JP6017237B2 - 双極型二次電池 - Google Patents

Description

本発明は、双極型二次電池に関する。本発明の双極型二次電池は例えば、電気自動車における走行用駆動源モータを駆動するために用いられる。

近年、電気自動車の普及に伴って様々な車載用電池が開発されており、例えば下記特許文献１では、片面のみに正極材層を配した電子伝導性を有する基板と、少なくとも一枚の、片面に正極材層、他の面に負極材層を配した電子伝導性を有する基板と、片面のみに負極材層を配した電子伝導性を有する基板とを、リチウムイオン伝導性電解質層を介して全ての正極材層が負極材層と対向し、且つそれぞれの基板同士及び正極材層と負極材層が直接接触しないよう積層した積層体を備え、前記積層体の少なくとも正極材層、負極材層、電解質層を外気から遮断する双極型二次電池が提案されている。

特開平９−２３２００３号公報

車載用電池に求められる特性のひとつとして、電池の小型軽量化がある。車載用電池が小型軽量化されれば、電池搭載量が増え、これに伴って走行可能距離が延びる。

その中にあって双極型二次電池は、多数のスタック構成部品を積層する構造であるため、電池を小型軽量化しようとすると、構成部品同士を平面上正確に位置合わせしなければならず、正確な位置合わせが不足すると、構成部品同士が寸法対比で大きく位置ズレすることになる。また双極型二次電池は、多数のスタック構成部品を積層する構造であるため、電池を小型軽量化しようとすると、各構成部品の厚みが薄肉化される傾向となる。したがって構成部品中、導電性の部品同士の間隔が狭くなってこれらが電気的に短絡する可能性が生じるため、これに対策する必要がある。

本発明は以上の点に鑑みて、スタック構成部品の１種である電極シートを構成する双極型電極およびシール材を積層するときに生じる平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができ、しかも複数の電極シートを積層するときに双極型電極同士が短絡するのを抑制することができる双極型二次電池を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の請求項１による双極型二次電池は、双極型電極およびシール材が積層されてなる双極型二次電池において、前記双極型電極およびシール材はそれぞれ位置決め穴を有し、前記位置決め穴が積層方向に連通した状態で前記双極型電極およびシール材が積層され、前記シール材の位置決め穴は、前記双極型電極の位置決め穴よりも径が小さいことを特徴とする。

また、本発明の請求項２による双極型二次電池は、上記した請求項１記載の双極型二次電池において、前記シール材の位置決め穴の外周は、前記双極型電極の位置決め穴の外周と同じか、それよりも内側にあることを特徴とする。

また、本発明の請求項３による双極型二次電池は、上記した請求項２記載の双極型二次電池において、前記双極型電極の位置決め穴は、前記双極型電極に前記シール材を積層した後に、前記双極型電極と前記シール材との位置ズレ誤差を位置合わせ手段により検知可能であることを特徴とする。

更にまた、本発明の請求項４による双極型二次電池は、上記した請求項３記載の双極型二次電池において、前記双極型電極および前記シール材の位置決め穴はそれぞれ複数設けられていることを特徴とする。

上記構成を備える本発明の双極型二次電池においては、双極型電極およびシール材がそれぞれ位置決め穴を有しており、これらの位置決め穴を合わせることにより双極型電極およびシール材が平面上正確に位置合わせされる。

但し、位置決め穴による位置合わせにおいて誤差は付きものである。したがってこの誤差の結果として、双極型電極に設けた位置決め穴とシール材に設けた位置決め穴が平面上位置ズレすることがあり、このような位置ズレが生じると、双極型電極がシール材の位置決め穴において露出することになり、双極型電極およびシール材の組み合わせよりなる電極シートは薄いため、互いに隣り合って積層される複数の電極シート間で、露出した双極型電極同士が接触し、短絡が生じる虞がある。

そこで、本発明では、シール材の位置決め穴の径を双極型電極の位置決め穴の径よりも小さく設定し、これにより上記平面上位置ズレが生じても直ちに双極型電極がシール材の位置決め穴において露出しないようにした。したがって本発明によれば、双極型電極同士が短絡するのを抑制することが可能とされる。

この場合、シール材の位置決め穴はその外周（周縁部）が双極型電極の位置決め穴の外周（周縁部）と同じか（平面上重ねられるか）、それよりも内側に配置されることになり、双極型電極の位置決め穴を双極型電極にシール材を積層した後に検知可能とすれば、その状態を確認することが可能とされる。

位置決め穴はそれぞれ複数設けられ、これにより双極型電極およびシール材が平面上２次元的に位置決めされる。

本発明は、以下の効果を奏する。

すなわち本発明においては上記したように、双極型電極およびシール材にあらかじめ設けた位置決め穴を用いて双極型電極およびシール材を位置合わせするようにしたものであって、双極型電極およびシール材を積層するときに生じる平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができるとともに、複数の電極シートを積層するときに双極型電極同士が短絡するのを抑制することができる。

本発明の実施例に係る双極型二次電池における双極型電極、第１シール材および第２シール材の平面図、ならびにこれらを組み合わせた電極シートの平面図 （Ａ）は電極シートの断面図、（Ｂ）は電極シートの要部拡大断面図 双極型二次電池の積層構造を示す断面図 双極型二次電池の平面図 双極型電極の製造工程説明図 双極型電極の製造工程説明図 シートの積層配置例を示す説明図 本発明の他の実施例に係る電極シートの製造工程説明図

本発明には、以下の実施形態が含まれる。
（１）双極型電極（電極付き集電箔）の厚み方向両面にシール材を貼り合わせて電極シートとし、複数の前記電極シートをセパレータを挟んだ状態で重ね合わせて積層品とし、前記積層品における電解液注入口以外の周縁部を熱プレス溶着して積層品スタックとした双極型二次電池（リチウムイオン電池）において、前記電極シートを構成する前記双極型電極（電極付き集電箔）、前記双極型電極（電極付き集電箔）の一方の面に貼着した第１のシール材および前記双極型電極（電極付き集電箔）の他方の面に貼着した第２のシール材は、これらを互いに重ねるときに平面上の位置合わせをするための位置決め穴を備え、前記第１のシール材に設けた位置決め穴および前記第２のシール材に設けた位置決め穴は、前記双極型電極（電極付き集電箔）に設けた位置決め穴より小さく形成されていることを特徴とする双極型二次電池（リチウムイオン電池）。
（２）上記（１）項記載の双極型二次電池（リチウムイオン電池）を製造する方法において、前記電極シートを作製するときに、前記第１のシール材と前記双極型電極（電極付き集電箔）をこれらの位置決め穴で位置合わせのうえ重ねる第１工程と、前記第１工程で重ねた前記第１のシール材および前記双極型電極（電極付き集電箔）よりなる積層品と前記第２のシール材をこれらの位置決め穴で位置合わせのうえ重ねる第２工程とを順次実施することを特徴とする双極型二次電池（リチウムイオン電池）の製造方法。

つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。

当該実施例は、双極型二次電池の一種であるリチウムイオン電池に係る。当該実施例に係るリチウムイオン電池は以下のように構成されている。

全体構成・・・・
すなわち図１および図２に示すように、双極型電極（電極付き集電箔）１２の厚み方向両面にそれぞれ枠状のシール材１６，１７が貼り合わされることにより電極シート１１が構成されており、図３に示すように、複数の電極シート１１が間にセパレータ１８を挟んだ状態で重ねられることにより電極シート１１の積層品２１Ａが構成されており、図４に示すように、積層品２１Ａにおける電解液注入口２３以外の周縁部が熱プレス溶着（圧着）されることにより電極シート１１の積層品スタック２１Ｂが構成されている。積層品２１Ａは熱プレス溶着する前の双極型二次電池であり、積層品スタック２１Ｂは熱プレス溶着した後の双極型二次電池である。単電池としては図３に示すように、互いに重ねられる２組の電極シート（例えば１１Ｄと１１Ｃ）における一方の電極シート１１Ｄの正極１４、他方の電極シート１１Ｃの負極１５および両極１４，１５間のセパレータ１８Ｃによって１つの単電池が構成されている。また図４に示すように、熱プレス溶着された積層品スタック２１Ｂの周縁部に、積層品スタック２１Ｂの内部に注入する電解液（図示せず）の漏れをシールするための高圧着部位（シールライン）２４が形成されている。

電極シート１１の構成・・・
図１および図２に示す双極型電極１２は、集電体（集電箔）１３の厚み方向一方の面に正極１４を配置するとともに他方の面に負極１５を配置したものである。集電体１３は、導電性ポリイミドに金属薄膜（Ｃｕ等）を被着した素材によって平面四角形（長方形）のフィルム状（約３００×３５０×０．０５ｍｍ）に成形され、その厚み方向一方の面の平面中央に正極１４が固定されるとともに他方の面の平面中央に負極１５が固定されている。

一方のシール材１６は、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂によって集電体１３より一回り大きな平面四角形（長方形）のフィルム状に成形され、平面中央に厚み方向に貫通する中空部１６ｂが形成されて枠状とされ、正極１４の周りを囲むようにして集電体１３の厚み方向一方の面に固定されている。他方のシール材１７は、熱可塑性樹脂によって集電体１３より一回り大きな平面四角形（長方形）のフィルム状に成形され、平面中央に厚み方向に貫通する中空部１７ｂが形成されて枠状とされ、負極１５の周りを囲むようにして集電体１３の厚み方向他方の面に固定されている。これら枠状のシール材１６，１７は単電池の周囲を取り囲むとともに集電体１３の間に溶着される。

双極型電極１２およびシール材１６，１７の平面上にはそれぞれ、これらを互いに重ねるときに平面上の位置合わせをするための、厚み方向に貫通する円形小穴状の位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａが複数個所（２箇所）に亙って設けられており、双極型電極１２およびシール材１６，１７はこの位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａで位置を合わせて重ねられている。双極型電極１２に対するシール材１６，１７の固定は例えば、複数個所におけるピンポイント溶着によって仮止め式に行なわれる。

また、図２（Ｂ）に示すように、第１のシール材１６に設けた位置決め穴１６ａおよび第２のシール材１７に設けた位置決め穴１７ａはそれぞれ双極型電極１２に設けた位置決め穴１２ａよりも穴径が小さく形成されており、すなわち第１のシール材１６に設けた位置決め穴１６ａの穴径をｄ_１、第２のシール材１７に設けた位置決め穴１７ａの穴径をｄ_２、双極型電極１２に設けた位置決め穴１２ａの穴径をｄ_３として、ｄ_１＜ｄ_３，ｄ_２＜ｄ_３の関係を充足するように設定されており、これにより双極型電極１２およびシール材１６，１７を重ねるときに平面上の位置ズレ誤差が生じても、この誤差の大きさが位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａの穴径の差に相当する範囲であれば、双極型電極１２が電極シート１２の平面上に露出しないように構成されている。

積層品（溶着前の積層品）２１Ａの構成・・・
図３に示す積層品２１Ａは、４枚の電極シート１１および３枚のセパレータ１８が交互に重ねられることにより３層に亙る積層品として構成されている。電極シート１１の平面上にはそれぞれ上記位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａが重ねられたことによる電極シート１１としての位置決め穴１１ａ（図１参照）が設けられているので、電極シート１１同士はこの位置決め穴１１ａで位置を合わせて重ねられている。一方、セパレータ１８は平面積が比較的小さいので、電極シート１１の平面上中央位置に配置されることにより位置合わせされており、位置決め穴による位置合わせには加えられていない。尚、積層数について上記３層としたのは単なる例示であって、４層以上例えば８層であっても良い。電極シート１１には重ね合わせに先立ってそれぞれ、電圧監視用端子（ＦＰＣ）２５が取り付けられている。

積層品スタック（溶着後の積層品）２１Ｂの構成・・・
図４に示す積層品スタック２１Ｂは、図３の積層品２１Ａを熱プレス溶着することによって作製されている。上記したように電極シート１１およびこれを複数重ね合わせた積層品２１Ａは平面四角形（長方形）であって、その周縁部の４辺のうちの１辺は電解液注入口２３とされ開口したままとされるので、積層品２１Ａは残りの３辺において熱プレス溶着され、図４では、この熱プレス溶着された領域を点々を付して示している。溶着領域内におけるシール材１７は、双極型電極１２と重なる部分において双極型電極１２の集電体１３に溶着され、双極型電極１２と重ならない部分においてシール材１６に溶着されている。

また、図４では、高圧着部位２４を黒太線をもって示しており、その配置から明らかなように高圧着部位２４は、熱プレス溶着された周縁部の３辺に亙って連続する１本のライン状（帯状）に形成されている。高圧着部位２４はシール材１６，１７の枠形状に沿ってシール材１６，１７の平面上に設けられ、単電池の周囲を取り囲むとともにその一部（単電池の周囲全周の一部、電解液注入口２３に対応する部位）が分断された平面形状とされている。

また、この高圧着部位２４は、熱プレス溶着時におけるプレス圧力が他の部位より大きく設定されることにより、他の部位より厚みを減じられた立体形状として形成されている。したがって高圧着部位２４は、積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方の面で溝状に凹んだ形状とされ、または積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方の面で溝状に凹むとともに他方の面で畝状に隆起した形状とされ、または積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方および他方の面双方で溝状に凹んだ形状とされている。

つぎに、上記リチウムイオン電池の製造方法を説明する。

図５（Ａ）に示すように、所定の大きさの平面形状（四角形）にカットした集電体１３を用意し、この集電体１３の厚み方向一方の面に正極１４を塗工するとともに他方の面に負極１５を塗工して双極型電極１２を作製する（図５（Ｂ））。
その一方で、図５（Ｃ）に示すように、所定の大きさの平面形状（四角形）にカットしたシール材１６，１７を用意し、このシール材１６，１７を打ち抜きプレスして枠状に加工する（図５（Ｄ））。

次いで、図５（Ｅ）に示すように、上記双極型電極１２と２枚のシール材１６，１７を重ね合わせ、熱プレス溶着で仮止めして電極シート１１を作製する（図５（Ｆ））。重ね合わせ時にはその位置精度を確保して位置ズレ誤差を可及的に小さくするため、画像処理による位置合わせ手段を用いる。位置合わせには上記位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａを用いる。位置合わせは、双極型電極１２の位置決め穴１２ａを基準にして行なう。

次いで、図５（Ｇ）に示すように、複数の電極シート１１を間にセパレータ１８を挟んだ状態で重ね合わせて積層品２１Ａとし、積層品２１Ａにおける電解液注入口２３以外の周縁部３辺を金型で熱プレス溶着して積層品スタック２１Ｂを作製し（図５（Ｈ））、このとき同時に高圧着部位２４を形成する。重ね合わせ時にはその位置精度を確保して位置ズレ誤差を可及的に小さくするため、画像処理による位置合わせ手段を用いる。位置合わせには上記位置決め穴１１ａを用いる。次いで、図示はしないが、積層品スタック２１Ｂの各層内に電解液を注入し、注入口２３を閉塞し、完成に至る。

上記図５（Ｅ）における双極型電極１２およびシール材１６，１７の重ね合わせ工程は、以下のように行なう。重ね合わせの順序としては図２（Ａ）に示したように、下から順に、第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７を重ねる。

当該実施例に係る方法の実施に用いる自動化の設備としては、図６に示すように、ＣＣＤカメラ３１を備える光学読取り装置によって第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７にそれぞれ設けた位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａの位置を順次確認し、その位置データを精密位置合わせ機の制御装置３２のメモリに記録し、この位置データに基づいて制御装置３２が貼り合わせ機３３を稼動させる。また、位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａを光学読取り装置で読み取り、形状判定の解析を実施して、重心を割り出し、その重心を重ねる、あるいは重心をもとにシート中心を計算し位置合わせすることにより貼り合わせを行なう。

貼り合わせ機３３は、供給ポジションＰ１、中間ポジションＰ２および位置合わせポジションＰ３を移動可能な移送手段として第１ないし第３移動テーブル３４，３５，３６を備えるとともに、位置合わせポジションＰ３に面して吸着手段として吸着テーブル３７を備えている。

第１移動テーブル３４はその上に第１のシール材１６をセットするもの、第２移動テーブル３５はその上に双極型電極１２をセットするもの、第３移動テーブル３６はその上に第２のシール材１７をセットするものであって、それぞれ制御装置３２の指示を受け、アクチュエータ等の駆動源によってガイドレール等に沿って移動する。

吸着テーブル３７は、第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７を順次重ねるべくこれらを一時的に保持するものであって、このため真空引き等による釈放自在な吸着機構を備えており、また、吸着した状態の第１のシール材１６、双極型電極１２または第２のシール材１７を位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａで位置を合わせたうえで釈放するように制御装置３２の指示を受けて平面上縦方向（ｘ方向）および横方向（ｙ方向）ならびに回転方向（θ方向）へ動作可能とされている。

また、吸着テーブル３７に吸着された状態の第１のシール材１６、双極型電極１２、第２のシール材１７の位置（位置決め穴の位置）や、位置合わせポジションＰ３に位置する各移動テーブル３４，３５，３６上の第１のシール材１６、双極型電極１２、第２のシール材１７の位置（位置決め穴の位置）などを確認するため、ＣＣＤカメラ３１が反射鏡３８を介してこれらを直角度方向から観測・撮影する。

手順は、以下のようになる。
（０）初動位置として移動テーブル３４，３５，３６は中間ポジションＰ２に位置している。
（１）第１移動テーブル３４が供給ポジションＰ１へ移動し、第１移動テーブル３４上に第１のシール材１６をセットする。
（２）第２移動テーブル３５が供給ポジションＰ１へ移動し、第２移動テーブル３４上に双極型電極１２をセットする。
（３）第３移動テーブル３５が供給ポジションＰ１へ移動し、第３移動テーブル３４上に第２のシール材１７をセットする。

（４）第２移動テーブル３５が位置合わせポジションＰ３へ移動し、吸着テーブル３７が双極型電極１２を吸着する。
（５）第２移動テーブル３５は中間ポジションＰ２へ戻り、第１移動テーブル３４が位置合わせポジションＰ３へ移動する。
（６）ＣＣＤカメラ３１等を備える光学読取り装置が、第１移動テーブル３４上の第１のシール材１６の位置（位置決め穴１６ａの位置）および吸着テーブル３７に吸着された状態の双極型電極１２の位置（位置決め穴１２ａの位置）をそれぞれ確認する。
（７）上記確認による位置データにもとづいて第１のシール材１６および双極型電極１２の位置（位置決め穴１２ａ，１６ａ同士の位置）を調整し、第１のシール材１６の上に双極型電極１２を貼り合わせる。

（８）第１移動テーブル３４は中間ポジションＰ２へ戻り、第３移動テーブル３６が位置合わせポジションＰ３へ移動し、吸着テーブル３７が第２のシール材１７を吸着する。
（９）第３移動テーブル３６は中間ポジションＰ２へ戻り、第１移動テーブル３４が位置合わせポジションＰ３へ移動する。
（１０）ＣＣＤカメラ３１等を備える光学読取り装置が、第１移動テーブル３４上の第１のシール材１６および双極型電極１２よりなる積層品の位置（位置決め穴１２ａ，１６ａの位置）ならびに吸着テーブル３７に吸着された状態の第２のシール材１７の位置（位置決め穴１７ａの位置）をそれぞれ確認する。
（１１）上記確認による位置データにもとづいて第１のシール材１６および双極型電極１２ならびに第２のシール材１７の位置（位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａ同士の位置）を調整し、第１のシール材１６および双極型電極１２よりなる積層品の上に第２のシール材１７を貼り合わせる。
（１２）第１移動テーブル３４が供給ポジションＰ１へ移動し、第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７よりなる積層品を取り出す。

上記手順によれば、電極シート１１を作製するとき、第１のシール材１６および双極型電極１２をこれらの位置決め穴１２ａ，１６ａで位置を合わせたうえで重ねる工程（上記（６）（７）工程）と、この工程で重ねた第１のシール材１６および双極型電極１２よりなる積層品ならびに第２のシール材１７をこれらの位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａで位置を合わせたうえで重ねる工程（上記（１０）（１１）工程）とが順次実施されるために、位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａの位置を一つ一つ確認しながら作業が進められることになる。したがって第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７を重ねるときに発生する平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができる。

尚、上記したように第１のシール材１６に設けた位置決め穴１６ａおよび第２のシール材１７に設けた位置決め穴１７ａを双極型電極１２に設けた位置決め穴１２ａより小さく形成する場合には、これらの位置合わせを自動化設備で行なうときに特別の工夫を必要とする。その理由およびその内容は以下のとおりである。

（ａ）すなわち上記第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７などよりなる複数枚のシートを積層する際の各シートの位置合わせは一般的に、上記位置決め穴（ターゲットとも称する）１２ａ，１６ａ，１７ａを光学読取り装置で読み取り、形状判定の解析を実施して、重心を割り出し、その重心を重ねる、あるいは重心をもとにシート中心を計算し位置合わせすることにより行う。ここで、ターゲットの読み取り方法としては、シートの上方からターゲットをＣＣＤカメラ等で観察し、下地とのコントラストの差でターゲットの輪郭を検出する方法が一般的である。このため、図７（Ａ）に示すように下層シート１６のターゲット１６ａより上層シート１２のターゲット１２ａのほうが大きい場合には、上層シート１２のターゲット１２ａの輪郭は下層シート１６に重なっており、ＣＣＤカメラ等からは下層シート１６のターゲット１６ａの輪郭しか見えず、上層シート１２のターゲット１２ａの輪郭は見えないため、位置合わせすることができない。したがって複数枚のシート１２，１６を積層する場合には、各層のターゲット１２ａ，１６ａが干渉しないよう図７（Ｂ）に示すように、上層シート１６ほどターゲット１６ａを小さくする、あるいはターゲット１２ａ，１６ａを同寸法にする必要がある。

（ｂ）上記したように本発明では、導電性のシートの絶縁対策や腐食に対する防食対策等として図７（Ｃ）に示すように、導電性のシートや防食対象シートである中間層のシート１２のターゲット１２ａを大きく、これを挟む上下層のシート１６，１７のターゲット１６ａ，１７ａを小さくすることで、中間層である導電性のシートや防食対象シートがむき出しにならない構造にする。ところがこの場合、下層シート１６のターゲット１６ａに比べてその上層のシートにあたる中間層シート１２のターゲット１２ａのほうが大きいため、上記（ａ）で述べたように位置合わせすることができない。一方、上記（ａ）で述べたように、上層のシートほどターゲットを小さくするという条件では図７（Ｄ）に示すように、中間層シート１２が下地３４側にむき出しになってしまうので、絶縁や防食ができないという問題がある。これを解決するためには、複数台の精密位置合わせ機でそれぞれにシートの位置合わせを行ない、それぞれの重心を位置合わせすれば良いが、この場合、複数台の精密位置合わせ機が必要となり、製品のコスト上昇の要因となる問題がある。

（ｃ）そこで、本発明では、複数枚のシートを積層する際、シートのターゲットが、その直下のシートのターゲットより大きいシートを含む場合には、ターゲットの大きいほうのシートのターゲットを読み取った後に、その直下のシートのターゲットを読み取り、積層する。これにより、ターゲットの大きい上層のシート（今回の場合は中間層のシート）の位置合わせが可能となる。具体的には図８に示すように、以下の手順で行なう。

（ｄ−１）初めに、ターゲットが大きい中間層シート（双極型電極）１２のターゲット１２ａを精密位置合わせ機で読み取る（図８（Ａ））。
（ｄ−２）中間層シート１２のターゲット１２ａ読み取り後、中間層シート１２を精密位置合わせ機の吸着テーブル３７に吸着固定する（図８（Ｂ））。
（ｄ−３）つぎに、この状態のまま、下地としての移動テーブル３４に下層シート（第１のシール材）１６をセットし、下層シート１６のターゲット１６ａを読み取る（図８（Ｃ））。
（ｄ−４）中間層シート１２と下層シート１６のターゲット１２ａ，１６ａが読み取れたことで、これらの位置合わせをし、下層シート１６の上に中間層シート１２を積層させる（図８（Ｄ））。
（ｄ−５）積層後に、中間層シート１２の吸着を止め、吸着テーブル３７から中間層シート１２を離す（図８（Ｅ））。
（ｄ−６）最後に、中間層シート１２と上層シート（第２のシール材）１７の位置合わせをして、中間層シート１２の上に上層シート１７を積層する。この場合、上層シート１７のターゲット１７ａはその直下の中間層シート１２のターゲット１２ａより小さいので、上記図７（Ｂ）に示した通常の方法により位置合わせが可能となる（図８（Ｆ））。

（ｅ）以上の方法によれば、電極シート１１を作製するときにその構成部品である第１のシール材１６、双極型電極１２および第２のシール材１７が平面上位置ズレするのを可及的に小さくすることが可能とされる。また、複数台の精密位置合わせ機なしに、図７（Ｃ）のような中間層シート１２のターゲットが大きい構成のシート積層が可能となるため、導電性シート（双極型電極）の絶縁や腐食に対する防食対策のコスト上昇を抑えることが可能とされる。

１１ 電極シート
１１ａ，１２ａ，１６ａ，１７ａ 位置決め穴
１２ 双極型電極
１３ 集電箔
１４ 正極
１５ 負極
１６，１７ シール材
１６ｂ，１７ｂ 中空部
１８ セパレータ
２１Ａ 積層品
２１Ｂ 積層品スタック
２３ 電解液注入口
２４ 高圧着部位
２５ 端子
３１ ＣＣＤカメラ
３２ 制御装置
３３ 貼り合わせ機
３４，３５，３６ 移動テーブル
３７ 吸着テーブル
３８ 反射鏡

Claims (4)

1. 双極型電極およびシール材が積層されてなる双極型二次電池において、
   前記双極型電極およびシール材はそれぞれ位置決め穴を有し、
   前記位置決め穴が積層方向に連通した状態で前記双極型電極およびシール材が積層され、
   前記シール材の位置決め穴は、前記双極型電極の位置決め穴よりも径が小さいことを特徴とする双極型二次電池。
2. 前記シール材の位置決め穴の外周は、前記双極型電極の位置決め穴の外周と同じか、それよりも内側にあることを特徴とする請求項１記載の双極型二次電池。
3. 前記双極型電極の位置決め穴は、前記双極型電極に前記シール材を積層した後に、前記双極型電極と前記シール材との位置ズレ誤差を位置合わせ手段により検知可能であることを特徴とする請求項２記載の双極型二次電池。
4. 前記双極型電極および前記シール材の位置決め穴はそれぞれ複数設けられていることを特徴とする請求項３記載の双極型二次電池。

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