JP6015310B2 - トランス用コイル、及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製のボビンを備えるトランス用コイルに関する。

トランス用のコイルとして、樹脂製のボビンと、該ボビンに導線を巻回して形成した巻線部とを備えたものが知られている（下記特許文献１）。

ボビンは、軸部と、該軸部に設けられた一対のフランジとを備える。この一対のフランジの間において、導線を軸部に巻回することにより、上記巻線部を形成してある。一対のフランジのうち、一方のフランジには、該フランジの厚さ方向に貫通した貫通孔が形成されている。貫通孔は、巻線部の端子を挿通して外部に取り出すために設けられている。

ボビンは、樹脂材料の成形品である。ボビンを製造する際には、複数の金型を組み合わせ、この金型内の空間に、溶融した樹脂材料を注入する。その後、金型を分割して、ボビンを取り出す。

上記金型の一つには、貫通孔を形成するための凸部が設けられている。この凸部と、これに接触する他の金型との型割り面が、貫通孔の近傍に存在している。
ボビンを成形すると、貫通孔の近傍に存在する型割り面に、バリが発生することがある。

特開２００４−２５３７３２号公報

上記ボビンは、貫通孔の近傍に発生したバリが、巻線部に接触することがあった。そのため、導線を巻回して巻線部を形成する際に、導線がバリに接触し、導線の絶縁被膜が損傷するおそれがあった。したがって、導線とコアとの間の絶縁確保のため、又は導線と他の導線との間の絶縁確保のために、これらの間に大きな絶縁距離をとる必要があり、トランスが大型化しやすくなるという問題があった。また、導線を他の絶縁材（絶縁紙等）で被覆する必要が生じることがあり、製造コストが上昇する原因になっていた。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、導線の絶縁被膜が損傷しにくいトランス用コイルと、その製造方法を提供しようとするものである。

本発明の第一の態様は、トランス用のコイルであって、
樹脂製のボビンと、
該ボビンに導線を巻回してなる巻線部とを備え、
上記ボビンは、軸部と、該軸部に設けられた一対のフランジとを有し、該一対のフランジのうち一方のフランジに、該フランジの厚さ方向に貫通した貫通孔が形成され、
上記巻線部は、上記一対のフランジの間において上記軸部に巻回され、上記導線からなり上記巻線部に連なる端子部が、上記貫通孔に挿通されており、
上記一方のフランジの２つの主面のうち、他方の上記フランジに近い側の主面は、上記巻線部に近接する巻線近接面であり、上記他方のフランジから遠い側の主面は、上記巻線部に接触しない巻線非接触面であり、
上記一方のフランジには、上記厚さ方向における、上記巻線近接面の上記巻線非接触面側に隣り合う位置に、上記端子部に向って突出する突出部が形成され、
該突出部には、上記巻線近接面に連なり、該巻線近接面から上記貫通孔の中心軸に近づくほど、上記厚さ方向における上記巻線非接触面側に次第に向う形状のアール面が形成されていることを特徴とするトランス用コイルにある（請求項１）。
また、本発明の第２の態様は、トランス用コイルの製造方法であって、
上記ボビンを成型する成形工程と、
上記導線を上記ボビンに巻回する巻回工程とを行い、
上記成形工程では、互いの型割り面が上記巻線近接面よりも上記厚さ方向における上記巻線非接触面側に位置する第１金型と第２金型とを含む、複数の金型を用いて上記ボビンを成型し、
上記成形工程において、上記第１金型と上記第２金型によって、上記貫通孔を形成することを特徴とする、トランス用コイルの製造方法にある（請求項４）。

上記トランス用コイルにおいて、上記ボビンの上記貫通孔は、互いの型割り面が上記巻線近接面よりも厚さ方向における上記巻線非接触面側に位置する第１金型と第２金型とによって、成形される。
そのため、バリが巻線近接面に発生しなくなる。すなわち、バリは、成形品において、型割り面に隣接する位置に形成され得るものである。それゆえ、上述の様に、型割り面が巻線近接面よりも厚さ方向における巻線非接触面側に位置する金型によって、上記貫通孔が形成されるものであれば、バリが生じるとしても、それは貫通孔の中に発生することになる。したがって、バリが生じるとしても、巻線部に接触しない位置に生じさせることができる。そのため、導線を軸部に巻回して巻線部を形成する際に、導線がバリに接触することを防止でき、導線の絶縁被膜がバリによって損傷する不具合を抑制できる。

以上のごとく、本例によれば、導線の絶縁被膜が損傷しにくいトランス用コイルを提供することができる。

実施例１における、トランス用コイルの断面図であって、図３のI-I断面図。 実施例１における、トランス用コイルの断面図であって、図３のII-II断面図。 実施例１における、トランス用コイルの平面図。 実施例１における、トランス用コイルの製造工程説明図。 図４に続く図。 図５に続く図。 実施例１における、他方のフランジを取り除いたボビンの斜視図。 図７の要部拡大図。 実施例１における、ボビンの製造工程説明図。 図１と同一の断面における、ボビン製造時の、ボビンと金型の断面図。 図２と同一の断面における、ボビン製造時の、ボビンと金型の断面図。 実施例１における、トランスの分解斜視図。 実施例１における、組み立て後のトランスの斜視図。 実施例２における、一方のフランジの要部拡大斜視図。 図１４のXV-XV断面図。 図１４のXVI-XVI断面図。 図１５と同一の断面における、ボビン製造時の、ボビンと金型の断面図。 図１６と同一の断面における、ボビン製造時の、ボビンと金型の断面図。 比較例における、トランス用コイルの断面図。

上記第１の態様において、上記ボビンは、上記厚さ方向における、成形時に上記型割り面が配置される位置と上記巻線近接面との間に、上記端子部に向って突出する突出部を備える。
そのため、巻線部が、型割り面に発生したバリの先端に接触することを、上記突出部によって防止することができる。そのため、導線の絶縁被膜が損傷することを、より効果的に防止できる。

また、上記第１の態様において、上記突出部には、上記巻線近接面から上記貫通孔の中心軸に近づくほど、上記厚さ方向における上記巻線非接触面側に次第に向う形状のアール面が形成されている。
そのため、アール面によって、導線の絶縁被膜が損傷することを防止できる。

また、上記突出部は、導線を押し当てたときに変形するよう構成されていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、導線が突出部に押し当てられたときに、突出部が変形するため、導線に加わる応力を低減することができる。そのため、導線の絶縁被膜が損傷する不具合を、より抑制しやすくなる。

また、上記突出部から上記厚さ方向における上記巻線非接触面側にバリが突出していることが好ましい（請求項３）。
この場合には、バリの先端に端子部が接触しにくい。そのため、バリによって端子部が損傷することを抑制できる。

また、上記第２の態様において、上記型割り面は、その全体が、上記巻線近接面に平行な平坦面であることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記型割り面の形状をシンプルにすることができる。そのため、第１金型および第２金型のクライアンスの微調整をしやすくなる。

また、上記第２の態様において、上記巻回工程では、上記導線のうち上記端子部となる部分を上記貫通孔に挿入した状態で、上記導線の残余の部分を上記軸部に巻回して、上記巻線部を形成することが好ましい（請求項６）
この場合には、導線を巻回するときに、貫通孔付近において導線に大きな応力が加わることになる。そのため、貫通孔付近に発生するバリが、導線に接触しないようにした場合の効果は大きい。

また、上記第２の態様において、上記成形工程では、上記第１金型は上記一方のフランジの上記巻線非接触面側に配置され、上記第２金型は上記一対のフランジの間に配置され、上記第１金型は上記第２金型側へ突出した凸部を有し、該凸部によって上記貫通孔が形成され、上記第２金型は上記第１金型側へ突出した突条部を有し、該突条部によって、上記一方のフランジに、上記第２金型を引き抜く方向に延出する溝部が形成され、上記第１金型と上記第２金型とを組み合わせた状態において、上記凸部に上記突条部の一部が接触していることが好ましい（請求項７）。
この場合には、第１金型の上記凸部と、第２金型の上記突条部とが接触する面が、上記型割り面になる。凸部は第２金型側へ突出し、突条部は第１金型側へ突出している。そのため、型割り面を、巻線近接面よりも上記厚さ方向における巻線非接触面側へ位置させることができる。また、突条部によって、一方のフランジに溝部が形成されるため、第２金型を引き抜く際に、突条部のうち凸部に接触する部分が、上記一方のフランジに引っ掛からなくなる。そのため、第２金型をスムーズに引き抜くことが可能になる。

（実施例１）
上記トランス用コイルに係る実施例について、図１〜図１３を用いて説明する。図６に示すごとく、本例のトランス用コイル１は、樹脂製のボビン２と、巻線部３とを備える。巻線部３は、ボビン２に導線３０を巻回することにより形成されている。
ボビン２は、軸部２０と、軸部２０に設けられた一対のフランジ２１（２１ａ，２１ｂ）とを有する。一対のフランジ２１のうち一方のフランジ２１ａに、該フランジ２１ａの厚さ方向（Ｚ方向）に貫通した貫通孔２３（図７、図８参照）が形成されている。

巻線部３は、一対のフランジ２１の間において軸部２０に巻回されている。図１、図２に示すごとく、導線３０からなり巻線部３に連なる端子部３１が、貫通孔２３に挿通されている。
一方のフランジ２１ａの２つの主面のうち、他方のフランジ２１ｂに近い側の主面は、巻線部３に近接する巻線近接面１０であり、他方のフランジ２１ｂから遠い側の主面は、巻線部３に接触しない巻線非接触面１１である。

図９に示すごとく、ボビン２は、互いに組み合わされる複数の金型４を用いて成形される。図１０、図１１に示すごとく、貫通孔２３は、互いの型割り面４０が巻線近接面１０よりもＺ方向における巻線非接触面１１側に位置する第１金型４ａと第２金型４ｂとによって成形されるよう構成されている。

本例のトランス用コイルは、トランス１４（図１２、図１３参照）の一次コイルとして用いられる。トランス１４は、ＤＣ−ＤＣコンバータ等の電力変換装置に用いられる。

図７に示すごとく、ボビン２の軸部２０は、円筒状である。貫通孔２３は、軸部２０の近傍に形成されている。また、図３、図４に示すごとく、フランジ２１は円環状である。フランジ２１は、軸部２０のＺ方向両端部から、径方向に突出している。他方のフランジ２１ｂには、スリット２４が形成されている。スリット２４は、軸部２０付近から、他方のフランジ２１ｂの外周面２１８に向って直線状に延びており、該外周面２１８側において開放している。また、Ｚ方向から見た場合に、スリット２４から貫通孔２３が視認できるようになっている。

トランス用コイル１を製造する際には、図４に示すごとく、端子部３１となる部分を折り曲げた導線３０を用意し、端子部３１をスリット２４に差し込む。そして図５に示すごとく、端子部３１を貫通孔２３に挿入し、導線３０の一部をスリット２４に通す。その後、一対のフランジ２１ａ，２１ｂ間において、導線３０を軸部２０に巻回する。これにより、図６に示すごとく、巻線部３を形成する。巻線部３を形成した後、端子部３１を、スリット２４の延出方向（Ｘ方向）に折り曲げる。また、導線３０の終端（端子３２）を折り曲げ、一方のフランジ２１ａに形成した巻線係合部１３に係合させる。端子３２は、Ｘ方向に延出している。

図１、図２に示すごとく、２つのフランジ２１ａ，２１ｂの間には、導線３０を巻回するための巻線空間Ｓが形成されている。巻線空間ＳのＺ方向長さは、導線３０の直径よりも僅かに長い。巻線部３は、巻線空間Ｓにおいて、導線３０を１層のみ巻回して形成してある。

一方のフランジ２１ａには、溝部２５（図７、図８参照）が形成されている。溝部２５は、後述するように、ボビン２を成形するための金型（第２金型４ｂ：図９、図１１参照）をスムーズに引き抜くために設けられている。溝部２５は、Ｘ方向とＺ方向との双方に直交する方向（Ｙ方向）に延びている。一方のフランジ２１ａの、溝部２５が形成されている部分（薄肉部２５０）の厚さＷ１は、溝部２５が形成されていない部分（厚肉部２１０）の厚さＷ２よりも薄い。

貫通孔２３は、巻線非接触面１１から、薄肉部２５０の巻線側面２５１に対応する高さ位置まで形成されている。貫通孔２３と巻線空間Ｓとの間の空間は、溝部２５になっている。すなわち、貫通孔２３は、Ｚ方向における巻線空間Ｓ側にて、溝部２５に接続している。

また、図１、図２に示すごとく、溝部２５内には、端子部３１に向って突出する突出部５が形成されている。突出部５にはアール面５０が形成されている。アール面５０は、巻線近接面１０から貫通孔２３の中心軸Ａに向うほど、Ｚ方向における巻線非接触面１１側に次第に近づく形状をしている。

突出部５の先端には、バリ６が発生している。バリ６は、突出部５の先端から、Ｚ方向における巻線非接触面１１側に突出している。

また、突出部５は、巻線３０を押し当てたときに変形するよう構成されている。これにより、巻線３０に加わる応力を緩和するようになっている。巻線３０を巻き始めるときには、巻線３０は、突出部５に強く押し当てられる。

図９に示すごとく、ボビン２を成形する際には、４個の金型４（４ａ〜４ｄ）を互いに組み合わせる。この金型４の内部に形成された空間に溶融した樹脂材料を注入し、その後、金型４を分解し、ボビン２を取り出す。このようにしてボビン２を成形する。

金型４には、一方のフランジ２１ａを主に成形するための第１金型４ａと、他方のフランジ２１ｂを主に成形するための第３金型４ｃと、一対のフランジ２１ａ，２１ｂの間に介在する第２金型４ｂ及び第４金型４ｄとがある。第１金型４ａと第３金型４ｃとは、Ｚ方向に引き抜かれる。第２金型４ｂと第４金型４ｄは、Ｙ方向に引き抜かれる。

図１０、図１１に示すごとく、第１金型４ａは、本体部４００と、該本体部４００からＺ方向に突出した凸部４１とを備える。凸部４１は、溝部２５の一部と貫通孔２３を形成するために設けられている。凸部４１の先端４９０には、Ｚ方向における本体部４００側に窪んだ窪部４１２が形成されている。

また、第２金型４ｂは、巻線空間Ｓ（図１、図２参照）を形成するための板状本体部４２１と、該板状本体部４２１から第１金型４ａ側に突出する突条部４２とを有する。突条部４２は、溝部２５を形成するために設けられている。突条部４２は、第１金型４１ａの窪部４１２に嵌合する。突条部４２の端面４２０は平坦面である。突条部４２はＹ方向に延出している。

図１０、図１１に示すごとく、凸部４１における、窪部４１２の周囲に形成された周辺突部４３と、第２金型４ｂの板状本体部４２１との間に、ボビン２の突出部５が形成される。また、突条部４２には湾曲面４２５が形成されている。この湾曲面４２５によって、突出部５にアール面５０が形成される。

上述したように、第２金型４ｂは、Ｙ方向に引き抜かれる。また、突条部４２によって、ボビン２に、Ｙ方向に延びる溝部２５が形成される。そのため、第２金型４ｂを引き抜く際に、突条部４２のうち凸部４１に接触する部分４２９が、ボビン２の他の部位に引っ掛かることがなくなり、スムーズに第２金型４ｂを引き抜くことが可能になる。

第１金型４ａの凸部４１と、第２金型４ｂの突条部４２との間に型割り面４０が存在している。型割り面４０は、ボビン２の巻線近接面１０よりも、Ｚ方向における、巻線非接触面１１側に位置している。型割り面４０には、第１部分４０１と第２部分４０２とがある。第１部分４０１は、周辺突部４３と突条部４２との間に形成されている。第２部分４０２は、凸部４１における周辺突部４３以外の部分と突条部４２との間に形成されている。第１部分４０１はＺ方向に平行であり、第２部分４０２は巻線近接面１０に平行である。上述したように、金型４を分解してボビン２を取り出したときに、ボビン２にバリ６（図１、図２参照）が発生することがある。このバリ６は、主に、型割り面４０の第１部分４０１において発生する。そのため、バリ６は、Ｚ方向に突出する。

図１２、図１３に示すごとく、本例のトランス用コイル１は、トランス１４の一次コイルとして用いられる。トランス１４は、一次コイル（トランス用コイル１）の他に、二次コイル１７と、一対のコア１５（１５ａ，１５ｂ）とを備える。二次コイル１７はバスバーからなり、コイルをなすＵ字状部１７０と、該Ｕ字状部１７０に設けられた端子１７１とを備える。コア１５は、磁性体からなる。コア１５は、板状のコア本体部１５１と、該コア本体部１５１のＹ方向における両端部からＺ方向に突出する一対の壁部１５２，１５３と、該一対の壁部１５２，１５３の間に設けられた円柱部１５４とを備える。２つのコア１５ａ，１５ｂは、それぞれ同一形状に形成されている。一方のコア１５ａにおける、円柱部１５４と壁部１５２，１５３との間に、二次コイル１７のＵ字状部１７０が配置される。また、一次コイル（トランス用コイル１）の、環状に形成された軸部２０に、円柱部１５４が嵌合する。

本例の作用効果について説明する。図１０、図１１に示すごとく、本例では、ボビン２の貫通孔２３は、互いの型割り面４０が巻線近接面１０よりもＺ方向における巻線非接触面１１側に位置する第１金型４ａと第２金型４ｂとによって、成形される。
そのため、バリ６が巻線近接面１０に発生しなくなる。すなわち、バリ６は、成形品において、型割り面４０に隣接する位置に形成され得るものである。それゆえ、本例の様に、型割り面４０が巻線近接面１０よりもＺ方向における巻線非接触面１１側に位置する金型４によって、貫通孔２３が形成されるものであれば、バリ６が生じるとしても、それは貫通孔２３の中に発生することになる。したがって、バリ６が生じるとしても、巻線部３に接触しない位置に生じさせることができる。そのため、導線３０を軸部２０に巻回して巻線部３を形成する際に、導線３０がバリ６に接触することを防止でき、導線３０の絶縁被膜がバリによって損傷する不具合を抑制できる。

また、図１０、図１１に示すごとく、本例では、Ｚ方向における、成形時に型割り面４０が配置される位置と巻線近接面１０との間に、端子部３１に向って突出する突出部５が形成されている。
そのため、バリ６の先端に巻線３０が接触することを、突出部５によって防止しやすくなる。
仮に突出部５を形成しなかったとすると、図１９に示すごとく、バリ９６を、巻線近接面９１０よりもＺ方向における巻線非接触面９１１側に発生させた場合に、巻線９３０にバリ９６の先端が接触しやすくなる。そのため、巻線９３０の絶縁被膜が損傷しやすくなる。したがって、本例のように、突出部５を形成することにより、バリ６の先端に巻線３０が接触する不具合を防止できる。これにより、導線３０の絶縁被膜が損傷することを、より効果的に防止できる。

また、図１、図２に示すごとく、突出部５には、巻線近接面１０から貫通孔２３の中心軸Ａに近づくほど、Ｚ方向における巻線非接触面１１側に次第に向う形状のアール面５０が形成されている。
そのため、アール面によって、導線３０の絶縁被膜が損傷することを防止できる。

また、突出部５は、導線３０を押し当てたときに変形するよう構成されている。
そのため、導線３０が突出部５に押し当てられたときに、導線３０に加わる応力を低減することができる。したがって、導線３０の絶縁被膜が損傷する不具合を、より抑制しやすくなる。

また、図１、図２に示すごとく、本例では、バリ６が、突出部５からＺ方向における巻線非接触面１１側に突出している。
そのため、バリ６の先端に端子部３１が接触しにくい。したがって、バリ６によって端子部３１が損傷することを抑制できる。

また、図４〜図６に示すごとく、巻線部３は、導線３０のうち端子部３１となる部分を貫通孔２３に挿入した状態で、導線３０の残余の部分を軸部２０に巻回することにより得られる。
この場合には、導線３０を巻回するときに、貫通孔２３付近において導線３０に大きな応力が加わることになる。そのため、本例のように、貫通孔２３付近に発生するバリ６の先端が導線３０に接触しないようにした場合の効果は大きい。

また、図１０、図１１に示すごとく、第１金型４ａは一方のフランジ２１ａの巻線非接触面１１側に配置され、第２金型４ｂは一対のフランジ２１ａ，２１ｂの間に配置されている。第１金型４ａは第２金型４ｂ側へ突出した凸部４１を有する。この凸部４１によって貫通孔２３が形成される。また、第２金型４ｂは第１金型４ａ側へ突出した突条部４２を有する。この突条部４２によって、一方のフランジ２１ａに、第２金型４ｂを引き抜く方向（Ｙ方向）に延出する溝部２５が形成される。第１金型４ａと第２金型４ｂとを組み合わせた状態において、凸部４１に突条部４２の一部４２９が接触する。
このようにすると、第１金型４ａの凸部４１と、第２金型４ｂの突条部４２とが接触する面が、型割り面４０になる。凸部４１は第２金型４ｂ側へ突出し、突条部４２は第１金型４ａ側へ突出している。そのため、型割り面４０を、巻線近接面１０よりもＺ方向における巻線非接触面１１側へ位置させることができる。また、突条部４２によって、一方のフランジ２１ａに溝部２５が形成されるため、第２金型４ｂを引き抜く際に、突条部４２のうち凸部４１に接触する部分４２９が、一方のフランジ２１ａに引っ掛からなくなる。そのため、第２金型４ｂをスムーズに引き抜くことが可能になる。

以上のごとく、本例によれば、導線の絶縁被膜が損傷しにくいトランス用コイルを提供することができる。

なお、本例では図１２、図１３に示すごとく、トランス用コイル１を、トランス１４の一次コイルとして用いたが、二次コイルとして用いてもよい。

また、本例では図１、図２に示すごとく、巻線部３は、Ｚ方向に１層のみ形成されているが、Ｚ方向に複数層、形成してもよい。

（実施例２）
本例は、図１４〜図１６に示すごとく、ボビン２の形状を変更した例である。本例のボビン２は、バリ６が、巻線近接面１０に平行な方向へ突出している。また、本例では、突出部５の断面形状がＵ字状になっている。
図１５、図１６に示すごとく、本例では実施例１と同様に、一方のフランジ２１ａに、貫通孔２３と溝部２５とを形成してある。貫通孔２３は、一方のフランジ２１ａの巻線非接触面１１から、薄肉部２５０の巻線側面２５１に対応する高さ位置まで形成されている。貫通孔２３は、溝部２５に接続している。

図１７、図１８に示すごとく、第１金型４ａは、本体部４００と、該本体部４００からＺ方向に突出した凸部４１とを備える。凸部４１の端面４１７は、平坦面である。また、第２金型４ｂは、板状本体部４２１と、該板状本体部４２１から第１金型４ａ側に突出する突条部４２とを備える。突条部４２の端面４２０は平坦面である。突条部４２は、実施例１と同様に、Ｙ方向に延出している。突条部４２には、Ｕ字状に湾曲した湾曲部５８が形成されている。この湾曲部５８によって、突出部５が形成される。

本例では、突条部４２と凸部４１との型割り面４０が、巻線近接面１０に平行になっている。また、型割り面４０は平坦である。
その他、実施例１と同様の構成を備える。

本例の作用効果について説明する。本例では、図１７、図１８に示すごとく、型割り面４０は、その全体が平坦面になっている。そのため、第１金型４ａおよび第２金型４ｂのクライアンスの微調整（チューニング）を行いやすい。

その他は、実施例１と同様である。また、本例に関する図面に用いた符号のうち、実施例１において用いた符合と同一のものは、特に示さない限り、実施例１と同様の構成等を表す。

１ トランス用コイル
１０ 巻線近接面
１１ 巻線非接触面
２ ボビン
２０ 軸部
２１ フランジ
３ 巻線部
３１ 端子部
４ａ 第１金型
４ｂ 第２金型
ＰＬ 型割り面

Claims (7)

1. トランス用のコイル（１）であって、
   樹脂製のボビン（２）と、
   該ボビン（２）に導線（３０）を巻回してなる巻線部（３）とを備え、
   上記ボビン（２）は、軸部（２０）と、該軸部（２０）に設けられた一対のフランジ（２１）とを有し、該一対のフランジ（２１）のうち一方のフランジ（２１ａ）に、該フランジ（２１ａ）の厚さ方向に貫通した貫通孔（２３）が形成され、
   上記巻線部（３）は、上記一対のフランジ（２１）の間において上記軸部（２０）に巻回され、上記導線（３０）からなり上記巻線部（３）に連なる端子部（３１）が、上記貫通孔（２３）に挿通されており、
   上記一方のフランジ（２１ａ）の２つの主面のうち、他方の上記フランジ（２１ｂ）に近い側の主面は、上記巻線部（３）に近接する巻線近接面（１０）であり、上記他方のフランジ（２１ｂ）から遠い側の主面は、上記巻線部（３）に接触しない巻線非接触面（１１）であり、
   上記一方のフランジ（２１ａ）には、上記厚さ方向における、上記巻線近接面（１０）の上記巻線非接触面（１１）側に隣り合う位置に、上記端子部（３１）に向って突出する突出部（５）が形成され、
   該突出部（５）には、上記巻線近接面（１０）に連なり、該巻線近接面（１０）から上記貫通孔（２３）の中心軸（Ａ）に近づくほど、上記厚さ方向における上記巻線非接触面（１１）側に次第に向う形状のアール面（５０）が形成されていることを特徴とするトランス用コイル（１）。
2. 請求項１に記載のトランス用コイル（１）において、上記突出部（５）は、上記導線（３０）を押し当てたときに変形するよう構成されていることを特徴とするトランス用コイル（１）。
3. 請求項１又は請求項２に記載のトランス用コイル（１）において、上記突出部（５）から上記厚さ方向における上記巻線非接触面（１１）側にバリ（６）が突出していることを特徴とするトランス用コイル（１）。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトランス用コイル（１）の製造方法であって、
   上記ボビン（２）を成型する成形工程と、
   上記導線（３０）を上記ボビン（２）に巻回する巻回工程とを行い、
   上記成形工程では、互いの型割り面（４０）が上記巻線近接面（１０）よりも上記厚さ方向における上記巻線非接触面（１１）側に位置する第１金型（４ａ）と第２金型（４ｂ）とを含む、複数の金型を用いて上記ボビン（２）を成型し、
   上記成形工程において、上記第１金型（４ａ）と上記第２金型（４ｂ）とによって、上記貫通孔（２３）を形成することを特徴とする、トランス用コイル（１）の製造方法。
5. 請求項４に記載のトランス用コイル（１）の製造方法において、上記型割り面（４０）は、その全体が、上記巻線近接面（１０）に平行な平坦面であることを特徴とするトランス用コイル（１）の製造方法。
6. 請求項４又は請求項５に記載のトランス用コイル（１）の製造方法において、上記巻回工程では、上記導線（３０）のうち上記端子部（３１）となる部分を上記貫通孔（２３）に挿入した状態で、上記導線（３０）の残余の部分を上記軸部（２０）に巻回して、上記巻線部（３）を形成することを特徴とするトランス用コイル（１）の製造方法。
7. 請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載のトランス用コイル（１）の製造方法であって、上記成形工程において、上記第１金型（４ａ）は上記一方のフランジ（２１ａ）の上記巻線非接触面（１１）側に配置され、上記第２金型（４ｂ）は上記一対のフランジ（２１）の間に配置され、上記第１金型（４ａ）は上記第２金型（４ｂ）側へ突出した凸部（４１）を有し、該凸部（４１）によって上記貫通孔（２３）が形成され、上記第２金型（４ｂ）は上記第１金型（４ａ）側へ突出した突条部（４２）を有し、該突条部（４２）によって、上記一方のフランジ（２１ａ）に、上記第２金型（４ｂ）を引き抜く方向に延出する溝部（２５）が形成され、上記第１金型（４ａ）と上記第２金型（４ｂ）とを組み合わせた状態において、上記凸部（４１）に上記突条部（４２）の一部が接触していることを特徴とするトランス用コイル（１）の製造方法。

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