JP6086638B1 - ステッチシール - Google Patents

Abstract

【課題】部材の表面に簡単にステッチ模様を付けて楽しむことができるステッチシールを提供する。【解決手段】部材の表面にステッチ模様を形成するために貼着される帯状のステッチシール１であって、帯状の基材１０と、該基材１０の裏面側に設けられた粘着剤層とを備え、基材１０の表面の両側縁部にはそれぞれ長手方向に沿ってステッチ３が設けられ、ステッチ３は、基材１０の表面に位置する上糸と基材１０の裏面に位置する下糸とから構成され、ステッチ３の１ピッチあたり上糸が１．５往復しており、上糸よりも下糸の方が細く、基材１０は、複数枚積層されたオーガンジーから構成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、各種の部材の表面にステッチ模様を形成するためのステッチシールに関する。

例えば自動車の内装の表皮材に本革を用いると高級感が出る。その場合、所定形状に裁断された複数枚の本革製の表皮材を縫合することになる。しかしながら、縫合作業に手間がかかるうえに、コストが嵩むという問題がある。

これに対して下記特許文献１，２のように、表皮材を成形により一体的に形成すると共に、疑似的なステッチ模様を成形によって同時に形成するようにすることが提案されている。しかしながら、実際の糸を使用していないことからリアル感に欠けるという問題がある。

一方、複数枚の表皮材を成形により形成し、その複数枚の表皮材を本革の場合と同様に縫合するという案も提案されている（下記特許文献３〜５）。しかしながら、縫合作業が必要となるため、成形による疑似的なステッチ模様の構成に比して手間とコストが必要になる。

尚、下記特許文献６では、装飾帯の幅方向中央部に実際の糸を使用してステッチを形成し、その装飾帯を部材表面に熱融着させるという案が提案されている。しかしながら、例えば、自動車を購入した者が好みに応じてステッチ模様を付けて楽しむというものではない。

何れにしても、従来においては、使用者が後付けの態様で部材の表面に簡単にステッチ模様を付けて楽しむということができなかった。

特開２０１０−１８４４８７号公報 特開２０１５−１７８２７５号公報 特開２００８−４９８３５号公報 特開２００３−３３４８９５号公報 特公平７−４８１９号公報 実開昭６１−１７９１４３号公報

それゆえに本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされ、部材の表面に簡単にステッチ模様を付けて楽しむことができるステッチシールを提供することを課題とする。

本発明は上記課題を解決すべくなされたものであって、本発明に係るステッチシールは、少なくとも一部に帯状部を有し、部材の表面にステッチ模様を形成するために貼着されるステッチシールであって、基材と、該基材の裏面側に設けられた粘着剤層とを備え、帯状部における基材の表面の側縁部には、帯状部の長手方向に沿ってステッチが設けられており、基材の側面とステッチの外縁とが揃っていて、ステッチの外縁は基材の側面と共にステッチシールの側面を構成していることを特徴とする。

該構成のステッチシールにあっては、裏面に粘着剤層が設けられているので、各種の部材の表面に簡単に貼着することができる。そして、ステッチシールにはステッチが設けられているので、ステッチシールを部材の表面に貼着することによって、部材の表面にステッチ模様を簡単に形成して楽しむことができる。しかも、ステッチが実際の糸から構成されているので、リアル感のあるステッチ模様が得られる。更には、ステッチがステッチシールの帯状部の側縁部に設けられているので、ステッチシールを部材に貼着した状態において基材の側面が目立ちにくく、ステッチのみが目立つことになる。上述の特許文献６のようにステッチが装飾帯の幅方向中央に形成されていると、装飾帯を部材に熱融着した状態において装飾帯の両側面が目立つことになり、別体の装飾帯を貼着しているということが視認されやすくステッチのリアル感が低下する。それに対して、本発明に係るステッチシールでは、ステッチがステッチシールの帯状部の側縁部に設けられているので、基材の側面は目立ちにくくステッチが目立ちやすくなる。従って、あたかも部材の表面にステッチが直接設けられているように見えて、リアリティの高い装飾が得られる。

特に、帯状部における基材の表面の両側縁部にそれぞれステッチが設けられていることが好ましい。基材の帯状部の両側縁部のうちの一方のみにステッチが設けられていてもよいが、両側縁部のそれぞれにステッチが設けられていると、基材の両側面の何れも目立ちにくくなるので、貼着箇所や用途に制約が少なくなり、簡単にダブルステッチ模様を設けることができる。

また、ステッチは、基材の表面に位置する上糸と基材の裏面に位置する下糸とから構成され、ステッチの１ピッチあたり上糸が１．５往復していることが好ましい。このようにステッチを上糸と下糸から構成することによりミシンによって簡単にステッチを形成することができる。そして、基材の表面に位置している上糸を１ピッチにつき１．５往復させると、１ピッチあたり上糸が合計３本並ぶことになり、細い上糸を使用しつつもステッチを太くすることができる。従って、本革の縫合に使用されている実際の糸に近い太さのステッチとなって、より一層リアル感が増す。しかも、細い上糸を使用しているので、ミシンで容易にステッチを形成できる。また、上糸を２．５往復や３．５往復させることも可能であるが、ステッチを形成する工程に要する時間が多くかかることになり、コストが高くなる。従って、上糸を１．５往復とすることで、コストを抑制しつつステッチを太くすることができる。

更に、上糸よりも下糸の方が細いことが好ましい。下糸の方を細くすることで、ステッチをスムーズに形成することができる。

また、基材がオーガンジーから構成され、該オーガンジーが複数枚積層されたものであることが好ましい。基材をオーガンジーから構成すると、ステッチシールを部材に貼着したときに基材が透けて目立ちにくくなり、ステッチの目立ち度合いが相対的により一層高まってリアル感が増す。そして、オーガンジーを複数枚積層して基材を構成することにより、非常に薄いオーガンジーであってもステッチ形成時に基材がゆがみにくくなって、ステッチを容易に真っ直ぐに形成でき、ステッチのヨレや蛇行を防止できる。

以上のように、ステッチが側縁部に形成されていて裏面には粘着剤層が形成されているので、使用者の好みに応じて、簡単に部材に貼着してリアルなステッチ模様を形成して楽しむことができる。

本発明の一実施形態におけるステッチシールを示す一部破断線を含む正面図。 同ステッチシールの拡大図。 図２のＡ−Ａ断面図。 同ステッチシールの上糸を示す概略図。 同ステッチシールの製造工程を示す斜視図。 同ステッチシールの製造工程を示す正面図。 同ステッチシールの製造工程を示す図６のＢ−Ｂ線に対応した箇所の要部拡大断面図。 同ステッチシールの使用状態を示す正面図。 同ステッチシールの使用状態を示す図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は一部断面を含む斜視図。 本発明の他の実施形態におけるステッチシールを示す正面図。 本発明の他の実施形態におけるステッチシールを示す正面図。 本発明の他の実施形態におけるステッチシールを示す正面図。 （ａ）は本発明の他の実施形態におけるステッチシールを示す正面図、（ｂ）は同ステッチシールの使用状態を示す一部断面を含む斜視図。

以下、本発明の一実施形態にかかるステッチシールについて図１〜図９を参酌しつつ説明する。本実施形態のステッチシール１は、各種の部材の表面にステッチ模様を形成するために、その部材の表面に貼着される細幅のシート状のステッチシール１である。図１にはその一形態を示しており、台紙２にテープ状（帯状）の二本のステッチシール１が剥離可能に貼着されている。図１では二本のステッチシール１をセットにした形態を示しているが、これはあくまでも例示であって、一本のみであってもよいし、台紙２に三本以上貼着された形態であってもよい。二本セットにした形態では、例えば、車内に貼着する際に、左右のドアの内貼り等に一本ずつ貼着するという使用方法に適している。また、長さが必要である場合には二本のステッチシール１を直列配置にして貼着するという使用方法にも適している。

ステッチシール１は、幅一定の帯状であって一直線状に形成されている。ステッチシール１の長さは任意であるが、例えば、５０ｃｍ〜８０ｃｍとすることができる。ステッチシール１の幅も任意であるが、例えば、３ｍｍ〜２０ｍｍとすることができ、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍとする。

該ステッチシール１は、両側縁部にそれぞれステッチ３を備えている。上述のようにステッチシール１は一直線状の帯状であって、側縁部も一直線状であり、一対のステッチ３はそれぞれ側縁部に沿って一直線状に形成されている。従って、一対のステッチ３は互いに平行であり、両ステッチ３間の距離は、ステッチシール１の幅から両ステッチ３の太さを除去したものとなる。また、一対のステッチ３がステッチシール１の両側縁部にそれぞれ形成されていることから、図１及び図２に示すようにステッチシール１の正面視において、一対のステッチ３はそれぞれステッチシール１の各側縁部を構成することになる。尚、左右両ステッチ３は、互いに千鳥状となるのではなく、互いの線状部が長手方向に位置ズレすることなく揃った状態で形成されている。

ステッチシール１は、図３にも示しているように、基材１０と、粘着剤層１１と、ステッチ３を構成する上糸１２及び下糸１３とを備えている。基材１０はステッチシール１の形状に対応した形状となっており、本実施形態ではその全長に亘って帯状である。基材１０は、種々の生地から構成されてよいが、好ましくは薄くてそれを介してその向こう側が透けて見えるものであって、メッシュの生地が好ましく、特に、本実施形態ではオーガンジーから構成されている。オーガンジーはポリエステル製である。また、基材１０は、一枚構成であってもよいし複数枚構成であってもよい。即ち、基材１０は、単層であってもよいし複層であってもよい。本実施形態では、オーガンジーの三枚重ねの構成であるが、二枚重ねの構成であってもよいし、一枚構造であってもよく、また、四枚以上積層された構成であってもよい。例えば、基材１０が一枚のオーガンジーから構成されていると、透視の程度が大きくなるため、ステッチシール１を部材に貼着したときに基材１０を介して部材が透けて見えやすくなり、基材１０の存在感を薄れさせることができる。基材１０が二枚以上のオーガンジーから構成されていると、枚数が増えるにつれて透視の程度が低下するので、基材１０を介して部材が透けて見える度合いも小さくなり基材１０の存在感が相対的に増すことになる。従って、オーガンジーを複数枚積層する場合であっても二枚あるいは三枚の積層とすることが好ましい。一方、オーガンジーを複数枚積層すると、ステッチ３を形成する際に基材１０がゆがみにくくなり、ステッチ３を真っ直ぐに形成しやすくなる。また、基材１０の側縁部に位置しているステッチ３がほつれにくくなる。

また、基材１０を複層とする場合、各層が単に重ね合わせられた構成であってもよいし、全ての層間あるいは一部の層間が接着された構成であってもよい。例えば、基材１０が三枚構成である場合、三枚全てが互いに接着されていてもよいし、三枚のうちの二枚のみが互いに接着された構成としてもよい。基材１０を複数枚の生地の積層構造とする場合であって生地同士を接着した構成とする場合には、例えば、片面や両面に接着層を積層した生地を用いたり、生地と生地との間に接着フィルムを挟み込んだりしてよい。このように生地同士を接着しておくと、後述するように基材１０にステッチ３を形成する際に基材１０がゆがみにくくなってステッチ３を真っ直ぐに形成しやすくなる。接着フィルムとしては例えばポリアミド系のフィルムが使用できてオーガンジー等の生地に熱溶着して使用できる。

かかる基材１０にステッチ３がミシンにより形成されている。ステッチ３は、基材１０の表面に位置する上糸１２と基材１０の裏面に位置する下糸１３とを有している。基材１０の表面には上糸１２が断続的に延びており、基材１０の裏面には下糸１３が断続的に延びている。上糸１２は、所定長さ毎に基材１０を貫通して下糸１３により繋止されており、その箇所を糸挿通部５０，６０と称することとする。上糸１２は相対的に太く、下糸１３は上糸１２よりも細い。また、上糸１２や下糸１３の材質は種々であってよいが、上糸１２にはレーヨン製の刺繍糸を使用でき、下糸１３にはポリエステル製の刺繍糸を使用できる。尚、図１、図２、及び図４では下糸１３の図示を省略していて上糸１２のみを示している。

ステッチ３は、１ピッチあたりにおいて、基材１０の表面では上糸１２が１．５往復していており、基材１０の裏面では下糸１３が同様に１．５往復している。従って、図３及び図４のように、１ピッチあたりに上糸１２は３本ずつ並設されており、下糸１３もまた同様に３本ずつ並設されている。尚、図４は、上糸１２のみを図示しており、３本の上糸１２が横に並列に並んでいる状態で図示している。但し、これは説明を容易にするためであって、実際には、図３のように３本の上糸１２が上下にも重なり合った状態となっている。また、後述する後側の糸挿通部５０も図４では横に三つ並んで形成されているように図示しているが、これは実際には同じ箇所であって後側の糸挿通部５０は一つである。前側の糸挿通部６０についても同様であって図４では横に二つ並んで形成されているように図示しているが、実際には一箇所である。尚、下糸１３も同様であるが、図３では３本横に並んだ状態で図示している。

図４を参酌しつつより詳細に説明する。図４において右側に向けてステッチ３が形成されるものとして、図中右側を進行方向の前側（ステッチ形成方向の前側）、左側を進行方向の後側（ステッチ形成方向の後側）と称する。上糸１２は、第一の往路部１２ａと、復路部１２ｂと、第二の往路部１２ｃとを備えた、１ピッチあたり３本の構成となっている。図４において１ピッチを符号Ｐで示している。上糸１２は図４において図示しない基材１０に対して左側から右側に向かって相対的に進んでいくが、上糸１２が進行方向に進むときに第一の往路部１２ａと第二の往路部１２ｃが形成され、進行方向とは逆方向に進むときに復路部１２ｂが形成され、後側の糸挿通部５０から前側の糸挿通部６０までの間に３本の上糸１２が存在している。

右側に向かう上糸１２は、まず後側の糸挿通部５０において基材１０を貫通して図示しない下糸１３に繋止される。その後、基材１０の表面側を進行方向に進んで前側の糸挿通部６０において再び基材１０を貫通して下糸１３に繋止される。この一回目の進行方向への上糸１２の移動によって第一の往路部１２ａが形成される。続いて、前側の糸挿通部６０から上糸１２は基材１０の表面側を逆方向に進み、後側の糸挿通部５０において再び基材１０を貫通して下糸１３に繋止される。この逆走によって復路部１２ｂが形成される。復路部１２ｂは第一の往路部１２ａと略同じ長さである。更に続いて、後側の糸挿通部５０から上糸１２は再び基材１０の表面側を進行方向に進む。ミシンは第一の往路部１２ａと第二の往路部１２ｃにおいて同じタイミング、間隔で針が上下動するが、基材１０が進行方向に対して逆方向に引っ張られることから、二回目の進行方向への上糸１２の移動時には、一回目と同じ前側の糸挿通部６０ではなく、それを若干前側に越えた箇所に到達する。そのポイントが次の後側の糸挿通部５０となる。従って、第二の往路部１２ｃは第一の往路部１２ａよりも若干長くなる。この後側の糸挿通部５０と次の後側の糸挿通部５０までの距離が１ピッチとなる。但し、前側の糸挿通部６０とその次の後側の糸挿通部５０とが同じ箇所であってもよく、従って、第二の往路部１２ｃと第一の往路部１２ａとが同じ長さであってもよい。

一方、基材１０の法線方向から見た正面視において、基材１０の側面１０ａとステッチ３の外縁３ａ（上糸１２の外縁）とは揃っている。基材１０の側面１０ａはステッチ３から短手方向（幅方向）の外側に大きくはみ出さしておらず、はみ出ていたとしても１ｍｍ以下である。基材１０の側面１０ａとステッチ３の外縁３ａとが揃っていることから、ステッチ３の外縁３ａは基材１０の側面１０ａと共にステッチシール１の側面を構成している。

基材１０の裏面には粘着剤層１１が全体に亘って積層されている。粘着剤層１１は無色透明である。粘着剤層１１は、例えば、ナイロン系やアクリル系の樹脂、あるいはＥＶＡ系の樹脂から構成される。粘着剤層１１は基材１０よりも薄い。

次に、ステッチシール１の製造方法について説明する。まず、図５のようにオーガンジー２０を三枚重ね合わせて基材１０を形成する。その際、上述したように上下のオーガンジー２０の間に熱接着フィルムとしてポリアミド系フィルムを挟み込んでオーガンジー２０同士を接着固定してもよい。基材１０は例えば縦横１ｍ〜２ｍ程度の矩形とする。基材１０の外周部分を図示しないフレームで挟み込んで基材１０を張った状態に固定する。そして、図６のように、その基材１０にミシンでステッチ３を順次形成していく。基材１０には、例えば所定長さのステッチ３をステッチ３の形成方向と直交する方向に一定間隔ずつあけながら並列状態で多数本形成する。詳細には、ステッチ３は１本おきにその形成方向を逆方向としながら形成していく。即ち、例えば１本目のステッチ３を図６において向かって右側の方向である矢印Ｘの方向に形成すると、その次のステッチ３については、逆に、向かって左側の方向である矢印Ｙの方向に形成し、その次は再び矢印Ｘの方向に向けて形成するというように、１本おきに形成する方向を逆向きとしながら順次形成していくと効率が良い。このように基材１０にステッチ３を形成する際には、下糸１３を上糸１２よりも細くすることでスムーズにステッチ３を形成できる。

ステッチ３を形成した後、フレームから基材１０を取り外し、取り外した基材１０の裏面側に、図７のように粘着シート３０を積層一体化する。粘着シート３０は、粘着剤層１１の表面側にホットメルト層３１が積層されたものであって、その粘着剤層１１の裏面側には離型紙３２が設けられている。ホットメルト層３１は例えばポリオレフィン系樹脂であってポリエチレンを主成分とするものが使用できる。この粘着シート３０を基材１０の裏面に重ね合わせて熱圧着して粘着シート３０と基材１０とを一体化する。粘着シート３０を基材１０に熱圧着すると、粘着シート３０のホットメルト層３１が溶融して基材１０に含浸していくので、ホットメルト層３１によって基材１０と下糸１３とが接着される。また、基材１０を構成している三枚のオーガンジー２０も、溶融したホットメルト層３１によって互いに密着一体化し、更には、上糸１２も基材１０に接着してほつれにくくなる。尚、ホットメルト層３１は粘着剤層１１よりも軟化温度が低いので、ホットメルト層３１は溶融するものの粘着剤層１１は溶融せず、従って、基材１０の裏面に粘着剤層１１が積層された状態となる。

その後、ステッチ３を二本一組として基材１０をカットする。その際、ステッチ３に沿ってカットしていく、より詳細には、ステッチ３から外方に基材１０がはみ出さないように、ステッチ３の外縁３ａに沿って基材１０を直線状にカットしていく。尚、基材１０と粘着剤層１１を切断するが離型紙３２は切断せずに残す。また、ステッチ３と直交する方向の切断位置は、例えば基材１０に直線状に形成したステッチ３の長手方向の端部とすることができるが、その端部以外の位置を切断位置とする場合、即ち、ステッチ３の中途部を切断位置とする場合には、糸挿通部５０，６０あるいは後側の糸挿通部５０と次の前側の糸挿通部６０との間の位置を切断位置とする。そして、形成したステッチシール１を別途の台紙２（離型シート）に図１のように貼り付けて完成する。

このようにして製造されたステッチシール１は、台紙２から容易に剥離して使用者の所望の場所に容易に貼り付けることができる。その際、ステッチシール１を好みの長さにハサミ等で容易にカットして貼り付けることができる。このように使用者の好みに応じて後付けでステッチシール１を部材の表面に貼着することによって、部材の表面にステッチ３模様を簡単に形成して楽しむことができる。しかも、実際の糸からなるステッチ３であるので、リアル感のあるステッチ模様が得られる。

基材１０の色は貼着対象の部材の色に合わせて同系色とすることが好ましい。また、ステッチ３、特に上糸１２の色は、基材１０と同系色であってもよいし反対色であってもよい。ステッチ３が基材１０と同系色であると渋い感じになり、反対色であると目立つ感じになる。図８のようにステッチシール１を部材１００の表面に貼り付けると、基材１０が薄く透ける素材であることから、基材１０を通して部材１００が透けて見えることになる。しかも、基材１０の色が部材１００の色と同系色であるため、基材１０の存在感が小さく、目立たない。

一方、ステッチ３がステッチシール１の側縁部に位置していて、基材１０がステッチ３から外側に大きくはみ出さずに基材１０の側面１０ａとステッチ３の外縁３ａとが揃っているので、ステッチシール１を部材１００に貼着した状態において基材１０の側面１０ａが目立ちにくく、ステッチ３のみが目立つことになる。従って、あたかも部材１００の表面にステッチ３が直接設けられているように見えて、リアリティの高い装飾が得られる。

また、ステッチシール１の両側縁部にそれぞれステッチ３が設けられているので、基材１０の両側面１０ａが何れも目立ちにくい。そのため、ステッチシール１の貼着箇所や用途に制約が少なくなり、部材１００の表面に簡単にダブルステッチ模様を設けることができる。

更に、上糸１２が下糸１３よりも太く、しかも、１ピッチあたり３本の構成となっているので、ステッチ３があたかも一本の太い糸を使用しているように見え、本革のステッチ３のような高級感のあるステッチ模様が得られる。

尚、使用場所は自動車の内装に適しているが、それに限られず種々の部材１００に貼着して使用でき、カバンやブックカバー、名刺入れ、スマートフォンのカバー等、各種の製品に使用することができる。ブックカバー１０１に貼着する場合、例えば、図９のようにブックカバー１０１の端面１０１ａを跨ぐようにステッチシール１を幅方向に折り曲げてブックカバー１０１の端部の表面と裏面にそれぞれステッチ３が位置するように貼り付けることができる。このように貼り付けると、ブックカバー１０１の縁部と平行に１本のステッチ３が一直線状に延びることになり、ブックカバー１０１の縁部にシングルステッチ模様を形成できる。

尚、ステッチシール１は種々の形態であってよい。例えば、両ステッチ３間の基材１０の表面に別途の模様を設けるようにしてもよい。例えば図１０のように両ステッチ３間における基材１０に各種のポイントマーク部７０を島状に配置してよい。ポイントマーク部７０は一つでもよいし複数個でもよく、図１０のようにステッチシール１の長手方向に沿って間隔をあけながらポイントマーク部７０を連続して配置してもよい。ポイントマーク部７０は刺繍により基材１０に形成してよく、また、別部材１００のポイントマーク部７０を基材１０の表面に貼着してもよい。ポイントマーク部７０は各種の図形や文字であってよい。尚、基材１０の表面の両ステッチ３間に長手方向に連続する模様を刺繍等により形成してもよい。このように両ステッチ３の基材１０の表面に各種の模様を設けると、その模様が目立つことによって基材１０が相対的に目立ちにくくなる。

更に、ステッチシール１はその全体が帯状でなくてもよく、少なくとも一部に帯状部１ａを備えていればよい。例えば、図１１のようにステッチシール１の所定箇所に局所的に幅広となったポイントマーク部７０を形成してもよい。この例では、両側の帯状部１ａの幅よりも大きな直径を有する円形のポイントマーク部７０を設けており、このポイントマーク部７０において基材１０は局所的に幅方向に拡がった形状となっている。この円形のポイントマーク部７０の周縁部には所定幅の縁取り部７１が全周に亘って設けられている。この縁取り部７１は、径方向に往復する刺繍糸により形成されている。また、ポイントマーク部７０の縁取り部７１の内側にはマーク部７２を刺繍により形成してよい。マーク部７２は各種の図形や文字であってよい。ポイントマーク部７０は一箇所のみであってもよいし、複数箇所であってもよい。

また更に、図１２のようにステッチシール１の片側のみが外側に拡がるように、即ち帯状部１ａから外側にはみ出すようにポイントマーク部７０を設けてもよい。ポイントマーク部７０の形状も任意であって円形のみならず矩形等であってもよい。

また、図１３（ａ）のようにステッチシール１の両側縁部のうちの一方のみにステッチ３が設けられていてもよい。一方の側縁部のみにステッチ３を備えた構成では、他方の側縁部にステッチ３が存在しないことからその他方の側縁部において基材１０のエッジが目立ちやすい。そのため貼着する箇所等の使用用途に工夫が必要になるが、例えば、ブックカバー１０１の表面にステッチシール１を貼着する場合、ブックカバー１０１の端縁にステッチシール１の他方の側縁部を合わせるようにして貼着すれば、他方の側縁部における基材１０のエッジが目立ちにくくなる。このようにステッチ３が設けられていない方の側縁部を部材１００の端縁や段差部に位置させるように貼着することが好ましい。

また、図１３（ａ）の片側ステッチ３構成のステッチシール１を二本使用して、図１３（ｂ）のように他方の側縁部同士を接合させるようにして二本並べて部材１００に貼着すればダブルステッチ模様が得られる。この場合、二本のステッチ３の間に、二本のステッチシール１の他方の側縁部からなる接合線１０２が見えることになる。例えば、表皮同士を縫合してダブルステッチが形成される場合、そのダブルステッチ間には表皮同士が接合した接合ラインが形成されることになるが、図１３（ｂ）のような片側ステッチ３構成の二本のステッチシール１を使用した場合における接合線１０２が表皮同士の接合ラインに見えるという利点がある。

１ ステッチシール
１ａ 帯状部
２ 台紙
３ ステッチ
３ａ 外縁
１０ 基材
１０ａ 側面
１１ 粘着剤層
１２ 上糸
１２ａ 第一の往路部
１２ｂ 復路部
１２ｃ 第二の往路部
１３ 下糸
２０ オーガンジー
３０ 粘着シート
３１ ホットメルト層
３２ 離型紙
５０ 後側の糸挿通部
６０ 前側の糸挿通部
７０ ポイントマーク部
７１ 縁取り部
７２ マーク部
１００ 部材
１０１ ブックカバー（部材）
１０１ａ 端面
１０２ 接合線

Claims (5)

1. 少なくとも一部に帯状部を有し、部材の表面にステッチ模様を形成するために貼着されるステッチシールであって、
   基材と、該基材の裏面側に設けられた粘着剤層とを備え、
   帯状部における基材の表面の側縁部には、帯状部の長手方向に沿ってステッチが設けられており、基材の側面とステッチの外縁とが揃っていて、ステッチの外縁は基材の側面と共にステッチシールの側面を構成していることを特徴とするステッチシール。
2. 帯状部における基材の表面の両側縁部にそれぞれステッチが設けられている請求項１記載のステッチシール。
3. ステッチは、基材の表面に位置する上糸と基材の裏面に位置する下糸とから構成され、ステッチの１ピッチあたり上糸が１．５往復している請求項１又は２記載のステッチシール。
4. 上糸よりも下糸の方が細い請求項３記載のステッチシール。
5. 基材がオーガンジーから構成され、該オーガンジーが複数枚積層されたものである請求項１乃至４の何れかに記載のステッチシール。

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