JP6021675B2

JP6021675B2 - 燃焼器のシール構造及び燃焼器用シール

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Publication number: JP6021675B2
Application number: JP2013025833A
Authority: JP
Inventors: 航釘宮; 岸田　宏明; 宏明岸田; 喜敏藤本
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2013-02-13
Filing date: 2013-02-13
Publication date: 2016-11-09
Anticipated expiration: 2033-02-13
Also published as: JP2014152762A; US9500132B2; US20140225334A1

Description

本発明は、圧縮した高温・高圧の空気に対して燃料を供給して燃焼し、発生した燃焼ガスをタービンに供給して回転動力を得るガスタービンにおいて、このガスタービンにおける燃焼器のシール構造及び燃焼器用シールに関するものである。

ガスタービンは、圧縮機と燃焼器とタービンにより構成されており、空気取入口から取り込まれた空気が圧縮機によって圧縮されることで高温・高圧の圧縮空気となり、燃焼器にて、この圧縮空気に対して燃料を供給して燃焼させ、高温・高圧の燃焼ガスがタービンを駆動し、このタービンに連結された発電機を駆動する。この場合、タービンは、車室内に複数の静翼及び動翼が交互に配設されて構成されており、燃焼ガスにより動翼を駆動することで発電機に連結される出力軸を回転駆動している。そして、タービンを駆動した燃焼ガスは、排気車室のディフューザにより静圧に変換されてから大気に放出される。

燃焼器は、周方向に沿って複数配設されており、上述したように、圧縮空気に燃料を供給して燃焼させることで高温・高圧の燃焼ガスを生成してタービンへ送る。このとき、燃焼ガスは、尾筒からタービンノズル部を通ってタービンの動翼及び静翼に導入されることから、尾筒も周方向に沿って複数配設されている。そして、尾筒における燃焼ガス出口端とタービンノズル部とは、フランジ部により接続されており、フランジ部の外周側が圧縮空気の通路であることから、圧縮空気が燃焼ガスの通路内に侵入しないように、隣接するフランジ部の間にシール部材が設けられている。

このような燃焼器のシール構造として、例えば、下記特許文献１に記載されたものがある。この特許文献１に記載された燃焼器のシール構造は、尾筒出口端の隣接したフランジの対向面に沿って、このフランジ対向面に跨る凹溝を設け、この凹溝にシール部材と板ばねとからなるシール組立体を挿入し、シール部材の一対の連続した突起部が凹溝内でフランジ対向面に跨って凹溝内の燃焼ガス通路側面に向けて配置され、板ばねにより押し付けるようにしてシール面を形成するものである。

特開２０１０−２６５９０５号公報

上述した従来の燃焼器のシール構造におけるシール組立体は、シール部材に板ばねを組み合わせたものであるが、構造が複雑で製造コストが増加してしまう問題があり、また、長手方向に沿って安定した押付力を確保することが困難であることから、シール性能の向上が望まれている。

本発明は上述した課題を解決するものであり、構造の簡素化を図ると共にシール性能の向上を図る燃焼器のシール構造及び燃焼器用シールを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明の燃焼器のシール構造は、周方向に沿って配置される複数の燃焼器における尾筒出口端とタービン入口ノズルとの接続部をシールする燃焼器のシール構造において、隣接する前記尾筒出口端のフランジ部における対向面にそれぞれ設けられる第１凹部及び第２凹部と、前記第１凹部及び前記第２凹部に跨って配置されるシール部材本体と、前記シール部材本体の幅方向における各端部に設けられて前記第１凹部の第１シール面と前記第２凹部の第２シール面に接触可能な第１突起部及び第２突起部と、基端部が前記シール部材本体における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出して前記第２シール面に対向する前記第２凹部の第２押え面に接触可能な第１ばね部材と、基端部が前記シール部材本体における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出して前記第１シール面に対向する前記第１凹部の第１押え面に接触可能な第２ばね部材と、を有することを特徴とするものである。

従って、シール部材本体が第１凹部と第２凹部に跨って配置され、第１ばね部材の付勢力により第１突起部が第１凹部の第１シール面に押圧され、第２ばね部材の付勢力により第２突起部が第２シール面に押圧され、各突起部と各シール面との接触位置でシールすることで、圧縮空気と燃焼ガスとの混合が防止される。シール部材は、シール部材本体の両側に突起部とばね部材が設けられたものであることから、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記第１シール面及び前記第２シール面は、燃焼ガス通路側に配置されることを特徴としている。

従って、圧縮空気は燃焼ガスよりも高圧であることから、各シール面を燃焼ガス通路側に配置することで、圧縮空気により突起部がシール面から離間することはなく、安定したシール性能を確保することができると共に、ばね部材の付勢力を小さく抑えることで製造コストを低減することができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記第１ばね部材と前記第２ばね部材は、前記シール部材本体の長手方向に交互に設けられることを特徴としている。

従って、第１ばね部材と第２ばね部材をシール部材本体の長手方向に交互に設けることで、長手方向にばらつきがなく安定した押付力を確保することで、自励振動の発生を抑制することができ、その結果、シール性能を確保することができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記第１突起部から第１湾曲部を介して前記第１ばね部材が設けられ、前記第２突起部から第２湾曲部を介して前記第２ばね部材が設けられることを特徴としている。

従って、突起部から湾曲部を介してばね部材を設けることで、シール部材を曲げ加工により製造することが可能となり、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記シール部材本体における幅方向の一端部から前記第１突起部、前記第１湾曲部、前記第１ばね部材が連続して一体に設けられると共に、前記シール部材本体における幅方向の他端部から前記第２突起部、前記第２湾曲部、前記第２ばね部材が連続して一体に設けられることを特徴としている。

従って、シール部材本体から突起部と第１湾曲部と第１ばね部材を連続して一体に設けることから、各構成部材を溶接などにより接合する必要がなく、製造精度を向上することができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記第１ばね部材の先端部に前記第２押え面に接触する第１押圧部が設けられ、前記第２ばね部材の先端部に前記第１押え面に接触する第２押圧部が設けられ、前記第１押圧部と前記第２突起部が対向して配置され、前記第２押圧部と前記第１突起部が対向して配置されることを特徴としている。

従って、押圧部と突起部を対向して配置することで、組付性を向上することができる。

本発明の燃焼器のシール構造では、前記第１突起部に前記第１ばね部材の基端部が接合され、前記第２突起部に前記第２ばね部材の基端部が接合されることを特徴としている。

従って、突起部とばね部材を別部材で製作することで、構成部材の歩留まりを良くして材料コストを低減することができる。

また、本発明の燃焼器用シールは、長尺形状をなすシール部材本体と、前記シール部材本体における幅方向の各端部に設けられて異なるシール面に接触可能な第１突起部及び第２突起部と、基端部が前記シール部材本体における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出する第１ばね部材と、基端部が前記シール部材本体における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出する第２ばね部材と、を有することを特徴とするものである。

従って、シール部材本体の両側に突起部とばね部材が設けられて構成されることで、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。

本発明の燃焼器のシール構造及び燃焼器用シールによれば、シール部材本体の両側に突起部とばね部材を設けて構成し、各ばね部材の付勢力により突起部が第１シール面に押圧されシールするので、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。

図１は、本発明の実施例１に係る燃焼器用シールとしてのシール部材を表す概略斜視図である。図２は、実施例１の燃焼器のシール構造を表す概略図である。図３は、ガスタービンを表す概略構成図である。図４は、ガスタービンの燃焼器を表す概略構成図である。図５は、燃焼器の出口を表す図４のＶ-Ｖ断面図である。図６は、図５のVI-VI断面図である。図７は、本発明の実施例２に係る燃焼器のシール構造を表す概略図である。図８は、本発明の実施例３に係る燃焼器のシール構造を表す概略図である。

以下に添付図面を参照して、本発明に係る燃焼器のシール構造及び燃焼器用シールの好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。

図３は、ガスタービンを表す概略構成図、図４は、ガスタービンの燃焼器を表す概略構成図、図５は、燃焼器の出口を表す図４のＶ-Ｖ断面図、図６は、図５のVI-VI断面図である。

実施例１のガスタービンは、図３に示すように、圧縮機１１と燃焼器１２とタービン１３により構成されている。このガスタービンには、図示しない発電機が連結されており、発電可能となっている。

圧縮機１１は、空気を取り込む空気取入口２０を有し、圧縮機車室２１内に入口案内翼（ＩＧＶ：Inlet Guide Vane）２２が配設されると共に、複数の静翼２３と動翼２４が前後方向（後述するロータ３２の軸方向）に交互に配設されてなり、その外側に抽気室２５が設けられている。燃焼器１２は、圧縮機１１で圧縮された圧縮空気に対して燃料を供給し、点火することで燃焼可能となっている。タービン１３は、タービン車室２６内に複数の静翼２７と動翼２８が前後方向（後述するロータ３２の軸方向）に交互に配設されている。このタービン車室２６の下流側には、排気車室２９を介して排気室３０が配設されており、排気室３０は、タービン１３に連続する排気ディフューザ３１を有している。

また、圧縮機１１、燃焼器１２、タービン１３、排気室３０の中心部を貫通するようにロータ（回転軸）３２が位置している。ロータ３２は、圧縮機１１側の端部が軸受部３３により回転自在に支持される一方、排気室３０側の端部が軸受部３４により回転自在に支持されている。そして、このロータ３２は、圧縮機１１にて、各動翼２４が装着されたディスクが複数重ねられて固定され、タービン１３にて、各動翼２８が装着されたディスクが複数重ねられて固定されており、排気室３０側の端部に図示しない発電機の駆動軸が連結されている。

そして、このガスタービンは、圧縮機１１の圧縮機車室２１が脚部３５に支持され、タービン１３のタービン車室２６が脚部３６により支持され、排気室３０が脚部３７により支持されている。

従って、圧縮機１１の空気取入口２０から取り込まれた空気が、入口案内翼２２、複数の静翼２３と動翼２４を通過して圧縮されることで高温・高圧の圧縮空気となる。燃焼器１２にて、この圧縮空気に対して所定の燃料が供給され、燃焼する。そして、この燃焼器１２で生成された作動流体である高温・高圧の燃焼ガスが、タービン１３を構成する複数の静翼２７と動翼２８を通過することでロータ３２を駆動回転し、このロータ３２に連結された発電機を駆動する。一方、排気ガス（燃焼ガス）のエネルギは、排気室３０の排気ディフューザ３１により圧力に変換され減速されてから大気に放出される。

上述した燃焼器１２において、図４に示すように、燃焼器外筒４１は、内部に所定間隔をあけて燃焼器内筒４２が支持され、この燃焼器内筒４２の先端部に燃焼器尾筒４３が連結されて燃焼器ケーシングが構成されている。燃焼器内筒４２は、内部の中心に位置してパイロット燃焼バーナ４４が配置されると共に、燃焼器内筒４２の内周面に周方向に沿ってパイロット燃焼バーナ４４を取り囲むように複数のメイン燃焼バーナ４５が配置されている。また、燃焼器尾筒４３は、バイパス管４６が連結されており、このバイパス管４６にバイパス弁４７が設けられている。

詳細に説明すると、燃焼器外筒４１は、外筒本体５１の基端部に外筒蓋部５２が密着し、複数の締結ボルト５３により締結されて構成されている。そして、外筒本体５１と燃焼器尾筒４３との間に圧縮空気供給空間部５４が区画され、燃焼器内筒４２は、基端部が外筒蓋部５２に嵌着されており、外筒蓋部５２と燃焼器内筒４２との間に圧縮空気供給空間部５４に連通する空気通路５５が形成されている。

また、燃焼器尾筒４３は、燃焼ガス出口端のフランジ部５６とタービン入口ノズル５７とが接続されている。このタービン入口ノズル５７は、タービン１３における第１段動翼２８ａ、第１段静翼２７ａが設けられている。

従って、高温・高圧の圧縮空気の空気流が圧縮空気供給空間部５４から空気通路５５に流れ込むと、この圧縮空気が燃焼器内筒４２内に流れ込み、この燃焼器内筒４２内にて、この圧縮空気がメイン燃焼バーナ４５から噴射された燃料と混合され、予混合気の旋回流となって燃焼器尾筒４３内に流れ込む。また、圧縮空気は、パイロット燃焼バーナ４４から噴射された燃料と混合され、図示しない種火により着火されて燃焼し、燃焼ガスとなって燃焼器尾筒４３内に噴出する。このとき、燃焼ガスの一部が燃焼器尾筒４３内に火炎を伴って周囲に拡散するように噴出することで、各メイン燃焼バーナ４５から燃焼器尾筒４３内に流れ込んだ予混合気に着火されて燃焼する。そして、形成された燃焼ガスは、燃焼器尾筒４３からタービン入口ノズル５７を通り、タービン１３の第１段動翼２８ａ、第１段静翼２７ａに送り込まれる。

ところで、燃焼器１３は、周方向に所定間隔で複数配置されていることから、図５及び図６に示すように、燃焼器尾筒４３も同様に、周方向に所定間隔で複数配置されている。この燃焼器尾筒４３は、出口端４３ａが矩形状をなし、周囲にフランジ部５６が設けられている。この場合、各燃焼器尾筒４３の周辺部が圧縮空気供給空間部５４であり、燃焼器尾筒４３の出口端４３ａ内が燃焼ガス通路５８であり、圧縮空気の圧力が燃焼ガスの圧力より高いため、圧縮空気供給空間部５４の圧縮空気が隣接する燃焼器尾筒４３のフランジ部５６間の隙間から燃焼ガス通路５８へ漏洩するおそれがある。

そのため、本実施例では、燃焼器尾筒４３のフランジ部５６間にシール部材（燃焼器用シール）６１が設けられている。即ち、燃焼器尾筒４３のフランジ部５６は、隣接する対向面に燃焼ガスの流動方向に沿って第１凹部９１と第２凹部９２が形成されており、シール部材６１は、隣接するフランジ部５６同士の第１凹部９１と第２凹部９２に跨って配置されることで、圧縮空気供給空間部５４の圧縮空気がフランジ部５６間の隙間（第１凹部９１と第２凹部９２）から燃焼ガス通路５８へ漏洩するのを防止することができる。

図１は、本発明の実施例１に係る燃焼器用シールとしてのシール部材を表す概略斜視図、図２は、実施例１の燃焼器のシール構造を表す概略図である。

シール部材６１は、図１に示すように、シール部材本体６２と、第１突起部６３及び第２突起部６４と、第１ばね部材６５及び第２ばね部材６６とを有している。この第１ばね部材６５と第２ばね部材６６は、シール部材本体６１の長手方向に交互に設けられている。

シール部材本体６２は、所定長さＬ及び所定幅Ｗを有する長尺形状の平板部材７１を有し、基端部に細い幅の連結部７２を介して取付部７３が一体で形成され、この取付部７３に取付孔７４が形成されている。

このシール部材本体６２は、幅方向における各端部に第１突起部６３及び第２突起部６４が形成されている。第１突起部６３は、シール部材本体６２における幅方向の一端部に下方に湾曲状に突出した形状をなし、シール部材本体６２（平板部材７１）の長手方向に連続して形成されている。第２突起部６４は、シール部材本体６２における幅方向の他端部に下方に湾曲状に突出した形状をなし、シール部材本体６２（平板部材７１）の長手方向に連続して形成されている。

また、このシール部材本体６２は、幅方向の一端部にて、第１突起部６３から第１湾曲部８１を介して第１ばね部材６５が連続して一体に設けられると共に、幅方向の他端部にて、第２突起部６４から第２湾曲部８２を介して第２ばね部材６６が連続して一体に設けられている。この第１湾曲部８１及び第２湾曲部８２は、シール部材本体６２（平板部材７１）の長手方向に連続して形成されている。

この場合、第１湾曲部８１は、シール部材本体６２における幅方向の一端部の第１突起部６３からほぼ同一の曲率半径をもって形成され、第１ばね部材６５は、基端部がこの第１湾曲部８１に接続され、先端部がシール部材本体６２における幅方向の他端部側へ延出している。第２湾曲部８２は、シール部材本体６３における幅方向の他端部の第２突起部６４からほぼ同一の曲率半径をもって形成され、第２ばね部材６６は、基端部がこの第２湾曲部８２に接続され、先端部がシール部材本体６１における幅方向の一端部側へ延出している。

そして、第１ばね部材６５は、先端部側がシール部材本体６２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体６２とほぼ平行となる第１押圧部８３が設けられている。第２ばね部材６６は、先端部側がシール部材本体６２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体６２とほぼ平行となる第２押圧部８４が設けられている。この場合、第１ばね部材６５と第２ばね部材６６は、交差するように配置され、第１押圧部８３と第２突起部６４とが上下に対向して配置され、第２押圧部８４と第１突起部６３とが上下に対向して配置されている。

実施例１の燃焼器のシール構造は、燃焼器尾筒４３のフランジ部５６とタービン入口ノズル５７との接続部をシールするものであり、第１凹部９１及び第２凹部９２と、上述したシール部材６１とにより構成されている。

図２に示すように、隣接するフランジ部５６は、その間に圧縮空気供給空間部５４に連通する隙間９３が設けられており、対向面５６ａにそれぞれ設けられる第１凹部９１及び第２凹部９２が形成されている。この第１凹部９１及び第２凹部９２は、燃焼ガス通路５８側（図２にて、下側）に第１シール面９４及び第２シール面９５が形成され、圧縮空気供給空間部５４側（図２にて、上側）に第１押え面９６及び第２押え面９７が形成されている。

シール部材６１（シール部材本体６２）は、この第１凹部９１及び第２凹部９２に跨って配置されている。第１突起部６３は、第１凹部９１の第１シール面９４に接触し、第２突起部６４は、第２凹部９２の第２シール面９５に接触している。そして、第１ばね部材６５は、第１押圧部８３が第２凹部９２の第２押え面９７に当接することで、第１突起部６３が第１ばね部材６５の付勢力により第１シール面９４に押圧される。一方、第２ばね部材６６は、第２押圧部８４が第１凹部９１の第１押え面９６に当接することで、第２突起部６４が第２ばね部材６６の付勢力により第２シール面９５に押圧される。

第１突起部６３が第１シール面９４に押圧され、第２突起部６４が第２シール面９５に押圧されることで、第１突起部６３と第１シール面９４、第２突起部６４と第２シール面９５との接触部がシール面となる。そのため、圧縮空気供給空間部５４から隙間９３を通って燃焼ガス通路５８に漏洩する圧縮空気をこのシール面で止めることができる。

このように実施例１の燃焼器のシール構造にあっては、隣接する燃焼器尾筒４３のフランジ部５６における対向面に設けられる第１凹部９１及び第２凹部９２と、第１凹部９１及び第２凹部９２に跨って配置されるシール部材本体６２と、シール部材本体６２の幅方向における各端部に設けられて第１凹部９１の第１シール面９４と第２凹部９２の第２シール面９５に接触可能な第１突起部６３及び第２突起部６４と、基端部がシール部材本体６２における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出して第２押え面９７に接触可能な第１ばね部材６５と、基端部がシール部材本体６２における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出して第１押え面９６に接触可能な第２ばね部材６６を設けている。

従って、シール部材本体６２が第１凹部９１と第２凹部９２に跨って配置され、第１ばね部材６５の付勢力により第１突起部６３が第１凹部９１の第１シール面９４に押圧され、第２ばね部材６６の付勢力により第２突起部６４が第２シール面９５に押圧され、各突起部６３，６４と各シール面９４，９５との接触位置でシールすることで、圧縮空気と燃焼ガスとの混合を防止することができる。このシール部材６１は、シール部材本体６２の両側に突起部６３，６４とばね部材６５，６６が設けられたものであることから、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。

実施例１の燃焼器のシール構造では、第１シール面９４及び第２シール面９５を燃焼ガス通路５８側に配置している。従って、圧縮空気は燃焼ガスよりも高圧であることから、各シール面９４，９５を燃焼ガス通路５８側に配置することで、圧縮空気により突起部６３，６４がシール面９４，９５に押し付けられて離間することはなく、安定したシール性能を確保することができると共に、ばね部材６５，６６の付勢力を小さく抑えることで製造コストを低減することができる。

実施例１の燃焼器のシール構造では、第１ばね部材６５と第２ばね部材６６をシール部材本体６２の長手方向に交互に設けている。従って、各突起部６３，６４は、長手方向にばらつきがなく安定した押付力を確保することで、自励振動の発生を抑制することができ、その結果、シール性能を確保することができる。

実施例１の燃焼器のシール構造では、第１突起部６３から第１湾曲部８１を介して第１ばね部材６５が設けられ、第２突起部６４から第２湾曲部８２を介して第２ばね部材６６が設けられている。従って、突起部６３，６４から湾曲部８１，８２を介してばね部材６５，６６を設けることで、シール部材６１を曲げ加工により製造することが可能となり、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができる。

実施例１の燃焼器のシール構造では、シール部材本体６２における幅方向の一端部から第１突起部６３、第１湾曲部８１、第１ばね部材６５を連続して一体に設けると共に、シール部材本体６２における幅方向の他端部から第２突起部６４、第２湾曲部８２、第２ばね部材６６を連続して一体に設けている。従って、シール部材本体６２、突起部６３，６４、湾曲部８１，８２、ばね部材６５，６６などの各構成部材を溶接などにより接合する必要がなく、製造精度を向上することができる。

実施例１の燃焼器のシール構造では、第１ばね部材６５の先端部に第２押え面９７に接触する第１押圧部８３を設け、第２ばね部材６６の先端部に第１押え面９６に接触する第２押圧部８４を設け、第１押圧部８３と第２突起部６４が対向して配置され、第２押圧部８４と第１突起部６３が対向して配置されている。従って、押圧部８３，８４と突起部６３，６４を対向して配置することで、第１押圧部８３と第２突起部６４を接近させると共に、第２押圧部８４と第１突起部６３を接近させることで、シール部材６１を容易につぶして凹部９１，９２に挿入することができ、組付性を向上することができる。

また、実施例１のシール部材（燃焼器用シール）６１にあっては、長尺形状をなすシール部材本体６２と、シール部材本体６２における幅方向の各端部に設けられて異なるシール面９４，９５に接触可能な第１突起部６３及び第２突起部６４と、基端部がシール部材本体６２における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出する第１ばね部材６５と、基端部がシール部材本体６２における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出する第２ばね部材６６を設けている。

従って、シール部材本体６２の両側に突起部６３，６４とばね部材６５，６６が設けられて構成されることで、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。

図７は、本発明の実施例２に係る燃焼器のシール構造を表す概略図である。なお、上述した実施例と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

実施例２において、図７に示すように、シール部材１０１は、シール部材本体１０２と、第１突起部１０３及び第２突起部１０４と、第１ばね部材１０５及び第２ばね部材１０６とを有している。この第１ばね部材１０５と第２ばね部材１０６は、シール部材本体１０１の長手方向に交互に設けられている。

シール部材本体１０２は、所定長さ及び所定幅を有する長尺形状をなしている。このシール部材本体１０２は、幅方向における各端部に第１突起部１０３及び第２突起部１０４が形成されており、シール部材本体１０２の長手方向に連続して形成されている。

また、シール部材本体１０２は、幅方向の一端部にて、第１突起部１０３より外側に第１ばね部材１０５が接合されると共に、幅方向の他端部にて、第２突起部１０４より外側に第２ばね部材１０６が接合されている。

この場合、第１ばね部材１０５は、基端部がシール部材本体１０２の一端部に溶接Ｂ１により連結され、先端部がシール部材本体１０２における幅方向の他端部側へ延出している。第２ばね部材１０６は、基端部がシール部材本体１０２の他端部に溶接Ｂ２により連結され、先端部がシール部材本体１０２における幅方向の一端部側へ延出している。

そして、第１ばね部材１０５は、先端部側がシール部材本体１０２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体１０２とほぼ平行となる第１押圧部１０７が設けられている。第２ばね部材１０６は、先端部側がシール部材本体１０２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体１０２とほぼ平行となる第２押圧部１０８が設けられている。

この実施例２のシール部材１０１は、隣接するフランジ部５６に形成された第１凹部９１及び第２凹部９２に跨って配置されている。第１突起部１０３は、第１凹部９１の第１シール面９４に接触し、第２突起部１０４は、第２凹部９２の第２シール面９５に接触している。そして、第１ばね部材１０５は、第１押圧部１０７が第２凹部９２の第２押え面９７に当接することで、第１突起部１０３が第１ばね部材１０５の付勢力により第１シール面９４に押圧される。一方、第２ばね部材１０６は、第２押圧部１０８が第１凹部９１の第１押え面９６に当接することで、第２突起部１０４が第２ばね部材１０６の付勢力により第２シール面９５に押圧される。

第１突起部１０３が第１シール面９４に押圧され、第２突起部１０４が第２シール面９５に押圧されることで、第１突起部１０３と第１シール面９４、第２突起部１０４と第２シール面９５との接触部がシール面となる。そのため、圧縮空気供給空間部５４から隙間９３を通って燃焼ガス通路５８に漏洩する圧縮空気をこのシール面で止めることができる。

このように実施例２のシール部材（燃焼器用シール）１０１及び燃焼器のシール構造にあっては、シール部材本体１０２における幅方向の各端部に異なるシール面９４，９５に接触可能な第１突起部１０３及び第２突起部１０４を設け、基端部がシール部材本体１０２における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出する第１ばね部材１０５と、基端部がシール部材本体１０２における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出する第２ばね部材１０６を設け、突起部１０３，１０４にばね部材１０５，１０６を溶接により接合している。

従って、シール部材本体１０２の両側に突起部１０３，１０４とばね部材１０５，１０６が設けられて構成されることで、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。また、突起部１０３，１０４とばね部材１０５，１０６を別部材で製作することで、構成部材の歩留まりを良くして材料コストを低減することができる。

図８は、本発明の実施例３に係る燃焼器のシール構造を表す概略図である。なお、上述した実施例と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

実施例３において、図８に示すように、シール部材１１１は、シール部材本体１１２と、第１突起部１１３及び第２突起部１１４と、第１ばね部材１１５及び第２ばね部材１１６とを有している。この第１ばね部材１１５と第２ばね部材１１６は、シール部材本体１１２の長手方向に交互に設けられている。

シール部材本体１１２は、所定長さ及び所定幅を有する長尺形状をなしている。このシール部材本体１１２は、幅方向における各端部に第１突起部１１３及び第２突起部１１４が形成されており、シール部材本体１１２の長手方向に連続して形成されている。

また、シール部材本体１１２は、幅方向の一端部にて、第１突起部１１３に第１ばね部材１１５が接合されると共に、幅方向の他端部にて、第２突起部１１４に第２ばね部材１１６が接合されている。

この場合、第１ばね部材１１５は、基端部の湾曲部１１７が第１突起部１１３上に重なり、溶接Ｂ１により連結され、先端部がシール部材本体１１２における幅方向の他端部側へ延出している。第２ばね部材１１６は、基端部の湾曲部１１８が第２突起部１１４上に重なり、溶接Ｂ２により連結され、先端部がシール部材本体１１２における幅方向の一端部側へ延出している。

そして、第１ばね部材１１５は、先端部側がシール部材本体１１２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体１１２とほぼ平行となる第１押圧部１１９が設けられている。第２ばね部材１１６は、先端部側がシール部材本体１１２に対して徐々に離間するように所定角度をもって延出しており、先端部にシール部材本体１１２とほぼ平行となる第２押圧部１２０が設けられている。

この実施例３のシール部材１１１は、隣接するフランジ部５６に形成された第１凹部９１及び第２凹部９２に跨って配置されている。第１突起部１１３は、第１凹部９１の第１シール面９４に接触し、第２突起部１１４は、第２凹部９２の第２シール面９５に接触している。そして、第１ばね部材１１５は、第１押圧部１１９が第２凹部９２の第２押え面９７に当接することで、第１突起部１１３が第１ばね部材１１５の付勢力により第１シール面９４に押圧される。一方、第２ばね部材１１６は、第２押圧部１２０が第１凹部９１の第１押え面９６に当接することで、第２突起部１１４が第２ばね部材１１６の付勢力により第２シール面９５に押圧される。

第１突起部１１３が第１シール面９４に押圧され、第２突起部１１４が第２シール面９５に押圧されることで、第１突起部１１３と第１シール面９４、第２突起部１１４と第２シール面９５との接触部がシール面となる。そのため、圧縮空気供給空間部５４から隙間９３を通って燃焼ガス通路５８に漏洩する圧縮空気をこのシール面で止めることができる。

このように実施例３のシール部材（燃焼器用シール）１１１及び燃焼器のシール構造にあっては、シール部材本体１１２における幅方向の各端部に異なるシール面９４，９５に接触可能な第１突起部１１３及び第２突起部１１４を設け、基端部がシール部材本体１１２における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出する第１ばね部材１１５と、基端部がシール部材本体１１２における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出する第２ばね部材１１６を設け、突起部１１３，１１４にばね部材１１５，１１６を溶接により接合している。

従って、シール部材本体１１２の両側に突起部１１３，１１４とばね部材１１５，１１６が設けられて構成されることで、構造を簡素化して低コスト化を可能とすることができると共に、長手方向に安定した押付力を確保することでシール性能を向上することができる。また、突起部１１３，１１４とばね部材１１５，１１６を別部材で製作することで、構成部材の歩留まりを良くして材料コストを低減することができる。

なお、上述した実施例では、シール部材６１，１０１，１１１にて、第１ばね部材６５，１０５，１１５と第２ばね部材６６，１０６，１１６をシール部材本体６２，１０２，１１２の長手方向に１個ずつ交互に設けたが、複数個ずつ交互に設けてもよい。

１１圧縮機
１２燃焼器
１３タービン
４１燃焼器外筒
４２燃焼器内筒
４３燃焼器尾筒
５４圧縮空気供給空間部
５５空気通路
５７タービン入口ノズル
５８燃焼ガス通路
６１，１０１，１１１シール部材（燃焼器用シール）
６２，１０２，１１２シール部材本体
６３，１０３，１１３第１突起部
６４，１０４，１１４第２突起部
６５，１０５，１１５第１ばね部材
６６，１０６，１１６第２ばね部材
８１第１湾曲部
８２第２湾曲部
８３，１０７，１１９第１押圧部
８４，１０８，１２０第２押圧部
９１第１凹部
９２第２凹部
９３隙間
９４第１シール面
９５第２シール面
９６第１押え面
９７第２押え面

Claims

周方向に沿って配置される複数の燃焼器における尾筒出口端とタービン入口ノズルとの接続部をシールする燃焼器のシール構造において、
隣接する前記尾筒出口端のフランジ部における対向面にそれぞれ設けられる第１凹部及び第２凹部と、
前記第１凹部及び前記第２凹部に跨って配置されるシール部材本体と、
前記シール部材本体の幅方向における各端部に設けられて前記第１凹部の第１シール面と前記第２凹部の第２シール面に接触可能な第１突起部及び第２突起部と、
基端部が前記シール部材本体における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出して前記第２シール面に対向する前記第２凹部の第２押え面に接触可能な第１ばね部材と、
基端部が前記シール部材本体における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出して前記第１シール面に対向する前記第１凹部の第１押え面に接触可能な第２ばね部材と、
を有することを特徴とする燃焼器のシール構造。
前記第１シール面及び前記第２シール面は、燃焼ガス通路側に配置されることを特徴とする請求項１に記載の燃焼器のシール構造。
前記第１ばね部材と前記第２ばね部材は、前記シール部材本体の長手方向に交互に設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の燃焼器のシール構造。
前記第１突起部から第１湾曲部を介して前記第１ばね部材が設けられ、前記第２突起部から第２湾曲部を介して前記第２ばね部材が設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の燃焼器のシール構造。
前記シール部材本体における幅方向の一端部から前記第１突起部、前記第１湾曲部、前記第１ばね部材が連続して一体に設けられると共に、前記シール部材本体における幅方向の他端部から前記第２突起部、前記第２湾曲部、前記第２ばね部材が連続して一体に設けられることを特徴とする請求項４に記載の燃焼器のシール構造。
前記第１ばね部材の先端部に前記第２押え面に接触する第１押圧部が設けられ、前記第２ばね部材の先端部に前記第１押え面に接触する第２押圧部が設けられ、前記第１押圧部と前記第２突起部が対向して配置され、前記第２押圧部と前記第１突起部が対向して配置されることを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の燃焼器のシール構造。
前記第１突起部に前記第１ばね部材の基端部が接合され、前記第２突起部に前記第２ばね部材の基端部が接合されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の燃焼器のシール構造。
長尺形状をなすシール部材本体と、
前記シール部材本体における幅方向の各端部に設けられて異なるシール面に接触可能な第１突起部及び第２突起部と、
基端部が前記シール部材本体における幅方向の一端部に接続されて先端部が他端部側へ延出する第１ばね部材と、
基端部が前記シール部材本体における幅方向の他端部に接続されて先端部が一端部側へ延出する第２ばね部材と、
を有することを特徴とする燃焼器用シール。