JP6034692B2 - 複合材料およびその製造方法 - Google Patents
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(複合材料10の構成)
図1は、複合材料10を示す模式断面図である。複合材料10は、プリフォーム11とマトリックス12とから構成され、プリフォーム11の空隙にマトリックス12が充填されている。このような構成は、プリフォーム11にマトリックス12が含浸されることで形成される。
上記のように構成される複合材料10の製造方法を説明する。まず、炭化ホウ素の原料粉を準備する。そして、準備した炭化ホウ素粉末を用いてプリフォーム11を作製する。プリフォーム11は、炭化ホウ素粉末にバインダーを加えて成形し、脱脂することで作製できる。
(複合材料20、30の構成)
セラミック繊維織物14は、多孔質体13の表面に貼り付けられていてもよい。図3は、セラミック繊維織物14が表面に配置された複合材料20を示す模式断面図である。図3に示す複合材料20は、炭化ホウ素の多孔質体13を予め作製し、多孔質体13の両主面にシート状のセラミック繊維織物14を貼り付けて製造されている。そのためセラミック繊維織物14がプリフォーム21の内部ではなく表面に配置されている。製造工程に起因する特徴が複合材料10の場合と異なるが、得られる効果は同様である。
多孔質体13を作製し、多孔質体13の作製後に、プリフォーム21の表面にセラミック繊維織物14を貼り付ける。このような方法によれば、複合材料20に用いられるプリフォーム21を得ることができる。
実施例および比較例として、下記に示す条件にて複合材料を作製した。図6(a)、(b)は、それぞれ製造の条件および結果を示す表である。
まず、各配合の炭化ホウ素の原料粉末を準備した。原料粉末は、炭化ホウ素を粉砕して粉末にし、得られた粉末を篩分け法で粒度に応じて分け、そのうち、F240の粒度を用いた。粒度はレーザ回折により決定してdp50を測定した。
(S1)原糸直径10μm、引張り強度2.8GPa、目付け230g/m2、厚み10mmの炭化ケイ素フェルト
(S2)原糸直径14μm、引張り強度2.9GPa、目付け380g/m2、厚み0.35mmの炭化ケイ素織布
(S3)市販のアルミナフェルト
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルトを用い、切断した炭化ケイ素フェルト10枚を、プリフォームの中央に配置し(図1参照)、これらを一緒に鋳込んで成形体を作製した(図2参照)。プリフォームを構成する多孔質体(バインダー分を除いた重量、すなわち多孔質体における炭化ホウ素原料粉末のみに相当する重量。以下同じ)に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.9%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルトを用い、切断した炭化ケイ素フェルト10枚のうち、半数である5枚をプリフォームの下面に、5枚を上面に配置し(図3参照)、これらを一緒に鋳込んで成形体を作製した。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.6%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルトを用い、成形体を作製した後、カーボン接着剤で成形体表面に炭化ケイ素フェルトを貼り付け、実施例2と同様の構成とした(図3参照)。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.8%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルトを用い、切断した炭化ケイ素フェルト10枚のうち、全数をプリフォームの下面に配置し(図4参照)、これらを一緒に鋳込んで成形体を作製した。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.7%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルトを用い、成形体を作製した後、カーボン接着剤で炭化ケイ素フェルトを成形体表面に貼り付け、実施例4と同様の構成とした(図4参照)。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.5%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルト7枚を用い、実施例1と同様の方法で成形体を作製した。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、5.4%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルト5枚を用い、実施例1と同様の方法で成形体を作製した。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、3.7%であった。
セラミック繊維織物として(S1)の炭化ケイ素フェルト3枚を用い、実施例1と同様の方法で成形体を作製した。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、2.2%であった。
セラミック繊維織物として(S2)の炭化ケイ素織布を用い、実施例1と同様の方法で成形体を作製した。織布は、実施例1で用いた炭化ケイ素フェルト10枚に対し、重量がほぼ同じになるように準備し、6枚を用いた。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、7.6%であった。
セラミック繊維織物として(S2)の炭化ケイ素織布を用い、実施例1と同様の方法で成形体を作製した。織布は、実施例1で用いた炭化ケイ素フェルト10枚に対し、重量がほぼ半分になるように準備し、3枚を用いた。プリフォームを構成する多孔質体に対するセラミック繊維織物の重量比は、3.8%であった。
セラミック繊維織物を使用せず、炭化ホウ素粉末のみを用いて成形体を作製した。
セラミック繊維織物として炭化ケイ素でなく、市販のアルミナ繊維織物を用いたこと以外は、実施例1と同様に複合材料を作製した。
図7(b)に示すように、セラミック繊維織物を中央または上下面に配置し、かつプリフォーム(脱脂体)の強度が20MPa以上であることが、クラックを回避できる条件であることが分かった。比較例1のようにセラミック繊維織物を使用しない場合、プリフォームの強度が20MPa未満となり金属ケイ素の含浸後にクラックが生じる。
11 プリフォーム
12 マトリックス
13 多孔質体
14 セラミック繊維織物
15 片方の炭化ホウ素粉末
16 残りの炭化ホウ素粉末
17 成形型
20、30、60 複合材料
21、31、61 プリフォーム
54 セラミック繊維織物側の収縮量
55 反対側の収縮量
56 クラック
Claims (7)
- プリフォームにマトリックスを含浸させた複合材料であって、
炭化ホウ素の強化材で形成された多孔質体および炭化ケイ素で形成されたシート状のセラミックス繊維織物を有するプリフォームと、
金属ケイ素を含み、前記プリフォームの空隙に充填されたマトリックスと、を備えることを特徴とする複合材料。 - 前記セラミック繊維織物は、前記多孔質体の主面に平行な方向に広がり、中心に対して対称に配置されていることを特徴とする請求項1記載の複合材料。
- プリフォームにマトリックスを含浸させた複合材料の製造方法であって、
炭化ホウ素の強化材で形成された多孔質体および炭化ケイ素で形成されたシート状のセラミックス繊維織物によりプリフォームを作製する工程と、
金属ケイ素を含むマトリックスを前記プリフォームに含浸させて、前記プリフォームの空隙に充填する工程と、を含むことを特徴とする複合材料の製造方法。 - 前記多孔質体で前記セラミック繊維織物を挟んで作製した成形体を脱脂してプリフォームを作製することを特徴とする請求項3記載の複合材料の製造方法。
- 前記多孔質体の主面上に前記セラミック繊維織物を配置することでプリフォームを作製することを特徴とする請求項3記載の複合材料の製造方法。
- 前記セラミック繊維織物を前記多孔質体の両主面に配置することを特徴とする請求項5に記載の複合材料の製造方法。
- 前記プリフォームは、前記セラミック繊維織物を前記多孔質体に対し重量比で5%以上加えて作製することを特徴とする請求項4または請求項6記載の複合材料の製造方法。
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