JP6059933B2 - 非空気圧タイヤの製造方法及び非空気圧タイヤ - Google Patents

Description

本発明は、略円環状の支持構造体と、支持構造体の外周側に位置する透明又は半透明なトレッド層とを備える非空気圧タイヤの製造方法及び非空気圧タイヤに関するものである。

一般的な空気入りタイヤにおいて、タイヤサイズ、製造ロット番号、メーカー名、ブランド名等を表示する文字、数字、記号又は図形等はサイドウォール部に表示されている。

下記特許文献１では、タイヤの製造工程において、製造されるタイヤの品種、サイズ等が正確に見分けられるように、文字、数字、記号等から構成される識別マークを未加硫タイヤのトレッド表面に印刷している。しかし、未加硫タイヤは、加硫工程において高温高圧に晒され、未加硫ゴムの変形や流動が生じるため、完成したタイヤでは識別マークの歪み等の外観不良が生じる。また、トレッド表面に印刷された識別マークは、製造工程における識別を主目的としており、タイヤの使用により擦れて早期に識別不能となる可能性が高い。

また、下記特許文献２には、主にゴム層と繊維層とから構成され、超微粒子のシリコン化合物で構成された透明トレッドで上記ゴム層を被覆した空気入りタイヤが記載されている。この透明トレッドと上記ゴム層との間には、カラーゴム層を設けてタイヤに装飾を施すことが可能となっている。しかし、透明トレッドを構成する超微粒子のシリコン化合物は無機質であり、柔軟なゴム層の変形に追従できず、セパレーションや破砕等の不具合が発生する恐れがある。さらに、この空気入りタイヤにおいても、加硫工程での圧力によりカラーゴム層の歪み等の外観不良が生じる。

また、下記特許文献３には、外部からタイヤの内部構造を観察する目的で、透明度の高いタイヤ用ゴム組成物をトレッド部及びサイドウォール部の少なくとも何れかに用いた空気入りタイヤが開示されている。この空気入りタイヤにおいても、仮に文字や絵柄等を設ける場合、加硫工程での圧力による歪み等は避けられない。

特開２０１１−４６００１号公報 実用新案登録第３０７１４９０号公報 特開２０１１−２５２０９０号公報

そこで、本発明の目的は、トレッド部に設ける文字又は絵柄の外観不良を防ぎつつ、文字又は絵柄の耐久性を向上させた非空気圧タイヤの製造方法及び非空気圧タイヤを提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。
即ち、本発明の非空気圧タイヤの製造方法は、略円環状の支持構造体を成型する工程と、前記支持構造体の外周側に位置するトレッド層を成型する工程とを備える非空気圧タイヤの製造方法であって、第１のキャビティに第１の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより前記支持構造体を成型する支持構造体成型工程と、前記支持構造体成型工程の前又は後に、前記第１のキャビティの外周側に位置する第２のキャビティに第２の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより、透明又は半透明な前記トレッド層を成型するトレッド層成型工程とを備え、前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面のうち先に成型される面に、文字又は絵柄を表示する凹凸構造を形成することを特徴とする。

本発明の非空気圧タイヤの製造方法では、支持構造体及びトレッド層の何れか一方を成型した後、支持構造体及びトレッド層の何れか他方を成型する。この際、支持構造体の外周面又はトレッド層の内周面のうち先に成型される面に、文字又は絵柄を表示する凹凸構造を形成する。これにより、トレッド部に文字又は絵柄を設けた非空気圧タイヤを製造することができる。このトレッド部に設けた文字又は絵柄は、トレッド層が透明又は半透明であるため、トレッド層を介して外部から視認可能となっている。また、凹凸構造が支持構造体とトレッド層の界面にあって非露出の状態のため、文字又は絵柄の耐久性が良好となる。さらに、本発明の製造方法によれば、加圧工程（圧縮法による成型）が不要なため、文字又は絵柄の歪み等の外観不良を防ぐことができる。

本発明に係る非空気圧タイヤの製造方法において、前記凹凸構造は、前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面に一体で成型されることが好ましい。

支持構造体成型工程又はトレッド層成型工程のうち先に行われる工程において、支持構造体の外周面又はトレッド層の内周面に凹凸構造を一体で成型し、その後、支持構造体成型工程又はトレッド層成型工程のうち後に行われる工程において、残りの支持構造体又はトレッド層を成形する。これにより、支持構造体とトレッド層の界面に容易に凹凸構造を形成できる。

本発明に係る非空気圧タイヤの製造方法において、前記凹凸構造は、前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面に切削加工により形成されることが好ましい。

支持構造体の外周面及びトレッド層の内周面のうち先に成型される面に、切削加工により凹凸構造を形成することで、任意の文字又は絵柄を表示する凹凸構造を容易に形成できる。

本発明に係る非空気圧タイヤの製造方法において、前記凹凸構造の凸部は、先端へ向かって窄まる形状であることが好ましい。

凹凸構造の凸部を先端へ向かって窄まる形状とすることで、支持構造体又はトレッド層を成型する際に、凸部に対応するキャビティに高分子材料を適切に充填しやすく、ボイドの発生を抑制できるため、文字又は絵柄の外観不良を防ぐことができる。

一方、本発明の非空気圧タイヤは、第１の高分子材料からなる略円環状の支持構造体と、前記支持構造体の外周側に位置する透明又は半透明な第２の高分子材料からなるトレッド層とを備え、前記支持構造体と前記トレッド層の界面に、前記トレッド層を介して視認可能な文字又は絵柄を表示する凹凸構造が形成されていることを特徴とする。

本発明の非空気圧タイヤは、支持構造体とトレッド層の界面に文字又は絵柄を表示する凹凸構造が形成されている。このトレッド部に設けた文字又は絵柄は、トレッド層が透明又は半透明であるため、トレッド層を介して外部から視認可能となっている。また、凹凸構造が支持構造体とトレッド層の界面にあって非露出の状態のため、文字又は絵柄の耐久性が良好となる。さらに、支持構造体及びトレッド層はそれぞれ高分子材料で成型されるが、支持構造体及びトレッド層の何れか一方を成型する際に、支持構造体の外周面又はトレッド層の内周面のうち先に成型される面に凹凸構造を形成し、その後、支持構造体及びトレッド層の何れか他方を成型することで、非空気圧タイヤを製造する際に加圧工程（圧縮法による成型）が不要となり、文字又は絵柄の歪み等の外観不良を防ぐことができる。

本発明の非空気圧タイヤの一例を示す正面図及び側面図 図１の非空気圧タイヤのＡ−Ａ断面図 図１の側面図の一部を拡大して示す部分拡大図 図２の断面図の一部を拡大して示す部分拡大図 非空気圧タイヤの製造工程を模式的に示す断面図 他の実施形態に係る非空気圧タイヤの製造工程を模式的に示す断面図 他の実施形態に係る凹凸構造を示す断面図 他の実施形態に係る凹凸構造の正面図

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。初めに、本発明の非空気圧タイヤの構成を説明する。図１は非空気圧タイヤの一例を示しており、正面図及び側面図である。ここで、Ｏは軸芯を示している。図２は、図１の非空気圧タイヤのＡ−Ａ断面図である。

非空気圧タイヤＴは、第１の高分子材料からなる略円環状の支持構造体ＳＳと、支持構造体ＳＳの外周側に位置する透明又は半透明な第２の高分子材料からなるトレッド層６とを備えている。支持構造体ＳＳは、車両からの荷重を支持する機能を有する。トレッド層６の外周面は、路面と接触する。

支持構造体ＳＳとトレッド層６の界面３６には、文字又は絵柄を表示する凹凸構造７が形成されている。このトレッド部に設けた文字又は絵柄は、トレッド層６が透明又は半透明であるため、トレッド層６を介して外部から視認可能となっている。

支持構造体ＳＳ及びトレッド層６はそれぞれ別々に成型されるが、支持構造体ＳＳ及びトレッド層６の何れか一方を成型するのと同時又は成型後に、支持構造体ＳＳの外周面又はトレッド層６の内周面のうち先に成型される面に凹凸構造７を形成し、その後、支持構造体ＳＳ及びトレッド層６の何れか他方を成型する。これにより、支持構造体ＳＳとトレッド層６の界面３６に凹凸構造７を形成できる。

本発明の文字又は絵柄は、例えば、タイヤサイズ、製造ロット番号、メーカー名、ブランド名等を表す文字、数字、記号、又は図形、模様等のことであり、種々の情報を表示したり、装飾を施したりする目的で設けられる。この実施形態では文字又は絵柄としてメーカー名が用いられている例を示しているが、本発明ではこれ以外の文字又は絵柄も採用可能である。

図３は、図１の側面図の一部を拡大した図である。図４は、図２の断面図の一部を拡大した図である。本実施形態の凹凸構造７は、支持構造体ＳＳの外周面３ａから突出する複数の凸部７１と、凸部７１以外の凹部７２とで構成されている。凸部７１の形状としては、円柱、四角柱、円錐、四角錐、半球等の形状が例示されるが、先端へ向かって窄まる形状であることが好ましく、例えば円錐、円錐台、四角錐、四角錐台、半球等の形状が好ましい。

タイヤ径方向から見た凸部７１の投影面積ｓは、０．７５〜２０ｍｍ^２が好ましく、３〜１５ｍｍ^２がより好ましい。凸部７１の投影面積ｓが、０．７５ｍｍ^２よりも小さいと、成型時のエア溜まりによる肉欠けが起こり、２０ｍｍ^２よりも大きいと、細かい又は複雑な文字又は絵柄を表現することが出来ない。

凸部７１の高さｈは、凸部７１が突出する側（ここではトレッド層６）の厚みの５〜５０％が好ましく、１０〜３０％がより好ましい。５０％を超えると、凸部７１が突出する側の本来の機能が発揮できなくなる恐れがあり、５％未満では凹凸構造７が肉眼でははっきりせず、文字又は絵柄が視認できなくなる恐れがある。

凸部７１同士の間隔ｄは、１ｍｍ以上、かつ凸部７１の最大幅の２倍以下が好ましく、２ｍｍ以上、かつ凸部７１の最大幅以下がより好ましい。ここで、間隔ｄとは、隣り合う凸部７１の外表面同士の最短距離とする。間隔ｄが、１ｍｍよりも小さいと、凹凸構造を形成させる外側金型１５の凹凸形成部１５１（後述する）の変形、欠け等の金型の不具合が生じやすくなり、一方、切削加工で凹凸構造を形成させる場合には、サイズ的に切削しにくいため短時間で行うには難しく、凸部７１の最大幅の２倍よりも大きいと、複数の凸部７１により示される文字又は絵柄の内容が分かりづらくなる。

本実施形態の凸部７１は、半球形状となっている。半球の半径ｒは０．５〜２．５ｍｍが好ましく、１〜２ｍｍがより好ましい。半径ｒが、０．５ｍｍよりも小さいと、成型時のエア溜まりによる肉欠けが起こり、２．５ｍｍよりも大きいと、細かい又は複雑な文字又は絵柄を表現することが出来ない。

なお、複数の凸部７１は、すべて同一の形状、大きさである必要はない。表示する文字や絵柄に応じて、複数の凸部７１は、形状、大きさをそれぞれ異ならせるようにしてもよい。また、凸部７１同士の間隔ｄも一定とする必要はない。これにより、多様な文字や絵柄を表現可能となり、意匠性に優れる非空気圧タイヤとすることができる。

本実施形態では、凹凸構造７をタイヤ軸方向の中央部に設けているが、凹凸構造７を設ける位置はこれに限定されない。例えば、凹凸構造７をタイヤ軸方向の端部に設けてもよい。また、本実施形態では、凹凸構造７をタイヤ周方向の一部のみに設けているが、凹凸構造７を設ける範囲はこれに限定されない。すなわち、例えば、凹凸構造７をトレッド部の全幅又は全周に亘って設けるようにしてもよい。

本発明において、支持構造体ＳＳの形状は特に限定されない。本実施形態の非空気圧タイヤＴは、図１の正面図に示すように、支持構造体ＳＳが、内側環状部１と、その外側に同心円状に設けられた中間環状部２と、その外側に同心円状に設けられた外側環状部３と、内側環状部１と中間環状部２とを連結する内側連結部４と、外側環状部３と中間環状部２とを連結する外側連結部５とを備えている。この実施形態では、支持構造体ＳＳが中間環状部２を備えているが、中間環状部２は必ずしも必要ではなく、中間環状部２を設けず、内側連結部４と外側連結部５とが連続して１本の連結部を構成してもよい。また、この実施形態では、複数の内側連結部４と外側連結部５がタイヤ周方向に独立した構造となっているが、内側連結部４と外側連結部５は単一の構造であってもよい。

支持構造体ＳＳ及びトレッド層６を構成する高分子材料は、樹脂又はエラストマーであり、かつ注型法又は射出法で成型が可能であることが好ましい。このような樹脂又はエラストマーとしては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアセタール、フッ素樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコン樹脂等が挙げられる。

上記の高分子材料のうち、成型・加工性や、材料設計の自由度の観点から、好ましくはポリウレタンが用いられる。なお、高分子材料としては、発泡材料を使用してもよく、上記の高分子材料を発泡させたものも使用可能である。

高分子材料で一体成型された支持構造体ＳＳは、内側環状部１、中間環状部２、外側環状部３、内側連結部４、及び外側連結部５の全て又は一部が、補強繊維により補強されていることが好ましい。

補強繊維としては、長繊維、短繊維、織布、不織布などの補強繊維が挙げられるが、長繊維を使用する形態として、タイヤ軸方向に配列される繊維とタイヤ周方向に配列される繊維とから構成されるネット状繊維集合体を使用するのが好ましい。

補強繊維の種類としては、例えば、レーヨンコード、ナイロン−６，６等のポリアミドコード、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルコード、アラミドコード、ガラス繊維コード、カーボンファイバー、スチールコード等が挙げられる。

トレッド層６は、支持構造体ＳＳの外周側に設けられている。本実施形態のトレッド層６は、図２に示されるように、タイヤ軸方向に曲率を有しているが、これに限定されるものではなく、装着する車両によっては、曲率を有していなくてもよい。キャンバーを付けてコーナリングするような車両においては、トレッド層６が曲率を有することで、直進走行時とコーナリング時との間の接地面積の変動が少なくなり、旋回性能を向上させることができる。

トレッド層６が曲率を有している場合、凹凸構造７はタイヤ軸方向の端部に設けるのが好ましい。トレッド層６が曲率を有している場合、タイヤ軸方向の中央部が端部よりも接地する割合が多いため、トレッド層６の中央部が擦れて透明度が落ちやすい。そのため、凹凸構造７をタイヤ軸方向の端部に設けることで、文字又は絵柄の視認性が長期間維持されやすい。

トレッド層６は、高分子材料で成型される。本発明の高分子材料としては、上述した、樹脂又はエラストマーであり、かつ注型法又は射出法で成型が可能であるものが挙げられる。上記の高分子材料のうち、成型・加工性、材料設計の自由度の観点から、好ましくはポリウレタンが用いられる。また、特にトレッド層６に用いられる高分子材料は、硬化後に透明度の高いものとする。

トレッド層６の外表面には、トレッドパターンとして、従来の空気入りタイヤと同様のパターンを設けることが可能である。

本発明の非空気圧タイヤＴは、あまり大きな荷重が加わらず、低速で走行する乗り物、例えばシニアカー、パーソナルモビリティロボット、自転車、車椅子等に使用するタイヤとして有用である。

次に、本発明の非空気圧タイヤＴの製造方法を説明する。図５は、非空気圧タイヤＴの製造工程の一例を示す断面図である。

本発明の非空気圧タイヤＴの製造方法は、第１のキャビティに第１の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより支持構造体ＳＳを成型する支持構造体成型工程と、支持構造体成型工程の前又は後に、第１のキャビティの外周側に位置する第２のキャビティに第２の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより、透明又は半透明なトレッド層６を成型するトレッド層成型工程とを備え、支持構造体ＳＳの外周面又はトレッド層６の内周面のうち先に成型される面に、文字又は絵柄を表示する凹凸構造７を形成するものである。本発明に係る製造方法において、支持構造体成型工程とトレッド層成型工程のどちらを先に行ってもよいが、ここでは、支持構造体成型工程の後にトレッド層成型工程を行う例を示す。

まず、図５（ａ）のように、非空気圧タイヤＴの軸方向両端を成型する上型１１と下型１２の間に、内側環状部１の内周面を成型するための内側金型１３と、内側環状部１の外周面、中間環状部２の内外周面、外側環状部３の内周面、及び連結部４，５を成型するための複数の入子１４と、外側環状部３の外周面３ａを成型するための外側金型１５とを配置して型閉めし、支持構造体ＳＳを成型するための第１キャビティＣ１を形成する。第１キャビティＣ１は、内側環状部１を成型するためのキャビティ２１、中間環状部２を成型するためのキャビティ２２、外側環状部３を成型するためのキャビティ２３、連結部４，５を成型するためのキャビティ（不図示）で構成されている。外側金型１５の内周面１５ａには、非空気圧タイヤＴの凹凸構造７を成型するための凹凸形成部１５１が設けられている。

上型１１には、第１キャビティＣ１と外部を連通させる第１注入孔１１ａが設けられている。第１注入孔１１ａを介して第１キャビティＣ１に、支持構造体ＳＳを構成する第１の高分子材料の原料を供給することで、図５（ｂ）のように、第１キャビティＣ１に原料が充填され、この原料を硬化させることにより支持構造体ＳＳが成型される。このとき、外側金型１５の内周面１５ａに凹凸形成部１５１が設けられているため、凹凸構造７が支持構造体ＳＳの外周面３ａに一体で成型される（図５（ｃ）を参照）。なお、この図では、中間環状部２を成型するためのキャビティ２２に対向する位置に第１注入孔１１ａを設けているが、第１注入孔１１ａを設ける位置はこれに限定されない。

次いで、図５（ｃ）のように、上型１１と下型１２の間から外側金型１５を取り外して、支持構造体ＳＳの外周面３ａを露出させる。外側金型１５は、取り外しを容易にするためにタイヤ周方向に適宜分割されていてもよい。

次いで、図５（ｄ）のように、上型１１と下型１２の間に、トレッド層６の外周面を成型するためのトレッド金型１６を配置して型閉めし、トレッド層６を成型するための第２キャビティＣ２を形成する。第２キャビティＣ２は、第１キャビティＣ１の外周に位置し、トレッド金型１６と既に成型された支持構造体ＳＳの外周面３ａとで囲まれた空間である。

上型１１には、第２キャビティＣ２と外部を連通させる第２注入孔１１ｂが設けられている。第２注入孔１１ｂを介して第２キャビティＣ２に、トレッド層６を構成する第２の高分子材料の原料を供給することで、図５（ｅ）のように、第２キャビティＣ２に原料が充填され、この原料を硬化させることにより支持構造体ＳＳと一体となったトレッド層６が成型される。最後に、支持構造体ＳＳとトレッド層６により構成された非空気圧タイヤＴが金型から外される。

支持構造体ＳＳ及びトレッド層６の成型方法としては、注型法又は射出法が挙げられる。

［他の実施形態］
（１）前述の実施形態では、支持構造体成型工程の後にトレッド層成型工程を行う例を示したが、トレッド層成型工程の後に支持構造体成型工程を行ってもよい。図６は、この順番で製造を行なう製造工程を示す断面図である。

まず、図６（ａ）のように、非空気圧タイヤＴの軸方向両端を成型する上型１１と下型１２の間に、トレッド層６の外周面を成型するためのトレッド金型１６、トレッド層６の内周面を成型するための内周側トレッド金型１７を配置して型閉めし、トレッド層６を成型するための第２キャビティＣ２を形成する。内周側トレッド金型１７の外周面１７ａには、非空気圧タイヤＴの凹凸構造７を成型するための凹凸形成部１７１が設けられている。

上型１１に設けられている第２注入孔１１ｂを介して第２キャビティＣ２に、トレッド層６を構成する第２の高分子材料の原料を供給することで、図６（ｂ）のように、第２キャビティＣ２に原料が充填され、この原料を硬化させることによりトレッド層６が成型される。このとき、内周側トレッド金型１７の外周面１７ａに凹凸形成部１７１が設けられているため、凹凸構造７がトレッド層６の内周面６ａに一体で成型される（図６（ｃ）を参照）。

次いで、図６（ｃ）のように、上型１１と下型１２の間から内周側トレッド金型１７を取り外して、トレッド層６の内周面６ａを露出させる。内周側トレッド金型１７は、取り外しを容易にするためにタイヤ周方向に適宜分割されていてもよい。

次いで、図６（ｄ）のように、上型１１と下型１２の間に、内側環状部１の内周面を成型するための内側金型１３と、内側環状部１の外周面、中間環状部２の内外周面、外側環状部３の内周面、及び連結部４，５を成型するための複数の入子１４とを配置して型閉めし、支持構造体ＳＳを成型するための第１キャビティＣ１を形成する。第１キャビティＣ１は、内側環状部１を成型するためのキャビティ２１、中間環状部２を成型するためのキャビティ２２、外側環状部３を成型するためのキャビティ２３、連結部４，５を成型するためのキャビティ（不図示）で構成されている。なお、キャビティ２３は、入子１４と既に成型されたトレッド層６の内周面６ａとで囲まれた空間である。

上型１１に設けられた第１注入孔１１ａを介して第１キャビティＣ１に、支持構造体ＳＳを構成する第１の高分子材料の原料を供給することで、図６（ｅ）のように、第１キャビティＣ１に原料が充填され、この原料を硬化させることによりトレッド層６と一体となった支持構造体ＳＳが成型される。最後に、支持構造体ＳＳとトレッド層６により構成された非空気圧タイヤＴが金型から外される。

（２）凹凸構造７は、支持構造体ＳＳの外周面３ａ又はトレッド層６の内周面６ａに切削加工により形成されてもよい。すなわち、支持構造体成型工程又はトレッド層成型工程によって支持構造体ＳＳの外周面３ａ及びトレッド層６の内周面６ａのうち先に成型された面に、切削加工により凹凸構造７を形成し、その後、支持構造体ＳＳ及びトレッド層６の何れか他方を成型するようにしてもよい。

（３）前述の実施形態では、支持構造体ＳＳの外周面３ａから突出する複数の凸部７１と、凸部７１以外の凹部７２とで構成された凹凸構造７を示したが、凹凸構造７の形態はこれに限定されない。例えば、図７（ａ）に示すように、凹凸構造７は、トレッド層６の内周面６ａから突出する複数の凸部７１と、凸部７１以外の凹部７２とで構成されてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、凹凸構造７は、支持構造体ＳＳの外周面３ａから突出する複数の凸部７１と、支持構造体ＳＳの外周面３ａから陥没する複数の凹部７２（トレッド層６の内周面６ａから突出する複数の凸部でもある）とで構成されてもよい。

（４）前述の実施形態では、文字又は絵柄を表示する凹凸構造７が、支持構造体ＳＳの外周面３ａから突出する複数の凸部７１と、凸部７１以外の凹部７２とで構成されている例を示したが、凹凸構造７の構成はこれに限定されない。例えば、図８に示すように、凹凸構造７は、支持構造体ＳＳの外周面３ａ又はトレッド層６の内周面６ａから突出する単一の凸部７１と、凸部７１以外の凹部７２で構成され、文字又は絵柄の全体が浮き出たものでもよい。

１ 内側環状部
２ 中間環状部
３ 外側環状部
３ａ 支持構造体の外周面
４ 内側連結部
５ 外側連結部
６ トレッド層
６ａ トレッド層の内周面
７ 凹凸構造
３６ 支持構造体とトレッド層の界面
Ｃ１ 第１のキャビティ
Ｃ２ 第２のキャビティ
ＳＳ 支持構造体
Ｔ 非空気圧タイヤ

Claims (5)

1. 略円環状の支持構造体を成型する工程と、前記支持構造体の外周側に位置するトレッド層を成型する工程とを備える非空気圧タイヤの製造方法であって、
   第１のキャビティに第１の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより前記支持構造体を成型する支持構造体成型工程と、
   前記支持構造体成型工程の前又は後に、前記第１のキャビティの外周側に位置する第２のキャビティに第２の高分子材料の原料を供給して硬化させることにより、透明又は半透明な前記トレッド層を成型するトレッド層成型工程とを備え、
   前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面のうち先に成型される面に、文字又は絵柄を表示する凹凸構造であって、凹凸構造を構成する複数の凸部の形状が円錐、円錐台、四角錐、四角錐台、または半球である凹凸構造を形成することを特徴とする非空気圧タイヤの製造方法。
2. 前記凹凸構造は、前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面に一体で成型されることを特徴とする請求項１に記載の非空気圧タイヤの製造方法。
3. 前記凹凸構造は、前記支持構造体の外周面又は前記トレッド層の内周面に切削加工により形成されることを特徴とする請求項１に記載の非空気圧タイヤの製造方法。
4. 前記凹凸構造の凸部は、先端へ向かって窄まる形状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の非空気圧タイヤの製造方法。
5. 第１の高分子材料からなる略円環状の支持構造体と、前記支持構造体の外周側に位置する透明又は半透明な第２の高分子材料からなるトレッド層とを備え、
   前記支持構造体と前記トレッド層の界面に、前記トレッド層を介して視認可能な文字又は絵柄を表示する凹凸構造であって、凹凸構造を構成する複数の凸部の形状が円錐、円錐台、四角錐、四角錐台、または半球である凹凸構造が形成されていることを特徴とする非空気圧タイヤ。
   

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