JP6013202B2 - 触感改良フィルム及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タッチパネルなどのペン入力デバイスに利用され、表面のペン入力による書き味（触感）が改善された触感改良フィルム及びその製造方法に関する。

マンマシンインターフェースとしての電子ディスプレイの進歩に伴い、対話型の入力システムが普及し、なかでもタッチパネル（座標入力装置）をディスプレイと一体化した装置がＡＴＭ（現金自動受払機）、商品管理、アウトワーク（外交、セールス）、案内表示、娯楽機器などで広く使用されている。液晶ディスプレイなどの軽量・薄型ディスプレイでは、キーボードレスにでき、その特長が生きることから、モバイル機器にもタッチパネルが使用されるケースが増えている。タッチパネルは、指やペンなどの入力手段によって所定位置を押圧することにより、コンピュータなどに所定の情報等を入力する装置であり、位置検出の方法により、光学方式、超音波方式、静電容量方式、抵抗膜方式などに分類できる。これらの方式のうち、静電容量方式は、静電容量の変化を利用し、位置の検出を行う方式であるが、近年、機能性に優れる点から、ＩＴＯグリッド方式を採用する投影型静電容量方式タッチパネルが、スマートフォン、携帯電話、電子ペーパー、タブレット型パーソナルコンピュータ（ＰＣ）、遊戯機器などのモバイル機器で採用されて脚光を浴びている。なかでも、近年、入力手段としてペンを利用したペン入力型タッチパネルも普及しており、スマートフォン、電子ペーパー、タブレット型ＰＣ、遊戯機器、ＰＣなどにおいて利用が増加している。タッチパネルのディスプレイの表面には、用途に応じて、ハードコートフィルム、アンチニュートンリングフィルム、軟質フィルムなどが利用されている。さらに、近年では、コンピュータ用のポインティングデバイスとしてペン入力を利用するペンタブレットも普及しており、前記タッチパネルも含め、ペン入力デバイスと称されている。

しかし、ペン入力デバイスが様々な用途に普及するにつれて、ペン入力における書き味についても高度な機能が要求されており、例えば、紙に鉛筆で書くような書き味が要求されているが、軟質フィルムでは、抵抗感が大きすぎて、鉛筆のような書き味にはほど遠かった。

一方、ハードコートフィルムやアンチニュートンリングフィルムなどのフィルムにおいて、表面に凹凸構造を形成する方法で、指でのタッチ感（触感）を向上させるフィルムも提案されている。特開２０１０−１５３２９８号公報（特許文献１）には、ポリエステルフィルムからなる基材の片方の面にハードコート層が積層され、他方の面に金属酸化物からなる透明導電層が積層された積層フィルムであって、ハードコート層の領域表面平均粗さが０．０８〜０．３０μｍ、ＫＥＳ表面摩擦特性値の平均摩擦係数ＭＩＵが０．１３〜０．１７、摩擦係数の変動ＭＭＤが０．００６〜０．０１５であるタッチパネル用積層フィルムが開示されている。この文献には、アクリル系ハードコート液に、平均粒子径２〜７μｍの無機又は有機粒子を含有させたハードコート液が開示されている。さらに、前記無機又は有機粒子の割合が硬化樹脂１００重量部に対して０．５〜２０重量部であること、前記無機又は有機粒子としては、透明性の点から、細孔容積１．７ｍｌ／ｇ以上の多孔質シリカ系微粒子が好ましいことが記載されている。

しかし、このフィルムでも、ハードコート層は、微粒子と架橋性ポリマーとで形成されているため、指での触感はある程度改良されるものの、ペン入力に利用した場合、タッチペンが滑りすぎる。特に、ペン入力の書き始めと途中（書いている最中）とで書き味が一定でなく、鉛筆のような書き味にはほど遠かった。さらに、微粒子を含むため、内部ヘイズが発生し、視認性が低下するとともに、微粒子の脱落により、傷が発生し、書き味が低下する。

特開２０１０−１５３２９８号公報（請求項１、段落［０００４］［００１３］［００１７］）

従って、本発明の目的は、ペン入力デバイスにおいて、繰り返しのペン入力に対する耐久性に優れ、かつ紙に対する鉛筆のような書き味で入力できる触感改良フィルム及びその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、ペン入力の書き始め及び途中で書き味が略一定である触感改良フィルム及びその製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、内部ヘイズを抑制でき、高度な透明性を有する触感改良フィルム及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、微粒子を用いることなく、フィルムの表面凸部形状（凹凸形状）を制御することにより、ペン入力デバイス（タッチパネルなど）において、繰り返しのペン入力に対する耐久性に優れ、紙に対する鉛筆のような書き味でペンを用いて情報を入力できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の触感改良フィルムは、ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠した転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）が１５μｍ以上である表面形状を有する触感改良フィルムであって、前記表面形状を形成するための微粒子を含まない。本発明の触感改良フィルムは、透明樹脂（特に光硬化性樹脂）で形成されていてもよく、特に、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠したヘイズが３０％以下であってもよい。前記転がり円最大高さうねりは１５〜５０μｍであってもよい。本発明の触感改良フィルムは、高さ１．０μｍ以上の凸部の個数が３０〜２００個／ｍｍ^２であり、かつ前記凸部の平均高さが３．５μｍ以上である表面形状を有していてもよい。本発明の触感改良フィルムは、有効測定距離を２０ｍｍとしたとき、平均摩擦係数が０．１５以上であり、摩擦係数の標準偏差が０．０２以上であり、かつ前半１０ｍｍの標準偏差と後半１０ｍｍの標準偏差との比（前者／後者）が０．３〜３．３である表面形状を有していてもよい。本発明の触感改良フィルムは、ネガ型からの転写により形成されるフィルムであってもよい。

本発明には、ネガ型を用いた転写によりフィルムの表面形状を形成するネガ転写工程を含む前記触感改良フィルムの製造方法も含まれる。この製造方法は、微粒子を含むポジ型を用いた転写によりネガ型の表面形状を形成するポジ転写工程をさらに含んでいてもよい。

本発明では、微粒子を用いることなく、フィルムの表面凸部形状（凹凸形状）が制御されているため、ペン入力デバイス（タッチパネルなど）の最表面に配設すると、ペン入力の書き始め及び途中で書き味（動作距離に対する摩擦係数のプロファイル）を一定に調整でき、紙に対する鉛筆のような書き味でペンを用いて情報を入力できる。そのため、微妙なペン入力が可能となり、高度な機能を有するペン入力型タッチパネルにも対応できる。さらに、表面の凹凸形状が微粒子で形成されていないため、繰り返しのペン入力に対する耐久性も向上できるともに、透明樹脂で形成すると、内部ヘイズも抑制でき、透明性を向上できる。

［触感改良フィルム］
本発明の触感改良フィルムは、表面形状を形成するための微粒子を含まず、特定の表面形状を有していればよく、通常、凸部とフィルム本体部とが同一の樹脂成分で一体化されて形成されている。

（樹脂成分）
樹脂成分は、非透明樹脂であってもよいが、タッチパネルなどのディスプレイに利用できる点から、透明樹脂が好ましい。透明樹脂には、熱可塑性樹脂、硬化性樹脂（熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂など）などが含まれる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアセタール、ポリエステル、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、フッ素樹脂、セルロース誘導体などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、環状ポリオレフィン、ポリアルキレンアリレート（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）など）、ポリメタクリル酸メチル系樹脂、ビスフェノールＡ型ポリカーボネート、セルロースエステルなどが好ましい。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ポリウレタンなどが挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタンなどが好ましい。

光硬化性樹脂としては、例えば、光硬化性ポリエステル、光硬化性アクリル系樹脂、光硬化性エポキシ（メタ）アクリレート、光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの光硬化性樹脂は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、透明性及び強度のバランスに優れる点から、光硬化性アクリル系樹脂が好ましい。

本発明では、透明性、耐久性及び生産性に優れる点から、紫外線や電子線などの活性エネルギー線で硬化可能な光硬化性アクリル系樹脂が特に好ましい。

光硬化性アクリル系樹脂としては、分子内に２以上（例えば、２〜８程度）の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートが汎用され、例えば、２〜８官能（メタ）アクリレート、２官能以上のオリゴマー又は樹脂などが含まれる。

２官能（メタ）アクリレートとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジオールジ（メタ）アクリレート；グリセリンジ（メタ）アクリレートなどのアルカンポリオールジ（メタ）アクリレート；ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどのポリアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；ビスフェノール類のＣ_２−４アルキレンオキサイド付加体のジ（メタ）アクリレート；アダマンタンジ（メタ）アクリレートなどの橋架け環式ジ（メタ）アクリレートなどが例示できる。

３官能以上（３〜８官能程度）の（メタ）アクリレートとしては、例えば、多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化物、例えば、グリセリントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート；ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート；ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート；ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。さらに、これらの多官能（メタ）アクリレートにおいて、多価アルコールは、アルキレンオキシド（例えば、エチレンオキシドなどのＣ_２−４アルキレンオキシド）の付加体であってもよい。これらの多官能（メタ）アクリレートは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

２官能以上のオリゴマー又は樹脂としては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらのうち、コート層の機械的特性を容易に制御できる点から、ウレタン（メタ）アクリレートが汎用される。

これらの光硬化性アクリル系樹脂のうち、強度及び硬度が高く、耐久性を向上でき、かつ表面におけるペンの滑り性を向上できる点から、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートやジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどの３官能以上（特に４〜８官能）の（メタ）アクリレートが好ましい。

光硬化性アクリル系樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、触感を向上させる点から、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）において、ポリスチレン換算で、５００以上であってもよく、例えば、５００〜１００００、好ましくは６００〜９０００、さらに好ましくは７００〜８０００（特に１０００〜５０００）程度であってもよい。分子量が小さすぎると、触感が低下し、分子量が大きすぎると、成膜性や取り扱い性が低下する。

触感改良フィルムは、必要に応じて、さらに慣用の添加剤、例えば、着色剤、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、熱安定化剤など）、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、耐衝撃改良剤、補強剤、分散剤、帯電防止剤、抗菌剤などを含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。さらに、触感改良フィルムは、表面の凸部を形成しない粒径や割合であれば、粒状充填剤を含んでいてもよいが、透明樹脂で形成されている場合、内部ヘイズを抑制できる点からも、粒状充填剤を含まないのが好ましく、光の波長よりも大きなサイズの他の添加剤も含まないのが好ましい。

触感改良フィルムが硬化性樹脂で形成されている場合、重合開始剤を含んでいてもよい。重合開始剤は、熱重合開始剤（ベンゾイルパーオキサイドなどの過酸化物などの熱ラジカル発生剤）であってもよく、光重合開始剤（光ラジカル発生剤）であってもよい。好ましい重合開始剤は、光重合開始剤である。光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン類又はプロピオフェノン類、ベンジル類、ベンゾイン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、アシルホスフィンオキシド類などが例示できる。光重合開始剤には、慣用の光増感剤や光重合促進剤（例えば、第三級アミン類など）が含まれていてもよい。重合開始剤の割合は、硬化性樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部、さらに好ましくは１〜８重量部（特に１〜５重量部）程度であってもよい。

硬化性樹脂（硬化前の硬化性樹脂）は、塗工性などの点から、さらに溶媒を含んでいるのが好ましい。溶媒は、バインダー成分（前記ビニル系化合物や熱可塑性エラストマーなど）の種類及び溶解性に応じて選択でき、少なくとも固形分を均一に溶解できる溶媒であればよい。そのような溶媒としては、例えば、ケトン類、エーテル類、炭化水素類、エステル類、水、アルコール類、セロソルブ類、スルホキシド類、アミド類などが例示できる。これらの溶媒は、単独で又は二種以上組み合わせて使用でき、混合溶媒であってもよい。これらの溶媒のうち、イソプロパノールなどのアルコール類、トルエンなどの芳香族炭化水素類などが汎用される。

（表面特性）
触感改良フィルムの表面には、適度な凹凸構造が形成されており、表面において、ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠した転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）が１５μｍ以上（例えば、１５〜１００μｍ程度）であり、例えば、１５〜５０μｍ、好ましくは１６〜４５μｍ、さらに好ましくは１７〜４０μｍ（特に１７．５〜３８μｍ）程度である。本発明では、Ｗ_ＥＭがこのような範囲に調整されているため、ペン入力デバイスにおいて、プラスチックペン（例えば、ポリオキシメチレンで形成されたペン）で入力すると、ペン先が凸部に適度に引っ掛かるためか、ペン入力の書き始め及び途中で書き味を略一定に調整できる。Ｗ_ＥＭが小さすぎると、ペン入力デバイスにおいて、滑らずに引っ掛かりすぎて、抵抗感が発生する。

本明細書では、転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）は、ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠して測定でき、詳細には、後述の実施例に記載された方法で測定できる。

触感改良フィルムの表面において、高さ１．０μｍ以上の凸部の個数は３０〜２００個／ｍｍ^２であり、例えば、４０〜１８０個／ｍｍ^２、好ましくは４５〜１５０個／ｍｍ^２、さらに好ましくは５０〜１３０個／ｍｍ^２（特に７０〜１２０個／ｍｍ^２）程度である。本発明では、前記凸部の個数がこのような範囲に調整されているため、ペン入力デバイスにおいて、プラスチックペン（例えば、ポリオキシメチレンで形成されたペン）で入力すると、ペン先が各凸部毎に適度な間隔で引っ掛かるためか、ペン入力の書き始め及び途中で書き味を略一定に調整できる。一方、高さ１．０μｍ以上の凸部の個数が少なすぎると、ペン入力デバイスにおいて、滑らずに引っ掛かりすぎて、抵抗感が発生する。一方、多すぎると、ペン入力の書き始めの摩擦抵抗に対して途中の摩擦抵抗が小さくなり、滑りすぎて、微妙な入力が困難となり、高度な機能を有するデバイスに対応できない。

触感改良フィルムの表面において、高さ１．０μｍ以上の凸部の平均高さは３．５μｍ以上であり、例えば、３．５〜１０μｍ、好ましくは３．６〜８μｍ（例えば、３．８〜６μｍ）、さらに好ましくは３．９〜５．５μｍ（特に４〜５μｍ）程度である。本発明では、前記凸部の個数がこのような範囲に調整されているため、ペン入力デバイスにおいて、プラスチックペンのペン先が各凸部毎に確実にかつ適度に引っ掛かるためか、ペン入力の書き始め及び途中で書き味を略一定に調整できる。すなわち、前述の凸部個数との組み合わせにより、ペン先が各凸部毎に適度な間隔で確実にかつ適度に引っ掛かるためか、ペン入力の書き始め及び途中で書き味を略一定に調整でき、紙に対する鉛筆のような書き味を実現できる。一方、高さ１．０μｍ以上の凸部の平均高さが低すぎると、滑りすぎる傾向があり、高すぎると、引っ掛かりが大きすぎる。

触感改良フィルムの表面において、高さ２．０μｍ以上の凸部の個数は、例えば、１０〜１５０個／ｍｍ^２、好ましくは２０〜１２０個／ｍｍ^２、さらに好ましくは３０〜１００個／ｍｍ^２（特に５０〜８０個／ｍｍ^２）程度である。高さ２．０μｍ以上の凸部の個数が少なすぎると、ペン入力デバイスにおいて、引っ掛かりが大きすぎる。一方、多すぎると、ペン入力の書き始めの摩擦抵抗に対して途中の摩擦抵抗が小さくなり、滑りすぎる。

触感改良フィルムの表面において、高さ２．０μｍ以上の凸部の平均高さは、例えば、４〜１５μｍ、好ましくは４．５〜１０μｍ、さらに好ましくは４．８〜８μｍ（特に５〜６μｍ）程度である。高さ２．０μｍ以上の凸部の平均高さが低すぎると、滑りすぎる傾向があり、高すぎると、引っ掛かりすぎる。

本明細書では、前記凸部の個数及び平均高さは、非接触表面形状計測装置を用いて閾値１μｍ又は２μｍで粒子解析することにより測定でき、詳細には、後述の実施例に記載された方法で測定できる。

触感改良フィルムの表面において、有効測定距離を２０ｍｍとしたとき、平均摩擦係数は０．１５以上であってもよく、例えば、０．１５〜０．５、好ましくは０．１８〜０．４、さらに好ましくは０．２〜０．３５（特に０．２３〜０．３）程度である。摩擦係数が低すぎると、滑りすぎる傾向があり、高すぎると、引っ掛かりすぎる。

摩擦係数の標準偏差は０．０２以上であってもよく、例えば、０．０２〜０．２、好ましくは０．０３〜０．１５、さらに好ましくは０．０５〜０．１２（特に０．０６〜０．１）程度である。標準偏差が小さすぎると、引っ掛かり感が低下し、標準偏差が大きすぎると、書き味が低下する。

さらに、前半１０ｍｍの標準偏差と後半１０ｍｍの標準偏差との比（前者／後者）は０．３〜３．３であってもよく、例えば、０．４〜３、好ましくは０．５〜２、さらに好ましくは０．７〜１．５（特に０．７５〜１）程度である。この比がこれらの範囲にあると、ペン入力の書き始め及び途中で（ペン入力の間）、動作距離に対する摩擦係数のプロファイルを略一定に調整できるため、ペン入力デバイスに利用すると、紙に対する鉛筆のような書き味で入力できる。一方、この比が小さすぎたり、大きすぎると、書き味が低下する。

本明細書では、摩擦係数は、静動摩擦測定機を用いて測定でき、詳細には、後述の実施例に記載された方法で測定できる。

（他の特性）
本発明の触感改良フィルムは、透明樹脂で形成した場合、ディスプレイに必要な透明性も付与できる。すなわち、透明樹脂（例えば、光硬化性アクリル系樹脂など）で形成した触感改良フィルムは、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠した全光線透過率が８５％以上であってもよく、例えば、８５〜９９．９％、好ましくは８６〜９９．５％、さらに好ましくは８８〜９９％（特に、９０〜９５％）程度である。さらに、本発明の触感改良フィルムは、表面に適度な凹凸構造を有し、かつ高い全光線透過率を有しており、全光線透過率が９１〜９９％（例えば、９１．５〜９８％）、好ましくは９２〜９７％、さらに好ましくは９２．５〜９６％（特に９３〜９５％）程度であってもよい。

さらに、透明樹脂で形成された触感改良フィルムは、微粒子を含まないため、内部ヘイズが抑制されている。そのため、前記触感改良フィルムは、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠したヘイズは、５０％以下に調整してもよく、例えば、３０％以下（例えば、０．１〜３０％）、好ましくは０．３〜２５％、さらに好ましくは０．５〜２０％（特に１〜１５％）程度である。本発明では、ヘイズを抑制できるため、高精細表示ディスプレイにも適している。

触感改良フィルムは、適度な硬度を有しており、ハードコート機能を有するともに、ペン入力デバイスにおいて、紙に対する鉛筆のような書き味で入力できる。特に、光硬化性樹脂などの硬化性樹脂で形成した場合、触感改良フィルムの鉛筆硬度（荷重７５０ｇｆ）は、例えば、Ｂ以上であり、好ましくはＨＢ以上、さらに好ましくはＦ〜４Ｈ（特にＨ〜３Ｈ）程度である。硬度が高すぎると、滑りすぎる傾向があり、低すぎると、引っ掛かりすぎる。

触感改良フィルムの平均厚みは、例えば、１〜１００μｍ、好ましくは１．５〜５０μｍ、さらに好ましくは２〜２０μｍ（特に３〜１５μｍ）程度である。

本発明の触感改良フィルムは、生産性などの点から、基材フィルムとの積層フィルムであってもよい。基材フィルムは、無機材料であってもよいが、強度や成形性などの点から、有機材料が汎用される。有機材料としては、触感改良フィルムの項で例示された熱可塑性樹脂、硬化性樹脂を利用できる。触感改良フィルムが透明樹脂で形成されている場合、基材フィルムも透明樹脂で形成されているのが好ましく、例えば、セルロース誘導体、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、アクリル系樹脂などであってもよい。これらのうち、セルロースエステル、ポリエステルなどが汎用される。

セルロースエステルとしては、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）などのセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのセルロースアセテートＣ_３−４アシレートなどが挙げられる。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリアルキレンアリレートなどが挙げられる。

これらのうち、ＰＥＴやＰＥＮなどのポリＣ_２−４アルキレンアリレートが好ましく、耐熱性の点から、ＰＥＮなどのポリＣ_２−４アルキレンナフタレート樹脂が特に好ましい。さらに、有機材料で形成された基材フィルムは、二軸延伸したフィルムであってもよい。

基材フィルムは、必要に応じて、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、熱安定化剤など）、結晶核剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

基材フィルムの厚みは、用途に応じて、１０μｍ〜１ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜３００μｍ、さらに好ましくは３０〜２００μｍ程度である。

本発明の触感改良フィルムは、さらに他の機能層、例えば、透明導電層、アンチニュートンリング層、防眩層、光散乱層、反射防止層、偏光層、位相差層などの層と組み合わせてもよい。

本発明の触感改良フィルムは、ペン入力の書き始め及び途中で書き味を略一定に調整でき、紙に対する鉛筆のような書き味で入力できるため、ペン入力型タッチパネルのディスプレイやペンタブレットなどのペン入力デバイスに利用でき、ディスプレイの最表面に位置するように配設される。特に、透明樹脂で形成された触感改良フィルムは、透明性にも優れるため、各種のペン入力型タッチパネル（特にＩＴＯグリッド方式を採用する投影型静電容量方式タッチパネル）のディスプレイ、特に高精細表示装置のディスプレイの操作に適している。

ペン入力デバイスで用いられるペン（接触子）は、プラスチックや金属などの硬質材料で形成されていればよく、通常、プラスチックで形成されている。プラスチックとしては、例えば、強度や耐久性などの点から、例えば、ポリアセタール樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン系樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、軽量で強度が高く、耐摩耗性などの耐久性や摺動性にも優れる点から、ポリオキシメチレンなどのポリアセタール樹脂が好ましい。ペン先の形状は、特に限定されないが、通常、曲面形状（Ｒ状）である。ペン先の平均径は、特に限定されないが、例えば、０．１〜１０ｍｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは０．３〜８ｍｍ、更に好ましくは０．３〜５ｍｍ程度であるが、通常、０．５〜３ｍｍ（特に０．６〜２ｍｍ）程度である。

［触感改良フィルムの製造方法］
本発明の触感改良フィルムは、ネガ型を用いた転写により触感改良フィルムの表面形状を形成するネガ転写工程を含む製造方法により得られる。

（ネガ転写工程）
ネガ転写工程において、ネガ型としては、慣用の方法で形成したネガ型、例えば、ポジ型を用いたポジ転写により表面形状を形成したネガ型、サンドブラスト法やビーズショット法により表面形状を形成したネガ型、エッチングにより表面形状を形成したネガ型、レーザーなどを利用した切削加工により表面形状を形成したネガ型などが挙げられる。

ネガ型の材料は、特に限定されず、金属やガラスなどの無機材料、プラスチック材料のいずれであってもよく、通常、エッチングを利用したネガ型、サンドブラスト法やビーズショット法を利用したネガ型では金属やガラスなどの無機材料で形成され、他のネガ型ではプラスチック又は無機材料で形成されている。

ネガ型の材料は、触感改良フィルムの材質に応じて選択でき、触感改良フィルムと離型性の高い材料で形成してもよい。触感改良フィルムが樹脂成分で形成されている場合、ネガ型は、金属やガラスなどの無機材料や、前記樹脂成分と離型性の高いプラスチック材料で形成されていてもよい。特に、樹脂成分が光硬化性アクリル系樹脂である場合、ネガ型は、ポリオレフィン、スチレン系樹脂、シリコーン樹脂などで形成されていてもよく、特に、取り扱い性や離型性などの点から、鎖状オレフィン単位と環状オレフィン単位とで構成された環状ポリオレフィン（例えば、エチレン−ノルボルネン共重合体など）で形成されていてもよい。

ネガ型は、剥離性を向上させるために、慣用の離型剤を含んでいてもよい。離型剤としては、例えば、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス類（ポリオレフィンワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミドなど）などが挙げられる。離型剤は、ネガ型の内部に含まれていてもよく、ネガ型の表面にコーティングされていてもよい。離型剤の割合は、樹脂成分１００重量部に対して０．０１〜５０重量部程度の範囲から選択でき、ネガ型の内部に含有させる場合、例えば、５〜３０重量部（特に１０〜２５重量部）程度であってもよい。

ネガ型の形状は、平板状、ローラー状のいずれでもよいが、生産性などの点から、ローラー状が好ましい。

ネガ転写工程において、ネガ型を用いた転写の方法としては、未硬化の硬化性樹脂を含む液状組成物をネガ型の上にコーティングした後、硬化する方法、液状の熱可塑性樹脂（例えば、熱可塑性樹脂を含む溶液など）をネガ型の上にコーティング又はキャストした後、固化する方法、軟化した熱可塑性樹脂をネガ型と密着（一体化）させた後、冷却して固化する方法などが挙げられる。

これらの方法において、生産性や取り扱い性などの点から、基材フィルムを用いるのが好ましい。樹脂成分が液状である場合、ネガ型の上に、液状樹脂成分をコーティングした後、前記液状樹脂成分の上に基材フィルムを積層し、前記液状樹脂成分を硬化又は固化してもよく、逆に、基材フィルムの上に液状樹脂成分をコーティングした後、前記液状樹脂成分の上にネガ型を積層し、前記液状樹脂成分を硬化又は固化してもよい。樹脂成分が軟化した熱可塑性樹脂である場合、基材フィルムとの積層体において、触感改良フィルムを形成するための熱可塑性樹脂のみを軟化させてネガ型と密着してもよい。

これらの方法のうち、触感改良フィルムの樹脂成分として硬化性樹脂を用いる方法が好ましく、生産性を向上させるために、ネガ型を表面に備えたローラーの上に、未硬化の硬化性樹脂を含む液状組成物をコーティングした後、ロールから巻き出した基材フィルムとラミネートし、加熱又は光照射して硬化性樹脂を硬化させてもよい。

液状組成物のコーティング方法としては、慣用の方法、例えば、ロールコーター、エアナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、リバースコーター、バーコーター、コンマコーター、ディップ・スクイズコーター、ダイコーター、グラビアコーター、マイクログラビアコーター、シルクスクリーンコーター法、ディップ法、スプレー法、スピナー法などが挙げられる。これらの方法のうち、バーコーター法やグラビアコーター法などが汎用される。

液状組成物が有機溶媒を含有する場合など、塗布後は、必要に応じて乾燥を行ってもよい。乾燥は、例えば、４０〜１５０℃、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜１００℃程度の温度で行ってもよい。

硬化工程において、液状組成物は、重合開始剤の種類に応じて加熱して硬化させてもよいが、通常、活性エネルギー線を照射することにより硬化できる。活性エネルギー線としては、例えば、放射線（ガンマー線、Ｘ線など）、紫外線、可視光線、電子線（ＥＢ）などが利用でき、通常、紫外線、電子線である場合が多い。

光源としては、例えば、紫外線の場合は、Ｄｅｅｐ ＵＶ ランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、レーザー光源（ヘリウム−カドミウムレーザー、エキシマレーザーなどの光源）などを用いることができる。照射光量（照射エネルギー）は、塗膜の厚みにより異なるが、例えば、５０〜１００００ｍＪ／ｃｍ^２、好ましくは７０〜７０００ｍＪ／ｃｍ^２、さらに好ましくは１００〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２程度であってもよい。

電子線の場合は、電子線照射装置などの露光源によって、電子線を照射する方法が利用できる。照射量(線量)は、塗膜の厚みにより異なるが、例えば、１〜２００ｋＧｙ（グレイ）、好ましくは５〜１５０ｋＧｙ、さらに好ましくは１０〜１００ｋＧｙ（特に２０〜８０ｋＧｙ）程度である。加速電圧は、例えば、１０〜１０００ｋＶ、好ましくは５０〜５００ｋＶ、さらに好ましくは１００〜３００ｋＶ程度である。

なお、活性エネルギー線の照射は、必要であれば、不活性ガス（例えば、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなど）雰囲気中で行ってもよい。

基材フィルムに対する触感改良フィルムの密着性を向上させるために、基材フィルム及び／又は触感改良フィルムを表面処理に供してもよい。表面処理としては、慣用の表面処理、例えば、コロナ放電処理、火炎処理、プラズマ処理、オゾンや紫外線照射処理などが挙げられる。基材フィルムは、表面が易接着処理されていてもよい。

硬化性樹脂としては、触感改良フィルムの項で例示された硬化性樹脂（特に、光硬化アクリル系樹脂などの光硬化性樹脂）を利用でき、触感改良フィルムの項で例示された慣用の添加剤、重合開始剤、溶媒と組み合わせて利用できる。

硬化した触感改良フィルム（触感改良層）とネガ型との剥離は、剥離ローラーを用いて連続的に剥離してもよい。

前記ネガ型のうち、生産性などの点から、ポジ型を利用したネガ型が好ましい。ポジ型は、ポジ型を用いた転写によりネガ型の表面形状を形成するポジ転写工程を経て形成される。

（ポジ転写工程）
ポジ転写工程において、ポジ型は微粒子を用いて製造してもよい。ポジ型は、触感改良フィルムと同一の表面形状であり、微粒子の形状としては、球状、楕円体状、多角体形（多角錘状、正方体状、直方体状など）、板状、棒状、不定形状などが挙げられる。これらの形状のうち、ペン先に適度に引っ掛かり、鉛筆のような書き味（触感）で入力できる点から、鋭角部を有さない形状、例えば、球状又は楕円体状が好ましく、真球状又は略真球状が特に好ましい。

微粒子の粒径は、ポジ型塗布液の粘度などに応じて適宜選択でき、触感改良のフィルムの項で記載された凹凸構造を容易に形成できる点から、ポジ型の厚みと略同一の粒径か、又はポジ型の厚みよりも大きい粒径が好ましい。具体的には、微粒子の平均粒径は、ポジ型の厚みに対して０．５〜１０倍程度の範囲から選択でき、例えば、０．８〜５倍（例えば、１〜５倍）、好ましくは０．９〜４倍、さらに好ましくは１〜３倍（特に１．１〜２．５倍）程度であってもよい。

微粒子の平均粒径は、例えば、１０μｍ以上（例えば、１０〜１００μｍ）、好ましくは１１〜５０μｍ、さらに好ましくは１２〜４０μｍ（特に１３〜３０μｍ）程度である。平均粒径が大きすぎると、触感改良フィルムの表面粗さが大きくなり、摩擦力が増加するためか、引っ掛かりが大きくなるとともに、強度などの機械的特性も低下する。一方、小さすぎると、滑りすぎる。平均粒径は、レーザー回折を用いた方法で測定できる。

微粒子の粒径分布は、少量で目的の凹凸形状を得ることができ、ポジ型の機械的強度を向上できる点から、狭い方が好ましい。微粒子の粒径分布は、ＣＶ値（相関係数：平均粒径に対する標準偏差の割合）で表され、ＣＶ値が２０％以下であってもよく、例えば、１〜１８％、好ましくは２〜１７％、さらに好ましくは３〜１５％（特に４〜１０％）程度である。

微粒子は、前記平均粒径を有し、ポジ型の表面で適度な凹凸形状を形成できればよく、材質は特に限定されず、無機粒子（例えば、金属単体、金属酸化物、金属硫酸塩、金属珪酸塩、金属リン酸塩、金属炭酸塩、金属水酸化物、ケイ素化合物、フッ素化合物、天然鉱物などで形成された粒子など）であってもよく、有機粒子（例えば、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアセタール樹脂などの熱可塑性樹脂、架橋ポリオレフィン樹脂、架橋（メタ）アクリル系樹脂、架橋ポリスチレン系樹脂、架橋ポリウレタン系樹脂などの架橋熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で形成された粒子など）であってもよい。これらのうち、シリカ粒子、ポリアミド系粒子、架橋ポリ（メタ）アクリル酸エステル系粒子、架橋ポリスチレン系粒子、架橋ポリウレタン系粒子などが汎用される。

ポジ型において、前記微粒子は、通常、バインダー成分を用いて固定されている。バインダー成分としては、前記微粒子をポジ型に固定できればよく、無機バインダー成分、有機バインダー成分のいずれであってもよいが、微粒子を強固に固定できる点などから、有機バインダー成分が好ましい。さらに、有機バインダー成分の中でも、成膜性に優れ、微粒子を強固に固定でき、耐擦傷性などの膜強度にも優れる点から、触感改良フィルムを形成する透明樹脂の項で例示された硬化性樹脂（特に光硬化性アクリル系樹脂）をバインダー成分として用いてもよい。

バインダー成分は、硬化性樹脂（特に光硬化性アクリル系樹脂）に加えて、成膜性などを改良するために、さらに熱可塑性エラストマーを含んでいてもよい。

熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどであってもよいが、接着性や可撓性などの点から、熱可塑性ポリウレタンエラストマーが好ましい。熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、ポリイソシアネート類と、ポリオール類と、必要に応じて鎖伸長剤（又は鎖延長剤）との反応により得ることができる。

ポリイソシアネート類としては、慣用のポリイソシアネート類などを使用でき、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（水添ＸＤＩ）などの脂環族ジイソシアネートなどの無黄変性ジイソシアネート又はその誘導体、特に、脂肪族ジイソシアネートのトリマー（三量体、イソシアヌレート環を有するトリマーなど）などを好ましく使用できる。

ポリオール類としても、慣用のポリマーポリオール類などを使用でき、通常、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールが汎用される。

ポリエーテルポリオールとしては、例えば、オキシラン化合物の開環重合体又は共重合体［例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリトリメチレンエーテルグリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどのポリ（Ｃ_２−４アルキレングリコール）］、ビスフェノールＡ又は水添ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加体などを好ましく利用できる。

ポリエステルポリオールは、ポリカルボン酸（又はその無水物）とポリオールとの反応生成物、ラクトン類を開環付加重合させた反応生成物であってもよい。

ポリカルボン酸としては、慣用のポリカルボン酸などを使用でき、例えば、脂肪族ジカルボン酸又はその無水物（アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸などのＣ_６−２０アルカンジカルボン酸など）などを好ましく利用できる。

ポリオールとしても、慣用のポリオールなどを使用でき、脂肪族ジオール［アルカンジオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオールなどのＣ_２−２２アルカンジオール）など］、脂環族ジオール（１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのシクロアルカンジオール類、水添ビスフェノールＡなどの水添ビスフェノール類、又はこれらのＣ_２−４アルキレンオキサイド付加体など）などを好ましく利用できる。

ラクトン類としても、慣用のラクトン類などを使用でき、バレロラクトンやカプロラクトンなどのＣ_４−８ラクトンなどを好ましく使用できる。

鎖伸長剤としては、慣用の鎖伸長剤を使用でき、例えば、ジオール類（エチレングリコール、１，４−ブタンジオールなどのアルカンジオールなど）、ジアミン類（テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などを好ましく利用できる。

ポリウレタンエラストマーは、短鎖ジオール類とジイソシアネート類とのポリウレタンを含むハードセグメント（ハードブロック）と、ポリマージオール（ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオールなど）とジイソシアネート類とのポリウレタンを含むソフトセグメント（ソフトブロック）とで構成されたエラストマーであってもよい。このポリウレタンエラストマーは、通常、ソフトセグメントを構成するポリマージオールの種類に応じて、ポリエステル型ポリウレタンエラストマー、ポリエーテル型ポリウレタンエラストマー、ポリカーボネート型ポリウレタンエラストマーなどに分類される。

これらの熱可塑性ポリウレタンエラストマーのうち、柔軟性や安定性などの点から、ポリエステル型ポリウレタンエラストマーやポリエーテル型ポリウレタン系エラストマー（特に、無黄変性ジイソシアネートを用いたポリエステル型ポリウレタン系エラストマー）が好ましい。

熱可塑性ポリウレタンエラストマーはシリコーン成分で変性されていてもよい。シリコーン成分は、エラストマー中に含有されていてもよく、共重合体として組み込まれていてもよい。シリコーン成分は、通常、オルガノシロキサン単位［−Ｓｉ（−Ｒ）_２−Ｏ−］（基Ｒは置換基を示す）で形成されており、基Ｒで表される置換基としては、アルキル基（メチル基など）、アリール基（フェニル基など）、シクロアルキル基などが挙げられる。シリコーン成分の割合は、シリコーン変性ポリウレタンエラストマー全体に対して６０重量％以下程度であり、例えば、０．１〜５０重量％、好ましくは１〜４０重量％、さらに好ましくは２〜３０重量％（特に３〜２０重量％）程度である。

熱可塑性エラストマー（特に熱可塑性ポリウレタンエラストマー）の数平均分子量は、ＧＰＣにおいて、ポリスチレン換算で、例えば、１０,０００〜５００,０００、好ましくは２０,０００〜３００,０００、さらに好ましくは３０,０００〜１００,０００程度であってもよい。

硬化性樹脂（特に光硬化性アクリル系樹脂）と熱可塑性エラストマーとの割合（重量比）は、前者／後者＝１／９９〜７０／３０程度であり、好ましくは１０／９０〜５０／５０、さらに好ましくは２０／８０〜４５／５５（特に３０／７０〜４０／６０）程度である。

微粒子の割合は、バインダー成分（例えば、光硬化性アクリル系樹脂及び熱可塑性エラストマーの総量）１００重量部に対して、例えば、１〜５０重量部、好ましくは１．５〜３０重量部（、さらに好ましくは２〜１５重量部（特に３〜１０重量部）程度である。微粒子の割合が少なすぎると、凸形状の密度が小さくなり、触感改良フィルムが滑りすぎる傾向があり、多すぎても、凸形状の密度が高すぎて、触感改良フィルムの触感が低下する。

バインダー成分は、触感改良フィルムの項で例示された慣用の添加剤、重合開始剤、溶媒と組み合わせて利用できる。

ポジ転写工程において、ポジ型を用いた転写の方法としては、ネガ転写工程と同様の方法を利用できる。ネガ型が環状ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂である場合、液状の熱可塑性樹脂（例えば、熱可塑性樹脂を含む溶液など）をポジ型の上にコーティング又はキャストした後、固化する方法であってもよい。熱可塑性樹脂を含む溶液は、熱可塑性樹脂及びこの熱可塑性樹脂を溶解可能な溶媒を含んでいてもよく、環状ポリオレフィンの場合、溶媒としてメシチレンなどの芳香族炭化水素を含んでいてもよい。

ポジ型の製造方法において、硬化性樹脂（特に光硬化性アクリル系樹脂）などのバインダー成分を含む液状組成物のコーティング方法、硬化方法としては、ネガ転写工程で記載された方法と同様の方法を利用でき、ポジ型の表面に触感改良フィルムと同一の凹凸構造を形成するためには、前記液状組成物（塗布膜）の厚みと微粒子の粒径とを調整する方法や、塗布液の粘度を調整する方法などの方法を利用できる。塗布膜の厚みと微粒子の粒径とを調整する方法としては、塗布膜の厚みよりも大きい粒径を有する微粒子を用いる方法であってもよい。塗布液の粘度を調整する方法としては、例えば、熱可塑性エラストマーなどの高粘性成分を添加して、粒子が塗布液の中で沈降し難くすることにより、コート層表面に適度な凹凸構造を形成してもよい。すなわち、粘度を調整することにより、例えば、塗布膜の厚みを微粒子の粒径と略同程度の厚みであっても、適度な凹凸構造を形成でき、特に、粘度を高めに設定することにより、比較的高い凸部を有する凹凸構造も形成できる。また、前記方法を組み合わせて、微粒子の粒径と塗布液の粘度とを調整することにより、うねりの大きさや凸部の高さを調整してもよい。

ポジ型も、ネガ型と同様に、剥離性を向上させるために、慣用の離型剤を含んでいてもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。実施例及び比較例で得られた透明フィルムを以下の項目で評価した。

[微粒子の平均粒径]
微粒子（乾燥状態）の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を２次元処理してイメージ化し、平均粒径を算出した。詳しくは、得られたＳＥＭ写真を用いて、写真上に少なくとも２００個の粒子が含まれるように、任意のサイズの長方形を描き、その長方形内に存在する全粒子の真球換算時の粒子径を採寸した。得られた少なくとも２００個の粒子径に基づいて平均粒子径、ＣＶ値を算出した。

［転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）］
ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠し、表面粗さ形状測定機（（株）東京精密製「サーフコム５７０Ａ」）を用いて、以下の条件で転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）を測定した。

測定子：うねり測定子（０１０２５０５）
測定子の仕様：８００μｍＲ、ルビー
駆動速度：３ｍｍ／ｓ
λｆ低減カットオフ値：８ｍｍ
測定長さ：１５ｍｍ。

［光学特性］
ヘイズメーター（日本電色（株）製、商品名「ＮＤＨ−５０００Ｗ」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠して、ヘイズ、全光線透過率（ＴＰＰ）を測定した。

［書き味］
ＮｉｔｅｎｄｏＤＳ（登録商標）用タッチペンで書き味を評価し、以下の基準で評価した。

○：紙に対する鉛筆の書き味に近い
×：滑り性が大きく、紙に対する鉛筆の書き味とは異なっている。

［耐擦傷性］
スチールウール耐久性試験機を用いて、１０００ｇ荷重、直径φ２．５ｃｍのスチールウール♯００００で１０往復し、サンプルの傷、ビーズ脱落の度合いを以下の基準で評価した。

○：傷及びビーズの脱落なし
×：傷またはビーズの脱落が見られる。

［触感改良フィルム、ポジ・ネガ型の配合成分］
６官能アクリレート：６官能アクリル系ＵＶ硬化モノマー、ダイセル・サイテック（株）製「ＤＰＨＡ」
ＵＶ硬化性樹脂：大日本インキ化学工業（株）製「ユニディックＲＣ２０−０５８」
ウレタンアクリレート：３官能ウレタンアクリレート、ダイセル・サイテック（株）製「ＫＲＭ８２６４」
ウレタンエラストマー：ポリウレタンエラストマー、大日精化工業（株）製「ダイアロマーＳＰ−２１６５」
アクリル粒子（５μｍ）：東洋紡績（株）製「ＦＨ−Ｓ００５」、平均粒径５μｍ
アクリル粒子（１０μｍ）：東洋紡績（株）製「ＦＨ−Ｓ０１０」、平均粒径１０μｍ
アクリル粒子（１５μｍ）：東洋紡績（株）製「ＦＨ−Ｓ０１５」、平均粒径１５μｍ
ポリウレタン粒子：大日精化工業（株）製「ダイミックビーズ５０７０Ｄ」、平均粒径７μｍ
開始剤１：光重合開始剤、チバ・ジャパン（株）製「イルガキュア（Ｉｒｇａｃｕｒｅ）１８４」
開始剤２：光重合開始剤、チバ・ジャパン（株）製「イルガキュア（Ｉｒｇａｃｕｒｅ）９０７」
ＰＥＴフィルムＡ：ポリエチレンテレフタレートフィルム、東洋紡績（株）製「Ａ４３００」、厚み１２５μｍ
ＰＥＴフィルムＢ：ポリエチレンテレフタレートフィルム、東レ（株）製「ルミラーＴ６０」、厚み１００μｍ
環状ポリオレフィンフィルム：エチレン−ノルボルネン共重合体（Ｔｏｐａｓ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＧｍｂＨ社製、商品名「ＴＯＰＡＳ６０１３」）で形成されたフィルム
環状ポリオレフィン溶液：エチレン−ノルボルネン共重合体（Ｔｏｐａｓ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＧｍｂＨ社製、商品名「ＴＯＰＡＳ６０１３」）２０重量％及び離型剤（ペンタエリスリトールテトラステアレート、日本油脂（株）製「ユニスターＨ−４７６」）１重量％を含むメシチレン（１，３，５−トリメチルベンゼン）溶液。

実施例１
６官能アクリレート５０重量部、ウレタンエラストマー５０重量部、アクリル粒子（１５μｍ）５重量部及び開始剤１及び２を、トルエン及びイソプロパノールの混合溶媒（トルエン／イソプロパノール＝６／４（容積比））に溶解した。なお、開始剤１及び２は、それぞれ６官能アクリレート１００重量部に対して２．５重量部の割合で配合し、固形分濃度は２５重量％に調製した。

この溶液を用いて、ＰＥＴフィルムＡ上にワイヤーバー＃３８を用いて流延した後、６０℃のオーブン内で１分間放置後、コートフィルムを紫外線照射装置（ウシオ電機（株）製、高圧水銀ランプ、紫外線照射量：８００ｍＪ／ｃｍ^２）に通して、紫外線硬化処理を行い、塗工膜を硬化させてポジ型積層フィルムを形成した。コート層の乾燥厚みは１３μｍであった。ポジ型積層フィルムのヘイズは２７％、全光線透過率は９２％であった。

ポジ型積層フィルムの上に、環状ポリオレフィン溶液をワイヤーバー＃３８で流延した後、１００℃のオーブン内で２分間乾燥して、環状ポリオレフィンフィルムを被せ、さらに１００℃のオーブン内で２分間乾燥して溶媒を除去した。得られた積層体からポジ型積層フィルムを剥離して除去し、ネガ型積層フィルムを形成した。コート層の乾燥厚みは約８μｍであった。

ＰＥＴフィルムＢの上に、ＵＶ硬化性樹脂をワイヤーバー＃５５で流延した後、塗工層の上に、ネガ積層フィルムを積層し、ＰＥＴフィルムＢ側から紫外線照射装置（ウシオ電機（株）製、高圧水銀ランプ、紫外線照射量：８００ｍＪ／ｃｍ^２）に通して、紫外線硬化処理を行い、塗工膜を硬化させた。ＰＥＴフィルムＢを剥離して除去し、乾燥厚み２０μｍの触感改良フィルムを得た。得られた触感改良フィルムのヘイズは２３％、全光線透過率は９４％であった。また、Ｗ_ＥＭは１８．３μｍであり、書き味の評価は「○」であった。さらに、耐擦傷性の評価は「○」であった。

実施例２
６官能アクリレート１００重量部、アクリル粒子（２７μｍ）５重量部及び開始剤１及び２を、トルエン及びイソプロパノールの混合溶媒（トルエン／イソプロパノール＝６／４（容積比））に溶解した。なお、開始剤１及び２は、それぞれ６官能アクリレート１００重量部に対して２．５重量部の割合で配合し、固形分濃度は２５重量％に調製した。

この溶液を用いて、実施例１と同様にしてポジ型積層フィルムを製造した。コート層の乾燥厚みは１３μｍであった。ポジ型積層フィルムのヘイズは１５％、全光線透過率は９０％であった。

得られたポジ型積層フィルムを用いて、実施例１と同様にして、ネガ型積層フィルム及び触感改良フィルムを製造した。得られた触感改良フィルムのヘイズは１０％、全光線透過率は９２％であった。また、Ｗ_ＥＭは３７．３μｍであり、書き味の評価は「○」であった。さらに、耐擦傷性の評価は「○」であった。

実施例３〜５
１００メッシュ（粒径分布１０６〜１５０μｍ）のガラスビーズを用いて、ビーズショットにより、鉄製ローラーの表面に凹凸形状を形成した。さらに、凹凸形状が形成された表面を、厚みが５μｍとなるようにクロムメッキしてエンボスローラー（ネガ型）を製造した。なお、ネガ型の凹凸形状は、ビーズショットの吹付け圧力、吹付けノズルとローラーとの間隔を調整して、Ｗ_ＥＭが１５μｍ、３０μｍ、５０μｍの３種類のネガ型を調製した。

得られたネガ型の上にＵＶ硬化性樹脂をワイヤーバー＃５５で流延した後、塗工層の上に、ＰＥＴフィルムＢを積層し、ＰＥＴフィルムＢ側から紫外線照射装置（ウシオ電機（株）製、高圧水銀ランプ、紫外線照射量：８００ｍＪ／ｃｍ^２）に通して、紫外線硬化処理を行い、塗工膜を硬化させた。ＰＥＴフィルムＢを剥離して除去し、乾燥厚み２０μｍの触感改良フィルムを得た。得られた触感改良フィルムは、いずれも書き味の評価は「○」であり、耐擦傷性の評価も「○」であった。

比較例１〜２
実施例１及び２で得られたポジ型積層フィルムを触感改良フィルムとして用いた。書き味の評価は「○」であったものの、耐擦傷性の評価は「×」であり、アクリル粒子が脱落した。

比較例３〜８
表１に示す樹脂成分、樹脂粒子及び開始剤を、トルエン及びイソプロパノールの混合溶媒（トルエン／イソプロパノール＝６／４（容積比））に、表１に示す割合で溶解した。なお、開始剤は、それぞれ重合性モノマー（６官能アクリレート及び／又はウレタンアクリレート）１００重量部に対して２．５重量部の割合で配合し、固形分濃度は２５重量％に調製した。

この溶液を用いて、実施例１と同様にしてポジ型積層フィルムを製造した。コート層の乾燥厚みは１３μｍであった。

得られたポジ型積層フィルムを用いて、実施例１と同様にして、ネガ型積層フィルム及び触感改良フィルムを製造した。表１に示すように、得られた触感改良フィルムは、耐擦傷性の評価は「○」であったものの、Ｗ_ＥＭは小さく、書き味の評価は「×」であった。

本発明の触感改良フィルムは、各種のペン入力デバイス、例えば、ＰＣ、テレビ、携帯電話（スマートフォン）、電子ペーパー、遊技機器、モバイル機器、時計、電卓などの電気・電子又は精密機器の表示部において、表示装置（液晶表示装置、プラズマディスプレイ装置、有機又は無機ＥＬ表示装置など）と組み合わせて用いられるペン入力型タッチパネル（特に、ＩＴＯグリッド方式を採用する投影型静電容量方式タッチパネルのディスプレイ）、ペンタブレットなどのコンピュータ用ポインティングデバイスに利用できる。なかでも、透明樹脂で形成された触感改良フィルムは、透明性に優れるため、スマートフォン、携帯電話、電子ペーパー、タブレット型ＰＣ、遊戯機器、ＰＣなどのペン入力型タッチパネルの高精細表示ディスプレイに有用である。

Claims (8)

1. ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠した転がり円最大高さうねり（Ｗ_ＥＭ）が１５〜１００μｍである表面形状を有する触感改良フィルムであって、前記表面形状を形成するための微粒子を含まない触感改良フィルム。
2. 透明樹脂で形成されている請求項１記載の触感改良フィルム。
3. ＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠したヘイズが３０％以下である請求項２記載の触感改良フィルム。
4. ＪＩＳ Ｂ０６１０に準拠した転がり円最大高さうねり（ＷＥＭ）が１５〜５０μｍである表面形状を有する請求項１〜３のいずれかに記載の触感改良フィルム。
5. 高さ１．０μｍ以上の凸部の個数が３０〜２００個／ｍｍ^２であり、かつ前記凸部の平均高さが３．５μｍ以上である表面形状を有する請求項１〜４のいずれかに記載の触感改良フィルム。
6. ネガ型からの転写により形成される請求項１〜５のいずれかに記載の触感改良フィルム。
7. ネガ型を用いた転写により触感改良フィルムの表面形状を形成するネガ転写工程を含む請求項１〜６のいずれかに記載の触感改良フィルムの製造方法。
8. 微粒子を含むポジ型を用いた転写によりネガ型の表面形状を形成するポジ転写工程をさらに含む請求項７記載の製造方法。