JP6098463B2 - 印刷方法、真贋判定方法、印刷装置、印刷システム、記録媒体及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、画像を印刷する印刷方法、対象物の真贋を判定する真贋判定方法、画像を印刷する印刷装置、画像を印刷する印刷システム、画像の印刷を行わせるためのプログラムが記録された記録媒体、及び、画像の印刷を行わせるためのプログラムに関する。

特許文献１では、インクジェットプリンタの製造会社において、出荷予定のインクジェットプリンタを用いて、インクジェットヘッドの各ノズルから吐出されるインクによって形成されるドットからなるヘッド識別パターンを印刷し、印刷されたヘッド識別パターンをスキャナで読み取って、ドット位置ズレ情報、ドット径及びドット形状などのヘッド識別情報を取得し、取得したこれらのヘッド識別情報を識別情報データベースに記憶する。

製造会社からインクジェットプリンタを入荷した販売代理店は、入荷したインクジェットプリンタを用いて、ヘッド識別パターンと映画に関する情報とを含む映画チケットを印刷する。

映画館の認証窓口では、渡された映画チケットに印刷されているヘッド識別パターンをスキャナによって読み取り、読み取ったヘッド識別パターンからヘッド識別情報を検出する。そして、検出したヘッド識別情報と、識別情報データベースに記憶されたヘッド識別情報とを照合して、映画チケットの真贋を判定する。

特開２００２−３６５２９号公報

ここで、特許文献１では、映画チケットの真贋を判定するために、上述の通り、予め、インクジェットヘッドのヘッド識別情報を識別情報データベースに記憶する作業や、識別データの照合時に、識別情報データベースに接続する作業が必要となり、処理が煩雑になる。

本発明の目的は、真贋の判定を容易に行うことができるようにする印刷方法、容易に真贋を判定する真贋判定方法、真贋の判定を容易に行うことができるようにする印刷装置及び印刷システム、並びに、真贋の判定を容易に行うことができるようにするプログラムが記録された記録媒体及びプログラムを提供することである。

第１の発明に係る印刷方法は、被記録媒体に印刷を行う印刷手段を制御する制御手段によって、画像データを作成する画像データ作成ステップと、前記印刷手段によって、前記画像データに基づいて画像を印刷する印刷ステップと、を備え、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きい。

第１８の発明に係る印刷装置は、被記録媒体に印刷を行う印刷手段と、前記印刷手段の動作を制御する制御手段と、を備え、前記制御手段は、ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、前記印刷手段は、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きい。

第１９の発明に係る印刷システムは、被記録媒体に印刷を行う印刷装置と、前記印刷装置の動作を制御する制御装置と、を備え、前記制御装置は、ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、前記印刷装置は、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいであり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きい。

第２０の発明に係る記録媒体は、コンピュータに、画像データを作成する画像データ作成処理と、前記画像データに基づいて、被記録媒体に印刷を行う印刷手段に画像を印刷させるための印刷処理と、を実行させるプログラムが記録された記録媒体であって、前記画像データ作成処理は、ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成する処理であり、前記印刷処理は、前記印刷手段に、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷させ、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷させるための処理であり、前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きい。

第２１の発明に係るプログラムは、コンピュータに、画像データを作成する画像データ作成処理と、前記画像データに基づいて、被記録媒体に印刷を行う印刷手段に画像を印刷させるための印刷処理と、を実行させるプログラムであって、前記画像データ作成処理は、ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成する処理であり、前記印刷処理は、前記印刷手段に、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷させ、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷させるための処理であり、前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きい。

これらの発明によると、証明用画像と真贋判定用画像とを比較することで、証明用画像の真贋を判定することができる。そして、証明用画像の真贋判定の結果によって、対象物の真贋を判定することができる。また、印刷された証明用画像と真贋判定用画像だけを用いて、証明用画像の真贋の判定を行うことができるため、真贋の判定を容易に行うことができる。

ここで、これらの発明のように、証明用画像と真贋判定用画像とが印刷される場合には、印刷された証明用画像及び真贋判定用画像が複写機等で複写されることが考えられる。しかしながら、通常、印刷された画像を複写する場合には、まず、スキャナなどに当該画像を読み取らせ、読み取った画像の画像データに応じて、新たに複写される画像におけるドット配列が決定され、決定されたドット配列に基づいて複写物が印刷される。そのため、元の画像と複写された画像とでは、ドット配列が異なっている。

その結果、真贋判定用画像を複写した場合には、複写された真贋判定用画像の各特性表示部におけるドット配列が、元の真贋判定用画像と異なるが、特性表示部はドットパターンの各ドットよりも大きいため、特性表示部全体としてみればほぼそのまま複写されたものとなる。これに対して、証明用画像を複写した場合には、ドットパターンにおけるドット配列が変わってしまい、元の証明用画像と複写された証明用画像とで、ドットパターンの各ドットの特性が全く異なるものとなる。すなわち、これらの発明では、証明用画像と真贋判定用画像とが印刷されているが、印刷された証明用画像を複写することはできない。

第２の発明に係る印刷方法は、第１の発明に係る印刷方法において、記憶手段に、予め、前記ドットの大きさを前記特性表示部のデータに変換するための変換情報を記憶させておき、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記ドットパターンの各ドットの大きさを、前記記憶手段に記憶された前記変換情報に基づいて、前記特性表示部のデータに変換することで、前記第２画像データを作成する。

本発明によると、ドットの大きさを特性表示部のデータに変換するめの変換情報を予め記憶しておき、記憶された変換情報に基づいて、ドットパターンの各ドットの大きさを特性表示部のデータに変換することで、容易に、第１画像データが示す情報を参照して、第２画像データを作成することができる。

第３の発明に係る印刷方法は、第１又は第２の発明に係る印刷方法において、前記真贋判定用画像が、前記ドットパターンを拡大した画像である。

ドットパターンを拡大した拡大画像では、ドットパターンの各ドットに対応する部分（特性表示部）が、ドットパターンの各ドットよりも大きくなる。したがって、拡大画像を真贋判定用画像とすれば、真贋判定用画像が証明用画像を拡大した画像であるか否かによって、証明用画像の真贋の判定を直感的に行うことができる。

第４の発明に係る印刷方法は、第１〜第３のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記証明用画像は、印刷手段に固有の固有情報に対応した前記ドットパターンである。

本発明によると、証明用画像及び真贋判定用画像が、特定の印刷手段によって印刷されたものであるか否かを判定することができる。

第５の発明に係る印刷方法は、第４の発明に係る印刷方法において、記憶手段に、予め前記固有情報を記憶させておき、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記記憶手段に記憶された前記固有情報に基づいて、前記ドットパターンに対応する前記第１画像データを作成し、続いて、前記第１画像データが示す前記ドットパターンの情報を参照して、前記第２画像データを作成する。

本発明によると、印刷手段の固有情報を予め記憶しておき、記憶された固有情報に基づいてドットパターンに対応する第１画像データを作成することにより、容易に第１画像データを作成することができる。さらに、第１画像データが示すドットパターンの情報に基づいて、第２画像データを作成することにより、容易に、第１画像データが示す情報を参照して、第２画像データを作成することができる。

第６の発明に係る印刷方法は、第１〜第５のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記真贋判定用画像が、前記ドットパターンの一部分を構成するドットに対応する前記特性表示部を有するものであり、前記制御手段によって、前記証明用画像のどの領域が前記真贋判定用画像に対応するかを示す領域情報を取得する領域情報取得ステップをさらに備え、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記領域情報に基づいて、前記第１画像データが示す前記ドットパターンの前記一部分の情報を参照して、前記第２画像データを作成する。

ドットパターンの真贋判定用画像に対応する部分と、真贋判定用画像とを比較することにより、証明用画像の真贋を判定することができる。ここで、真贋判定用画像が、ドットパターンを構成する全てのドットについての特性表示部を有するものである場合、真贋判定用画像から、ドットパターンを構成する全てのドットの特性の情報が取得され、この情報に基づいてドットパターンが再現されてしまう可能性がある。

これに対して、本発明では、真贋判定用画像がドットパターンの一部分におけるドットに対応する特性表示部を有するものであるため、上述したような場合にも、真贋判定用画像からは、ドットパターンの一部分におけるドットの特性の情報しか取得することができず、取得した情報からドットパターンを完全に再現することはできない。なお、本発明の場合、ドットパターンの一部分が再現されると、再現されたドットパターンの一部分におけるドットの特性と、真贋判定用画像の特性表示部が示すドットの特性とが一致する。そのため、再現されたドットパターンと真贋判定用画像とだけからは、ドットパターンが再現されたものであるか否かを判定することはできない。しかしながら、再現されたドットパターンは、上記一部分以外の部分の部分において元のドットパターンと相違するため、改めてドットパターンを印刷し、印刷したドットパターンと再現されたドットパターンとを比較するなどすれば、ドットパターンが再現されたものであるか否かの判定を行うことはできる。

第７の発明に係る印刷方法は、第６の発明に係る印刷方法において、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記証明用画像のどの領域が、前記真贋判定用画像に対応する領域であるかを表示するための領域表示画像に対応する第３画像データをさらに作成し、前記印刷ステップにおいて、前記領域情報と前記第３画像データとに基づいて前記領域表示画像をさらに印刷する。

本発明によると、領域表示画像に基づいて、証明用画像のどの領域が真贋判定用画像に対応しているかを容易に把握することができる。

第８の発明に係る印刷方法は、第１〜第７のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記印刷手段は、複数のノズルからインクを吐出して被記録媒体にドットを形成するインクジェットヘッドを備えたものである。

本発明によると、印刷手段がインクジェットヘッドを備えたものである場合には、複写困難なほど小さいドットによって構成されるドットパターンを印刷することができる。

第９の発明に係る印刷方法は、第８の発明に係る印刷方法において、前記印刷手段は、所定の走査方向に移動しつつ複数のノズルからインクを吐出する前記インクジェットヘッドを備えたものであって、前記印刷ステップにおいて、前記証明用画像の印刷時における前記インクジェットヘッドの移動速度を、前記真贋判定用画像の印刷時における前記インクジェットヘッドの移動速度よりも遅くする。

インクジェットヘッドでは、ノズルからインクが吐出されると、インクが吐出された直後に、吐出されたインクも小さなサテライトインクが吐出される。証明用画像は小さなドットによって構成されるドットパターンであるので、吐出されたインクとサテライトインクとが離れて着弾すると、サテライトインクが１つのドットと誤認されてしまう虞がある。一方で、印刷装置が、走査方向に移動しつつノズルからインクを吐出するインクジェットヘッドを備えたものである場合、インクジェットヘッドの移動速度が速くなるほど、インクが吐出されたときのノズルの位置と、その直後にサテライトインクが吐出されたときのノズルの位置とが大きく離れ、吐出されたインクとサテライトインクとが大きく離れて着弾する。

本発明では、印刷装置が、走査方向に移動しつつノズルからインクを吐出するインクジェットヘッドを備えたものであり、証明用画像の印刷時におけるインクジェットヘッドの移動速度が、真贋判定用画像の印刷時におけるインクじぇとヘッドの移動速度よりも遅い。したがって、証明用画像の印刷時に、インクが吐出されたときのノズルの位置と、その直後にサテライトインクが吐出されたときのノズルの位置とが近くなり、吐出されたインクとサテライトインクとが重なって着弾する。これにより、上述したような問題が生じてしまうのを防止することができる。

第１０の発明は、第１〜第８のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記印刷手段は、被記録媒体にドットを形成するための複数のドット形成素子を備えたものであって、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記ドット形成素子が正常に動作しているか否かを判定するための素子判定用画像に対応する第４画像データをさらに作成し、前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記証明用画像及び前記真贋判定用画像の印刷に使用するのと同じ前記ドット形成素子を用いて、前記第４画像データに基づいて、前記素子判定用画像をさらに印刷する。

一部のドット形成素子が正常に動作しないことで、証明用画像や真贋判定用画像の一部のドットが形成されないことがある。しかしながら、証明用画像と真贋判定用画像とだけからでは、これらの画像のドットが形成されていない部分が、ドット形成素子が正常に動作しないことでドットが形成されなかった部分であるのか、本来ドットが形成されない部分であるのかを区別することができない。

本発明では、証明用画像及び真贋判定用画像の印刷に使用するのと同じドット形成素子を用いて素子判定用画像を印刷するため、素子判定用画像の印刷結果から、証明用画像及び真贋判定用画像のドットが形成されていない部分が、ドット形成素子が正常に動作しないことでドットが形成されなかった部分であるのか、本来ドットが形成されない部分であるのかを判定することができる。

第１１の発明に係る印刷方法は、第１０の発明に係る印刷方法において、前記印刷手段は、前記複数のドット形成素子としてノズルからインクを吐出する複数のインク吐出素子を有し、所定の走査方向に移動しつつ複数のノズルからインクを吐出することによってドットを形成するインクジェットヘッドを備えたものであって、前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記証明用画像と前記真贋判定用画像と前記素子判定用画像とが、前記走査方向に並ぶように印刷を行う。

走査方向に移動しつつノズルからインクを吐出するインクジェットヘッドを備えた印刷手段において、一部のノズルが目詰まりして正常にインクが吐出されないと、証明用画像や真贋判定用画像に、インクの着弾しない走査方向に延びた筋ができることがある。しかしながら、証明用画像と真贋判定用画像とからだけでは、これらの画像できた上記筋が、ノズルから正常にインクが吐出されなかったことによってできたものであるのか、本来できるものであるのかを判定することができない。

本発明では、証明用画像と真贋判定用画像と素子判定用画像とを走査方向に並べて印刷している。したがって、素子判定用画像の、素子判定用画像の上記部分にインクが着弾していなければ、証明用画像や真贋判定用画像の上記筋はノズルから正常にインクが吐出されなかったことによってできたものであることがわかる。また、走査方向から見て証明用画像や真贋判定用画像の上記筋と重なる部分にインクが着弾していれば、証明用画像や真贋判定用画像の上記筋は本来できるものであることがわかる。

第１２の発明に係る印刷方法は、第１〜第１１のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを、互いに隣接するように印刷する。

本発明によると、ドットパターンと真贋判定用画像とが隣接して印刷されるので、証明用画像と真贋判定用画像との比較を容易に行うことができる。

第１３の発明に係る印刷方法は、第１〜第１２のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記証明用画像により本物であることが証明される前記対象物である被証明画像に対応する第５画像データをさらに作成し、前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記第５画像データに基づいて、前記被証明画像をさらに印刷し、前記証明用画像と前記真贋判定用画像と前記被証明画像とを、互いに重ならないように印刷する。

本発明によると、証明用画像と真贋判定用画像と被証明画像とが重なっていないため、証明用画像と真贋判定用画像との比較を容易に行うことができる。

第１４の発明に係る印刷方法は、第１〜第１２のいずれかの発明に係る印刷方法において、前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記証明用画像により本物であることが証明される前記対象物である被証明画像の一部分に前記ドットパターンが設けられた画像に対応する前記第１画像データを作成する。

本発明によると、被証明用画像の一部分が証明用画像となるため、被証明画像と別に証明用画像を印刷する必要がない。

第１５の発明に係る真贋判定方法は、第１〜第１４のいずれかの発明に係る印刷方法によって印刷された前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを用いて、前記対象物が本物であるか否かを判定する真贋判定方法であって、印刷された前記証明用画像と真贋判定用画像とに基づいて、前記証明用画像の真贋を判定することによって、前記対象物の真贋を判定する真贋判定ステップを備えている。

本発明によると、証明用画像と真贋判定用画像とから、証明用画像の真贋を判定することができる。そして、証明用画像の真贋判定に結果によって、対象物の真贋を判定することができる。また、印刷された証明用画像と真贋判定用画像だけを用いて、証明用画像の真贋の判定を行うことができるので、証明用画像の真贋の判定を容易に行うことができる。

第１６の発明に係る真贋判定方法は、第１５の発明に係る真贋判定方法において、請求項２に記載の印刷方法によって印刷された前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを用いて、前記対象物が本物であるか否かを判定する真贋判定方法であって、被記録媒体に印刷された画像を読み取る読み取り手段によって、印刷された前記証明用画像及び前記真贋判定用画像を読み取る読取ステップと、前記制御手段によって、前記証明用画像の読み取り結果から得られる画像を拡大した第１読取画像に対応する第１読取画像データ、及び、前記真贋判定用画像の読み取り結果から得られる画像及び当該画像を拡大した画像のいずれかである第２読取画像に対応する第２読取画像データを作成する読取画像データ作成ステップと、前記印刷手段によって、前記第１読取画像データに基づいて前記第１読取画像を印刷し、前記第２読取画像データに基づいて前記第２読取画像を印刷する読取画像印刷ステップと、をさらに備え、前記真贋判定ステップにおいて、印刷された前記第１読取画像と前記第２読取画像とに基づいて、前記証明用画像の真贋を判定する

本発明によると、印刷された第１読取画像と第２読取画像とを比較することで、証明用画像の真贋を判定することができる。また、証明用画像は小さな画像であり、そのままの大きさでは目視で確認しづらいこともあるが、本発明では、第１読取画像は、証明用画像の読み取り結果から得られる画像を拡大したものであるため、第１読取画像と第２読取画像との比較を行いやすい。

第１７の発明に係る真贋判定方法は、第１６の発明に係る真贋判定方法において、前記印刷手段が、互いに異なる色のカラーインクを吐出する複数種類のカラーノズルを有するインクジェットヘッドを備えたものであって、前記第１読取画像は、前記証明用画像の読み取り結果から得られる画像を前記第２読取画像と同じ大きさに拡大した画像であって、前記読取画像印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、ある色のカラーインクを吐出するノズルからカラーインクを吐出させて、被記録媒体に前記第１読取画像を印刷し、前記第１読取画像とは別の色のカラーインクを吐出するカラーノズルからカラーインクを吐出させて、前記被記録媒体の前記第１読取画像が印刷されるのと同じ位置に前記第２読取画像を印刷し、前記真贋判定ステップにおいて、前記第１読取画像と前記第２読取画像とが重なることによって形成された重なり画像全体の色が、前記第１読取画像の色と前記第２読取画像の色とが混ざった色である場合に、前記証明用画像が本物であると判定し、前記重なり画像に、前記第１読取画像の色の部分、及び、前記第２読取画像の色の部分のうち少なくともいずれか一方の部分が存在している場合に、前記証明用画像が本物ではないと判定する。

印刷画像から証明用画像及び真贋判定用画像を読み取った場合には、第１読取画像と第２読取画像とが一致するため、第１読取画像と第２読取画像とを被記録媒体の同じ位置に印刷すると、重なり画像全体が、第１読取画像の色と第２読取画像の色とが混ざった色となる。一方、複写画像から証明用画像及び真贋判定用画像を読み取った場合には、第１読取画像と第２読取画像とが異なるため、第１読取画像と第２読取画像とを被記録媒体の同じ位置に印刷すると、重なり画像に、第１読取画像の色の部分、及び、第２読取画像の色の部分のうち、少なくとも一方の部分が存在する。以上のことから、本発明では、印刷された重なり画像の色から、証明用画像の真贋を容易に判定することができる。

本発明によれば、証明用画像と真贋判定用画像とを比較することで、証明用画像の真贋を判定することができる。そして、証明用画像の真贋判定に結果によって、対象物の真贋を判定することができる。また、印刷された証明用画像と真贋判定用画像だけを用いて、証明用画像の真贋の判定を行うことができるので、証明用画像の真贋の判定を容易に行うことができる。

本発明の実施の形態に係るプリンタの概略構成図である。 プリンタの内部に設けられた印刷部の概略構成図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。 プリンタの印刷部によって印刷される画像を示す図である。 図４のドットパターン及び拡大画像を拡大した図である。 図４の画像を印刷する手順を示すフローチャートである。 変形例１の図５相当の図である。 変形例１の図６相当のフローチャートである。 （ａ）が変形例１で一部のノズルから正常にインクが吐出されなかった場合、（ｂ）が変形例１でノズルから正常にインクが吐出された場合を示している。 変形例２において第１、第２読取画像を印刷する手順を示すフローチャートである。 変形例２で印刷される第１、第２読取画像を示す図である。 変形例３で印刷される重なり画像を示す図である。 変形例４の図５相当の図である。 変形例４の図６相当のフローチャートである。 （ａ）変形例５で印刷される画像を示す図であり、（ｂ）が（ａ）のドットパターン及び真贋判定用画像を拡大した図である。 （ａ）変形例６で印刷される画像を示す図であり、（ｂ）が（ａ）のドットパターン及び真贋判定用画像を拡大した図である。 変形例７の図３相当の図である。 （ａ）が変形例７の本画像を構成する文字の拡大図であり、（ｂ）が変形例８の真贋判定用画像の拡大図である。 変形例８の印刷システムの構成を示す図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。

（プリンタの構成）
本実施の形態に係るプリンタ１（本発明の「印刷装置」）は、記録用紙Ｐに対する印刷のほか、画像の読み取りなども行うことが可能な、いわゆる複合機である。プリンタ１は、印刷部２（図２参照、本発明の「印刷手段」）、給紙部３、排紙部４、読取部５（本発明の「読取手段」）、操作部６、表示部７などを備えている。

印刷部２は、プリンタ１の内部に設けられ、記録用紙Ｐへの印刷を行う。印刷部２については、後程詳細に説明する。給紙部３は、印刷部２により印刷が行われる記録用紙Ｐを供給するための部分である。排紙部４は、印刷部２により印刷が行われた記録用紙Ｐが排出される部分である。読取部５は、スキャナなどであって、画像の読み取りを行う部分である。操作部６は、ボタンなどを備えており、ユーザーは、操作部６のボタンなどを操作することによって、プリンタ１に対して必要な操作を行う。表示部７は液晶ディスプレイなどであって、プリンタ１の使用時に必要な情報を表示する。

（印刷部の構成）
次に、印刷部２について詳細に説明する。印刷部２は、図２に示すように、キャリッジ１１、インクジェットヘッド１２、給紙ローラ１３及び排紙ローラ１４を備えている。

キャリッジ１１は、走査方向に延びた２本のガイドレール１５に支持され、ガイドレール１５に沿って走査方向に往復移動する。なお、以下では、図１に示すように走査方向の右側及び左側を定義して説明を行う。

インクジェットヘッド１２は、キャリッジ１１に搭載され、その下面に形成された複数のノズル１０からインクを吐出する。複数のノズル１０は、走査方向と直交する搬送方向に配列されることによってノズル列９を形成しており、インクジェットヘッド１２は、走査方向に配列された４つのノズル列９を備えている。そして、複数のノズル１０からは、右側のノズル列９を形成するものから順に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが吐出される。なお、本実施の形態では、インクジェットヘッド１２のうち、各ノズル１０とそのノズル１０からインクを吐出させるために必要な部分とを合わせた部分が、それぞれ、本発明に係るインク吐出素子、及び、ドット形成素子に相当する。

給紙ローラ１３は、キャリッジ１１の搬送方向上流側に配置され、給紙部３から供給された記録用紙Ｐを搬送方向に搬送する。排紙ローラ１４は、キャリッジ１１の搬送方向下流側に配置され、記録用紙Ｐを排紙部４に向けて搬送方向に搬送する。

そして、印刷部２では、給紙ローラ１３及び排紙ローラ１４により、給紙部３から供給された記録用紙Ｐを搬送方向に搬送しつつ、キャリッジ１１とともに走査方向に往復移動するインクジェットヘッド１２からインクを吐出することによって、記録用紙Ｐに印刷を行う。また、印刷が完了した記録用紙Ｐは、排紙ローラ１４によって排紙部４に排出される。

（プリンタの電気的構成）
次に、プリンタ１の電気的構成について説明する。図３に示すように、プリンタ１は、上述した構成の他に、制御装置５０を備えている。制御装置５０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）５１、ＲＯＭ（Read Only Memory）５２、ＲＡＭ（Random Access Memory）５３、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）５４などからなり、これらが、入力された印刷指令や操作部６の操作などに応じて協働し、印刷部２の動作（キャリッジ１１、インクジェットヘッド１２等の動作）、読取部５の動作、表示部７の表示などの制御を行う。なお、制御装置５０は、ＣＰＵ５１を１つだけ備え、この１つのＣＰＵ５１が処理を一括して行ってもよいし、ＣＰＵ５１を複数備え、これら複数のＣＰＵ５１が処理を分担して行ってもよい。また、制御装置５０は、ＡＳＩＣ５４を１つだけ備え、この１つのＡＳＩＣ５４が処理を一括して行ってもよいし、ＡＳＩＣ５４を複数備え、これら複数のＡＳＩＣ５４が処理を分担して行ってもよい。

（印刷される画像）
ここで、プリンタ１では、図４に示すような、入力された印刷指令に基づいて印刷される本画像６１（本発明の「被証明画像」）に、ドットパターン６２（本発明の「証明用画像」）と拡大画像６３（本発明の「真贋判定用画像」）を加えた画像を印刷することができるようになっている。なお、これらの画像の向きは、印刷後に記録用紙Ｐの向きを変更すれば任意に変更されるが、ここでは、便宜上、印刷された画像が、印刷部２で印刷されたときの向きに配置されているとして説明を行う。

ドットパターン６２は、図５に示すように、複数のドット６２ａが走査方向及び搬送方向に配列されることによって形成されたパターンであり、記録用紙Ｐの搬送方向上流側の端部に本画像６１と重ならないように配置されている。ここで、ドットパターン６２のドット配列は、例えばプリンタ１のＩＰアドレス、シリアルナンバー等、制御装置５０のＲＡＭ５３（本発明の「記憶手段」）などに予め記憶された、プリンタ１の固有情報に対応している。より詳細に説明すると、ドットパターン６２の各ドット６２ａは、それぞれ、大ドット６２ａ１、小ドット６２ａ２及びドット無し（大きさが０のドット）のいずれかであり、「２」が大ドット６２ａ１、「１」が小ドット６２ａ２、「０」がドット無しにそれぞれ割り当てられている。そして、ドットパターン６２における大ドット６２ａ１、小ドット６２ａ２及びドット無しの配列が、プリンタ１の固有情報を３進数に変換した値に対応している。なお、本実施の形態では、ドットパターン６２の各ドット６２ａの大きさ（ドット６２ａの大きさが０であることも含む）が、本発明に係るドットの特性に相当する。ここで、ドット６２ａの大きさは、例えば、２５０μｍ以下である。

拡大画像６３は、ドットパターン６２を拡大した画像であり、記録用紙Ｐのドットパターン６２の右側に隣接する領域に、本画像６１と重ならないように配置されている。拡大画像６３は、ドットパターン６２の複数のドット６２ａに対応する複数の拡大ドット６３ａ（本発明の特性表示部）によって構成されている。拡大ドット６３ａは、走査方向及び搬送方向に配列された複数のドット６３ｂが一体となったものであり、その大きさが、ドットパターン６２のドット６２ａの大きさに対応している。

（印刷手順）
次に、プリンタ１において、本画像６１にドットパターン６２と拡大画像６３とを加えた画像を印刷する手順について説明する。ここで、プリンタ１では、本画像６１にドットパターン６２と拡大画像６３とを加えた画像の印刷を実現するために、制御装置５０のＲＯＭ５２に、予め、制御装置５０及び印刷部２に、以下に説明するような処理を実行させるためのプログラムが記憶されている。なお、制御装置５０のＲＯＭ５２には、これとは別に、制御装置５０及び印刷部２に通常の印刷を行わせる、以下に説明するような処理を実行させるためのプログラムなども記憶されている。ただし、通常の印刷については従来と同様であるので、これ以上の説明は省略する。そして、本実施の形態では、操作部７を操作することにより、印刷部２に、通常の印刷と、本画像６１にドットパターン６２と拡大画像６３とを加えた画像の印刷のいずれかを選択的に行わせることができるようになっている。また、ドットパターン６２及び拡大画像６３の印刷は、例えば、６００×３００ｄｐｉで行われる。

プリンタ１において、このような画像を印刷するためには、図６に示すように、まず、制御装置５０が、入力された印刷指令に基づいて本画像６１の画像データ（本発明の「第５画像データ」）を作成する（ステップＳ１０１）。なお、以下では、「ステップＳ１０１」を単に「Ｓ１０１」とするなど、「ステップ」を省略して説明を行う。

続いて、制御装置５０が、ＲＡＭ５３等（本発明の「記憶手段」）に記憶されたプリンタ１の固有情報に基づいて、ドットパターン６２の画像データ（本発明の「第１画像データ」）を作成する（Ｓ１０２）。続いて、制御装置５０が、Ｓ１０２で生成されたドットパターン６２の画像データの情報や、ＲＡＭ５３等に記憶された拡大画像６３のドットパターン６２に対する拡大率（本発明の「変換情報」）の情報等を参照して、拡大画像６３の画像データ（本発明の「第２画像データ」）を作成する（Ｓ１０３）。

なお、Ｓ１０１の画像データの生成と、Ｓ１０２、Ｓ１０３の画像データの作成とは順序が逆であってもよい。あるいは、Ｓ１０１〜Ｓ１０３の画像データの作成を並行して行ってもよい。そして、Ｓ１０１〜Ｓ１０３のステップを合わせたものが、本発明に係る画像データ生成ステップに相当する。また、本実施の形態では、ＲＯＭ５２に記憶されたプログラムに基づいて、制御装置５０がＳ１０１〜Ｓ１０３のような画像データの作成のために実行する処理が、本発明に係る画像データ作成処理に相当する。

続いて、制御装置５０において、Ｓ１０１〜Ｓ１０３で作成された画像データに基づいて、図５に示すように画像を印刷するための印刷データを生成する（Ｓ１０４）。そして、制御装置５０が、Ｓ１０４で作成された印刷データに基づいて印刷部２の動作を制御することで、図５に示すような画像を印刷する（Ｓ１０５、印刷ステップ）。このとき、制御装置５０は、ドットパターン６２および拡大画像６３が印刷データに基づく印刷画像に重ならないように、位置を決定して印刷を行う。また、このとき、ドットパターン６２の印刷時におけるキャリッジ１１の移動速度を、本画像６１及び拡大画像６３の印刷時におけるキャリッジ１１の移動速度よりも遅くする。

なお、Ｓ１０５での印刷は、上記４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のいずれの色のインクを吐出することによって行ってもよい。また、本実施の形態では、ＲＯＭ５２に記憶されたプログラムに基づいて、印刷部２がＳ１０５の画像の印刷のために実行する処理が、本発明に係る画像データ作成処理に相当する。

以上に説明した実施の形態によると、ドットパターン６２及び拡大画像６３が上記Ｓ１０１〜Ｓ１０５のステップによって印刷されたものである場合には、拡大画像６３が、ドットパターン６２を拡大したものと一致する。

これに対して、上記Ｓ１０１〜Ｓ１０５のステップによって印刷されたドットパターン６２及び拡大画像６３を通常の複写機等を用いて複写した場合には、複写された拡大画像６３は元の拡大画像とほぼ同じとなるが、複写されたドットパターン６２は、元のドットパターン６２とは全く異なるものとなる。

より詳細に説明すると、通常、ある画像を複写機等で複写する場合には、まず、当該画像がスキャナ等で読み取られる。そして、その読み取り結果から得られる画像の濃度分布に基づいて、複写物の各領域におけるドットの配置および大きさが決定される。そして、決定されたドットの配置および大きさに基づいて、複写物の印刷が行われる。したがって、複写物においては、ドットパターン６２や拡大画像６３を構成する各ドット６２ａ、６３ｂの配置および大きさが、元のドットパターン６２や拡大画像６３を構成する各ドット６２ａ、６３ｂの配置及び大きさと異なっている。

拡大画像６３の拡大ドット６３ａは、複数のドット６３ｂが一体となった、ドットパターン６２を構成する各ドット６２ａよりも大きなものであるため、元の拡大ドット６３ａと複写された拡大ドット６３ａとで、各ドット６３ｂの配置および大きさが多少異なっていても、拡大ドット６３ａを全体として見れば、ほぼ同じものとなる。したがって、元の拡大画像６３と複写された拡大画像６３とはほぼ一致する。これに対して、ドットパターン６２の各ドット６２ａの配置及び大きさが変わってしまうと、ドットパターン６２全体として全く異なるものとなるため、元のドットパターン６２と複写されたドットパターン６２とは、全く異なるものとなる。ここで、ドット６２ａの大きさが２５０μｍ以下であれば、ドットパターン６２を通常の複写機で複写したときに、ほぼ確実に、元のドットパターン６２と複写されたドットパターン６２とが、全く異なるものとなり、ドットパターン６２の複写が困難となる。

以上のことから、印刷されたドットパターン６２と拡大画像６３とを比較し、拡大画像６３がドットパターン６２を拡大した画像と一致している場合には、ドットパターン６２が本物である（複写されたものではない）と判定することができる、これによって、ドットパターン６２により本物であると証明される本画像６１も本物であると判定することができる。これに対して、拡大画像６３がドットパターン６２を拡大した画像と異なっている場合には、ドットパターン６２は本物ではないと判定することができ、これにより、本画像６１も本物でないと判定することができる。

ここで、ドットパターン６２と拡大画像６３とを比較する際には、ユーザーは、ドットパターン６２を、直接あるいは拡大鏡等を介して目視で確認する。なお、本実施の形態では、ユーザーが、印刷されたドットパターン６２と拡大画像６３とを比較して、ドットパターン６２の真贋を判定するステップが、本発明に係る真贋判定ステップに相当する。

また、本実施の形態では、Ｓ１０２において、制御装置５０のＲＡＭなどに記憶されたプリンタ１の固有情報に基づいて、ドットパターン６２の画像データを作成し、作成されたドットパターン６２の画像データが示す情報を参照して、拡大画像６３の画像データを作成している。これにより、上述の通り、Ｓ１０１〜Ｓ１０５のステップによって印刷された印刷物において、拡大画像６３がドットパターン６２を拡大したものと一致する。

また、本実施の形態では、印刷部２が、インクジェットヘッド１２によりノズル１０からインクを吐出させることによって、記録用紙Ｐに印刷を行うものであるので、複写できないほど小さな（例えば、２５０μｍ以下の）ドット６２ａによって構成されるドットパターン６２を印刷することができる。

また、本実施の形態では、ドットパターン６２と拡大画像６３とが隣接して配置され、ドットパターン６２及び拡大画像６３が、本画像６１と重ならないように印刷されているため、ドットパターン６２と拡大画像６３との比較を行いやすい。

また、ノズル１５からインクを吐出するインクジェットヘッド１２では、ノズル１５からインクが吐出されたときに、当該インクとともに、これよりも小さないわゆるサテライトインクが吐出されることがある。このとき、仮に吐出されたインクとサテライトインクとが記録用紙Ｐの離れた位置に着弾すると、印刷されたドットパターン６２において、着弾したサテライトが小ドット６２ｂでると誤認されてしまう虞がある。

一方で、印刷部２が、キャリッジ１１とともに走査方向に移動しつつノズル１５からインクを吐出するインクジェットヘッド１２を備えたものである場合、キャリッジ１１の移動速度が速くなるほど、インクが吐出されたときのノズル１５の位置と、その直後にサテライトインクが吐出されたときのノズル１５の位置とが大きく離れ、吐出されたインクとサテライトインクとが大きく離れて着弾することになる。

そこで、本実施の形態では、ドットパターン６２の印刷時におけるキャリッジ１１の移動速度を、本画像６１及び拡大画像６３の印刷時におけるキャリッジ１１の移動速度よりも遅くしている。したがって、インクが吐出されたときのノズル１５の位置と、その直後にサテライトインクが吐出されたときのノズル１５の位置とが近くなり、ノズル１５から吐出されたインクと、このインクとともに吐出されたサテライトインクとが重なって着弾する。これにより、上述したような問題が発生するのを防止することができる。

次に、本実施の形態に種々の変更を加えた変形例について説明する。

一変形例（変形例１）では、図７に示すように、ドットパターン６２の左側に、吐出判定用パターン７１（本発明の「素子判定用画像」）をさらに印刷する。吐出判定用パターン７１は、大ドット６２ａ１と同じ大きさのドット７１ａがドットパターン６２と同じ数だけ搬送方向に２列に配列されることによって形成されたパターンである。そして、変形例１では、図８に示すように、上記Ｓ１０３の後、Ｓ１０４の前に、吐出判定用パターン７１の画像データ（本発明の第４画像データ）を作成する（Ｓ１０６、本発明の「第４画像データ作成ステップ」）。なお、Ｓ１０６の画像データの作成は、Ｓ１０４よりも前であればどのタイミングで行ってもよい。

そして、上記Ｓ１０４において、吐出判定用パターン７１が、ドットパターン６２の左側に配置されるような画像の印刷データを作成する。すなわち、吐出判定用パターン７１の印刷に、ドットパターン６２の印刷に使用するのと同じノズル１０が用いられるような印刷データを作成する。

キャリッジ１１とともに走査方向に往復移動しつつ、ノズル１０からインクを吐出させることによって印刷を行う、いわゆるシリアル式のインクジェットヘッド１２を備えた印刷部２によって印刷を行った場合、ノズル１０の目詰まりなどにより、あるノズル１０から正常にインクが吐出されないことがある。この場合、図９（ａ）に示すように、ドットパターン６２に、ドット６２ａが存在しない、走査方向に延びた筋７２ができることがある。しかしながら、ドットパターン６２と拡大画像６３とからだけでは、筋７２が、図９（ａ）に示すように、ノズル１０から正常にインクが吐出されなかったことによってできたものであるのか、図９（ｂ）に示すように、ドットパターン６２を印刷したときに本来できるものである（例えば、プリンタ１の固有情報の筋７２に対応する部分の値が「０、０、０、０、０」である）のかを区別することができない。

これに対して、変形例１では、ノズル１０から正常にインクが吐出されないことによって筋７２ができた場合には、図９（ａ）に示すように、吐出判定用パターン７１の、筋７２と走査方向に重なる部分に筋７３ができる。一方、筋７２が、ドットパターン６２を印刷したときに本来できるものである場合には、図９（ｂ）に示すように、吐出判定用パターン７１の、筋７２と走査方向に重なる部分に筋７３はできない。

したがって、吐出判定用パターン７１に筋７３が存在している場合には、筋７２がノズル１０から正常にインクが吐出されなかったことによってできたものであることがわかる。そして、この場合には、ドットパターン６２のうち筋７２以外の部分と、拡大画像６３のこれに対応する部分とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。なお、この場合には、拡大画像６３にも筋７４ができるが、拡大画像６３の拡大ドット６３ａに筋７４ができるだけで、拡大ドット６３ａ全体が印刷されなくなるわけではないので、ドットパターン６２と拡大画像６３との比較に特に支障はない。

一方、吐出判定用パターン７１に筋７３が存在していない場合には、筋７２が、ドットパターン６２を印刷したときに本来できるものであることがわかる。そして、この場合には、上述の実施の形態と同様、ドットパターン６２全体と拡大画像６３全体とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。

また、変形例１では、ドットパターン６２と吐出判定用パターン７１とが走査方向に並んでいたが、ドットパターン６２と吐出判定用パターン７１とは走査方向に並んでいなくてもよい。この場合でも、ドットパターン６２と吐出判定用パターン７１とを同じノズル１０からインクを吐出させることによって印刷すれば、筋７２が、ノズル１０から正常にインクが吐出されなかったことによってできたものであるか、ドットパターン６２を印刷したときに本来できるものであるかを区別することができる。また、吐出判定用パターン７１は、ノズル１０から正常にインクが吐出されたか否かを判定可能なものであれば、上述したのとは別のパターンであってもよい。

また、上述の実施の形態では、印刷されたドットパターン６２と拡大画像６３とを目視等で直接比較することで、ドットパターン６２の真贋を判定したが、これには限られない。例えば、記録物を受け取った者が読み取り装置に吐出判定用パターン７１、ドットパターン６２および拡大画像６３を読み取らせ、読み取り装置が吐出判定用パターン７１における筋の有無を判断し、さらにドットパターン６２と拡大画像６３とを比較して真贋を判定するようにしてもよい。

別の一変形例（変形例２）では、図１０に示すように、Ｓ１０１〜Ｓ１０５のステップによって印刷されたドットパターン６２及び拡大画像６３を、プリンタ１の読取部５に読み取らせる（Ｓ２０１、本発明の「読取ステップ」）。

続いて、制御装置５０が、ドットパターン６２の読み取り結果から得られる画像を、拡大画像６３のドットパターン６２に対する拡大率で拡大し、さらに、ＲＡＭ５３等に記憶された所定の拡大率で拡大した第１読取画像８１（図１１参照）の画像データ（本発明の第１読取画像データ）を作成する（Ｓ２０２）。

続いて、制御装置５０において、拡大画像６３の読み取り結果から得られる画像を、上記所定の拡大率で拡大した第２読取画像８２（図１１参照）の画像データ（本発明の「第２読取画像データ」）を作成する（Ｓ２０３）。

なお、本実施の形態では、Ｓ２０２、Ｓ２０３のステップが、本発明に係る読取画像データ作成ステップに相当する。また、Ｓ２０２とＳ２０３は前後が逆であってもよい。

続いて、制御装置５０が、Ｓ２０２、Ｓ２０３で作成した画像データに基づいて、図１１に示すような、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが走査方向に隣接して並んだ画像を印刷するための印刷データを作成する（Ｓ２０４）。そして、印刷部２によって、Ｓ２０４で作成した印刷データに基づいて、図１１に示すような画像を印刷する（Ｓ２０５、読取画像印刷ステップ）。

この場合には、Ｓ２０１〜Ｓ２０５のステップで印刷された第１読取画像８１と第２読取画像８２とを比較することで、ドットパターン６２の真贋を判定する（本願の「真贋判定ステップ」）。具体的には、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが一致している場合には、ドットパターン６２が本物であると判定し、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが異なっている場合には、ドットパターン６２が偽物であると判定する。

ここで、Ｓ１０１〜Ｓ１０５のステップで印刷されるドットパターン６２は小さなものであり、目視では確認しづらい場合がある。変形例２では、印刷されたドットパターン６２及び拡大画像６３を読み取り、ドットパターン６２の読み取り結果から得られる画像を拡大した第１読取画像８１と、拡大画像６３の読取結果から得られる画像を拡大した第２読取画像８２とが走査方向に並んだ画像を印刷するため、印刷された第１読取画像８１と第２読取画像８２とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋の判定を容易に行うことができる。

なお、変形例２では、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが走査方向に並んでいたが、第１読取画像８１と第２読取画像８２との位置関係は、これには限られず、例えば、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが搬送方向に並んでいるなどしてもよい。

また、別の一変形例（変形例３）では、変形例２のＳ２０４において、図１２（ａ）、（ｂ）に示すような、第１読取画像８１を、ある色のカラーインク（例えば、シアンインク）で印刷し、第２読取画像８２を、記録用紙Ｐの第１読取画像９１が印刷されるのと同じ位置に、第１読取画像８１とは異なる色のカラーインク（例えば、イエローインク）で印刷するための印刷データを作成する。そして、Ｓ２０５において、Ｓ２０４で作成した印刷データに基づいて画像の印刷を行うことによって、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが重なった重なり画像９０を印刷する。なお、図１２（ａ）、（ｂ）では、第１読取画像８１の色を直線のハッチングで示し、第２読取画像８２の色をドットのハッチングで示している。

この場合には、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが完全に一致していれば、図１２（ａ）に示すように、印刷された重なり画像９０全体が、第１読取画像８１の色と第２読取画像８２の色とが混ざった色（例えば、第１読取画像８１がシアン、第２読取画像８２がイエローの場合にグリーン等）となる。一方、第１読取画像８１と第２読取画像８２とが完全に一致しない場合には、図１２（ｂ）に示すように、印刷された重なり画像９０に、第１読取画像９１の色の部分９０ａ（例えば、色がシアンの部分）、及び、第２読取画像９２の色の部分９０ｂ（例えば、色がイエローの部分）のうち少なくともいずれか一方の部分が存在する。

したがって、変形例３では、重なり画像９０全体の色が第１読取画像８１の色と第２読取画像８２の色とが混ざった色である場合に、ドットパターン６２が本物であると判定できる。また、重なり画像９０に部分９０ａ、９０ｂのうち少なくともいずれか一方の部分が存在する場合に、ドットパターン６２は偽物であると判定することができる。このように、変形例３では、印刷された重なり画像９０の色によって、ドットパターン６２の真贋の判定を容易に行うことができる。

なお、変形例２、３では、第２読取画像８２が、拡大画像の読み取り結果から得られる画像を拡大したものであったが、これには限られない。例えば、第１読取画像８１が、ドットパターン６２の読み取り結果から得られる画像を、拡大画像６３のドットパターン６２に対する拡大率で拡大した画像であり、第２読取画像８２が、拡大画像６３の読み取り結果から得られる画像そのものであってもよい。拡大画像６３は、ある程度大きな画像であるので、この場合でも、第１読取画像８１と第２読取画像８２が視認しづらくなることはない。

また、変形例３の場合には、第１読取画像８１の大きさと第２読取画像８２の大きさとが同じである必要があるが、変形例２の場合には、第１読取画像８１の大きさと第２読取画像８２の大きさとが異なっていてもよい。

また、変形例２、３では、ドットパターン６２及び拡大画像６３の読み取り結果に基づいて読取画像８１、８２（重なり画像９０）を印刷し、ユーザーが印刷された読取画像８１、８２（重なり画像９０）基づいて、ドットパターン６２の真贋を判定できるようにしたが、これには限られない。例えば、制御装置５０において、ドットパターン６２の読み取り結果と、拡大画像６３の読み取り結果とに基づいて、ドットパターン６２の真贋を判定するようにしてもよい。

また、上述の実施の形態では、拡大画像６３が、ドットパターン６２全体を拡大したものであったがこれには限られない。別の一変形例（変形例４）では、図１３に示すように、拡大画像１０１が、ドットパターン６２の一部分（図１３では、略上半分）を拡大したものとなっている。また、ドットパターン６２のうち、拡大画像１０１に対応する部分は、背景パターン１０２（本発明の「領域表示画像」）上に配置されている。背景パターン１０２は、例えば、ドットパターン６２とは別の色のインクによって印刷された塗りつぶしパターンなどであり、ドットパターン６２のどの領域が拡大画像１０１に対応しているかを示している。また、拡大画像１０１は、背景パターン１０２を、拡大画像１０１のドットパターン６２に対する拡大率で拡大した拡大背景パターン１０３上に配置されている。

そして、このような画像を印刷するためには、図１４に示すように、Ｓ１０２の後、Ｓ１０３の前に、ＲＡＭ５３などに記憶された、ドットパターン６２のどの領域が拡大画像１０１に対応するかを示す領域情報を取得する（Ｓ１０７、領域情報取得ステップ）。そして、上記Ｓ１０３において、Ｓ１０７で取得した領域情報に基づいて、Ｓ１０２で作成した画像データの一部の情報を参照して、拡大画像１０１の画像データ（本発明の「第２画像データ」）を作成する。さらに、Ｓ１０３の後、Ｓ１０４の前に、背景パターン１０２の画像データ（本発明の「第３画像データ」）を作成する（Ｓ１０８）。続いて、背景パターン１０２の画像データが示す情報と、拡大画像１０１のドットパターン６２に対する拡大率とを参照して、拡大背景パターン１０３の画像データを作成する（Ｓ１０９）。そして、Ｓ１０４で、上述のＳ１０１〜Ｓ１０３、Ｓ１０８、Ｓ１０９で作成された画像データ及びＳ１０７で取得された領域情報に基づいて、図１３に示すような画像を印刷するための印刷データを作成する。

この場合には、ドットパターン６２の拡大画像１０１に対応する一部分と、拡大画像１０１とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。また、このとき、背景パターン１０２及び拡大背景パターン１０３が印刷されていることにより、ドットパターン６２のどの領域が拡大画像１０１に対応した領域であるかを容易に把握することができる。

ここで、上述の実施の形態のように、拡大画像６３が、ドットパターン６２を構成する全てのドット６２ａに対応する拡大ドット６３ａを有するものである場合、拡大ドット６３ａがドット６２ａよりも大きいため、拡大画像６３から、ドットパターン６２を構成する全てのドット６２ａの大きさの情報が取得可能である。そのため、取得された上記情報からドットパターン６２が再現されてしまう可能性がある。

これに対して、変形例４では、拡大画像１０１が、ドットパターン６２の一部分を拡大したものであるため、拡大画像１０１からは、ドットパターン６２の一部分におけるドット６２ａの大きさの情報しか取得することができず、取得した情報からドットパターン６２を完全に再現することはできない。これにより、ドットパターン６２の秘匿性が向上する。

なお、変形例３の場合、仮にドットパターン６２の一部分が再現され、再現されたドットパターン６２と複写された拡大画像１０１とが印刷されると、拡大画像１０１が、再現されたドットパターン６２の一部分を拡大したものとなる。そのため、印刷されたドットパターン６２と拡大画像１０１とを比較するだけでは、ドットパターン６２の真贋を判定することができない。しかしながら、プリンタ１の印刷部２により改めてドットパターン６２を印刷し、再現されたドットパターン６２と、改めて印刷されたドットパターン６２とを比較すれば、再現されたドットパターン６２と、改めて印刷されたドットパターン６２とでは、上記一部分以外の部分が相違する。

したがって、例えば、ドットパターン６２の一部分と拡大画像１０１とを比較することによって、ドットパターン６２の真贋の判定を簡易的に行い、ドットパターン６２の一部分と拡大画像１０１とが一致しているが、ドットパターン６２が本物であることが疑わしい場合など特別な場合に、印刷されたドットパターン６２と改めて印刷したドットパターン６２とを比較することによって、印刷されたドットパターン６２の真贋をより厳密に判定することができる。

また、変形例４では、背景パターン１０２及び拡大背景パターン１０３を印刷したが、拡大背景パターン１０３は印刷しなくてもよい。この場合でも、拡大画像１０１がドットパターン６２の一部分を拡大したものであるとわかっており、背景パターン１０２が印刷されていれば、ドットパターン６２のどの部分が拡大画像１０１に対応するかを容易に把握することができる。さらには、変形例４において背景パターン１０２を印刷しなくてもよい。

また、上述の実施の形態では、「２」が大ドット６２ａ１、「１」が小ドット６２ａ２、「０」がドット無しにそれぞれ割り当てられ、ドットパターン６２における大ドット６２ａ１、小ドット６２ａ２及びドット無しの配列が、プリンタ１の固有情報を３進数に変換した値に対応していたが、これには限られない。

例えば、「１」がドット有り、「０」がドット無しにそれぞれ割り当てられ、ドットパターン６２におけるドット有りとドット無しの配列が、プリンタ１の固有情報を２進数に変換した値に対応していてもよい。あるいは、例えば、１、２、・・、Ｎ（Ｎ≧４）に対して、それぞれ大きさの異なるドットが割り当てられ、ドットパターン６２におけるドットの配列が、プリンタ１の固有情報をＮ進数に変換した値に対応していてもよい。

さらには、上述の実施の形態において「２」がイエローのドット、「１」がシアンのドット、「０」がマゼンタのドットに割り当てられるなど、大きさ以外のドットの特性が割り当てられていてもよい。

また、上述の実施の形態では、ドットパターン６２の真贋を判定するための真贋判定用画像が、ドットパターン６２を拡大した拡大画像６３であったが、これには限られない。

別の一変形例（変形例５）では、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、真贋判定用画像１１０が、ドットパターン６２の各ドット６２ａの大きさに対応した複数の数字１１１（本発明の「特性表示部」）によって構成されている。より詳細に説明すると、ドットパターン６２の大ドット６２ａ１に「２」、小ドット６２ａ２に「１」、ドット無しに「０」がそれぞれ割り当てられ、真贋判定用画像１１０では、これら「２」、「１」、「０」のいずれかである数字１１１が、ドットパターン６２におけるドット６２ａの配列に対応して走査方向及び紙送り方向に配列されている。ここで、数字１１１は、複数のドット１１１ａが一体となって形成されたものであり、ドットパターン６２の各ドット６２ａよりも大きい。

この場合でも、ドットパターン６２の各ドット６２ａと、真贋判定用画像１１０の各ドット６２ａに対応する数字１１１とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。なお、変形例５では、大ドット６２ａ１、小ドット６２ａ２及びドット無しに対して、数字１１１の代わりに、アルファベットなどの別の文字等を割り当ててもよい。

また、別の一変形例（変形例６）では、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、真贋判定用画像１２０が、ドットパターン６２における走査方向に隣接する２つドット６２ａにそれぞれ対応した複数の図形１２１（本発明の「特性表示部」）によって構成されたものとなっている。より詳細に説明すると、ドットパターン６２を走査方向に隣接する２つのドット６２ａ（大きさが０のドットも含む）がそれぞれ配置される複数の領域６２ｃに分ける。そして、表１に示すように、各領域６２ｃにおける左側及び右側のドット６２ａの大きさの組み合わせに対して図形１２１を割り当てる。図形１２１は、図１６（ｂ）に示すように、複数のドット１２１ａが一体となって形成されたものであり、ドットパターン６２の各ドット６２ａよりも大きい。そして、真贋判定用画像１２０は、ドットパターン６２の各領域６２ｃにおけるドット６２ａの大きさの組み合わせに対応して割り当てられた複数の図形１２１が、ドットパターン６２におけるドット６２ａの配列に対応して、走査方向及び紙送り方向に配列されることによって構成されている。なお、表１では、「大」、「小」及び「無」が、それぞれ、大ドット６２ａ１、小ドット６２ａ２及びドット無しを示している。

この場合でも、ドットパターン６２の各領域６２ｃにおける２つのドット６２ａの大きさの組み合わせと、真贋判定用画像１２０の各領域６２ｃに対応する図形１２１とを比較することにより、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。なお、変形例６では、各領域６２ｃのドット６２ａの大きさの組み合わせに対して、表１に示したのとは異なる図形１２１を割り当ててもよい。また、変形例６では、領域６２ｃが、走査方向に隣接する２つのドット６２ａが配置される領域であったが、領域６２ｃは、走査方向に隣接する３つ以上のドット６２ａが配置される領域や、搬送方向に隣接する複数のドット６２ａが配置される領域等であってもよい。

また、上述の実施の形態では、本画像６１と別に、本画像６１が本物であることを証明するための証明用画像としてのドットパターン６２を印刷したが、これには限られない。別の一変形例（変形例７）では、図１７、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、本画像６１の一部分が、証明用画像となっている。また、証明用画像が本物であることを示すための真贋判定用画像１３１が印刷されている。

より詳細に説明すると、例えば、図１８（ａ）に示すように、本画像６１を構成するある文字１３２（図では「Ｂ」）が、当該文字１３２を構成する複数のドット１３２ａのうち、一部のドット１３２ａ（図１８（ａ）では搬送方向上流側から４番目のドット１３２ａ、及び、搬送方向下流側から２番目のドット１３２ａ）が、本来配置されるべき位置から右側にずれて配置されている。そして、変形例７では、一部のドット１３２ａがずれて配置された文字１３２を形成するドット１３２ａのパターンが、本発明に係る証明用画像となっている。

真贋判定用画像１３１は、複数の拡大ドット１３１ａを備えている。複数の拡大ドット１３１ａは、走査方向及び搬送方向に配列された複数のドット１３１ｂが一体となったものであり、文字１３２の各ドット１３２ａに対応している。真贋判定用画像１３１では、複数の拡大ドット１３１ａ（本発明の「特性表示部」）が、上記文字１３２を構成するドット１３２ａに対応して搬送方向に沿って配列されている。そして、上述の通り、一部のドット１３２ａがずれて配置されているのに対応して、複数の拡大ドット１３１ａのうち、一部の拡大ドット１３１ａ（図１８（ｂ）では、搬送方向上流側から４番目の拡大ドット１３１ａ、及び、搬送方向下流側から２番目の拡大ドット１３１ａ）が、他の拡大ドット１３１ａに対して右側にずれて配置されている。

また、変形例７では、上記ずれて配置された拡大ドット１３１ａの左側に、マーカー１３３が印刷されている。マーカー１３３は、拡大ドット１３１ａと同様の拡大ドット１３３ａが走査方向に並ぶことによって形成されたものであり、複数の拡大ドット１３１ａのうち、どの拡大ドット１３１ａが右側にずれているかを表示している。

そして、変形例７の場合には、上述の実施の形態のＳ１０１、Ｓ１０２の２つのステップを合わせた１つのステップにより、一部分が証明用画像となった本画像６１の画像データ（本発明の「第１画像データ」）を作成する。また、Ｓ１０３において、上記本画像６１の画像データのうち、証明用画像に対応する部分が示す情報に基づいて、真贋判定用画像１３１の画像データを作成する。

変形例７の場合には、文字１３２の上記ずれて配置されたドット１３２ａの位置と、真贋判定用画像１３１の上記ずれて配置された拡大ドット１３１ａの位置とに基づいて、本画像６１の一部によって構成される証明用画像の真贋を判定することができる。また、この場合には、本画像６１の一部分が証明用画像となるため、本画像６１と別に証明用画像を印刷する必要がない。また、この場合には、マーカー１３３が印刷されているため、どの拡大ドット１３１ａがずれて配置されているかを容易に把握することができる。

また、上述の実施の形態では、制御装置５０のＲＡＭなどに記憶されたプリンタ１の固有情報からドットパターン６２の画像データを作成し（Ｓ１０２）、続いて、ドットパターン６２の画像データが示す情報に基づいて、拡大画像６３の画像データを作成した（Ｓ１０３）が、これには限られない。上述の実施の形態とは逆に、制御装置５０のＲＡＭ５３等に記憶されたプリンタ１の固有情報から拡大画像６３の画像データを作成し、続いて、拡大画像６３の画像データが示す情報に基づいて、ドットパターン６２の画像データを作成してもよい。

また、上述の実施の形態では、プリンタ１の固有情報や、拡大画像６３のドットパターン６２に対する拡大率等が、制御装置５０のＲＡＭ５３などに記憶されていたが、これには限られない。プリンタが制御装置５０とは別にＨＤＤなどの記憶装置（本発明の「記憶手段」）を備え、この記憶装置にプリンタ１の固有情報や上記拡大率等が記憶されていてもよい。

また、上述の実施の形態では、プリンタ１によって、本画像６１、ドットパターン６２及び拡大画像６３の全てを印刷したが、これには限られない。例えば、印刷された本画像６１が本物であることを認証するために、本画像６１が印刷された記録用紙Ｐに、ドットパターン６２及び拡大画像６３を印刷してもよい。

さらには、ドットパターン６２によって本物であると証明されるのは、ドットパターン６２及び拡大画像６３と同じ記録用紙Ｐに印刷された本画像６１であることには限られない。例えば、ある物品の表面にドットパターン６２及び拡大画像６３を印刷してもよい。この場合にも、ドットパターン６２と拡大画像６３とを比較することによって、ドットパターン６２の真贋を判定することができる。そして、ドットパターン６２の真贋の判定結果によって、ドットパターン６２及び拡大画像が印刷された物品の真贋を判定することができる。なお、この場合には、表面にドットパターン６２及び拡大画像６３が印刷された物品が、本発明に係る対象物に相当する。

また、上述の実施の形態では、ドットパターン６２が、プリンタ１の固有情報に対応したものとなっていたが、これには限られない。例えば、ドットパターン６２がプリンタ１の操作を行った操作者の固有情報に対応したものであってもよい。あるいは、ドットパターン６２が、印刷部２でドットパターン６２及び拡大画像６３の印刷を行った日時に対応したものであってもよい。あるいは、例えば、プリンタ１の印刷部２で印刷を行う際に、制御装置５０においてランダムな数字列が生成され、このランダムな数字列に基づいて、ドットパターン６２におけるドット６２ａの配列が決定されるなど、ドットパターン６２は、プリンタ１の固有情報以外の情報に対応したものであってもよい。

また、上述の実施の形態では、プリンタ１の印刷部２が、キャリッジ１１とともに走査方向に往復移動するいわゆるシリアル式のインクジェットヘッド１２を備えたものであったが、これには限られない。例えば、プリンタ１の印刷部２は、記録用紙Ｐの幅方向の全長にわたって延びた、いわゆるラインヘッドを備えたものであってもよい。さらには、プリンタ１の印刷部２は、サーマルヘッドなどインクジェットヘッド以外の記録ヘッドを備えたものであってもよい。なお、この場合には、記録ヘッドにおける、各ドットを形成するための素子が、本発明に係るドット形成素子に相当する。

また、上述の実施の形態では、プリンタ１が、印刷部２や読取部５等を備えた複合機であったが、プリンタ１は、読取部５がなく、印刷のみを行うことが可能なインクジェットプリンタであってもよい。この場合には、プリンタ１で、変形例２のような第１読取画像８１、第２読取画像８２、及び、変形例３のような重なり画像９０の印刷を行うことはできないが、印刷されたドットパターン６２と拡大画像６３とを比較することによって、ドットパターン６２の真贋を判定することはできる。

また、上述の実施の形態では、プリンタ１の制御装置５０が、印刷部２に、ドットパターン６２及び拡大画像６３の印刷を行わせるための制御を行っていたが、これには限られない。例えば、別の一変形例（変形例９）では、図１９に示すように、プリンタ１４１にＰＣ１４２が接続され、プリンタ１４１とＰＣ１４２とによって印刷システム１４０が構成されている。ＰＣ１４２には、プリンタドライバなどの、プリンタ１４１の動作を制御するためのプログラムがインストールされている。そして、ＰＣ１４２が、プリンタ１４１の印刷部２（図２参照）に、ドットパターン６２及び拡大画像６３の印刷を行わせるための制御を行う。また、この場合には、例えば、プリンタ１４１の動作を制御するためのプログラムが記憶されたＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の記録媒体を用いて、ＰＣ１４２に、プリンタ１４１の動作を制御するためのプログラムをインストールする。そして、この場合には、プリンタ１４１の動作を制御するためのプログラムが記憶されたＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の記録媒体が、本発明に係る記録媒体に相当する。

また、変形例９の場合には、ドットパターン６２が、プリンタ１４１の固有情報に対応するものであるほか、ＰＣ１４２のＩＰアドレス、シリアルナンバー等、ＰＣ１４２の固有情報に対応するものであってもよいし、ＰＣ１４２を操作した操作者の固有情報に対応するものであってもよい。

１０ ノズル
１２ インクジェットヘッド
５０ 制御装置
６１ 本画像
６２ ドットパターン
６２ａ ドット
６３ 拡大画像
６３ａ 拡大ドット
７１ 吐出判定用パターン
８１ 第１読取画像
８２ 第２読取画像
９０ 重なり画像
９１ 第１読取画像
９２ 第２読取画像
１０２ 背景パターン
１１０、１２０、１３１ 真贋判定用画像
１１１ 数字
１２１ 図形
１３１ａ 拡大ドット
１３２ 文字
１４０ 印刷システム
１４１ プリンタ
１４２ ＰＣ

Claims (21)

1. 被記録媒体に印刷を行う印刷手段を制御する制御手段によって、画像データを作成する画像データ作成ステップと、
   前記印刷手段によって、前記画像データに基づいて画像を印刷する印刷ステップと、を備え、
   前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
   ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、
   前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、
   前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、
   前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、
   前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、
   前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、
   前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいことを特徴とする印刷方法。
2. 記憶手段に、予め、前記ドットの大きさを前記特性表示部のデータに変換するための変換情報を記憶させておき、
   前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記ドットパターンの各ドットの大きさを、前記記憶手段に記憶された前記変換情報に基づいて、前記特性表示部のデータに変換することで、前記第２画像データを作成することを特徴とする請求項１に記載の印刷方法。
3. 前記真贋判定用画像が、前記ドットパターンを拡大した画像であることを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. 前記証明用画像は、印刷手段に固有の固有情報に対応した前記ドットパターンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の印刷方法。
5. 記憶手段に、予め前記固有情報を記憶させておき、
   前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
   前記記憶手段に記憶された前記固有情報に基づいて、前記ドットパターンに対応する前記第１画像データを作成し、
   続いて、前記第１画像データが示す前記ドットパターンの情報を参照して、前記第２画像データを作成することを特徴とする請求項４に記載の印刷方法。
6. 前記真贋判定用画像が、前記ドットパターンの一部分を構成するドットに対応する前記特性表示部を有するものであり、
   前記制御手段によって、前記証明用画像のどの領域が前記真贋判定用画像に対応するかを示す領域情報を取得する領域情報取得ステップをさらに備え、
   前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
   前記領域情報に基づいて、前記第１画像データが示す前記ドットパターンの前記一部分の情報を参照して、前記第２画像データを作成することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法。
7. 前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
   前記証明用画像のどの領域が、前記真贋判定用画像に対応する領域であるかを表示するための領域表示画像に対応する第３画像データをさらに作成し、
   前記印刷ステップにおいて、前記領域情報と前記第３画像データとに基づいて前記領域表示画像をさらに印刷することを特徴とする請求項６に記載の印刷方法。
8. 前記印刷手段は、複数のノズルからインクを吐出して被記録媒体にドットを形成するインクジェットヘッドを備えたものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の印刷方法。
9. 前記印刷手段は、所定の走査方向に移動しつつ複数のノズルからインクを吐出する前記インクジェットヘッドを備えたものであって、
   前記印刷ステップにおいて、前記証明用画像の印刷時における前記インクジェットヘッドの移動速度を、前記真贋判定用画像の印刷時における前記インクジェットヘッドの移動速度よりも遅くすることを特徴とする請求項８に記載の印刷方法。
10. 前記印刷手段は、被記録媒体にドットを形成するための複数のドット形成素子を備えたものであって、
    前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、前記ドット形成素子が正常に動作しているか否かを判定するための素子判定用画像に対応する第４画像データをさらに作成し、
    前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記証明用画像及び前記真贋判定用画像の印刷に使用するのと同じ前記ドット形成素子を用いて、前記第４画像データに基づいて、前記素子判定用画像をさらに印刷することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の印刷方法。
11. 前記印刷手段は、前記複数のドット形成素子としてノズルからインクを吐出する複数のインク吐出素子を有し、所定の走査方向に移動しつつ複数のノズルからインクを吐出することによってドットを形成するインクジェットヘッドを備えたものであって、
    前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、前記証明用画像と前記素子判定用画像とが、前記走査方向に並ぶように印刷を行うことを特徴とする請求項１０に記載の印刷方法。
12. 前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、
    前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを、互いに隣接するように印刷することを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の印刷方法。
13. 前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
    前記証明用画像により本物であることが証明される前記対象物である被証明画像に対応する第５画像データをさらに作成し、
    前記印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、
    前記第５画像データに基づいて、前記被証明画像をさらに印刷し、
    前記証明用画像と前記真贋判定用画像と前記被証明画像とを、互いに重ならないように印刷することを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の印刷方法。
14. 前記画像データ作成ステップにおいて、前記制御手段によって、
    前記証明用画像により本物であることが証明される前記対象物である被証明画像の一部分に前記ドットパターンが設けられた画像に対応する前記第１画像データを作成することを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の印刷方法。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の印刷方法によって印刷された前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを用いて、前記対象物が本物であるか否かを判定する真贋判定方法であって、
    印刷された前記証明用画像と真贋判定用画像とに基づいて、前記証明用画像の真贋を判定することによって、前記対象物の真贋を判定する真贋判定ステップを備えていることを特徴とする真贋判定方法。
16. 請求項２に記載の印刷方法によって印刷された前記証明用画像と前記真贋判定用画像とを用いて、前記対象物が本物であるか否かを判定する真贋判定方法であって、
    被記録媒体に印刷された画像を読み取る読み取り手段によって、印刷された前記証明用画像及び前記真贋判定用画像を読み取る読取ステップと、
    前記制御手段によって、前記証明用画像の読み取り結果から得られる画像を拡大した第１読取画像に対応する第１読取画像データ、及び、前記真贋判定用画像の読み取り結果から得られる画像及び当該画像を拡大した画像のいずれかである第２読取画像に対応する第２読取画像データを作成する読取画像データ作成ステップと、
    前記印刷手段によって、前記第１読取画像データに基づいて前記第１読取画像を印刷し、前記第２読取画像データに基づいて前記第２読取画像を印刷する読取画像印刷ステップと、をさらに備え、
    前記真贋判定ステップにおいて、印刷された前記第１読取画像と前記第２読取画像とに基づいて、前記証明用画像の真贋を判定することを特徴とする請求項１５に記載の真贋判定方法。
17. 前記印刷手段が、互いに異なる色のカラーインクを吐出する複数種類のカラーノズルを有するインクジェットヘッドを備えたものであって、
    前記第１読取画像は、前記証明用画像の読み取り結果から得られる画像を前記第２読取画像と同じ大きさに拡大した画像であって、
    前記読取画像印刷ステップにおいて、前記印刷手段によって、ある色のカラーインクを吐出するノズルからカラーインクを吐出させて、被記録媒体に前記第１読取画像を印刷し、前記第１読取画像とは別の色のカラーインクを吐出するカラーノズルからカラーインクを吐出させて、前記被記録媒体の前記第１読取画像が印刷されるのと同じ位置に前記第２読取画像を印刷し、
    前記真贋判定ステップにおいて、
    前記第１読取画像と前記第２読取画像とが重なることによって形成された重なり画像全体の色が、前記第１読取画像の色と前記第２読取画像の色とが混ざった色である場合に、前記証明用画像が本物であると判定し、
    前記重なり画像に、前記第１読取画像の色の部分、及び、前記第２読取画像の色の部分のうち少なくともいずれか一方の部分が存在している場合に、前記証明用画像が本物ではないと判定することを特徴とする請求項１６に記載の真贋判定方法。
18. 被記録媒体に印刷を行う印刷手段と、
    前記印刷手段の動作を制御する制御手段と、を備え、
    前記制御手段は、
    ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、
    前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、
    前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、
    前記印刷手段は、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、
    前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、
    前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、
    前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいことを特徴とする印刷装置。
19. 被記録媒体に印刷を行う印刷装置と、
    前記印刷装置の動作を制御する制御装置と、を備え、
    前記制御装置は、
    ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、
    前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、
    前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成し、
    前記印刷装置は、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷し、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷し、
    前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、
    前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、
    前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいことを特徴とする印刷システム。
20. コンピュータに、
    画像データを作成する画像データ作成処理と、
    前記画像データに基づいて、被記録媒体に印刷を行う印刷手段に画像を印刷させるための印刷処理と、を実行させるプログラムが記録された記録媒体であって、
    前記画像データ作成処理は、
    ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、
    前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、
    前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成する処理であり、
    前記印刷処理は、前記印刷手段に、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷させ、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷させるための処理であり、
    前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、
    前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、
    前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいことを特徴とするプログラムが記録された記録媒体。
21. コンピュータに、
    画像データを作成する画像データ作成処理と、
    前記画像データに基づいて、被記録媒体に印刷を行う印刷手段に画像を印刷させるための印刷処理と、を実行させるプログラムであって、
    前記画像データ作成処理は、
    ある対象物が本物であることを証明するための証明用画像に対応する第１画像データと、
    前記証明用画像の真贋を判定するための真贋判定用画像に対応する第２画像データと、を作成し、
    前記第１画像データ及び前記第２画像データのうち、一方の画像データが示す情報を参照して、他方の画像データを作成する処理であり、
    前記印刷処理は、前記印刷手段に、前記第１画像データに基づいて前記証明用画像を印刷させ、前記第２画像データに基づいて前記真贋判定用画像を印刷させるための処理であり、
    前記証明用画像は、複数のドットの配列で構成されるドットパターンであり、
    前記真贋判定用画像は、前記ドットパターンを構成するドットそれぞれの特性を示す複数の特性表示部を有する画像であり、
    前記複数の特性表示部は、前記ドットパターンを構成する各ドットよりも大きいことを特徴とするプログラム。

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