JP5971989B2

JP5971989B2 - フロート体の製造方法

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Publication number: JP5971989B2
Application number: JP2012050386A
Authority: JP
Inventors: 福原　聡明; 聡明福原; 慎平加藤; 和弘豊田
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2012-03-07
Filing date: 2012-03-07
Publication date: 2016-08-17
Anticipated expiration: 2032-03-07
Also published as: JP2013185906A

Description

本発明は、例えば、液体タンクに収容された液体の液面レベルを検出する液面レベルセンサなどで用いられるフロート体の製造方法に関するものである。

フロート式液面レベルセンサにおいては、液体の液面に浮かべられたフロートの上下動を検知して液面レベルの検出を行う。このようなフロート式液面レベルセンサは、例えば、石油液化ガス（ＬＰＧ）などの高圧液化ガスなどでの液面レベルの検出に使用されることがあり、フロートには耐圧性や液体の低浸透性が要求され、さらに、このような液化ガスは比重が小さいので、浮力を得るためにフロートには小さい比重が要求される。

例えば、中空状の金属体でフロートを構成した場合には、耐圧を確保するために金属の厚みが増し重量が増えて十分な浮力が得られず、また、耐圧性の点から形状が球形に制約されるという問題があった。また、金属よりも小さい比重の樹脂材料でフロートを構成した場合においても、中空体、発泡体問わず、高圧液体中では液体が樹脂材料に浸透してフロート内の空間に液体が浸入してしまい、十分な浮力が得られなくなるという問題があった。そして、このような問題を解決する技術が特許文献１に開示されている。

特許文献１に記載されたフロートは、ガラスマイクロバルーンなどの微小中空体を含有した熱可塑性樹脂で構成されている。このようなフロートによれば、中空体や発泡体などのように内部に空間を設けることなく比重を小さくして、浮力を確保することができた。

しかしながら、特許文献１のフロートは、押出機によって加熱溶融した樹脂とガラスマイクロバルーンとを混練押出してこれら樹脂とガラスマイクロバルーンとが混合されたペレットを作成したのち、このペレットを用いて射出成型機によって成型されるものであるところ、比重を小さくするためにガラスマイクロバルーンの割合を多くすると、これらガラスマイクロバルーンの間に溶融した樹脂が行きわたらず、そのため、混練押出時や射出成型時にガラスマイクロバルーン同士が擦れて割れてしまい、小さい比重のフロートを得ることが困難であるという問題があった。特に、耐薬品性や剛性の高い高分子量の樹脂を用いた場合、このような樹脂は溶融時の粘度が高いので、ガラスマイクロバルーンの間に溶融した樹脂がより行きわたらず、そのため、上記問題がより顕著であった。

そこで、このような問題を回避するために、熱可塑性の樹脂粉体とガラスマイクロバルーンとをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮する圧縮成形によってフロートを製造していた。このようにして製造されたフロートは、樹脂に混合したガラス粒体の破損が抑えられて、比重を小さくすることができた。

特開平１−２１２３１９号公報

しかしながら、上述した圧縮成形においては、上記混合物が入れられた金型を加熱することによって上記混合物を周囲から加熱するところ、上記混合物にはガラスマイクロバルーンが含まれているので、熱の伝わりが悪く、そのため、所望の浮力を得るためにある程度の大きさのフロートを製造する場合には、上記混合物を内側まで十分に溶融させるために長時間の加熱が必要であり、フロートの製造に長時間を要してしまうという問題があった。

本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなる製造時間の短いフロート体、このフロート体を有する液面レベルセンサ、及び、フロート体の製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体の製造方法であって、熱可塑性の樹脂粉体と中空状のガラス粒体とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、前記樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮して部分フロートを成形する部分フロート成形工程と、前記部分フロート成形工程で成形された複数の前記部分フロートを互いに並列に配置する配置工程と、を含むことを特徴とするフロート体の製造方法である。

請求項１に記載された発明によれば、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体の製造方法であって、熱可塑性の樹脂粉体と中空状のガラス粒体とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮して部分フロートを成形する部分フロート成形工程と、前記部分フロート成形工程で成形された複数の前記部分フロートを互いに並列に配置する配置工程と、を含むので、所望の浮力を有する大きさの１個のフロートに対して各部分フロートの形状を小さくして上記混合物の加熱時間を短くすることができるとともに、複数の部分フロートの浮力を合わせて所望の浮力を得ることができ、そのため、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体を短時間で製造できる。

（ａ）本発明の一実施形態のフロート体を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のフロート体の側面図（一部断面図を含む）である。（ａ）、（ｂ）は、図１のフロート体が備える部分フロートの製造方法の混合工程を説明する図である。（ａ）〜（ｆ）は、図１のフロート体が備える部分フロートの製造方法の圧縮成型工程を説明する図である。本発明の一実施形態の液面レベルセンサを示す正面図（一部断面図を含む）である。図４の液面レベルセンサの上面図である。図４の液面レベルセンサの一部側面図である。

（実施形態１）
以下、本発明の一実施形態のフロート体を、図１〜図３を参照して説明する。このフロート体は、例えば、液体タンクに収容された液化石油ガスなどの液体に浮かべられることにより、当該液体の液面レベル（即ち、液面高さであり、液位ともいう）を検出する液面レベルセンサに用いられる。

フロート体９０は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、複数の部分フロート９１を備えており、円筒形状に構成されている。本実施形態において、フロート体９０は、３つの部分フロート９１を備えている。

部分フロート９１は、中空状のガラス粒体としてのガラスビーズＧを含む熱可塑性樹脂を用いて円筒形状に形成されている。部分フロート９１は、軸に沿って貫通孔９２が設けられている。各部分フロート９１は、同一形状に形成されている。また、部分フロート９１に用いられる熱可塑性樹脂は、例えば、当該部分フロート９１が浮かべられる液体などに対する耐薬品性、耐腐食性などを考慮して決定される。本実施形態においては、熱可塑性樹脂として、高密度ポリエチレン樹脂を用いている。

各部分フロート９１は、それぞれの貫通孔９２に後述するフロートアーム７２の一端部７２ａが挿通されて、互いに接するように同軸に並べて配置される。本実施形態において、フロート体９０を構成する各部分フロート９１は、互いに接するように並列に配置されているものの互いに結合はされていないものであるが、例えば、接着剤などの結合手段を用いて各部分フロート９１を一体に結合してフロート体９０を構成しても良い。

次に、本発明のフロート体の製造方法の一実施例について、図２、図３を参照して説明する。

従来、このようなフロートは、溶融状態の樹脂にガラス粒体としてのガラスマイクロバルーンを混合したペレットを用いて射出成型により製造していたが、ガラスマイクロバルーンの混合の割合が高くなると成形時などにおいてガラスマイクロバルーンが割れてしまうので、ある値より比重を小さくすることができず、そのため、例えば、液化石油ガス、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）、ブタンガス、又は、アンモニアなど、比重の小さい液体に浮かべられるフロートの製造には不適当であった。

そして、本実施形態のフロート体９０は、熱可塑性の樹脂粉体と中空状のガラス粒体とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮する圧縮成形による製造方法を用いて製造した部分フロートを、互いに並列に配置して構成されている。そのため、製造時のガラス粒体の破損を防ぐことができ、この部分フロート９１でフロート体９０を構成することにより、比重の小さい液体に浮かべることができる比重の小さいフロート体９０を製造することができる。

以下に説明するフロート体の製造方法では、原材料として、熱可塑性の樹脂粉体と、中空状のガラス粒体と、を用いて円筒形状の部分フロート９１を成形したのち、複数の部分フロート９１を組み合わせて円筒形状のフロート体９０（図１）を製造する。勿論、このような形状は、一例であって、例えば、角筒形状や楕円球形状など、本発明の目的に反しない限り、フロート体９０の形状は任意である。また、フロート体９０が備える部分フロート９１の個数についても、複数個であれば、本発明の目的に反しない限り、任意である。また、部分フロート９１は、互いに異なる形状であっても良いが、同一形状であることが、コスト削減の観点から望ましい。

熱可塑性の樹脂粉体としては、例えば、平均粒径が１００μｍ程度、比重が０．９５、溶融温度が１２８℃のパウダー状のポリエチレン（ＰＥ）を用いる。本実施形態では、高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐ（サンファインＬＨ−４１１、旭化成ケミカルズ社製）を用いている。勿論、樹脂の種類について、ポリエチレン以外にも、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、又は、ポリアミド（ＰＡ）などのパウダー状の樹脂材料を用いてもよく、また、平均粒径についても、後述するガラス粒体より極端に大きくなく、このガラス粒体と均一に混ざる程度の大きさであればよい。一般的に、樹脂における分子量と溶融粘度には相関があり、同種の樹脂であっても分子量が大きくなるほど溶融粘度が高くなる傾向にあるが、粉体の状態でガラス粒体と混合するので、溶融粘度が混合物の混合程度に影響することがなく、均一に混合することができる。また、樹脂における分子量が大きいと耐薬品性や剛性が高くなるので、耐薬品性に優れた、比重の小さい高耐圧の部分フロート９１（即ち、フロート体９０）の製造に有利である。

ガラス粒体としては、例えば、平均粒径が３５μｍ程度で比重が０．３４程度の中空球状に形成されたものを用いる。本実施形態では、フィラー用のガラスビーズＧ（Ｓｐｈｅｒｉｃｅｌ３４Ｐ３０、ポッターズ・バロティーニ社製）を用いている。ガラスビーズＧは、その粒径が大きいほど、比重が小さくなるとともに耐圧が低くなる。ガラスビーズＧの比重を小さくすることで、それを用いて成型される部分フロート９１の比重を小さくすることができるが、ガラスビーズＧが製造時に割れやすくなるので、所望の比重の部分フロート９１を得ることが難しくなり、また、ガラスビーズＧの耐圧により部分フロート９１自体の耐圧も決まるので、比重を小さくしすぎると必要な耐圧を得られなくなる。そのため、部分フロート９１の成形時に加えられる圧力や部分フロート９１を浮かべる液体の性質（比重、圧力など）に応じて、比重と耐圧とのバランスをとるようにしてガラスビーズＧの平均粒径等を決定する。

フロート体９０の製造において、まず、所定量の高密度ポリエチレン樹脂粒子ＰとガラスビーズＧとを計量したのち、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、混合機Ｍに投入して混合し、これら原材料が均一に混ぜ合わされた混合物Ｒを生成する（混合工程）。

この混合工程では、生成された混合物Ｒ中に含まれるガラスビーズの割合（以下、充填率ともいう）が、製造するフロート体９０の用途（即ち、フロート体９０を浮かべる対象の液体など）に合わせて、４１〜７３体積％の範囲に含まれるように高密度ポリエチレン樹脂粒子ＰとガラスビーズＧとを混合する。ここでいう「体積％」は、粉体や粒体間の空間を含まない、高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐ及びガラスビーズＧそのものが占める体積についての値であり、これらの体積（体積％）は、各原材料の比重と重量から換算して求めている。例えば、高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐ（比重０．９５）を２６ｇ、ガラスビーズＧ（比重０．３５）を１７ｇ、としたとき、高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐの体積は２７．４ｃｍ³（＝２６／０．９５）、ガラスビーズＧは５０．０ｃｍ³（＝１７／０．３４）となり、これらを混合すると、ガラスビーズＧの充填率は６５体積％（＝５０．０／（２７．４＋５０．０））となる。

次に、上記混合工程で生成した混合物Ｒを、図３（ａ）〜（ｆ）に示すように、金型に充填して高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐの溶融温度以上に加熱しながら圧縮する（圧縮成型工程）。

この圧縮成型工程で用いる金型Ｋには、上端が開口された有底円筒状のキャビティＣが複数設けられており（図３（ａ）〜（ｆ）では、１つのキャビティのみ図示している）、このキャビティＣ内には、例えば、シリコン離型剤やフッ素系離型剤などを塗布する離型処理が予め施されている。このキャビティＣ内に上記混合物Ｒを充填するとともにキャビティＣから１０％程度あふれるまで上記混合物Ｒを充填する。具体的には、混合物の充填は、複数回に分けて少量ずつ上方からキャビティＣ内に注ぎ（図３（ａ）、（ｃ））、混合物を注ぐ度にキャビティＣ内に充填された混合物を上方から１ＭＰａ程度の圧力で圧縮して混合物Ｒ内に生じた空隙を小さくしながら（図３（ｂ）、（ｄ））、キャビティＣの上部からあふれるまで行う（図３（ｅ））。そして、混合物ＲがキャビティＣ内に充填されると、混合物Ｒを全方向から加熱するように金型Ｋ内に配置されたヒータＨによって金型Ｋを１８０℃まで加熱して混合物Ｒ（即ち、樹脂粉体）を溶融させるとともに、１ＭＰａ／分の速度で５ＭＰａになるまで少しずつ圧力を高め、圧力５ＭＰａを加えた状態で１０分間混合物Ｒを圧縮する（図３（ｆ））。このとき、金型Ｋの隙間から混合物Ｒ（即ち、溶融した樹脂）が流れ出ていくため、混合物Ｒに加わる圧力が５ＭＰａを維持するように、圧力を調整しながら行う。

そして、混合物Ｒを固めて成形物とするための冷却を行う。即ち、金型Ｋを保持したままヒータＨをオフして、金型温度（即ち、混合物Ｒの温度）が１００℃になるまで自然冷却を行ったのち、さらに、金型Ｋを保持したまま、金型Ｋ内に設けられた図示しない管路に冷却水を循環させて金型温度が４０℃になるまで冷却を行う（冷却工程）。上述した混合工程及び圧縮成型工程を含む工程が、請求項中の部分フロート成形工程に相当する。

そして、金型Ｋから成形物を取り出して、部分フロート９１が得られる。そして、このようにして得られた複数の部分フロート９１を、互いに接するように同軸に並べて配置して（配置工程）、フロート体９０が完成する。

高密度ポリエチレン樹脂粒子ＰへのガラスビーズＧの充填率（即ち、混合の割合）と、成形物である部分フロート９１の比重との関係の一例を以下に示す。

例えば、平均粒径が１００μｍ（粒径範囲８０〜１５０μｍ）、比重が０．９５、溶融温度が１２８℃の高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐと、平均粒径が３５μｍ（粒径範囲１０〜５０μｍ）、比重が０．３４、耐圧が２０ＭＰａのガラスビーズＧと、を用いて、これら原材料を固体状態のままで混合する。

そして、（Ａ）ガラスビーズＧの充填率が４１〜７３体積％となる混合物Ｒを生成し、この混合物Ｒを金型Ｋに充填して５ＭＰａの圧力で圧縮成型することで、（１）ジメチルエーテル（液比重０．６７）、（２）アンモニア（液比重０．６４）、（３）液化ブタンガス（液比重０．５８）、のそれぞれに適した比重の部分フロート９１（即ち、フロート体９０）を製造することができる。

または、（Ｂ）ガラスビーズＧの充填率が５１〜７１体積％となる混合物Ｒを生成し、この混合物Ｒを金型に充填して５ＭＰａの圧力で圧縮成型することで、上記（２）、（３）のそれぞれに適した比重のフロート体９０を製造することができる。

または、（Ｃ）ガラスビーズＧの充填率が６４〜６６体積％となる混合物を生成し、この混合物を金型に充填して５ＭＰａの圧力で圧縮成型することで、上記（３）に適した比重のフロート体９０を製造することができる。特に、ガラスビーズＧの充填率を６５％にすることで、特許文献１に示される従来の製造方法では製造することができなかった０．５５〜０．５７の比重のフロートを製造することができる。

以上より、本実施形態によれば、フロート体９０が、互いに並列して配置された複数の部分フロート９１で構成されているので、所望の浮力を有する大きさの１個のフロートに対して各部分フロート９１の形状を小さくすることができるとともに、各部分フロート９１の浮力を合わせて所望の浮力を得ることができ、そのため、熱可塑性の樹脂粉体（高密度ポリエチレン樹脂粒子Ｐ）と中空状のガラス粒体（ガラスビーズＧ）とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物Ｒを金型Ｋに入れて、樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮する圧縮成形による製造方法を用いて製造した場合でも、上記混合物の加熱時間を短くすることができ、そのため、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体９０を短時間で製造できる。

また、複数の部分フロート９１のそれぞれが、同一形状に形成されているので、１つの金型Ｋで複数の部分フロート９１を成形する場合において、金型Ｋに設けるキャビティＣの形状が同一形状になるため金型Ｋの製造が容易になり、そのため、製造コストをさらに低減できる。また、１つの金型Ｋで複数の部分フロート９１を同時に成形することで、フロート体９０をより短時間で製造できる。

また、上述したフロート体９０の製造方法が、熱可塑性の樹脂粉体と中空状のガラス粒体とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮して部分フロート９１を成形する工程と、前記工程で成形された複数の前記部分フロートを互いに並列に配置する工程と、を含むので、所望の浮力を有する大きさの１個のフロートに対して各部分フロート９１の形状を小さくして上記混合物の加熱時間を短くすることができるとともに、複数の部分フロート９１の浮力を合わせて所望の浮力を得ることができ、そのため、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体９０を短時間で製造できる。

（実施形態２）
次に、本発明の一実施形態の液面レベルセンサを、図４〜図６を参照して説明する。本実施形態の液面レベルセンサは、例えば、液化石油ガスなどの液面レベルを検出などに用いられる。

液面レベルセンサ１は、図４〜図６に示すように、ケース１０と、指針機構部３０と、駆動機構部５０と、フロート部７０と、を有している。

ケース１０は、例えば、ステンレスなどの耐腐食性を有する金属からなり、上ケース部１１と、下ケース部２１と、がネジ１２によって互いに固定されて構成されている。

上ケース部１１は、略有底円筒形状の上部分１１ａと、この上部分１１ａの底面に同軸に重ねられた当該上部分１１ａより小径の略円筒形状の下部分１１ｂと、が互いに一体に設けられている。

上ケース部１１には、上記上部分１１ａの内側空間として上方に向けて開口された略円柱形状の空間である第１収容室１４と、即ち、上記下部分１１ｂの内側空間として下方に向けて開口された略円柱形状の空間である第２収容室１５と、が設けられている。第１収容室１４には、後述する指針機構部３０が収容されている。第２収容室１５には、後述する駆動マグネット５２が収容されている。

下ケース部２１は、長尺でかつ上記下部分１１ｂより小径の円筒形状に形成されている。下ケース部２１の一端部２１ａの内側及び他端部２１ｂの内側には、後述する駆動機構部５０のシャフト５１を回動可能に軸支する軸受部２２、２３が設けられている。また、下ケース部２１の一端部２１ａには、外周面全周にわたってフランジ２４が設けられている。フランジ２４の外径は、上ケース部１１の一端部１１ｃの外径（即ち、上ケース部１１の下部分１１ｂの外径）と同一に形成されている。

フランジ２４は、上ケース部１１の一端部１１ｃに重ねられて、ネジ１２によって当該一端部１１ｃに固定される。これにより、第２収容室１５の開口が下ケース部２１によって塞がれる。

指針機構部３０は、ベース３１と、指針ユニット３５と、カバー４９と、を備えている。

ベース３１は、例えば、合成樹脂などを用いて、第１収容室１４の径と同一の外径の円板形状に形成されている。ベース３１の上面３１ａの周縁部には、後述の指針ユニット３５によって指示される目盛線や数字などの指標３１ｃが形成されている。また、ベース３１の上面３１ａの中央部分には、上方に向けて開口された略円柱形状の空間である指針ユニット収容室３２が形成されている。この指針ユニット収容室３２の底面３２ａには、円柱状の凸部３３が形成されている。ベース３１の下面３１ｂは、第１収容室１４の底面と同一形状に形成されており、ベース３１が第１収容室１４に収容されると、ベース３１の下面３１ｂが、第１収容室１４の底面と密に重なる。ベース３１、指針ユニット収容室３２及び凸部３３は、互いに同軸になるように配置されている。ベース３１は、第１収容室１４に固定して収容されている。

指針ユニット３５は、指針部３６と、従動マグネット４１と、を備えている。

指針部３６は、例えば、合成樹脂などを用いて互いに一体に形成された指針部本体３７と、指針４０と、を備えている。指針部本体３７は、指針ユニット収容室３２の径より若干小さい外径の略有底円筒形状に形成されている。指針部本体３７の底壁３７ａの中央部分には、指針ユニット収容室３２の凸部３３が回動自在に嵌め合わされる凹部３８が設けられている。また、底壁３７ａの中心には、後述する止めピン４７が挿通される底壁貫通孔３９が設けられている。指針４０は、指針部本体３７の周壁３７ｂの開口側端部に、指針部本体３７の半径方向外側に向けて棒状に延設されている。

従動マグネット４１は、指針部本体３７の内径と同一の外径の略円柱形状に形成されており、指針部本体３７の内側に固定して収容される。従動マグネット４１の中心には、軸方向にマグネット貫通孔４２が設けられている。このマグネット貫通孔４２は、従動マグネット４１が指針部本体３７に収容されると、指針部本体３７の底壁貫通孔３９と重なり互いに連通される。従動マグネット４１は、後述する駆動マグネット５２と磁気的に結合（磁気カップリング）されている。

指針ユニット３５は、その凹部３８の内側に凸部３３が位置づけられるようにして指針ユニット収容室３２内に収容される。そして、止めピン４７をマグネット貫通孔４２及び底壁貫通孔３９に挿通して当該止めピン４７の先端をベース３１の凸部３３に固定すると、指針ユニット３５は、ベース３１に回動自在に取り付けられる。また、指針ユニット３５の指針４０は、ベース３１の上面３１ａ上に配置され、回動位置（即ち、計測量）に応じた指標３１ｃを指示する。指針ユニット３５は、従動マグネット４１と磁気的に結合された駆動マグネット５２の回動に伴って回動される。

カバー４９は、例えば、透明な合成樹脂を用いて、第１収容室１４の径と同一の外径の円板状の上壁部４９ａと、上壁部４９ａの周縁全周にわたって下方に向けて立設された周壁部４９ｂと、上壁部４９ａの中央部分に設けられた遮蔽部４９ｃと、を備えている。カバー４９は、周壁部４９ｂの先端（即ち、上壁部４９ａと反対側の端）がベース３１を向くようにして第１収容室１４に固定して収容されている。カバー４９には、上方から見たときにベース３１の上面３１ａに形成された指標３１ｃ及び指針ユニット３５の指針４０が視認され、指針部本体３７及び従動マグネット４１が視認されないように、遮光塗料で形成された遮蔽部４９ｃが上壁部４９ａの中央部分に設けられている。

駆動機構部５０は、シャフト５１と、駆動マグネット５２と、第１歯車５３と、第２歯車５４と、を備えている。

シャフト５１は、例えば、ステンレスなどの耐腐食性を有する金属を用いて、長尺の円柱形状に形成されている。シャフト５１は、下ケース部２１の軸受部２２、２３によって、下ケース部２１の内側に当該下ケース部２１と同軸として回動自在に軸支されている。シャフト５１の一端部５１ａは、下ケース部２１の一端部２１ａから突出して第２収容室１５内に位置づけられており、他端部５１ｂは、下ケース部２１の他端部２１ｂから突出して下ケース部２１外部に位置づけられている。

駆動マグネット５２は、円板形状（即ち、平たい円柱形状）に形成されており、シャフト５１の一端部５１ａに固定して取り付けられている。駆動マグネット５２の中心は、シャフト５１の回動軸上に配置されている。

第１歯車５３は、シャフト５１の他端部５１ｂに固定して取り付けられている。第１歯車５３の回動軸は、シャフト５１の回動軸上に配置されている。第２歯車５４は、その回動軸が第１歯車５３の回動軸（即ち、シャフト５１の回動軸）と直交するようにして、下ケース部２１の他端部２１ｂに延設された歯車軸受部２５に回動自在に軸支されている。

フロート部７０は、フロートアーム７２及び上述したフロート体９０を備えたフロートアーム組立体７１と、バランサ７３と、を備えている。

フロートアーム７２は、例えば、ステンレスなどの耐腐食性を有する金属からなり、略Ｌ字形の円柱棒状に形成されている。フロートアーム７２の一端部７２ａは、Ｌ字形の短辺側の部分に対応しており、フロート体９０が取り付けられている。フロートアーム７２の他端部７２ｂは、Ｌ字形の長辺側の先端付近の部分に対応しており、後述するバランサ７３が固定して取り付けられる。

フロート体９０は、長さがフロートアーム７２のＬ字形の短辺の長さより若干短く形成されている。フロート体９０は、その貫通孔９２にフロートアーム７２の一端部７２ａが挿通され、そして、当該一端部７２ａの先端にプッシュナット９３が固定して取り付けられることにより、フロート体９０は、プッシュナット９３及びフロートアーム７２のＬ字型の折り曲げ部分７２ｃとの間に狭持された状態で取り付けられる。勿論、これに限らず、フロート体９０は、例えば、接着剤などの固定部材により一端部７２ａに固定して取り付けられていてもよい。

バランサ７３は、例えば、ステンレスなどの耐腐食性を有する金属からなり、略円柱形状に形成されているともに、その軸に沿ってフロートアーム７２の他端部７２ｂが挿通されるバランサ貫通孔７４が設けられている。バランサ７３は、その両端をろう７７によってフロートアーム７２の他端部７２ｂにろう付けして固定されている。

上述した液面レベルセンサ１は、液体が収容される液体タンクに取り付けられる。そして、液面レベルセンサ１のフロート体９０が、液体タンク内の液体の液面に浮かべられて、液面の上昇及び下降に伴ってフロート体９０が上下移動されると、この上下移動が第２歯車５４、第１歯車５３及びシャフト５１に順次伝達されて、フロート体９０の移動量、即ち、液体タンク内の液量に応じて駆動マグネット５２が回動される。そして、駆動マグネット５２の回動によって従動マグネット４１が回動されて、これに伴って、指針部３６も回動されて、指針部３６に設けられた指針４０が、液体タンク内の液体の量に応じた指標３１ｃを指示する。

以上より、本実施形態によれば、上述したフロート体９０を有しているので、中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体９０を短時間で製造でき、そのため、液面レベルセンサ１についても短時間で製造でき、製造コストを低減できる。

上述した実施形態では、液化石油ガスの液面レベルの検出に用いられるフロート体及びこのフロート体を有する液面レベルセンサについて説明するものであったが、これに限定されるものではなく、液化石油ガス以外にも、亜硫酸やアンモニアなどの腐食性の高い薬液や、プロパンガス、ブタンガスなどの高圧の液化ガスなどに用いてもよく、液面レベル検出対象の液体の種類は任意である。この場合、検出対象の液体に対して耐腐食性を有する材料を用いてフロートアーム組立体を構成する。また、本発明の液面レベルセンサは、例えば、車両などの移動体に搭載されて、燃料タンク内の燃料残量の計測に用いてもよく、本発明の目的に反しない限り、用途は任意である。

なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。

１液面レベルセンサ
７１フロートアーム組立体
７２フロートアーム
７２ａ一端部
９０フロート体
９１部分フロート
９２貫通孔
Ｐ高密度ポリエチレン樹脂粒子（熱可塑性の樹脂粉体）
Ｇガラスビーズ（中空状のガラス粒体）
Ｋ金型
Ｃキャビティ
Ｈヒータ
Ｒ混合物

Claims

中空状のガラス粒体を含む熱可塑性樹脂からなるフロート体の製造方法であって、
熱可塑性の樹脂粉体と中空状のガラス粒体とをそれぞれ固体状態のまま予め混合した混合物を金型に入れて、前記樹脂粉体の溶融温度以上に加熱しながら圧力を加えて圧縮して部分フロートを成形する部分フロート成形工程と、
前記部分フロート成形工程で成形された複数の前記部分フロートを互いに並列に配置する配置工程と、を含む
ことを特徴とするフロート体の製造方法。