JP6074354B2 - ダスト飛散防止床マット - Google Patents

Description

本発明は、床上ダスト飛散防止性能を備えたダスト飛散防止床マットに関する。

各種工場、病院、家庭などの屋内において、ダストが床上に落下していることが多い。床上に落下したダストは、例えば、工場のクリーンルーム内においては精密機器の不具合の要因となり、家庭内ではアレルギー原因物質となる。床上の落下したダストの飛散を防止することは、各方面において重要な課題となっている。

床上ダストの飛散を防止するために、フィルタ等による除去の徹底化が行われているが、人や物の出入りがあるため、完全に防止することはできない。人や物の移動による床からのダストの舞い上がりを防止するために、徹底した拭き取り、吸引、散水などがおこなわれる。

従来、建物の出入り口付近に、床マットを敷設することが行われている。かかる床マットとしては、例えば、特許文献１に開示されているように、発泡ゴムを有する第１の層、及びゴムマット構造体に一体化された複数の突起を含むゴムマット構造体を有するクッション性フロアマットが提案されている。

特表２００４−５１８４５６号公報

しかしながら、特許文献１の床マットは、靴裏のクリーニングを促進するために使用される。本発明者が望んでいるダスト飛散防止効果をねらったものではない。特許文献１のフロアマットは、若干の飛散防止効果はあるかもしれないが、その効果は低い。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、ダストの舞い上がりや飛散を防止することができるダスト飛散防止床マットを提供することを課題とする。

本発明のダスト飛散防止床マットは、弾性体であって表面を有するシート状の基材と、前記表面に一体に形成された凹凸構造部とを有する乾燥状態のダスト飛散防止床マットであって、
前記凹凸構造部は、複数の突起部と、隣り合う前記突起部の間を連結する複数の堰と、前記突起部及び前記堰により周囲の少なくとも一部が囲まれた空間部とを有し、
前記堰の平面方向の幅は、前記突起部の平面方向の幅よりも小さく、且つ
前記堰の頂面は、前記突起部の頂面よりも低くされており、
前記突起部の頂面の平面方向の幅は１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
隣合う前記突起部の間の距離は１．５ｍｍ以上７ｍｍ以下であることを特徴とする。

本発明のダスト飛散防止床マットは、基材表面に、複数の突起部を配置させた凹凸構造部としている。基材表面が凹凸構造部を有する場合には、基材表面が平面であるときに比べて、靴裏などの移動体の底面と接触する部分の面積が小さくなり、ダストの底面への付着量が低減される。また、靴裏等の移動体がダスト飛散防止床マット上を移動した時の、基材表面と移動体との接触面積が低減される。このため、移動体へのダストの付着量を低減させ、ダストの舞い上がりを防止できる。

また、基材表面が凹凸構造部を有する場合には、基材表面が平面であるときに比べて、靴裏等の移動体が基材表面を移動した時に生じる圧着摩擦や、靴裏等の移動体の底面が基材表面から離れるときに生じる剥離摩擦が低減される。基材表面に落下しているダストが靴裏に静電気により付着することを抑えることができ、ダストの舞い上がりも抑制される。

さらに、本発明では、突起部は、少なくとも一方向に配列している。突起部が配列している配列方向では、突起部同士が互いに隣り合っている。隣合う突起部の間は、堰により連結されている。突起部の間の凹部が堰により仕切られて、突起部と堰とで囲まれた空間部が形成されている。空間部に落下したダストは、周囲の堰と突起部とにより移動が抑制される。このため、ダストの横方向への飛散も防止できる。

堰の平面方向の幅は、突起部の平面方向の幅よりも小さく、且つ堰の頂面は突起部の頂面よりも低い。このため、堰が靴裏等の移動体の底面に接触することが防止される。基材表面において移動体の底面と接触する部分は、突起部の頂面のみとされ、移動体に接触する基材表面の接触面積を極力低減させ、ダストの舞い上がりを効果的に防止できる。

以上のように、本発明のダスト飛散防止床マットによれば、ダストの飛散を効果的に防止できる。

本発明のダスト飛散防止床マットは、水で濡らすことなく、乾燥したままで、落下したダストの舞い上がり及び飛散を効果的に抑制することができる。

複数の前記突起部と前記堰とは、少なくとも一方向に延びる凸条を形成していることが好ましい。この場合には、空間部に落下したダストの移動が、凸条により制限される。ダストの飛散を効果的に防止できる。

前記凸条は、一方向に延びる第１凸条と、前記第１凸条の延び方向と直交する方向に延びる第２凸条とからなることが好ましい。この場合には、空間部が、第１凸条と第２凸条とで囲まれて形成されるため、空間部に落下したダストの平面移動が効果的に制約される。このため、ダストの飛散防止効果が更に高くなる。

ダスト飛散防止床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの突起部の頂面の面積の総和は５００〜６０００ｍｍ^２であることが必要であり、好ましくは１０００〜４０００ｍｍ^２である。ダスト飛散防止床マット上を歩行した時に靴裏に接触する突起部の頂面が狭くなり、頂面上のダストの靴裏への付着量を効果的に減少させて、ダストの舞い上がりを効果的に防止できる。

各前記突起部の頂面の面積は２ｍｍ^２以上２５ｍｍ^２以下であることが好ましい。ダスト飛散防止床マット上を歩行した時に、ダスト飛散防止床マットと靴裏との間で生じる圧着摩擦や剥離摩擦を効果的に低減させることができ、ダストの舞い上がりを効果的に抑制できる。
前記突起部の高さは１．５ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明のダスト飛散防止床マットは、突起部と堰と空間部とを有する凹凸構造部を有するため、ダストの飛散を効果的に防止することができる。

本発明の床マット（試料１）の凹凸構造部の斜視図である。 本発明の床マットの凸条の延び方向を示す図であって、図２（ａ）は凸条の延び方向が横方向である場合を示し、図２（ｂ）は凸条の延び方向が縦方向である場合を示し、図２（ｃ）は凸条の延び方向は横方向及び縦方向である場合を示し、図２（ｄ）は凸条の延び方向が凸条の延び方向が横方向及び縦方向に対して傾斜する方向である場合を示す。 本発明の床マットの平面図である。 図３のＡ−Ａ矢視断面図である。 図３のＢ−Ｂ矢視断面図である。 種々の形状をもつ突起部の断面形状及び平面形状を示す図である。 図７（ａ）は三角錐の突起部の斜視図であり、図７（ｂ）は四角錐の突起部の斜視図であり、図７（ｃ）は円錐の突起部の斜視図である。 試料２の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 試料３の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 試料４の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 試料５の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 試料６の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 試料７の床マットの表面の凹凸構造部を示す斜視図である。 安全靴の裏面説明図である。 革靴の裏面説明図である。 スリッパの裏面説明図である。

本発明の実施形態に係るダスト飛散防止床マット（以下、「床マット」と称する。）について詳細に説明する。

床マットは、表面を有する基材と、表面に形成された凹凸構造部とを有する。

基材は、シート状の弾性体である。弾性体である基材は、例えば、合成樹脂、ゴムからなる。摩擦係数が大きい基材ほど、基材表面に落下したダストの移動が抑制される。合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。ゴムは、合成ゴム、天然ゴムのいずれでもよく、合成ゴムとしては、アクリロニトリルゴム、シリコーンゴムなど、その他多数が挙げられる。基材には、木材や金属などの他部材が固定されていてもよい。

図１に示すように、基材７の表面には、凹凸構造部１が形成されている。凹凸構造部１は、少なくとも一の配列方向に配列する複数の突起部２と、配列方向で隣り合う突起部２の間を連結する堰３と、突起部２と堰３とで囲まれた空間部６とを有する。

複数の突起部２と堰３とは、少なくとも一方向に延びる凸条５を形成していることが好ましい。この場合には、空間部６に落下したダストの移動が、凸条５により制限される。ダストの飛散を効果的に防止できる。

凸条の延び方向は、一方向のみであってもよい。この場合、図２（ａ）に示すように、凸条５は、横方向に延びる第１凸条５１であってもよく、又は、図２（ｂ）に示すように、縦方向に延びる第２凸条５２であってもよい。

凸条の延び方向は、二方向であるとよく、更には互いに直交する二方向であることが好ましい。図１に示すように、凸条５は、一方向に延びる第１凸条５１と、第１凸条５１の延び方向と直交する方向に延びる第２凸条５２とからなることが好ましい。この場合には、第１凸条５１と第２凸条５２とは、格子状に配列される。空間部６は、第１凸条５１と第２凸条５２とで囲まれて形成される。このため、空間部６に落下したダストの平面移動が効果的に制約される。このため、ダストの飛散防止効果が更に高くなる。

例えば、図２（ｃ）に示すように、基材７が四角形状である場合、第１凸条５１の延び方向と第２凸条５２の延び方向は、横方向と縦方向にそれぞれ平行であってもよい。また、図２（ｄ）に示すように、第１凸条５１の延び方向と第２凸条５２の延び方向は、それぞれ、横方向に対して傾斜する方向と、縦方向に対して傾斜する方向であってもよい。本明細書において「横方向」は、基材の横方向の向きと平行な方向をいい、「縦方向」は、基材の縦方向の向きと平行な方向をいう。「横方向」と「縦方向」は、互いに略直角に交差する。

図３は、第１凸条５１が横方向に延び、第２凸条５２が縦方向に延びている場合の床マットの平面図である、図４は、図３のＡ−Ａ矢視断面図である。図５は、図３のＢ−Ｂ矢視断面図である。図３〜図５に示すように、突起部２は、基材７の表面から突出する部分である。突起部２の突出方向の先端には頂面２０が形成されている。頂面２０は、平面又は湾曲面のいずれでもよい。各頂面２０の面積は２〜２５ｍｍ^２であることが必要であり、更には４〜１６ｍｍ^２であることが好ましい。頂面２０の面積が過小の場合には、突起部２の強度が低下し、荷重が加わったときに耐え得ない。頂面２０の面積が過大である場合には、頂面２０と靴裏との接触面積が増え、ダストが舞い上がりやすくなるおそれがある。

床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は実験から、４００〜６０００ｍｍ^２であることが必要であり、更には１０００〜４０００ｍｍ^２であることが好ましい。

床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの縦方向及び横方向の突起部２の数は、実験結果から、いずれも５〜５０個であることが必要であり、更には１５〜３０個であることが好ましい。

各突起部２の頂面２０の平面方向の幅Ｂ１は、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが実験結果から必要であり、更には２〜４ｍｍであることが好ましい。頂面２０の幅Ｂ１が過小の場合には、荷重の印加により突起部２が押し倒されてしまい、ダスト飛散防止効果が低下するおそれがある。頂面２０の幅Ｂ１が過大である場合には、突起部２と靴裏との接触面積が大きくなり、ダスト飛散防止効果が低くなる。

隣り合う突起部２の間の距離Ｗは、１．５〜７ｍｍであることが実験結果から必要であり、更には２〜４ｍｍであることが好ましい。突起部２の間の距離Ｗが過小の場合には、ダストの入り込む空間部６が狭くなり、ダスト飛散防止効果が低くなる。突起部２の間の距離Ｗが過大である場合には、突起部２の高さが低いときに、基材７の表面が平面に近くなり、ダスト飛散防止効果が低くなる。

突起部２の高さＤ１は１．５〜７ｍｍであることが実験結果から必要であり、更には２〜４ｍｍであることが好ましい。突起部２の高さＤ１が過小の場合には、基材７の表面が平面に近くなり、ダスト飛散防止効果が低くなることが実験より判明した。突起部２の高さＤ１が過大である場合には、そのような高い突起部２を成形すること自体が困難であるし、更には突起部全体が靴裏圧着により折曲がりダスト飛散防止効果が極端に低下してしまう。

図６には、突起部２の断面形状及び平面形状を例示した。図６（１ａ）〜図６（１ｅ）は、突起部２の断面形状を示す。突起部２の断面形状は、正方形（図６（１ａ））、台形突起部２の頂面２０が底部２１よりも狭い形状（図６（１ｂ））、台形であって突起部２の頂面２０が底部２１よりも広い形状（図６（１ｃ））、段部２５をもち突起部２の頂面２０が底部２１よりも狭い形状（図６（１ｄ））、段部２５をもち突起部２の頂面２０が底部２１よりも広い形状（図６（１ｅ））などが挙げられる。

図６（１ｂ）、図６（１ｄ）に示すように、突起部２の頂面２０の平面方向の幅Ｂ１は、突起部２の底部２１の平面方向の幅ｂ０よりも狭い場合には、靴裏との接触面積が狭く、ダストのマット表面への積層が少なく、且つ突起部全体の強度が大きくなる。突起部２の底部２１は、突起部２の最も低い部分をいい、空間部６の底面と同じ高さに位置する部分である。

一方、図６（１ｃ）、図６（１ｅ）に示すように、突起部２の頂面２０の幅Ｂ１が突起部２の底部２１の幅Ｂ０よりも広い場合には、空間部６に入ったダストが再度外部に飛び出すことを防止できる。実際には、突起部２の頂面２０の平面方向の幅Ｂ１と突起部２の底部２１の平面方向の幅Ｂ０との比率は、頂面２０と靴裏との接触面積が狭く且つ空間部６のダストの飛散を防止し得るように、適度なバランスを保つことがよい。

図６に列挙した突起部２の形状のうち、基材表面と靴裏との接触面積が狭く且つ空間部のダストの飛散を防止することができ、突起部強度も高いという観点から、図６(１a)又は図６（１ｂ）の形状がよい。

図６（２ａ）〜図６（２ｅ）は、それぞれ、図６（１ａ）〜図６（１ｅ）に示した断面形状をもつ突起部２が取り得る平面形状である。図６（２ａ）〜図６（２ｅ）の上段は、突起部２の平面形状が矩形である場合を示し、図６（２ａ）〜図６（２ｅ）の下段は、突起部２の平面形状が円形である場合を示す。突起部２がいずれの平面形状を呈していても、ダスト舞い上がり防止効果が高い。

突起部２の立体形状は様々なものが考えられるが、図７に示した略々の三角錐形（図７(a)）、方錐形（図７(ｂ)）、円錐形（図７(ｃ)）が好ましい。これらの突起部２は、ダスト舞い上がり防止効果が比較的高く、且つ突起部２の折れ曲がりが少なく強度も高い。また、これらの錐形の突起部２をもつ床マットは、生産性がよい。

図３に示すように、複数の突起部２の間は、堰３により連結されている。堰３は、縦方向又は／及び横方向で隣り合う突起部２の間を連結している。堰３の平面方向の幅ｂ１は、突起部２の平面方向の幅Ｂ１よりも小さい。

図４に示すように、堰３の頂面３０は、突起部２の頂面２０よりも低くされている。突起部２の底部２１から頂面２０までの高さをＤ１とし、堰３の底部３１から頂部３０までの高さをｄ１としたときに、実験より、ｄ１は、Ｄ１の５〜９０％の範囲にあることよく、さらには、Ｄ１の３０〜６０％の範囲にあることが好ましい。これにより、床マットに落下しているダストが靴裏による空気の圧縮で平面方向に飛散することを堰き止めるとともに、床マット表面と靴裏との接触をできるだけ少なくすることで、ダストの舞い上がり現象を抑えることができる。ｄ１が過小の場合には、ダストの平面方向の移動を堰き止めにくくなる。ｄ１が過大である場合には、堰３の高さｄ１が突起部２の高さＤ１と同程度になり、基材表面と靴裏との接触面積を大きくしてしまい、ダストの舞い上がりをかえって大きくする。

図３に示すように、突起部２の平面方向の幅をＢ１とし、堰の平面方向の幅をｂ１としたときに、ｂ１は、Ｂ１の８０％以下であることがよい。ｂ１は、可能な限り小さいことがよい。これは、ｂ１は、可能な限り靴裏との接触を避け、ダストの舞い上がりを少なくするためである。

堰３は、縦方向又は横方向で隣り合う突起部２の間を連結するだけでなく、縦方向及び横方向の双方で隣り合う突起部２の間を連結してもよい。横方向で隣り合う突起部２の間を連結する横堰３１の高さは、縦方向で隣り合う突起部２の間を連結する縦堰３２の高さと同じであってもよいし、いずれか一方が他方に対して高くてもよい。

本発明の床マットは、各種工場、病院、家庭などの屋内の床の上に敷設されるとよい。床マットは、床全体又は床の一部に敷設される。また、床マットは、出入り口の近辺に敷設してもよい。

各種床マットを試作し、ダスト飛散試験に供した。具体的には、マット表面が平坦（フラット）の床マットを比較試料Ｃ1とし、凹凸構造部を有する床マットを試料１〜７とした。これらの床マットは、いずれも三井化学製の商品名パロニアスーパーＨＤ（発泡ポリエチレン）を用いて形成した。

＜ダスト飛散試験条件＞
比較試料Ｃ１及び試料１〜７の床マット（１００ｍｍ×２５０ｍｍ）を試験台の上に配置した。２種類のダストをそれぞれ各種床マットの上に落下させた。

・ダストの種類
エポキシ樹脂パウダー（粒径１０μｍ〜５ｍｍ、比重１．２）と、コットンリンター（綿屑）（長さ１ｍｍ以下、比重１．５４）を用いた。エポキシ樹脂パウダーは、工場実物のダスト、鉱物ダストに見立てたものである。コットンリンターは、衣料品から発生した塵に見立てたものである。

・ダストの散布量
エポキシ樹脂パウダーについては、床マットの１００ｍｍ×２５０ｍｍの範囲に５ｇを均一に散布した。コットンリンターについては、床マットの１００ｍｍ×２５０ｍｍの範囲に２ｇを均一に散布した。

・歩行条件
ダストが落下している床マットの上を歩行した。歩行時に履いている靴は、安全靴、一般的な革靴、スリッパの３種類とした。図１４、図１５、図１６は、順に、安全靴、革靴、スリッパの裏面説明図である。これらの図面の中で、ハッチング部分は、歩行時に床マットに接触可能な凸部であり、白抜き部分は床マットに接触しない凹部である。図１４に示すように、安全靴の靴裏は、凹凸構造部を有していた。図１５に示すように、革靴の靴裏は、靴裏面の約２／３が平板状であった。図１６に示すように、スリッパは、靴裏全体が平面であった。歩行者は、体重６０ｋｇの男性であり、速度約４ｋｍ／ｈで歩行した。

試験台の横にハイスピードカメラを設置し、レーザ光を照射しつつ撮影することで床マット上の靴の動きによるダストの挙動を厳密に観察した。精密に撮影した動画を見て、ダストの舞い上がりの有無を観察した。その結果を表１に示した。

表１において、評価レベルは、以下のように表記した。
◎：飛散しなかった
○：僅かに飛散した
△：○よりも更に飛散した
×：大量に飛散した

（比較試料Ｃ１）
比較試料Ｃ１の床マットは、基材７の表面が平坦面である。基材７の厚みは５ｍｍである。

（試料１）
試料１の床マットは、図１に示すように、横方向に隣り合う突起部２の間を横堰３１により連結されているだけでなく、縦方向に隣り合う突起部２の間を縦堰３２により連結されている。

突起部２の断面形状は、正方形である。突起部２の平面形状は、縦３ｍｍ×横３ｍｍの正方形である。突起部２の側面２２は、底部２１から鉛直方向に延びていて、頂面２０の平面方向の幅Ｂ１と底部２１の平面方向の幅Ｂ０はいずれも３ｍｍである。頂面２０の面積は９ｍｍ^２である。

床マットの平面方向の横１００ｍｍ×縦１００ｍｍ面積当たりの突起部２の数は、横２０個×縦２０個＝４００個である。床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は、３６００ｍｍ^２である。

突起部２の底部２１から頂面２０までの高さＤ１は３ｍｍである。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、いずれも２ｍｍである。

横堰３１は、突起部２の横方向で隣合う突起部２と相対する側面２２に一体に固定されている。突起部２と横堰３１は、交互に横方向に配列されることで、基材７の表面に横方向に延びる第１凸条５１が形成される。横堰３１の高さｄ１は１．５ｍｍであり、突起部２の高さＤ１の５０％である。横堰３１の平面方向の幅ｂ１は１ｍｍである。

縦堰３２は、突起部２の縦方向で隣合う突起部２と相対する側面２２に一体に固定されている。突起部２と縦堰３２は、交互に縦方向に配列されることで、縦方向に延びる第２凸条５２が形成される。縦堰３２の高さｄ１は１．５ｍｍである。縦堰３２の平面方向の幅ｂ１は１ｍｍである。

第１凸条５１と第２凸条５２とは、格子形状を形成しており、突起部２で交差している（図２（ｃ））。第１凸条５１と第２凸条５２との間には、空間部６が形成されている。空間部６は、第１凸条５１と第２凸条５２とで囲まれている。基材７の表面全体の面積を１００％としたときに、空間部６の平面方向の面積（基材７の表面全体の面積から突起部２及び第１、第２凸条５１，５２の面積を引いた値。以下の試料においても同様。）の比率は４８％である。基材７の空間部６の底部に位置する部分の厚みｔ１は２ｍｍである。

（試料２）
試料２の床マットは、図８に示すように、基材７と、基材７の表面に形成された凹凸構造部１とからなる。凹凸構造部１は、基材７の横方向に配列する複数の突起部２と、横方向で隣り合う突起部２の間を連結する横堰３１と、突起部２と横堰３１とにより囲まれた空間部６とを有する。突起部２の断面形状は、正方形である。突起部２の平面形状は、縦３ｍｍ×横３ｍｍの正方形である。突起部２の側面２２は、底部２１から鉛直方向に延びていて、頂面２０の平面方向の幅Ｂ１と底部２１の平面方向の幅Ｂ０はいずれも３ｍｍである。各突起部２の頂面２０の面積は、９ｍｍ^２である。突起部２の底部２１から頂面２０までの高さＤ１は３ｍｍである。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、いずれも２ｍｍである。

横堰３１は、突起部２の横方向で隣り合う突起部２と相対する側面２２に一体に固定されている。

横堰３１の高さｄ１は１．５ｍｍである。横堰３１の平面方向の幅ｂ１は１ｍｍである。基材７の表面全体の面積を１００％としたときに、空間部６の平面方向の面積の比率は５６％である。基材７の空間部６の底面に位置する部分での厚みｔ１は２ｍｍである。

（試料３）
試料３の床マットは、図９に示すように、隣り合う突起部２が横堰３１及び縦堰３２で連結されていない点が、試料１と相違する。突起部２の形状及び配置は試料１と同様である。

（試料４）
試料４の床マットは、図１０に示すように、横堰３１及び縦堰３２の高さｄ１が突起部２の高さＤ１と同一である点で、試料１と相違する。横堰３１及び縦堰３２の高さｄ１並びに突起部２の高さＤ１は、いずれも３ｍｍである。その他は、試料１と同様である。

（試料５）
試料５の床マットは、図１１に示すように、隣合う突起部２の間の距離Ｗが、試料２の突起部２の間の距離Ｗよりも大きい。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、いずれも１０ｍｍである。

床マットの平面方向の横１００ｍｍ×縦１００ｍｍ面積当たりの突起部２の数は、横７個×縦７個＝４９個である。床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は、４４１ｍｍ^２である。その他は、試料２と同様である。

（試料６）
試料６の床マットは、図１２に示すように、隣合う突起部２の間の距離Ｗが、試料２の突起部２の間の距離Ｗよりも極小である。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、いずれも０．８ｍｍである。

床マットの平面方向の横１００ｍｍ×縦１００ｍｍ面積当たりの突起部２の数は、横２６個×縦２６個＝６７６個である。床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は、６０８４ｍｍ^２である。その他は、試料２と同様である。

（試料７）
試料７の床マットは、図１３に示すように、各突起部２の頂面２０の面積が、６４ｍｍ^２であり、試料２の突起部２の頂面２０の面積よりも大きい。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、いずれも２ｍｍである。

床マットの平面方向の横１００ｍｍ×縦１００ｍｍ面積当たりの突起部２の数は、横１０個×縦１０個＝１００個である。床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は、６４００ｍｍ^２である。その他は、試料２と同様である。

前記の試料１〜７の比較試験を基に、実用素材として最も適正である塩化ビニルを用いて試料１〜７と同形状の床マットを作製し、性能を評価したところ、実施例１と同様の結果となった。

実施例２では、実施例１で最も結果が良好であった前記試料１と同形状の塩化ビニル素材マットを表面抵抗率の異なる２種類用意し（試料８，９）、床マットの表面抵抗率とダスト飛散防止効果の関連を調べた。試験条件及び評価方法については実施例２と同様である。試験結果は表２に示す。

（比較試料Ｃ２）
比較試料Ｃ２の床マットは、基材表面が平面である。床マットは、塩化ビニル製の市販のマットである。床マットの厚みは６．５ｍｍである。

（試料８）
試料８の床マットは、図１に示すように、試料１の床マットの同様の突起部２及び横堰３１と縦堰３２とを有する。突起部２の頂面２０の平面方向の幅Ｂ１は、横方向及び縦方向ともに、いずれも３ｍｍである。頂面２０の面積は９ｍｍ^２である。突起部２の底部２１から頂面２０までの高さＤ１は３ｍｍである。横方向及び縦方向でそれぞれ隣合う突起部２の間の距離Ｗは、１．５ｍｍである。

床マットの平面方向の横１００ｍｍ×縦１００ｍｍ面積当たりの突起部２の数は、横２２個×縦２２個＝４００個である。床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの頂面２０の面積の総和は、３６００ｍｍ^２である。

基材７の空間部６の底部に位置する部分の厚みｔ１（図５参照）は１ｍｍである。試料１の床マットの材質は、塩化ビニル製である。本例の床マットの表面抵抗率は１×１０^１１Ωであった。その他の点は、試料１と同様である。

（試料９）
試料９の床マットは、試料８の床マットを構成する塩化ビニル樹脂に帯電防止材を練り込み、静電処理を施している。試料９の表面抵抗率は１×１０^１０Ωであった。その他の点は、試料８と同様である。

＜実施例１，２の考察（動画観察からの考察）＞
・実施例１の考察
比較試料Ｃ１の床マットは、安全靴、革靴、スリッパのいずれで歩行した場合にも、エポキシ樹脂パウダー、コットンリンターのどちらのダストにおいても飛散した。これは、マット表面がフラットであるため、靴裏との接触面積が多大となり、その接触により、革裏−マット間の圧着摩擦及び剥離摩擦が多大となるため、いずれの靴及び、ダスト種類においても大量にダストが飛散したと考えられる。

試料１，２のマットでは、エポキシ樹脂パウダーについてはいずれの靴であっても飛散しなかった。コットンリンターにおいては、革靴で歩行した時に試料１の方が良好であり、◎であった。試料２は、○でありやや有意差が見られた。スリッパではどちらも飛散が見られ、△であった。

試料３は、試料１の縦横の堰をなくした床マットである（図９）。試料３は、試料１，２と比べダストの舞い上がりが多くみられた。これは着地時の靴裏とマット間に生じる圧縮空気により、空間部６の底部に堆積したダストが左右横方向に飛ばされ、堰がないためにダストが遮られず飛散するためである。

また、試料４は、試料１の堰３の高さｄ１と突起部２の高さＤ１と同一としたマットである（図１０）。試料４は、試料１，２と比べて、ダストが多く飛散した。これは、堰３の高さが突起部２の高さと同一であるために、床マットと靴裏との接触面積が大幅に増加した結果、圧着摩擦、剥離摩擦共に多大となったため、ダスト飛散につながったと考えられる。

試料５は突起部２間の間隔を広げ、空間部６の底部面積を増大せしめ、その上で横方向に延びる横堰３１を設けたマットである（図１１）。試料５は、類似構造の試料２と比べ、ダスト舞い上がりが多くみられた。このことは、空間部６の底部の面積が広くなりすぎ、着地時に靴裏と空間部６の底部表面に堆積したダストが直接接触するため、横堰３１も十分な機能を果たせず、飛散防止の効果が減少し、その結果、ダストが多く飛散したと考えられる。

試料６は突起部２間隔を極端に狭くすることで突起部２の面積を増大せしめ、それに加え、横方向に延びる横堰３１を設けたマットである（図１２）。試料６は、試料５同様にダストの舞い上がりが多くみられた。これは単位面積当たりの突起部２の頂面２０が過大であり、頂面２０が靴裏と接触することと、空間部６の底部の面積が過小であるため、空間部６にダストが収容しきれないことから、横堰３１がその機能を発揮せず、ダストが多く飛散したと思われる。

試料７は突起部２の頂面２０の面積を増大し、突起部２間に横方向に延びる横堰３１を設けたマットである（図１３）。試料７は、試料６と同様にダストの飛散が多く見られた。試料７は、試料６と同様に、突起部２の頂面２０の面積が過大であり、マットと靴裏と接触する面積がある限界を超えて大きいために、靴裏とマット間の圧着摩擦、剥離摩擦が多大となるためであると考えられる。

試料２，５，６，７と同形状で堰の延び方向を縦方向としたマットについても同様の評価を実施した。縦堰を設けた場合にも、横堰を設けた場合と同様の結果となった。また、突起部の頂面の面積を２ｍｍ^２未満とした場合についても評価を実施したが、強度不足であり、使用に耐えなかった。

床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの突起部の頂面の面積の総和は５００〜６０００ｍｍ^２であることで、ダスト飛散防止効果が高くなることがわかった。また、各突起部の頂面の面積は２ｍｍ^２以上２５ｍｍ^２以下であることで、ダスト飛散防止効果が高くなることがわかった。

・実施例２の考察
比較試料Ｃ２の塩化ビニル製床マットは、実施例１の比較試料Ｃ１と同様にマット表面形状がフラットであり、ダスト飛散に関してもＣ１と同様であった。

試料８，９はどちらも塩化ビニルで作製した床マットであり、実施例１の試料１と同形状である。試料９は帯電防止材を添加することにより、試料８よりも表面抵抗率を低減させたものである。試料８，９の床マットのどちらも、ダスト飛散防止効果に有意差はみられなかった。

このことから、床マットの表面抵抗率の大小は床マットの形状の差異によるダスト飛散量の変化程、影響しないことがわかった。

１：凹凸構造部、２：突起部、２０：頂面、２１：底部、２２：側面、３：堰、３１：横堰、３２：縦堰、５：凸条、５１：第１凸条、５２：凸条、６：空間部、７：基材。

Claims (6)

1. 弾性体であって表面を有するシート状の基材と、前記表面に一体に形成された凹凸構造部とを有する乾燥状態のダスト飛散防止床マットであって、
   前記凹凸構造部は、複数の突起部と、隣り合う前記突起部の間を連結する複数の堰と、前記突起部及び前記堰により周囲の少なくとも一部が囲まれた空間部とを有し、
   前記堰の平面方向の幅は、前記突起部の平面方向の幅よりも小さく、且つ
   前記堰の頂面は、前記突起部の頂面よりも低くされており、
   前記突起部の頂面の平面方向の幅は１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、
   隣合う前記突起部の間の距離は１．５ｍｍ以上７ｍｍ以下であることを特徴とする、ダスト飛散防止床マット。
2. 複数の前記突起部と前記堰とは、少なくとも一方向に延びる凸条を形成している請求項１に記載のダスト飛散防止床マット。
3. 前記凸条は、一方向に延びる第１凸条と、前記第１凸条の延び方向と直交する方向に延びる第２凸条とからなる請求項２に記載のダスト飛散防止床マット。
4. 前記ダスト飛散防止床マットの平面方向の１００ｍｍ×１００ｍｍ面積当たりの前記突起部の前記頂面の面積の総和は５００〜６０００ｍｍ^２である請求項１〜３のいずれか１項に記載のダスト飛散防止床マット。
5. 各前記突起部の前記頂面の面積は２ｍｍ^２以上２５ｍｍ^２以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載のダスト飛散防止床マット。
6. 前記突起部の高さは１．５ｍｍ以上７ｍｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載のダスト飛散防止床マット。

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