JP6052897B2 - マルチコア光ファイバリボン及びその作製方法 - Google Patents

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関連出願の説明

本出願は２０１０年１１月８日に出願された米国仮特許出願第６１/４１１０１７号の米国特許法第１１９条の下の優先権の恩典を主張する。本明細書は上記特許出願の明細書の内容に依存し、上記特許出願の明細書の内容はその全体が本明細書に参照として含められる。

本明細書は全般的には光ファイバリボンに関し、さらに詳しくは、マルチコアをもつ光ファイバリボン及びこれを作製する方法に関する。

近年、光ファイバはデータ信号通信に用いられる従来材料への有効な代替として受け入れられるようになっている。光ファイバは今では広帯域においてデータ信号の高速通信を容易にするために様々な電子デバイスに広く利用されている。しかし、データ通信デバイスの電子コンポーネントの速度が高まり、帯域が広くなるにつれ、対応して、そのようなデバイスを結合する光インターコネクトの速度を高める必要がある。光インターコネクトの速度を高めるための一解決策は光インターコネクトの密度を高め、よって大ファイバ数コネクタを実現することである。しかし、光インターコネクトにおいて個ファイバの本数を増加させると、光インターコネクトの全体寸法が大きくなる。

一実施形態にしたがえば、マルチコア光ファイバリボンは少なくとも２本の、シリカベースガラスで形成され、単一平面内に相互に平行に配列された、コア部材を有する。隣り合うコア部材の中心間距離は≧１５μｍであり、隣り合うコア部材間のクロストークは≦−２５ｄＢである。それぞれのコア部材は単一モードであり、屈折率はｎ_ｃ，コア直径はｄ_ｃである。単層クラッドがシリカベースガラスで形成され、コア部材を囲んで直接に接している。単層クラッドは断面が実質的に長方形であり、≦４００μｍの厚さ及びｎ_ｃｌ＜ｎ_ｃの屈折率はｎ_ｃｌを有する。

別の実施形態において、マルチコア光ファイバリボンは少なくとも２本の、シリカベースガラスで形成され、単一平面内に相互に平行に配列された、コア部材を有する。隣り合うコア部材の中心間距離は≧３５μｍで、隣り合うコア部材間のクロストークは≦−２５ｄＢである。それぞれのコア部材は多モードであり、屈折率はｎ_ｃ，直径は、１５μｍより大きい、ｄ_ｃであって、αの値が約１.９から約２.１の間のアルファプロファイル及び＞３００ＭＨｚの帯域幅を有する。単層クラッドがシリカベースガラスで形成され、少なくとも２本のコア部材を囲んで直接に接している。単層クラッドは断面が実質的に長方形であり、≦４００μｍの厚さ及びｎ_ｃｌ＜ｎ_ｃのクラッド層屈折率ｎ_ｃｌを有する。

別の実施形態において、マルチコア光ファイバリボンを形成する方法は、単一平面内に平行に配列された複数のコアケーン部材を含む、コアケーンアセンブリを形成する工程を含む。コアケーンアセンブリはシリカガラス前駆体材料を含むキャリアガス流内に配置される。バーナーがコアケーンアセンブリの第１の表面にかけて移動して、キャリアガス流内のシリカガラス前駆体材料を反応させ、よってコアケーンアセンブリの第１の表面上にシリカガラススートを堆積させる。バーナーがコアケーンアセンブリの第２の表面にかけて移動して、キャリアガス流内のシリカガラス前駆体材料を反応させ、よってコアケーンアセンブリの第２の表面上にシリカガラススートを堆積させる。その後、コアケーンアセンブリ上のシリカガラススートが固結されて、単層クラッドプリフォームによって全周包囲されたコアケーンアセンブリを含むマルチコアリボンプリフォームが形成され、単層クラッドプリフォームは断面が実質的に長方形である。マルチコアリボンプリフォームは次いで帯引きされて、実質的に長方形の断面を有するマルチコアコア光ファイバリボンにされる。

本発明のさらなる特徴及び利点は以下の詳細な説明に述べられ、ある程度は、当業者にはその説明から容易に明らかであるか、あるいは以下の詳細な説明及び特許請求の範囲を含み、添付図面も含む、本明細書に説明される実施形態を実施することによって認められるであろう。

上述の全般的説明及び以下の詳細な説明がいずれも様々な実施形態を説明し、特許請求される主題の本質及び特質を理解するための概要または枠組みを提供することが目的とされていることは当然である。添付図面は様々な実施形態のさらに深い理解を提供するために含められ、本明細書に組み入れられて本明細書の一部をなす。図面は本明細書に説明される様々な実施形態を示し、記述とともに、特許請求される主題の原理及び動作の説明に役立つ。

図１は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、マルチコア光ファイバリボンの断面を簡略に示す。 図２Ａは、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、マルチコア光ファイバリボンの断面を簡略に示す。 図２Ｂは図２Ａのマルチコア光ファイバリボンのコア部材の断面を簡略に示す。 図３は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、マルチコア光ファイバリボンの断面を簡略に示す。 図４は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、マルチコアリボンプリフォームのためのコアケーンアセンブリを簡略に示す。 図５は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、コアケーンアセンブリ上の単層クラッドプリフォーム形成のための方法を簡略に示す。 図６は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、コアケーンアセンブリ上の単層クラッドプリフォーム形成のための方法を簡略に示す。 図７は、マルチコア光ファイバリボンのためのコアケーンアセンブリが、長方形の金型キャビティ内に配置され、ガラススートで囲まれている、長方形金型の断面を簡略に示す。 図８は、ガラススートがコアケーンアセンブリの周りで圧縮されている間の、長方形金型の断面を簡略に示す。 図９は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、単層クラッドプリフォームによって囲まれたコアケーンアセンブリを含むマルチコアリボンプリフォームを簡略に示す。 図１０は長方形のガラスクラッド管内に配置されたコアケーンアセンブリを含むマルチコアリボンプリフォームの一実施形態を簡略に示す。 図１１は、本明細書に示され、説明される、１つ以上の実施形態にしたがう、マルチコア光ファイバプリフォームから帯引きされている、マルチコア光ファイバリボンを簡略に示す。 図１２は、（ｉ）一対の同種コア部材及び（ii）一対のデルタ差が１％のコア部材について、２本の隣り合うコア部材の間のクロストークの２本の隣り合うコア部材の間の中心間距離の関数としてのプロットをグラフで示す。 図１３は、（ｉ）１００ｍのファイバ長及び（ii）２ｍのファイバ長について、２本の隣り合うコア部材の間のクロストークの２本の隣り合うコア部材の間の中心間距離の関数としてのプロットをグラフで示す。 図１４は、（ｉ）一対のコア相対屈折率Δ_ｃ％＝０.３４％のコア部材及び（ii）一対のコア相対屈折率Δ_ｃ％＝１.０％のコア部材について、２本の隣り合うコア部材の間のクロストークの２本の隣り合うコア部材の間の中心間距離の関数としてのプロットをグラフで示す。 図１５は、（ｉ）一対の低屈折率リング無しで形成されたコア部材及び（ii）一対の低屈折リング付で形成されたコア部材について、２本の隣り合うコア部材の間のクロストークの２本の隣り合うコア部材の間の中心間距離の関数としてのプロットをグラフで示す。

それぞれの例が添付図面に簡略に示される、マルチコア光ファイバリボンの様々な実施形態をここで詳細に参照する。可能であれば必ず、図面の全てにわたり、同じ参照数字が同じかまたは同様の要素を指して用いられるであろう。光ファイバリボンの一実施形態が図１に簡略に示されている。マルチコア光ファイバリボンは一般に、シリカベースガラスで形成され、同じくシリカベースガラスで形成された単層クラッドで囲まれた、少なくとも２本のコア部材を有する。コア部材は単一平面内に相互に平行に配列され、隣り合うコア部材の間のクロストークが≦−２５ｄＢであるように隔てられる。単層クラッドは、光ファイバリボンも断面が実質的に長方形であるように、断面が実質的に長方形である。マルチコア光ファイバリボン及びマルチコア光ファイバリボンを作製する方法の様々な実施形態が本明細書でさらに詳細に説明される。

本明細書に用いられるように、語句「屈折率プロファイル」は、屈折率または相対屈折率と光ファイバリボンの寸法の間の関係を指す。

本明細書に用いられるように、語句「相対屈折率」は、

と定義され、ここでｎ_ｉは、別途に指定されない限り、領域ｉの最大屈折率である。相対屈折率％は、別途に指定されない限り、１３００ｎｍにおいて測定される。ｎ_基準は、別途に指定されない限り、例えば、「Ｎ」個の（いくつかの好ましい実施形態においてアンドープシリカとすることができる）単層クラッドの屈折率（ｎ_ｃ１，ｎ_ｃ２，…，ｎ_ｃＮ）をとり、

によって平均屈折率を計算することで計算することができる、単層クラッドの平均屈折率である。

本明細書に用いられるように、別途に指定されない限り、相対屈折率はΔ％で表され、その値は「％」単位で与えられる。ある領域の屈折率が基準屈折率ｎ_基準より小さい場合、相対屈折率は負であり、陥没領域または陥没屈折率を有すると称され、別途に指定されない限り、最小相対屈折率は相対屈折率が最も負である位置において計算される。ある領域の屈折率がｎ_基準より大きい場合、相対屈折率は正であり、その領域は隆起している、あるいは正屈折率を有するということができる。

帯域幅は（別途に指定されない限り）、全モード励振光入射によるＦＯＴＰ−２０４にしたがい、１３００ｎｍにおいて測定されるであろう。

語句「αプロファイル」または「アルファプロファイル」はコア部材の、ｒをコア部材の半径として、式：

にしたがう、「％」単位のΔ(ｒ)で表される、相対屈折率プロファイルを指す。ここで、ｒ_０はΔ(ｒ)が最大である位置、ｒ_１は単層クラッドに関してΔ(ｒ)％がゼロである位置であり、ｒはΔが上で定められるｒ_ｉ≦ｒ≦ｒ_ｆの範囲内にあって、ｒ_ｉはαプロファイルの始点、ｒ_ｆはαプロファイルの終点であり、αは実数の指数である。コア部材の中心線（ｒ＝０）に始まるプロファイルセグメントについて、αプロファイルはより簡単な形：

をとる。ここで、Δ(０)はコア部材の中心線における屈折率デルタである。

ここで図１を参照すれば、マルチコア光ファイバリボンの一実施形態の断面が簡略に示されている。一実施形態において、マルチコア光ファイバリボン１００は一般に、単層クラッド１０４で囲まれた、少なくとも２本のコア部材１０２を有する。別の実施形態において、マルチコア光ファイバリボンは少なくとも３本のコア部材１０２を有する。コア部材１０２は単一平面内に相互に平行に配列される。例えば、図１に示されるマルチコア光ファイバリボン１００の実施形態において、コア部材１０２は、それぞれのコア部材１０２がマルチコア光ファイバリボンの長さに沿って広がる平面１０８によって二等分されるように、配列される。本明細書に説明される実施形態において、コア部材１０２は、隣り合うコア部材の間のクロストークが−２５ｄＢ未満、好ましくは−３０ｄＢ未満、さらに好ましくは−３５ｄＢ未満、最も好ましくは−４０ｄＢ未満であるように、隔てられる。−２５ｄＢ未満のクロストークレベルは一般に、隣り合うコア部材の間の中心間距離Ｄが≧１５μｍであるように、コア部材１０２を配置することによって達成される。いくつかの実施形態においてコア部材１０２は、コア部材間の中心間距離がマルチコア光ファイバリボン１００の幅Ｗにわたって一様であるように等間隔で配される。

図１をまだ参照すれば、コア部材は一般にシリカベースガラスで形成され、屈折率ｎ_ｃ及び、単層クラッド１０４に対する、相対屈折率Δ_ｃ％を有する。本明細書に説明される実施形態において、コア部材１０２のシリカベースガラスにはコア部材１０２の屈折率を高める１つ以上のドーパントがドープされる。例えば、コア部材１０２は、コア部材１０２がゲルマニア（ＧｅＯ_２）で屈折率上げドープされたシリカ（ＳｉＯ_２）ガラスを含む場合のように、ゲルマニウムがドープされたシリカベースガラスを含むことができる。しかし、ＴｉＯ_２，ＺｒＯ_２，Ｎｂ_２Ｏ_５及び／またはＴａ_２Ｏ_５を含むがこれらには限定されない、ゲルマニウム以外のドーパントがコア部材に用いられ得ることは当然である。そのようなドーパントは、所望のコア屈折率ｎ_ｃ及び相対屈折率Δ_ｃ％を得るため、個々にまたは組み合わせて、取り入れることができる。本明細書に説明される実施形態において、コア部材１０２は約４.０重量％から約４０重量％のＧｅＯ_２を含有する。例えば、一実施形態において、コア部材１０２は、コア部材１０２の屈折率ｎ_ｃをアンドープシリカガラスに対して高める、約４.０重量％から約６.５重量％のＧｅＯ_２、さらに好ましくは約５.０重量％から約６.０重量％のＧｅＯ_２、最も好ましくは約５.２重量％から約５.５重量％のＧｅＯ_２を含む。本明細書に説明される実施形態に対して、単層クラッド１０４に対するコア部材１０２の相対屈折率Δ_ｃ％は≧０.２％、さらに好ましくは≧０.３％、最も好ましくは約０.２％から約２％である。

いくつかの実施形態において、コア部材１０２は図１の屈折率プロファイル（ａ）に示されるようなステップインデックスプロファイルを有する。他の実施形態において、コア部材１０２は図１の屈折率プロファイル（ｂ）に示されるような分布屈折率を有する。また別の実施形態において、コア部材１０２は、コア部材１０２の屈折率をコア部材１０２の半径の関数として定めるα値をもつ、αプロファイルを有することができる。コア部材１０２がαプロファイルを有する場合、αプロファイルのα値は１３００ｎｍで測定して約１.９から約２.２の範囲にあることができる。コア部材が分布屈折率またはαプロファイルを有する実施形態において、コア部材１０２は単層クラッド１０４に対する相対屈折率Δ_ｃ％及び、０.５％より大きく２.２％より小さく、好ましくは少なくとも０.６％、さらに好ましくは少なくとも１.０％、さらに一層好ましくは少なくとも１.５％、最も好ましくは２.０％の、最大相対屈折率％，Δ_ｃ最大％を有する。

本明細書に説明されるいくつかの実施形態において、コア部材１０２は、単一モードコアであり、≦１５μｍの、好ましくは約３μｍから約１０μｍの範囲、さらに好ましくは約６μｍから約９μｍの範囲、最も好ましくは約７μｍから約８μｍの範囲にある、直径ｄ_ｃを有する。いくつかの実施形態において、コア部材１０２は約１２６０ｎｍから約１７００ｎｍの波長において単一モードコアとすることができる。あるいは、コア部材１０２は約１５００ｎｍから約１７００ｎｍの波長において単一モードコアとすることができる。コア部材１０２が単一モードコアである実施形態において、隣り合うコア部材の間の中心間距離Ｄは≧１５μｍである。

マルチコア光ファイバリボン１００のコア部材１０２が単一モードコアである実施形態において、コア直径ｄ_ｃに対するコア間隔Ｄの比Ｒは≦６であり、好ましくは約２から６の範囲にある。

他の実施形態において、コア部材１０２は多モードコアであって、＞１５μｍであり、好ましくは＞１５μｍで≦６５μｍ、さらに好ましくは約２５μｍから約５０μｍ、さらに一層好ましくは約３５μｍから約５０μｍの、直径ｄ_ｃを有する。いくつかの実施形態において、多モードコアは約８３０ｎｍから約８８０ｎｍの波長において複数のモードの伝搬をサポートする。あるいは、多モードコアは約１０２０ｎｍから約１１００ｎｍの波長において複数のモードの伝搬をサポートすることができる。コア部材１０２が多モードコアである実施形態において、隣り合うコア部材の間の中心間距離Ｄは≧３５μｍである。これらの実施形態において、コア部材１０２は、＞３００ＭＨｚ/ｋｍ、好ましくは≧５００ＭＨｚ/ｋｍ、さらに好ましくは≧７５０ＭＨｚ/ｋｍ、さらに一層好ましくは≧１ＧＨｚ/ｋｍ、最も好ましくは≧２ＧＨｚ/ｋｍ、の帯域幅を有する。多モードコアは一般に図１の屈折率プラファイル（ｂ）のような分布屈折率プロファイルを有する。さらに詳しくは、多モードコアは一般に、上述したように、α値が約１.９から約２.１の分布屈折率αプロファイルを有する。

コア部材１０２が多モードコアである実施形態において、コア直径ｄ_ｃに対するコア間隔Ｄの比Ｒは約１から約３、さらに好ましくは２.０未満、最も好ましくは約１.５未満である。

本明細書に説明される実施形態において、隣り合うコア部材１０２の相対屈折率Δ_ｃ％は、隣り合うコア部材１０２が位相整合されるように、実質的に同じである。しかし、他の実施形態において、隣り合うコア部材の屈折率は異なり、したがって、隣り合うコア部材１０２の相対屈折率Δ_ｃ％に差が生じる。隣り合うコア部材の相対屈折率Δ_ｃ％のこの差は本明細書においてデルタ差と称される。与えられた中心間距離Ｄにおいて、隣り合うコア部材１０２の間のデルタ差は隣り合うコア部材１０２の間のクロストークを低減する。したがって、デルタ差がある隣り合うコア部材１０２は、隣り合うコア部材の間のクロストークを増大させることなく、デルタ差のない隣り合うコア部材よりも相互に近づけて配置することができる。本明細書に説明される実施形態において、隣り合うコア部材１０２は、コア部材間のクロストークを増大させずにコア部材を相互に近づけて配置することが可能になる、≧１％のデルタ差を有することができる。いくつかの実施形態において、隣り合うコア部材間の実効屈折率差（すなわち、隣り合うコア部材の屈折率の差）は約５×１０^−５以上である。

次に図２Ａ及び２Ｂを参照すれば、マルチコア光ファイバリボン１００の別の実施形態が簡略に示されている。この実施形態において、光ファイバリボンは複数本のコア部材１０２を含む。それぞれのコア部材１０２は低屈折率リング１８２で囲まれた中心コア領域１８１を有する。低屈折率リング１８２は一般に屈折率ｎ_１及び約５μｍから約２０μｍの径方向厚さｒを有する。低屈折率リング１８２の屈折率ｎ_１は、図２Ａの（ｃ）に示されるような屈折率プロファイルを与える、ｎ_１≦ｎ_ｃｌ≦ｎ_ｃであるような屈折率である。いくつかの実施形態において、低屈折リングの径方向厚さは約１０μｍ未満、さらに好ましくは約５μｍ未満である。低屈折率リング１８２はフッ素ドープシリカガラスを含むことができる。例えば、低屈折率リング１８２は、低屈折率リング１８２の単層クラッド１０４に対する相対屈折率％，Δ_１％が約−０.１％未満、さらに好ましくは約−０.４％から約−０.７％であるように、約０.３６重量％から約３.６重量％のフッ素、さらに好ましくは約０.７２重量％から約２.５重量％のフッ素、最も好ましくは約１.４重量％から約２.５重量％のフッ素を含有することができる。隣り合うコア部材１０２の間の与えられた中心間距離Ｄに対して、コア領域１８１が低屈折リング１８２で囲まれているコア部材は、低減された、隣り合うコア部材間のクロストークを有する。したがって、低屈折リング１８２を有する隣り合うコア部材１０２は、隣り合うコア部材間のクロストークを増大させずに、低屈折率リングのない隣り合うコア部材よりも相互に近づけて配置することができる。したがって、本明細書に説明されるいくつかの実施形態において、低屈折率リングを有するコア部材は隣り合うコア部材の間の間隔を減じるために利用することができる。

図１及び２Ａは複数本のコア部材が単一平面内に平行に配列されているマルチコア光ファイバリボンを示しているが、他の実施形態において、複数本のコア部材が相異なる平面に配列されているマルチコア光ファイバリボン１００を形成できることは当然である。例として図３を参照すれば、マルチコア光ファイバリボン１９０の一実施形態の断面が簡略に示されている。この実施形態において、マルチコア光ファイバリボン１９０は相互に平行に配列された複数本のコア部材１０２を含む。しかし、図３に示されるマルチコア光ファイバリボン１９０の実施形態において、コア部材１０２は複数の平行平面に配列される。例えば、コア部材１０２の第１のグループ１９１はコア部材１０２が第１の平面１９２で二等分されるように配列される。コア部材１０２の第２のグループ１９３はコア部材１０２の第２のグループが、第１の平面に平行な、第２の平面１９４で二等分されるように配列される。したがって、コア部材１０２の第１のグループ１９１がコア部材１０２の第２のグループと、概ね平行であり、同一平面上にないことは当然である。さらに、図３はコア部材１０２が２つの平面にあるマルチコア光ファイバリボン１００を示すが、本明細書に説明されるマルチコア光ファイバリボンが、コア部材を含む単一平面あるいはコア部材を含む３つ以上の平面を有し得ることは当然である。

図１を再び参照すれば、コア部材１０２は単層クラッド１０４によって囲まれる。本明細書に説明される実施形態において、単層クラッド１０４はコア屈折率ｎ_ｃより低い屈折率ｎ_ｃｌ（すなわち、ｎ_ｃｌ＜ｎ_ｃ）を有するシリカ（ＳｉＯ_２）ベースガラスで形成される。いくつかの実施形態において、単層クラッドは、屈折率上げドーパント（すなわち、ゲルマニウム、等）または屈折率下げドーパント（すなわち、ホウ素、フッ素、等）のような、シリカの屈折率を変えるいずれのドーパントも含まない純シリカベースガラスで形成される。他の実施形態において、単層クラッドは、クラッド屈折率ｎ_ｃｌがコア屈折率ｎ_ｃより低く、単層クラッド１０４に対するコア部材１０２の相対屈折率Δ_ｃ％が、上述したように、約０.２％より大きく、さらに好ましくは≧０.３％であり、最も好ましくは約０.２％から約２％である限り、シリカガラスの屈折率を高める１つ以上の屈折率上げドーパントまたはシリカガラスの屈折率を低める１つ以上の屈折率下げドーパントを含むことができる。

単層クラッド１０４は一般に断面が、幅がＷで厚さがＴの、長方形である。いくつかの実施形態において、単層クラッド１０４の断面が正方形である場合のように、幅Ｗを厚さＴに等しくすることができる。コア領域の幅Ｗはマルチコア光ファイバリボン１００に含まれるコア部材１０２の本数に依存する。しかし、マルチコア光ファイバリボン１００の厚さＴは、マルチコア光ファイバリボン１００が幅Ｗ方向に可撓であり、マルチコア光ファイバリボンのガラスを損傷させずに、≦１４０ｍｍ、さらに好ましくは≦７５ｍｍ、最も好ましくは≦５ｍｍ、の半径までコイル巻きすることができるような厚さである。本明細書に説明される実施形態において、マルチコア光ファイバリボン１００の厚さＴは≦４００μｍ、さらに好ましくは≦２００μｍ、さらに一層好ましくは≦１２５μｍ、最も好ましくは約５０μｍから約１２５μｍである。

図２Ａを再び参照すれば、いくつかの実施形態において、マルチコア光ファイバリボン１００は単層クラッド１０４を囲んで直接に接する少なくとも１つの光学被覆層１２０をさらに有することができる。光学被覆層１２０は一般に約５０μｍから約１５０μｍの厚さＴ_ｏｃを有する。光学被覆層は単層クラッド１０４の屈折率ｎ_ｃｌ以上の屈折率ｎ_ｃｔを有する。図２に示される実施形態において、光学被覆層１２０は一次被覆層１２２及び二次被覆層１２４を含む。一次被覆層１２２は単層クラッド１０４を囲んで直接に接し、比較的軟質のポリマー材料で形成される。一次被覆層１２２は約２５μｍから約１２５μｍの厚さを有する。二次被覆層１２４は一般に一次被覆層１２２を形成するポリマー材料より比較的硬質のポリマー材料で形成される。さらに詳しくは、一次被覆層１２２は、１００ＭＰａ未満であることが好ましく、５０ＭＰａ未満であることがさらに好ましく、１０ＭＰａ未満であることが最も好ましい、ヤング率を示し、一方二次被覆層１２４は、５００ＭＰａより高いことが好ましく、７００ＭＰａより高いことがさらに好ましく、９００ＭＰａより高いことが最も好ましい、ヤング率を示す。一次被覆層及び二次被覆層に用いられる材料はＵＶ硬化性ウレタンアクリレート被覆材料である。例えば、一次被覆及び二次被覆は米国特許第６８４９３３３号明細書及び米国特許第６７７５４５１号明細書に開示されている材料と同様の材料を含むことができる。

図２Ａのマルチコア光ファイバリボン１００の実施形態は、一次被覆層１２２及び二次被覆層１２４を含む光学被覆層１２０を有して示されるが、他の実施形態において、光学被覆層１２０が一次被覆層１１２だけを有し得ることは当然である。さらに、光学被覆層１２０が必要に応じて用いられ、いくつかの実施形態においては、マルチコア光ファイバリボン１００が図１に示されるように光学被覆層１２０無しで形成され得ることは当然である。

本明細書に説明されるマルチコア光ファイバリボンの実施形態において、光ファイバリボンは任意の長さで形成することができる。しかし、マルチコア光ファイバリボンの長さが短くなるにつれて光ファイバリボンの隣り合うコア部材の間のクロストークが減少することは当然である。したがって、いくつかの実施形態において、マルチコア光ファイバリボンの長さは５００ｍより短く、２５０ｍより短く、さらには１００ｍより短くすることができる。

マルチコア光ファイバリボンをそれから帯引きすることができるマルチコアリボンプリフォームを作製する方法が次に図４〜１１を特に参照して説明される。

図４〜６をここで参照すれば、外付け（ＯＶＤ）法によってマルチコアリボンプリフォームを形成する方法の一実施形態が簡略に示されている。この実施形態においては、コアケーンアセンブリ２００が初めに構成される。コアケーンアンブリ２００は一般に複数本のコアケーン２０２を有し、コアケーン２０２は、コアケーン２０２が帯引きされて上述した光ファイバリボンのコア部材にされるように、単一平面内に相互に平行に配列される。図４に示されるコアケーンアセンブリ２００の実施形態において、コアケーン２０２はガラスアタッチメント素子２０４によって束ね合わされる。ガラスアタッチメント素子２０４は一般に、これらの素子は最終的にマルチコア光ファイバリボンの単層クラッドの一部になるであろうから、単層クラッドと同じ組成を有するシリカベースガラスで形成される。ガラスアタッチメント素子は、コアケーン２０２を相互に確実に固定し、隣り合うコアケーンの間の所望の間隔を維持し、コアケーンを相互に実質的に同じ平面内に保つ。コアケーンアセンブリの形成は、コアケーンをＯＶＤ旋盤のスピンドルに支持するためにコアケーンアセンブリの両端にガラスロッドを融着することによって完了する。

別の実施形態（図示せず）において、コアケーンアセンブリ２００の個々のコアケーン２０２はガラスアタッチメント素子２０４を用いずに束ね合わせることができる。例えば、一実施形態において、コアケーンが約０.１から約０.５のコア：クラッド比を有するようにコアケーン２０２のコアプリフォーム領域を囲む薄いクラッド層を有する、コアケーン２０２が形成される。コアケーンを囲む薄いクラッド層は、隣り合うコアケーンの間の所望の間隔を維持するために、また隣り合うコアケーンを接し合わせるためにも、用いられ得る。例えば、一実施形態において、隣り合うコアケーンは薄いクラッド層において焼結されてコアケーンアセンブリにつくられる。

図５を次に参照すれば、コアケーンアセンブリ２００が形成されると、コアケーンアセンブリ２００は、単層クラッドプリフォームを形成するシリカベースガラスがコアケーンアセンブリ２００上に堆積され得るように、ＯＶＤ旋盤（図示せず）に配置される。プリフォーム層の実質的に長方形の断面を達成するため、バーナー２１１を、シリカガラス前駆体材料を連行するキャリアガスＧの流れをコアケーンアセンブリ上に向けながら、コアケーンアセンブリの第１の表面２０８にかけて移動させる。本明細書に説明される実施形態において、キャリアガスは気相シリカガラス前駆体材料が混合された、Ｏ_２及びＣＨ_４の流れを含み、気相シリカガラス前駆体材料はバーナー２１１の火炎によって熱分解されてコアケーンアセンブリ２００の第１の表面２０８上に堆積されるシリカガラススート２１２をつくる。得られるマルチコア光ファイバリボンの単クラッド層がドーパントを含まない場合、気相シリカガラス前駆体材料はＳｉＣｌ_４とすることができ、熱分解過程により、コアケーンアセンブリの第１の表面２０８上に堆積されるシリカガラススートが得られる。しかし、単層クラッドが、１つ以上の気相ドーパント（例えば、ＧｅＯ_２のような屈折率上げドーパントまたはＢ_２Ｏ_３のような同様の屈折率下げドーパント）のような、ドーパントを含む場合には、気相ドーパントを、熱分解過程によりドープトシリカガラスが得られ、次いでドープトシリカガラスがコアケーンアセンブリ２００の第１の表面上に堆積されるように、ＳｉＣｌ_４と併用することができる。本明細書に説明される実施形態において、熱分解工程の温度はほぼ１５００℃である。

一実施形態において、バーナー２１１はコアケーンアセンブリ２００の第１の表面２０８にかけて、所望の量のシリカガラススート２１２の第１の表面２０８上に堆積されるまで、移動される。その後、コアケーンアンブリ２００は回転され、図６に示されるように、熱分解過程がコアケーンアセンブリ２００の第２の表面上で、所望の量のシリカガラススートがコアケーンアセンブリ２００の第２の表面上に堆積されるまで、反復される。第１の表面２０８及び第２の表面２１０のそれぞれの上のスートの堆積は個別に、堆積シリカガラススート２１２が実質的に長方形の断面を有し、続いて、マルチコア光ファイバリボンが長方形の断面をとることを可能にする。別の実施形態において、コアケーンアセンブリ２００は、コアケーンアセンブリ２００が回転させられている間にシリカガラススート２１２が第１の表面２０８及び第２の表面２１０のいずれの上にも堆積されるように、コアケーンアセンブリ２００の軸長に沿ってバーナーが往復させられている間、連続回転させることができる。

ここではコアケーンアセンブリ２００の第１の表面２０８及び第２の表面２１０上のスートの堆積に言及した。しかし、シリカガラススートが第１の表面２０８及び第２の表面２１０の上に堆積されている間、シリカガラススートが堆積された後にコアケーンアセンブリ２００がシリカガラススートの層で全周包囲されているように、コアケーンアセンブリ２００の縁端にもシリカガラススートが堆積されることは当然である。

コアケーンアセンブリ２００の第１の表面２０８及び第２の表面２１０上にシリカガラススートが堆積された後、シリカガラススートは、ガラススートを緻密化してコアケーンアセンブリの周りに実質的に長方形の断面を有する単層クラッドプリフォームを形成するため、コアケーンアセンブリ上で固結される。シリカガラススートは、コアケーンアセンブリ２００の周りに所望の組成を有する十分に緻密なシリカベースガラスの単層クラッドプリフォームを作製するため、固結オーブン内で、約１０００℃から約１１００℃の温度において塩素ガス流内でコアケーンアセンブリ２００上のシリカガラススート２１２を乾燥させ、次いで約１４５０℃から約１５５０℃の範囲の温度にコアケーンアセンブリ２００上のシリカガラススート２１２を加熱することによって、固結される。

図７を次に参照すれば、別の実施形態において、コアケーンアセンブリ２００の周りにシリカガラススートを圧縮することによってマルチコアコア光ファイバプリフォームが形成される。この実施形態において、コアケーンアセンブリ２００は金型本体２２０の長方形の金型キャビティ２２２内に配置される。一実施形態において、コアケーンアセンブリのコアケーン２０２は長方形の金型キャビティ２２２内に個々に配置される。個々のコアケーン２０２のそれぞれは長方形の金型キャビティ２２２に配置され、次いでコアケーンの間の間隔及び金型本体２２０に対するコアケーンの方位を維持する、上部ラム２２４及び下部ラム２２５を貫通することができる。別の実施形態において、コアケーンアセンブリ２００のコアケーン２０２は、コアケーンアセンブリが金型キャビティに挿入される前に、上述したように、束ね合わせることができる。一般に、コアケーンアセンブリのコアケーン２０２は、上述したように、単一平面内に相互に平行に配列される。金型本体２２０内にコアケーンアセンブリ２００が配置されると、所望の組成を有するシリカガラススート２２６が長方形の金型キャビティ２２２内のコアケーンアセンブリ２００の周りに充填される。

図８を次に参照すれば、コアケーンアセンブリ２００の周りに圧縮スートを形成するためにシリカガラススートが圧縮される。図８に示される実施形態において、シリカガラススートは、コアケーンアセンブリ２００の軸長に沿ってラム２２４，２２５を互いに向けて前進させることによって、圧縮されて圧縮スート２２７になる。ラム２２４，２２５は、油圧プレス、機械プレスまたは、ラム２２４，２２５に力Ｆをかけるに適する、その他のプレスを用いて前進させることができる。さらに、ラムの一方（上部ラム２２４または下部ラム２２５）を金型本体２２０に対して静止させている他方のラムに向けて前進させることによってシリカガラススートを圧縮できることは当然である。シリカガラススートは、スートが約０.５ｇ/ｃｍ^３から約１.２ｇ/ｃｍ^３の密度、さらに好ましくは約０.７ｇ/ｃｍ^３より高く、約１.１ｇ/ｃｍ^３より低い密度、最も好ましくは約０.８ｇ/ｃｍ^３より高く、約１.０ｇ/ｃｍ^３より低い密度、に達するまで圧縮される。シリカガラススートが圧縮されるにつれて、圧縮スート２２７は長方形の金型キャビティの長方形形状をとる。

図８に示される実施形態はコアケーンアセンブリ２００の軸方向でのシリカガラススートの圧縮を示すが、別の実施形態において、シリカガラススートを径方向に圧縮してコアケーンアセンブリ２００の周りに圧縮スート２２７を形成できることは当然である。

シリカガラススートが圧縮されて圧縮スート２２７にされた後、圧縮スート２２７とコアケーンアセンブリ２００の複合体が金型本体２２０から取り出され、圧縮スート２２７は、圧縮スート２２７をコアケーンアセンブリ２００に結合させ、またシリカガラススートを緻密化し、よってマルチコアリボンプリフォームを形成するために、上述した手法を用いてコアケーンアセンブリ２００上で固結される。

図９を次に参照すれば、マルチコア光ファイバリボンをそれから帯引きすることができるマルチコアリボンプリフォーム２５０が簡略に示される。マルチコアリボンプリフォーム２５０は一般にコアケーンアセンブリ２００上のシリカガラススートの固結によって形成された単層クラッドプリフォーム２３０で全周包囲されたコアケーンアセンブリ２００を含む。本明細書に説明される実施形態において、単層クラッドプリフォーム２３０は一般に、マルチコアリボンプリフォーム２５０から帯引きされた光ファイバリボンも断面が実質的に長方形であるように、断面が長方形である。さらに、コアケーンアセンブリが単一平面内に平行に配列された複数本のコアケーンを含むマルチコアリボンプリフォーム２５０が示されるが、別の実施形態（図示せず）において、コアケーン部材を含む複数（すなわち２つ以上）の平面を有し、それぞれの平面がコアケーンを含む他の平面と平行であり、同一平面ではない、コアケーンアセンブリを形成できることは当然である。

図１０を次に参照すれば、別の実施形態において、スタックアンドドロー手法を用いてマルチコアリボンプリフォーム２５０を形成することができる。この実施形態において、コアケーンアセンブリ２００は、コアケーンアセンブリのコアケーン２０２が、上述したように、単一平面内で相互に平行に配列されるように、長方形のガラスクラッド管２６０内に配置される。長方形のガラスクラッド管２６０はマルチコア光ファイバリボンの単層クラッドに望ましい組成と同じ組成を有するシリカベースガラスで形成される。一般に、長方形のガラスクラッド管２６０のシリカベースガラスはコアケーン２０２の屈折率ｎ_ｃより低い屈折率ｎ_ｃｌを有する。本明細書に説明される実施形態において、長方形のガラスクラッド管２６０は約５０ｍｍから約１２５ｍｍの範囲にあり、さらに好ましくは１２５ｍｍ未満、さらに一層好ましくは１００ｍｍ未満、最も好ましくは９０ｍｍ未満の、壁厚を有する。一実施形態において、コアケーンアセンブリ２００のコアケーン２０２は長方形のガラスクラッド管２６０内に個々に配置される。別の実施形態において、コアケーンアセンブリ２００のコアケーン２０２は、コアケーンアセンブリ２００が長方形のガラスクラッド管２６０に挿入される前に、上述したように、相互に束ね合わせることができる。長方形のガラスクラッド管２６０とコアケーンアセンブリ２００の間に複数本のフィラーケーン２６２が配置される。本明細書に説明される実施形態において、フィラーケーン２６２はガラスクラッド管２６０と同じ組成及び屈折率を有する（すなわち、フィラーケーンの屈折率ｎ_フィラー＝長方形のガラスクラッド管の屈折率ｎ_ｃｌ）。マルチコアリボンプリフォーム２５０のこの実施形態において、マルチコアリボンプリフォームは、マルチコア光ファイバリボンがプリフォームから帯引きされている間、圧潰して隣り合うフィラーケーン２６２とコアケーン２０２の間の隙間を封じるように、真空下におかれる。

図１１を参照すれば、マルチコアリボンプリフォームからマルチコア光ファイバリボンを作製するためのシステム３００の一実施形態が簡略に示されている。システム３００は一般に、マルチコアリボンプリフォーム２５０からマルチコア光ファイバリボン１００を帯引きできるようにマルチコアリボンプリフォーム２５０を加熱するための帯引き炉３０２を備える。帯引き炉３０２は一般に、プリフォーム２５０から帯引きされたマルチコア光ファイバリボン１００が実質的に垂直な経路（すなわち、図１１に示される座標軸のｚ方向に実質的に平行な経路）に沿って炉から出るように、縦に配置される。

マルチコア光ファイバリボンが帯引き炉３０２を出た後、マルチコア光ファイバリボン１００の寸法及びマルチコア光ファイバリボン１００に印加される帯引き張力が非接触型センサ３０４，３０６によって測定される。図１１に示されるように、マルチコア光ファイバリボン１００の直径及び張力が測定された後、マルチコア光ファイバリボン１００は、マルチコア光ファイバリボンを約８０℃未満まで、さらに好ましくは約６０℃未満まで、冷却する、冷却システム３０８を通過する。

マルチコア光ファイバリボンが冷却システム３０８を出た後、マルチコア光ファイバリボンは、光学被覆層がマルチコア光ファイバリボンに施される、コーティングシステム３１０に入る。マルチコア光ファイバリボン１００がコーティングシステム３１０を出ると、マルチコア光ファイバリボンの寸法が非接触型センサ３１２を用いて再び測定される。その後、製造中に生じ得る損傷及び／またはきずについてマルチコア光ファイバリボンを検査するために非接触型きず検出器３１４が用いられる。ファイバ巻取機構３１５は、マルチコア光ファイバリボンがシステム３００を通して帯引きされ、保管スプール３２０上に巻き取られる間、様々な引張機構３１６及びプーリー３１８を利用して、マルチコア光ファイバリボン１００に必要な張力を与える。

マルチコア光ファイバリボンの実施形態は以下の予言的モデル化実施例によってさらに明白にされる。それぞれのモデル化実施例において、マルチコア光ファイバリボンは単層クラッド内に配置された一対のコア部材からなる。それぞれのモデル化マルチコア光ファイバリボンについて、以下の式を用いてクロストークを決定した。２本の隣り合うコア部材において伝送されるパワーは、

及び

として計算することができる。ここで、ｚはファイバの長さ、κは結合係数、Δβは隣り合うコア部材内を伝搬するモードの間の、隣り合うコア部材が相互に絶縁されているときの、不整合伝搬定数、ｇは、

のようにκ及びΔβに依存するパラメータである。クロストークは、隣り合うコア部材を通して伝搬されるパワーに基づいて、関係式：

を用いて計算することができる。

実施例１
図１２を参照すれば、一対のマルチコア光ファイバリボンを数学的にモデル化している。第１の光ファイバリボンのそれぞれのコア部材をステップインデックスプロファイル及び約０.３４％のコア相対屈折率Δ_ｃ％によりモデル化した。それぞれのコア部材は８.４μｍの直径ｄ_ｃを有し、１５５０ｎｍの波長において単一モードであった。コア部材は隣り合うコア部材の間のデルタ差がゼロであるように位相整合した。図２の曲線４０２は第１の位相整合した光ファイバリボンの１００ｍの長さについての１５５０ｎｍにおけるクロストークを隣り合うコア部材の間の距離の関数として示す。図１２に示されるように、−３５ｄＢより小さいクロストークは２本のコア部材の間の間隔が５４μｍより大きいときにしか達成されない。

図１２をさらに参照すれば、第２のマルチコア光ファイバリボンを、それぞれのコア部材が１５５０ｎｍの波長において単一モードであるように、８。４μｍの直径ｄ_ｃを有するコア部材を用い、ステップインデックスプロファイルを用いてモデル化している。しかし、この実施例においては、コア部材がほぼ１％のデルタ差を有し、それぞれのファイバ内を伝搬する基本モードの対応する実効屈折率変化は５×１０^−５である。図１２に示されるように、２本のコア部材の間の間隔が２８μｍのときに−３５ｄＢより小さいクロストークを達成できる。実効屈折率差はコア半径を変えることでも達成することができる。以下の仮想実施例においては、隣り合うコア部材がほぼ５×１０^−５の実効屈折率差を有しているとしてクロストークを計算した。

実施例２
図１３を次に参照すれば、一対のマルチコア光ファイバリボンを数学的にモデル化している。いずれの光ファイバリボンのそれぞれのコア部材も、ステップインデックスプロファイル及び約０.３４％のコア相対屈折率Δ_ｃ％を用いてモデル化した。それぞれのコア部材は８.４μｍの直径ｄ_ｃを有し、１５５０ｎｍの波長において単一モードであった。しかし、この実施例において、第１の光ファイバリボンの長さは１００ｍとしたが、第２の光ファイバリボンの長さは２ｍとした。曲線４０６は２ｍリボンについてのクロストークを隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示し、曲線４０８は１００ｍリボンについてのクロストークを隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示す。図１３に示されるように、２ｍリボンは全般に１００ｍリボンのクロストークより約３ｄＢ小さいクロストークを有していた。

実施例３
図１４を参照すれば、一対のマルチコア光ファイバリボンを数学的にモデル化している。第１の光ファイバのそれぞれのコア部材をステップインデックスプロファイル及び約０.３４％のコア相対屈折率Δ_ｃ％を用いてモデル化した。それぞれのコア部材は８.４μｍの直径ｄ_ｃを有し、１５５０ｎｍの波長において単一モードであった。第２の光ファイバのそれぞれのコア部材をステップインデックスプロファイル及び約１.０％のコア相対屈折率Δ_ｃ％を用いてモデル化した。それぞれのコア部材は、４.９μｍの直径ｄ_ｃを有し、１５５０ｎｍの波長において単一モードであった。曲線４１０はクロストークを第１のマルチコアリボンの隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示し、曲線４１２は第２のマルチコアリボンについてのクロストークを隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示す。図１３に示されるように、コア部材の相対屈折率Δ_ｃ％の増大及びコア直径の減少は、それぞれのコア部材のパワーがそのコア部材に一層強く閉じ込められ、したがって隣り合うコア部材の間の結合係数は小さくなるから、コア部材間のクロストークを低下させる。

実施例４
図１５を参照すれば、一対のマルチコア光ファイバリボンを数学的にモデル化している。いずれの光ファイバリボンのそれぞれのコア部材も、ステップインデックスプロファイル及び約０.３４％のコア相対屈折率Δ_ｃ％を用いてモデル化した。それぞれのコア部材は８.４μｍの直径ｄ_ｃを有し、１５５０ｎｍの波長において単一モードであった。しかし、この実施例において、第２のファイバリボンのコア部材はそれぞれのコア部材の最外周部として低屈折率リングを付けて形成した。低屈折率リングは−０.４％の相対屈折率Δ_１％及び４μｍの径方向厚さを有していた。曲線４１４は低屈折率リング無しのリボンについてのクロストークを隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示し、曲線４１６は低屈折リング付で形成されたリボンについてのクロストークを隣り合うコア部材の中心間距離の関数として示す。図１５に明らかに示されるように、低屈折率リング付ファイバリボンは、低屈折率リング無しで形成されたリボンより小さい中心間距離で−３５ｄＢのクロストークを達成することができる。

実施例５
この実施例においては、多モード光ファイバリボンをモデル化した。それぞれのコア部材は１.０％のコア相対屈折率Δ_ｃ％及び５０μｍの直径ｄ_ｃを有していた。それぞれのコア部材は８５０ｎｍにおいて１８モード群をサポートした。このファイバが全モード励振光入射条件の下で８５０ｎｍの動作周波数において−３５ｄＢのクロストークを達成するには隣り合うコアの間の中心間距離を少なくとも６６μｍとすべきであると決定した。

実施例６
この実施例においては、多モード光ファイバリボンをモデル化した。それぞれのコア部材は２.０％のコア相対屈折率Δ_ｃ％及び２５μｍの直径ｄ_ｃを有していた。それぞれのコア部材は８５０ｎｍにおいて１３モード群をサポートした。このファイバが全モード励振光入射条件の下で８５０ｎｍの動作周波数において−３５ｄＢのクロストークを達成するには隣り合うコアの間の中心間距離を少なくとも４１μｍとすべきであると決定した。

本明細書に説明される実施形態に、特許請求される主題の精神及び範囲を逸脱することなく様々な改変及び変形がなされ得ることが当業者には明らかであろう。したがって、本明細書に説明される様々な実施形態の改変及び変形が添付される特許請求項またはそれらの等価形態の範囲内に入れば、本明細書はそのような改変及び変形を包含するとされる。

１００ マルチコア光ファイバリボン
１０２ コア部材
１０４ 単層クラッド
１２０ 光学被覆層
１２２ 一次被覆層
１２４ 二次被覆層
１８１ 中心コア領域
１８２ 低屈折率リング

Claims (7)

1. マルチコア光ファイバリボンにおいて、
   シリカベースガラスで形成されて、単一平面内に横一列に相互に平行に配列された、少なくとも４本のコア部材であって、該少なくとも４本のコア部材は４．０重量％から４０重量％のＧｅＯ_２で屈折率上げドープされたシリカガラスを含み、該少なくとも４本のコア部材の内の隣り合うコア部材は≧１５μｍの中心間距離を有し、隣り合うコア部材の間のクロストークは１５５０ｎｍの波長において１００ｍあたり≦−２５ｄＢであり、前記少なくとも４本のコア部材は単一モードであって、屈折率ｎ_ｃ及びコア直径ｄ_ｃを有する少なくとも４本のコア部材、
   及び
   前記少なくとも４本のコア部材を囲んで直接に接している、シリカベースガラスで形成された単層クラッドであって、断面が実質的に長方形であり、≦４００μｍの厚さ及びｎ_ｃｌ＜ｎ_ｃの屈折率ｎ_ｃｌを有する前記単層クラッド、
   を有し、
   前記少なくとも４本のコア部材は、０．２％から２％の前記単層クラッドに対する相対屈折率Δ_ｃ％を有し、隣り合うコア部材同士は、該隣り合うコア部材間の前記相対屈折率Δ _ｃ ％の差が１％以上である互いに異なるコア部材であることを特徴とするマルチコア光ファイバリボン。
2. 前記少なくとも４本のコア部材が等間隔に配列されることを特徴とする請求項１に記載のマルチコア光ファイバリボン。
3. コア直径ｄ_ｃが≦１５μｍであることを特徴とする請求項１に記載のマルチコア光ファイバリボン。
4. 前記単層クラッドの前記厚さが≦１２５μｍであることを特徴とする請求項１に記載のマルチコア光ファイバリボン。
5. 隣り合うコア部材の間の実効屈折率差が≧５×１０^−５であることを特徴とする請求項１に記載のマルチコア光ファイバリボン。
6. マルチコア光ファイバリボンにおいて、
   シリカベースガラスで形成されて、単一平面内に横一列に相互に平行に配列された、少なくとも４本のコア部材であって、該少なくとも４本のコア部材は４．０重量％から４０重量％のＧｅＯ_２で屈折率上げドープされたシリカガラスを含み、隣り合うコア部材は≧３５μｍの中心間距離を有し、隣り合うコア部材の間のクロストークは８５０ｎｍの波長において１００ｍあたり≦−２５ｄＢであり、前記少なくとも４本のコア部材は多モードであって、コア屈折率ｎ_ｃ、１５μｍより大きいコア直径ｄ_ｃ、α値が約１.９から約２.１のαプロファイル、及び波長１３００ｎｍにおいて測定される＞３００ＭＨｚの帯域幅を有する少なくとも４本のコア部材、
   及び
   前記少なくとも４本のコア部材を囲んで直接に接している、シリカベースガラスで形成された単層クラッドであって、断面が実質的に長方形であり、≦４００μｍの厚さ及びｎ_ｃｌ＜ｎ_ｃの屈折率ｎ_ｃｌを有する単層クラッド、
   を有し、
   前記少なくとも４本のコア部材は、０．２％から２％の前記単層クラッドに対する相対屈折率Δ_ｃ％を有し、隣り合うコア部材同士は、該隣り合うコア部材間の前記相対屈折率Δ _ｃ ％の差が１％以上である互いに異なるコア部材であることを特徴とするマルチコア光ファイバリボン。
7. 前記少なくとも４本のコア部材が等間隔に配列されることを特徴とする請求項６に記載のマルチコア光ファイバリボン。

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