JP2014056798A - 双極型二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スタック構成部品を積層するときに生じる平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができる双極型二次電池の製造方法を提供する。
【解決手段】双極型電極の正極側に貼り合わせる第１のシール材および負極側に貼り合わせる第２のシール材は少なくとも一方が位置決め穴を有し、かつ双極型電極はシール材を貼り合わせる位置に位置決め穴を有し、シール材と双極型電極を積層する際に、それぞれの位置決め穴を合わせて積層する。複数の双極型電極を積層する際に、位置決め穴同士を合わせて積層する。また、積層順が初めとなる第１の双極型電極の位置決め穴を常に基準にして第２以降の双極型電極を積層する。
【選択図】図７

Description

本発明は、双極型二次電池の製造方法に関する。本発明の双極型二次電池は例えば、電気自動車における走行用駆動源モータを駆動するために用いられる。

近年、電気自動車の普及に伴って様々な車載用電池が開発されており、例えば下記特許文献１では、片面のみに正極材層を配した電子伝導性を有する基板と、少なくとも一枚の、片面に正極材層、他の面に負極材層を配した電子伝導性を有する基板と、片面のみに負極材層を配した電子伝導性を有する基板とを、リチウムイオン伝導性電解質層を介して全ての正極材層が負極材層と対向し、且つそれぞれの基板同士及び正極材層と負極材層が直接接触しないよう積層した積層体を備え、前記積層体の少なくとも正極材層、負極材層、電解質層を外気から遮断する双極型二次電池が提案されている。

特開平９−２３２００３号公報

車載用電池に求められる特性のひとつとして、電池の小型軽量化がある。車載用電池が小型軽量化されれば、電池搭載量が増え、これに伴って走行可能距離が延びる。

その中にあって双極型二次電池は、多数のスタック構成部品を積層する構造であるため、電池を小型軽量化しようとすると、構成部品同士を平面上正確に位置合わせしなければならず、正確な位置合わせが不足すると、構成部品同士が寸法対比で大きく位置ズレすることになる。

本発明は以上の点に鑑みて、スタック構成部品を積層するときに生じる平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができる双極型二次電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の請求項１による双極型二次電池の製造方法は、双極型電極の正極側に貼り合わせる第１のシール材および負極側に貼り合わせる第２のシール材は少なくとも一方が位置決め穴を有し、かつ前記双極型電極は前記シール材を貼り合わせる位置に位置決め穴を有し、前記シール材と前記双極型電極を積層する際に、それぞれの位置決め穴を合わせて積層することを特徴とする。

また、本発明の請求項２による双極型二次電池の製造方法は、上記した請求項１記載の双極型二次電池の製造方法において、前記第１および第２のシール材は共に位置決め穴を有し、前記第１および第２のシール材と前記双極型電極を積層する際に、前記双極型電極の位置決め穴を基準にして前記第１および第２のシール材を積層することを特徴とする。

また、本発明の請求項３による双極型二次電池の製造方法は、上記した請求項１または２記載の双極型二次電池の製造方法において、複数の双極型電極を積層する際に、位置決め穴同士を合わせて積層することを特徴とする。

また、本発明の請求項４による双極型二次電池の製造方法は、上記した請求項３記載の双極型二次電池の製造方法の製造方法において、積層順が初めとなる第１の双極型電極の位置決め穴を常に基準にして第２以降の双極型電極を積層することを特徴とする。

また、本発明の請求項５による双極型二次電池の製造方法は、上記した請求項１または２記載の双極型二次電池の製造方法において、前記双極型二次電池の位置決め穴を検知し、前記第１および第２のシール材を貼り合わせた後の前記双極型電極の寸法変化を計測することを特徴とする。

更にまた、本発明の請求項６による双極型二次電池の製造方法は、上記した請求項３または４記載の双極型二次電池の製造方法において、前記双極型二次電池の位置決め穴を検知し、前記複数の双極型電極を積層した後の積層品の寸法変化を計測することを特徴とする。

上記構成を備える本発明の製造方法においては、双極型電極の正極側に第１のシール材を貼り合わせるとともに負極側に第２のシール材を貼り合わせるときに、あらかじめこれらの部品に位置決め穴を設けておき、これらの位置決め穴を合わせることにより部品相互の位置決め手段とする。位置決めの基準としては３層積層構造の中央の部品である双極型電極の位置決め穴を基準にすると位置合わせを行いやすい。

また、この位置決め穴は、複数の双極型電極を積層するときにも位置決め手段として用いることができ、この場合には、積層順が初めとなる第１の双極型電極の位置決め穴を常に基準にして第２以降の双極型電極を積層するのが好ましい。理由は以下のとおりである。

すなわち、今、仮に、積層順に第１の双極型電極の上に第２の双極型電極を重ね、第２の双極型電極の上に第３の双極型電極を重ね、第３の双極型電極の上に第４の双極型電極を重ねることにする。この場合、第１の双極型電極の上に第２の双極型電極を重ねるときに第２の双極型電極に設けた位置決め穴を第１の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせし、第２の双極型電極の上に第３の双極型電極を重ねるときに第３の双極型電極に設けた位置決め穴を第２の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせし、第３の双極型電極の上に第４の双極型電極を重ねるときに第４の双極型電極に設けた位置決め穴を第３の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせすると、位置合わせのたびに発生する誤差が順々に積算されるため、積層数が増えるのに伴って累積最大誤差が大きくなってゆく（累積最大誤差＝積層誤差×積層数）。

これに対し、本発明では、第１の双極型電極の上に第２の双極型電極を重ねるときに第２の双極型電極に設けた位置決め穴を第１の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせすることは同じであるが、第２の双極型電極の上に第３の双極型電極を重ねるときに第３の双極型電極に設けた位置決め穴を第２ではなく第１の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせし、第３の双極型電極の上に第４の双極型電極を重ねるときにも第４の双極型電極に設けた位置決め穴を第１の双極型電極に設けた位置決め穴に対して位置合わせするように設定してなり、これによれば、位置合わせのたびに発生する誤差が第４の双極型電極の位置合わせ以降、積算されなくなる（累積最大誤差＝積層誤差×２）。したがって双極型電極を４枚以上に亙って重ねるときに発生する平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることが可能とされる。

上記方法は、第１の双極型電極に設けた位置決め穴を唯一の基準点として、双極型電極を４枚以上重ねてゆくものである。方法の実施に用いる自動化設備としては例えば、ＣＣＤカメラ等を備える光学読取り装置によって第１の双極型電極に設けた位置決め穴（唯一の基準点）や第２以降の双極型電極に設けた位置決め穴の位置を順次確認し、その位置データに基づいて制御装置が貼り合わせ機を稼動させ、位置合わせのうえ、これらを貼り合わせる。

また、上記位置決め穴は、双極型二次電池の位置決め穴を検知し、第１および第２のシール材を貼り合わせた後の双極型電極の寸法変化を計測することにも利用することができ、また、双極型二次電池の位置決め穴を検知し、複数の双極型電極を積層した後の積層品の寸法変化を計測することにも利用することができる。

本発明は、以下の効果を奏する。

すなわち本発明においては上記したように、スタック構成部品にあらかじめ設けた位置決め穴を用いてスタック構成部品同士を位置合わせするようにしたものであって、スタック構成部品を積層するときに生じる平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができる。

本発明の実施例に係る製造方法によって製造する双極型二次電池における双極型電極、第１シール材および第２シール材の平面図、ならびにこれらを組み合わせた電極シートの平面図 電極シートの断面図 双極型二次電池の積層構造を示す断面図 双極型二次電池の平面図 双極型電極の製造工程説明図 双極型電極の製造工程説明図 （Ａ）は電極シートの断面図、（Ｂ）は比較例に係る積層品の断面図、（Ｃ）は実施例に係る積層品の断面図

本発明には、以下の実施形態が含まれる。
（１）双極型電極（電極付き集電体）の厚み方向両面にシール材を貼り合わせて電極シートとし、複数の前記電極シートをセパレータを挟んだ状態で重ね合わせて積層品とし、前記積層品における電解液注入口以外の周縁部を熱プレス溶着して積層品スタックとする双極型二次電池（リチウムイオン電池）の製造方法において、前記電極シートを４枚以上に亙って重ねるときに、各電極シートに予め設けた位置決め穴同士を重ねることをもって位置合わせの基準とし、積層順に第１の電極シートに第２の電極シートを重ねるときに前記第２の電極シートに設けた位置決め穴を前記第１の電極シートに設けた位置決め穴に対して位置合わせし、前記第２の電極シートに第３の電極シートを重ねるときに前記第３の電極シートに設けた位置決め穴を前記第１の電極シートに設けた位置決め穴に対して位置合わせし、前記第３以降の電極シートに第４以降の電極シートを重ねるときにも前記第４以降の電極シートに設けた位置決め穴を前記第１の電極シートに設けた位置決め穴に対して位置合わせすることを特徴とする双極型二次電池（リチウムイオン電池）の製造方法。

つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。

当該実施例は、双極型二次電池の一種であるリチウムイオン電池の製造方法に係る。当該リチウムイオン電池は以下のように構成されている。

全体構成・・・・
すなわち図１および図２に示すように、双極型電極（電極付き集電体）１２の厚み方向両面にそれぞれ枠状のシール材１６，１７が貼り合わされることにより電極シート１１が構成されており、図３に示すように、複数の電極シート１１が間にセパレータ１８を挟んだ状態で重ねられることにより電極シート１１の積層品２１Ａが構成されており、図４に示すように、積層品２１Ａにおける電解液注入口２３以外の周縁部が熱プレス溶着（圧着）されることにより電極シート１１の積層品スタック２１Ｂが構成されている。積層品２１Ａは熱プレス溶着する前の双極型二次電池であり、積層品スタック２１Ｂは熱プレス溶着した後の双極型二次電池である。単電池としては図３に示すように、互いに重ねられる２組の電極シート（例えば１１Ｄと１１Ｃ）における一方の電極シート１１Ｄの正極１４、他方の電極シート１１Ｃの負極１５および両極１４，１５間のセパレータ１８Ｃによって１つの単電池が構成されている。また図４に示すように、熱プレス溶着された積層品スタック２１Ｂの周縁部に、積層品スタック２１Ｂの内部に注入する電解液（図示せず）の漏れをシールするための高圧着部位（シールライン）２４が形成されている。

電極シート１１の構成・・・
図１および図２に示す双極型電極１２は、集電体（集電箔）１３の厚み方向一方の面に正極１４を配置するとともに他方の面に負極１５を配置したものである。集電体１３は、導電性ポリイミドに金属薄膜（Ｃｕ等）を被着した素材によって平面四角形（長方形）のフィルム状（約３００×３５０×０．０５ｍｍ）に成形され、その厚み方向一方の面の平面中央に正極１４が固定されるとともに他方の面の平面中央に負極１５が固定されている。

一方のシール材１６は、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂によって集電体１３より一回り大きな平面四角形（長方形）のフィルム状に成形され、平面中央に厚み方向に貫通する中空部１６ｂが形成されて枠状とされ、正極１４の周りを囲むようにして集電体１３の厚み方向一方の面に固定されている。他方のシール材１７は、熱可塑性樹脂によって集電体１３より一回り大きな平面四角形（長方形）のフィルム状に成形され、平面中央に厚み方向に貫通する中空部１７ｂが形成されて枠状とされ、負極１５の周りを囲むようにして集電体１３の厚み方向他方の面に固定されている。これら枠状のシール材１６，１７は単電池の周囲を取り囲むとともに集電体１３の間に溶着される。

双極型電極１２およびシール材１６，１７の平面上にはそれぞれ、これらを互いに重ねるときに平面上の位置合わせをするための、厚み方向に貫通する円形小穴状の位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａが複数個所（２箇所）に亙って設けられており、双極型電極１２およびシール材１６，１７はこの位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａで位置を合わせて重ねられている。双極型電極１２に対するシール材１６，１７の固定は例えば、複数個所におけるピンポイント溶着によって仮止め式に行なわれる。

積層品（溶着前の積層品）２１Ａの構成・・・
図３に示す積層品２１Ａは、４枚の電極シート１１および３枚のセパレータ１８が交互に重ねられることにより３層に亙る積層品として構成されている。電極シート１１の平面上にはそれぞれ上記位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａが重ねられたことによる電極シート１１としての位置決め穴１１ａ（図１参照）が設けられているので、電極シート１１同士はこの位置決め穴１１ａで位置を合わせて重ねられている。一方、セパレータ１８は平面積が比較的小さいので、電極シート１１の平面上中央位置に配置されることにより位置合わせされており、位置決め穴による位置合わせには加えられていない。尚、積層数について上記３層としたのは単なる例示であって、４層以上例えば８層であっても良い。電極シート１１には重ね合わせに先立ってそれぞれ、電圧監視用端子（ＦＰＣ）２５が取り付けられている。

積層品スタック（溶着後の積層品）２１Ｂの構成・・・
図４に示す積層品スタック２１Ｂは、図３の積層品２１Ａを熱プレス溶着することによって作製されている。上記したように電極シート１１およびこれを複数重ね合わせた積層品２１Ａは平面四角形（長方形）であって、その周縁部の４辺のうちの１辺は電解液注入口２３とされ開口したままとされるので、積層品２１Ａは残りの３辺において熱プレス溶着され、図４では、この熱プレス溶着された領域を点々を付して示している。溶着領域内におけるシール材１７は、双極型電極１２と重なる部分において双極型電極１２の集電体１３に溶着され、双極型電極１２と重ならない部分においてシール材１６に溶着されている。

また、図４では、高圧着部位２４を黒太線をもって示しており、その配置から明らかなように高圧着部位２４は、熱プレス溶着された周縁部の３辺に亙って連続する１本のライン状（帯状）に形成されている。高圧着部位２４はシール材１６，１７の枠形状に沿ってシール材１６，１７の平面上に設けられ、単電池の周囲を取り囲むとともにその一部（単電池の周囲全周の一部、電解液注入口２３に対応する部位）が分断された平面形状とされている。

また、この高圧着部位２４は、熱プレス溶着時におけるプレス圧力が他の部位より大きく設定されることにより、他の部位より厚みを減じられた立体形状として形成されている。したがって高圧着部位２４は、積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方の面で溝状に凹んだ形状とされ、または積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方の面で溝状に凹むとともに他方の面で畝状に隆起した形状とされ、または積層品スタック２１Ｂの厚み方向一方および他方の面双方で溝状に凹んだ形状とされている。

つぎに、上記リチウムイオン電池の製造方法を説明する。

図５（Ａ）に示すように、所定の大きさの平面形状（四角形）にカットした集電体１３を用意し、この集電体１３の厚み方向一方の面に正極１４を塗工するとともに他方の面に負極１５を塗工して双極型電極１２を作製する（図５（Ｂ））。その一方で、図５（Ｃ）に示すように、所定の大きさの平面形状（四角形）にカットしたシール材１６，１７を用意し、このシール材１６，１７を打ち抜きプレスして枠状に加工する（図５（Ｄ））。

次いで、図５（Ｅ）に示すように、上記双極型電極１２と２枚のシール材１６，１７を重ね合わせ、熱プレス溶着で仮止めして電極シート１１を作製する（図５（Ｆ））。重ね合わせ時にはその位置精度を確保して位置ズレ誤差を可及的に小さくするため、画像処理による位置合わせ手段を用いる。位置合わせには上記位置決め穴１２ａ，１６ａ，１７ａを用いる。位置合わせは、双極型電極１２の位置決め穴１２ａを基準にして行なう。

次いで、図５（Ｇ）に示すように、複数の電極シート１１を間にセパレータ１８を挟んだ状態で重ね合わせて積層品２１Ａとし、積層品２１Ａにおける電解液注入口２３以外の周縁部３辺を金型で熱プレス溶着して積層品スタック２１Ｂを作製し（図５（Ｈ））、このとき同時に高圧着部位２４を形成する。重ね合わせ時にはその位置精度を確保して位置ズレ誤差を可及的に小さくするため、画像処理による位置合わせ手段を用いる。位置合わせには上記位置決め穴１１ａを用いる。次いで、図示はしないが、積層品スタック２１Ｂの各層内に電解液を注入し、注入口２３を閉塞し、完成に至る。

上記図５（Ｇ）における複数の電極シート１１の重ね合わせ工程は、以下のように行なう。重ね合わせの順序としては図３に示したように、下から順に、第１の電極シート１１Ａ、第１のセパレータ１８Ａ、第２の電極シート１１Ｂ、第２のセパレータ１８Ｂ、第３の電極シート１１Ｃ、第３のセパレータ１８Ｃおよび第４の電極シート１１Ｄを重ねる。

当該実施例に係る方法の実施に用いる自動化の設備としては、図６に示すように、ＣＣＤカメラ３１を備える光学読取り装置によって第１の電極シート１１Ａに設けた位置決め穴（唯一の基準点）１１ａや第２の電極シート１１Ｂ以降の電極シート１１に設けた位置決め穴１１ａの位置を順次確認し、その位置データを精密位置合わせ機の制御装置３２のメモリに記録し、この位置データに基づいて制御装置３２が貼り合わせ機３３を稼動させる。また、位置決め穴１１ａを光学読取り装置で読み取り、形状判定の解析を実施して、重心を割り出し、その重心を重ねる、あるいは重心をもとにシート中心を計算し位置合わせすることにより貼り合わせを行なう。

貼り合わせ機３３は、供給ポジションＰ１、中間ポジションＰ２および位置合わせポジションＰ３を移動可能な移送手段として第１ないし第３移動テーブル３４，３５，３６を備えるとともに、位置合わせポジションＰ３に面して吸着手段として吸着テーブル３７を備えている。

第１移動テーブル３４はその上で電極シート１１およびセパレータ１８を重ねてゆくもの、第２移動テーブル３５は電極シート１１を供給するもの、第３移動テーブル３６はセパレータ１８を供給するものであって、それぞれ制御装置３２の指示を受け、アクチュエータ等の駆動源によってガイドレール等に沿って移動する。

吸着テーブル３７は、電極シート１１およびセパレータ１８を順次重ねるべくこれらを一時的に保持するものであって、このため真空引き等による釈放自在な吸着機構を備えており、また、吸着した状態の電極シート１１またはセパレータ１８を位置を合わせたうえで釈放するように制御装置３２の指示を受けて平面上縦方向（ｘ方向）および横方向（ｙ方向）ならびに回転方向（θ方向）へ動作可能とされている。

また、吸着テーブル３７に吸着された状態の電極シート１１の位置（位置決め穴の位置）やセパレータ１８の位置、位置合わせポジションＰ３に位置する各移動テーブル３４，３５，３６上の積層品２１Ａ、電極シート１１、セパレータ１８の位置（位置決め穴の位置）などを確認するため、ＣＣＤカメラ３１が反射鏡３８を介してこれらを直角度方向から観測・撮影する。

手順は、以下のようになる。
（０）初動位置として移動テーブル３４，３５，３６は中間ポジションＰ２に位置している。
（１）第２移動テーブル３５が供給ポジションＰ１へ移動し、第２移動テーブル３５上に第１の電極シート１１Ａをセットする。
（２）第２移動テーブル３５が位置合わせポジションＰ３へ移動し、吸着テーブル３７が第１の電極シート１１Ａを吸着する。
（３）第２移動テーブル３５は中間ポジションＰ２へ戻り、第１移動テーブル３４が位置合わせポジションＰ３へ移動する。
（４）吸着テーブル３７が第１の電極シート１１Ａを釈放し、第１移動テーブル３４上の暫定位置に貼り付ける（これも吸引による）。
（５）第１移動テーブル３４上の第１の電極シート１１Ａの位置（位置決め穴１１ａの位置）をＣＣＤカメラ３１で確認し、メモリに記憶して「唯一の基準点」を設定する。
（６）第１移動テーブル３４は中間ポジションＰ２へ戻り、第３移動テーブル３６が供給ポジションＰ１へ移動する。
（７）第３移動テーブル３６上に第１のセパレータ１８Ａをセットする。
（８）第３移動テーブル３６が位置合わせポジションＰ３へ移動し、吸着テーブル３７が第１のセパレータ１８Ａを吸着する。
（９）第３移動テーブル３６は中間ポジションＰ２へ戻り、第１移動テーブル３４が位置合わせポジションＰ３へ移動する。
（１０）第１のセパレータ１８ＡをＣＣＤカメラ３１で外形確認のうえ、吸着テーブル３７が第１のセパレータ１８Ａを釈放し、第１移動テーブル３４上の積層品（この段階では第１の電極シート１１Ａのみよりなる）上に貼り付ける。

（１１）第１移動テーブル３４は中間ポジションＰ２へ戻り、第２移動テーブル３５が供給ポジションＰ１へ移動する。
（１２）第２移動テーブル３５上に第２の電極シート１１Ｂをセットする。
（１３）第２移動テーブル３５が位置合わせポジションＰ３へ移動し、吸着テーブル３７が第２の電極シート１１Ｂを吸着する。
（１４）第２移動テーブル３５は中間ポジションＰ２へ戻り、第１移動テーブル３４が位置合わせポジションＰ３へ移動する。
（１５）吸着テーブル３７に吸着された第２の電極シート１１Ｂの位置（位置決め穴１１ａの位置）をＣＣＤカメラ３１で確認する。
（１６）上記「唯一の基準点」に位置合わせしたうえ、吸着テーブル３７が第２の電極シート１１Ｂを釈放し、第１移動テーブル３４上の積層品（この段階では第１の電極シート１１Ａおよび第１のセパレータ１８Ａよりなる）上に貼り付ける。
（１７）第１移動テーブル３４上の積層品（この段階では第１の電極シート１１Ａ、第１のセパレータ１８Ａおよび第２の電極シート１１Ｂよりなる）をピンポイント式の熱溶着手段（図示せず）で仮止めする。
（１８）第１移動テーブル３４は中間ポジションＰ２へ戻り、第３移動テーブル３６が供給ポジションＰ１へ移動する。
（１９）これで上記（６）へ戻るので、以後積層数回（６）〜（１８）を繰り返す。
（２０）最後の対象物すなわち第４の電極シート１１Ｄを貼り付け後、第１移動テーブル３４が供給ポジションＰ１へ移動し、積層品２１Ａを取り出す。

上記手順によれば、以下の効果が発揮される。

すなわち上記図３に示したように、下から順に、第１の電極シート１１Ａ、第１のセパレータ１８Ａ、第２の電極シート１１Ｂ、第２のセパレータ１８Ｂ、第３の電極シート１１Ｃ、第３のセパレータ１８Ｃおよび第４の電極シート１１Ｄをこの順序で重ねる場合、比較例として図７（Ｂ）に示すように、第１の電極シート１１Ａの上に第２の電極シート１１Ｂを重ねるときに第２の電極シート１１Ｂに設けた位置決め穴１１ａを第１の電極シート１１Ａに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせし、第２の電極シート１１Ｂの上に第３の電極シート１１Ｃを重ねるときに第３の電極シート１１Ｃに設けた位置決め穴１１ａを第２の電極シート１１Ｂに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせし、第３の電極シート１１Ｃの上に第４の電極シート１１Ｄを重ねるときに第４の電極シート１１Ｄに設けた位置決め穴１１ａを第３の電極シート１１Ｃに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせすると、位置合わせのたびに発生する誤差が順々に積算されるため、積層数が増えるのに伴って累積最大誤差が大きくなる（累積最大誤差Ｇ_０＝積層誤差Ｇ×積層数Ｓ（ただし、Ｓ≧３））。

これに対し、上記手順では図７（Ｃ）に示すように、第１の電極シート１１Ａの上に第２の電極シート１１Ｂを重ねるときに第２の電極シート１１Ｂに設けた位置決め穴１１ａを第１の電極シート１１Ａに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせし、第２の電極シート１１Ｂの上に第３の電極シート１１Ｃを重ねるときに第３の電極シート１１Ｃに設けた位置決め穴１１ａを第２の電極シート１１Ｂではなく第１の電極シート１１Ａに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせし、第３の電極シート１１Ｃの上に第４の電極シート１１Ｄを重ねるときにも第４の電極シート１１Ｄに設けた位置決め穴１１ａを第１の電極シート１１Ａに設けた位置決め穴１１ａに対して位置合わせするように設定したために、位置合わせのたびに発生する誤差が第４の電極シート１１Ｄの位置合わせ以降、積算されなくなる（累積最大誤差Ｇ_１＝積層誤差Ｇ×２）。したがって、電極シート１１を４枚以上に亙って重ねるときに発生する平面上の位置ズレ誤差を可及的に小さくすることができる（Ｇ_０＞Ｇ_１）。

また、上記位置決め穴１１ａは、双極型二次電池の位置決め穴１１ａを検知し、第１および第２のシール材１６，１７を貼り合わせた後の双極型電極１２の寸法変化を計測することにも利用することができ、また、双極型二次電池の位置決め穴１１ａを検知し、複数の双極型電極１２を積層した後の積層品の寸法変化を計測することにも利用することができる。

１１ 電極シート
１１ａ，１２ａ，１６ａ，１７ａ 位置決め穴
１２ 双極型電極
１３ 集電体
１４ 正極
１５ 負極
１６，１７ シール材
１６ｂ，１７ｂ 中空部
１８ セパレータ
２１Ａ 積層品
２１Ｂ 積層品スタック
２３ 電解液注入口
２４ 高圧着部位
２５ 端子
３１ ＣＣＤカメラ
３２ 制御装置
３３ 貼り合わせ機
３４，３５，３６ 移動テーブル
３７ 吸着テーブル
３８ 反射鏡

Claims (6)

1. 双極型電極の正極側に貼り合わせる第１のシール材および負極側に貼り合わせる第２のシール材は少なくとも一方が位置決め穴を有し、かつ前記双極型電極は前記シール材を貼り合わせる位置に位置決め穴を有し、
   前記シール材と前記双極型電極を積層する際に、それぞれの位置決め穴を合わせて積層することを特徴とする双極型二次電池の製造方法。
2. 前記第１および第２のシール材は共に位置決め穴を有し、
   前記第１および第２のシール材と前記双極型電極を積層する際に、前記双極型電極の位置決め穴を基準にして前記第１および第２のシール材を積層することを特徴とする請求項１記載の双極型二次電池の製造方法。
3. 複数の双極型電極を積層する際に、位置決め穴同士を合わせて積層することを特徴とする請求項１または２記載の双極型二次電池の製造方法。
4. 積層順が初めとなる第１の双極型電極の位置決め穴を常に基準にして第２以降の双極型電極を積層することを特徴とする請求項３記載の双極型二次電池の製造方法。
5. 前記双極型二次電池の位置決め穴を検知し、前記第１および第２のシール材を貼り合わせた後の前記双極型電極の寸法変化を計測することを特徴とする請求項１または２記載の双極型二次電池の製造方法。
6. 前記双極型二次電池の位置決め穴を検知し、前記複数の双極型電極を積層した後の積層品の寸法変化を計測することを特徴とする請求項３または４記載の双極型二次電池の製造方法。

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