JP5950774B2 - サプライ丸チャンバ - Google Patents

Description

この発明は、隠ぺいパッケージユニット（ＰＡＣ）やファンコイルユニット（ＦＣＵ）などのサプライ丸チャンバに関する。

隠ぺいパッケージユニット（ＰＡＣ）やファンコイルユニット（ＦＣＵ）などには、室内ユニットなどの空調機側から吹き出した空気を吹出口へ分岐するためにサプライチャンバが接続される。サプライチャンバは、主として空調機側との接続口と、吹出口側との接続口とを有している。このサプライチャンバには、図１７に示すような箱型状のチャンバボックス３００と、図２に示すような円筒状の丸チャンバがある。

チャンバボックス３００は、図１６、図１７に示すように、空調機１００側とキャンバス継手３１０を介して接続され、複数の吹出口１２０側と長尺フレキシブルダクト（長尺ダクト）１１０を介して接続されている。また、チャンバボックス３００は、図１７に示すように、吊金具１３０によって天井Ｃから吊下げられている。

このチャンバボックス３００を用いた施工手順は、図１８に示すように、空調機１００を吊金具１３０によって天井Ｃに吊り込みした後に（ステップＳ１１）、空調機１００の接続サイズやダクトの配管状況に合わせて、空調機１００にキャンバス継手３１０を取り付ける（ステップＳ１２）。そして、チャンバボックス３００を吊金具１３０によって天井Ｃに吊り込みして（ステップＳ１３）、チャンバボックス３００とキャンバス継手３１０とを接続する（ステップＳ１４）。そして、チャンバボックス３００の接続口（図示略）に長尺フレキ１１０の一端側を接続して、他端側を吹出口１２０に接続する（ステップＳ１５）。また、チャンバボックス３００を吊り込みした後に、断熱材（図示略）を貼り付ける。これらの作業は、高所作業車を用いて行う必要がある。

また、組立を容易に行なうことができる吹出しチャンバに関する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。この技術は、ネジ止によって結合させていた従来の吹出しチャンバと比較すると、吹出しチャンバの組立を短時間で容易に行なうことができるとともに、ネジを大幅に削減することができるので、コストの削減を図ることができるものである。

さらに、施工性を向上させ、チャンバの排出口から排出されるエアの排出量を平均化するとともに、導入されたエアの圧力損失を軽減する空気調和装置用分岐型チャンバに関する技術（例えば、特許文献２参照。）が知られている。この技術は、複数の排出口を、放射状に配置したものである。

さらにまた、丸チャンバについては、小型、軽量で簡単な構成であって、設置作業がなしやすく、また、エアの流れがスムーズで圧力損失を生じにくい分岐型サプライ丸チャンバに関する技術（例えば、特許文献３参照。）が知られている。

特許第４４６７１１９号公報 特開２００３−０７４９５８号公報 特開２００６−０５７９６７号公報

しかしながら、特許文献１および特許文献２に記載の技術は、空調機の接続サイズやダクトの配管状況などに合わせてチャンバボックスを取り付ける必要があるため、手間と時間とを要し、取り付けコストが増加してしまう。また、空調機の接続サイズやダクトの配管状況などに合わせたチャンバボックスを製造する必要があるため、製造コストが増加してしまう。さらに、空調機を天井に吊り込みした後にチャンバボックスを吊り込みする必要があり、高所作業車による作業が多くなるので、取り付けコストが増加してしまう。さらにまた、チャンバボックスの吊り込み後に断熱材の貼り付け作業を行うため、作業が困難となり手間と時間とを要していた。

また、特許文献３に記載の技術は、チャンバの加工が難しく、コストが高いという問題がある。また、チャンバが長尺になると中央部の強度が低下してしまい、角筒型接続部の中央部がたわんでしまうおそれがある。

そこで、この発明は、前記の課題を解決し、加工が容易で、高強度のサプライ丸チャンバを提供することを目的としている。

前記の課題を解決するために、請求項１の発明は、円筒状で、一端側の周面に切欠部を有する第１の本体および第２の本体と、前記第１の本体と前記第２の本体とを、それぞれの前記切欠部を対向させた状態で接続する本体接続カラーと、前記本体接続カラーで接続した前記第１の本体と前記第２の本体の切欠部に配設された機器接続部と、を備えることを特徴とするサプライ丸チャンバである。

この発明によれば、第１の本体と第２の本体とが、それぞれの切欠部を対向させた状態で本体接続カラーによって接続され、本体接続カラーで接続した第１の本体と第２の本体の切欠部に機器接続部が配設される。

請求項２の発明は、請求項1に記載のサプライ丸チャンバにおいて、前記第１の本体および第２の本体の周面には、ダクト接続カラーが接続可能な開口部が形成されている、ことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項1に記載のサプライ丸チャンバにおいて、前記第１の本体および第２の本体は、一端側が他端側より幅広に形成された平板を、ロール加工して形成されている、ことを特徴とする。

請求項４の発明は、円筒状で、周面にダクト接続カラーが接続可能な開口部が形成された第１の本体および第２の本体の前記各開口部に、ダクト接続カラーを接続するダクト接続カラー接続工程と、前記ダクト接続カラー接続工程の後に、前記ダクト接続カラーを接続した第１の本体および第２の本体の一端側の周面に形成された切欠部を対向させた状態で本体接続カラーによって接続する本体接続カラー接続工程と、前記ダクト接続カラー接続工程の後に、前記第１の本体と前記第２の本体の切欠部に機器接続部を接続する機器接続部接続工程と、によりサプライ丸チャンバを形成し、空調機と、前記サプライ丸チャンバの前記機器接続部とを接続し、前記サプライ丸チャンバの外周に断熱材を貼り付け、前記サプライ丸チャンバの軸方向端部にダクトを取り付け、一体化された前記空調機と前記サプライ丸チャンバと前記ダクトとを、天井から吊り込みする、ことを特徴とするサプライ丸チャンバの配管工法である。

請求項１に記載の発明によれば、第１の本体と第２の本体とを本体接続カラーで接続するので、第１の本体と第２の本体の接続部が内側から本体接続カラーによって補強されて強度が増す。このため、第１の本体と第２の本体の接続部近傍に配設された機器接続部がたわむことを防止できる。

また、第１の本体と第２の本体に分割されていることにより、円筒状にロール加工することが容易になり、製造コストを削減できる。

請求項２に記載の発明によれば、第１の本体の周面と第２の本体の周面には、ダクト接続カラーが接続可能な開口部が形成されているので、ダクトの接続口である開口部の数を増やすことが出来る。すなわち、サプライ丸チャンバの周面に接続口が形成されるので、省スペースにも関わらず、複数のダクトとの接続が可能となる。

請求項３に記載の発明によれば、第１の本体と第２の本体をそれぞれ円筒状にロール加工して形成するため、加工が容易になり、製造コストを削減できる。

請求項４に記載の発明によれば、接続されて一体化された空調機とサプライ丸チャンバとダクトとを、ユニットとして一度の高所作業車による作業で吊り込むことが出来る。このため、作業が容易になり、作業に要する手間と時間とを削減できる。

本発明の実施の形態に係るサプライ丸チャンバを用いた空調設備の配管を示す概略図である。 図１のサプライ丸チャンバを用いた空調設備の配管を示す概略図である。 図１のサプライ丸チャンバの斜視図である。 図１のサプライ丸チャンバの正面側の斜視図である。 図１のサプライ丸チャンバの第１の本体と第２の本体をロール加工する前の平板の平面図である。 図５のサプライ丸チャンバの第１の本体と第２の本体をロール加工した状態の斜視図である。 図６のサプライ丸チャンバの第１の本体にダクト接続カラーを取り付け、第２の本体にダクト接続カラーを取り付ける状態を示す正面図である。 図７のサプライ丸チャンバの第１の本体と第２の本体とを本体接続カラーで接続し、機器接続部を取り付ける状態を示す正面図である。 図８のサプライ丸チャンバの機器接続部を示す斜視図である。 図８のサプライ丸チャンバの第１の本体と第２の本体とを本体接続カラーで接続し、機器接続部を取り付けた状態を示す正面図である。 図１のサプライ丸チャンバの正面図である。 図１のサプライ丸チャンバを用いた空調設備の配管手順を示すフローチャートである。 この発明の比較例に係るサプライ丸チャンバの本体をロール加工する前の平板の平面図である。 図１３のサプライ丸チャンバの本体をロール加工した状態の斜視図である。 図１３のサプライ丸チャンバの斜視図である。 従来のサプライ丸チャンバを用いた空調設備の配管を示す概略図である。 従来のサプライ丸チャンバの機器接続部に空調機を取り付けた状態を示す正面図である。 従来のサプライ丸チャンバを用いた空調設備の配管手順を示すフローチャートである。

図１ないし図１２は、この発明の実施の形態を示している。サプライ丸チャンバ１は、図１に示すように、空調機１００側から吹き出した空気を吹出口１２０へ分岐するためのものであり、複数の長尺ダクト１１０を介して吹出口１２０へ給気するようになっている。図２に示すように、サプライ丸チャンバ１は、上流側に配設された機器接続部７が、天井Ｃから吊金具１３０によって吊下げられた空調機１００に接続され、下流側に配設されたダクト接続カラー５が、長尺ダクト１１０に接続されている。さらに、長尺ダクト１１０は吹出口１２０と接続されている。

このサプライ丸チャンバ１は、図３、図４に示すように、主として、第１の本体２と、第２の本体３と、ダクト接続カラー４、５と、本体接続カラー６（図３、図４においては後述するフランジ６１のみが表れている）と、機器接続部７とを備えている。

第１の本体２は、図３に示すように、円筒状で、第２の本体３との接続側（他端側）の周面上側に後述する機器接続部７と接続可能な切欠部２Ａが形成され、周面下側にダクト接続カラー４が接続可能な開口部２３が形成されているものである。第１の本体２は、図５に示すように、一端部２１が他端部２２より幅広に形成された略Ｔ字状の平板を、ロール加工して、図６に示すように円筒状に形成したものである。具体的には、平板は、図５に示すように、一端部２１の辺２ｅの長さが、他端部２２の辺２ａの長さよりも長くなるように設定されている。この平板をロール加工する際は、図５に示す平板の一端部２１の辺２ｄと２ｆ、他端部２２の辺２ｂと２ｈが近づくようにして、図６に示すようにロール加工する。これにより、第１の本体２は、辺２ａ、２ｅを端部とする略円筒状となる。また、第１の本体２の辺２ａ側は、後述する本体接続カラーを介して第２の本体３と接続される。さらに、図３、図４に示すように、第１の本体２にダクト接続カラー４と機器接続部７とが配設された状態では、辺２ｅから数ｃｍ程度離れて平行にフランジ２４が形成されている。そして、第１の本体２のフランジ２４が形成された辺２ｅ側は、長尺ダクト１１０が接続可能となる。

開口部２３は、図３、図５、図６に示すように楕円形状で他端部２２の辺２ａ寄りに配設されている。この開口部２３は、図３に示すように第１の本体２がロール加工されて円筒状に形成された状態で、その断面形状がダクト接続カラー４の外周と係合する円形状となるように位置、大きさ、形状が設定されている。

切欠部２Ａは、図３、図６ないし図８、図１０に示すように第１の本体２の他端部２２の周面上側に形成されるものである。具体的には、図６に示すように、切欠部２Ａは、一端部２１の辺２ｄと２ｆとを当接した状態で接合した際に、第１の本体２の周面において辺２ｂと２ｈとの間に生じるスペースによって形成される。この切欠部２Ａは、図８、図１０、図１１に示すように、機器接続部７の外周と係合する形状となるように位置、大きさ、形状が設定されている。すなわち、第１の本体２は切欠部２Ａによって、その長手方向において第１の本体２の２分の１以上の長さで、断面において円の上部の４分の１以下の高さで削がれ、開口した形状となっている。

第２の本体３は、第１の本体２と同様に形成されている。第２の本体３は、図３に示すように、円筒状で、第１の本体２との接続側（他端側）の周面上側に後述する機器接続部７と接続可能な切欠部３Ａが形成され、周面下側にダクト接続カラー５が接続可能な開口部３３が形成されているものである。第２の本体３は、図５に示すように、一端部３１が他端部３２より幅広に形成された略Ｔ字状の平板を、ロール加工して、図６に示すように円筒状に形成したものである。具体的には、平板は、図５に示すように、一端部３１の辺３ｅの長さが、他端部３２の辺３ａの長さよりも長くなるように設定されている。この平板をロール加工する際は、図５に示す平板の一端部３１の辺３ｄと３ｆ、他端部３２の辺３ｂと３ｈが近づくようにして、図６に示すようにロール加工する。これにより、第２の本体３は、辺３ａ、３ｅを端部とする略円筒状となる。また、第２の本体３の辺３ａ側は、後述する本体接続カラーを介して第１の本体２と接続される。さらに、図３、図４に示すように、第２の本体３にダクト接続カラー５と機器接続部７とが配設された状態では、辺３ｅから数ｃｍ程度離れて平行にフランジ３４が形成されている。そして、第２の本体３のフランジ３４が形成された辺３ｅ側は、長尺ダクト１１０が接続可能となる。

開口部３３は、図３、図５、図６に示すように楕円形状で他端部３２の辺３ａ寄りに配設されている。この開口部３３は、図３に示すように第２の本体３がロール加工されて円筒状に形成された状態で、その断面形状がダクト接続カラー５の外周と係合する円形状となるように位置、大きさ、形状が設定されている。

切欠部３Ａは、図３、図６ないし図８、図１０に示すように第２の本体３の他端部２２の周面上側に形成されるものである。具体的には、図６に示すように、切欠部３Ａは、一端部３１の辺３ｄと３ｆとを当接した状態で接合した際に、第２の本体３の周面において辺３ｂと３ｈとの間に生じるスペースによって形成される。この切欠部３Ａは、図８、図１０、図１１に示すように、機器接続部７の外周と係合する形状となるように位置、大きさ、形状が設定されている。すなわち、第２の本体３は切欠部３Ａによって、その長手方向において第２の本体３の２分の１以上の長さで、断面において円の上部の４分の１以下の高さで削がれ、開口した形状となっている。

ダクト接続カラー４は、図１に示すような長尺ダクト１１０を接続するためのものであり、図７に示すように第１の本体２の開口部２３（図７においては図示略）に接続される。具体的には、図６に示すように平板をロール加工して形成された円筒状の第１の本体２に配設される。このとき、図７に示すように、外径が開口部２３の内径よりわずかに小さな外径を有するように形成されたダクト接続カラー４を、切欠部２Ａ側から第１の本体２の内側に挿入し、開口部２３から突出させた状態で、上端周縁に形成した折返し（フランジ）を第１の本体２の内周面に当接させて、スポット溶接によって接合する。このダクト接続カラー４の上端側は、図４、図７に示すように、第１の本体２の開口部２３の内側周縁部と係合するような、大きさ、形状に設定されていて、折返しは周縁の全周に渡って軸方向の切込を入れて外側に屈曲させて形成されている。

ダクト接続カラー５は、ダクト接続カラー４と同様に形成されている。ダクト接続カラー５は、長尺ダクトを接続するためのものであり、図７に示すように第２の本体３の開口部３３に接続される。具体的には、図６に示すように平板をロール加工して形成された円筒状の第２の本体３に配設される。このとき、図７に示すように、開口部３３の内径よりわずかに小さな外径を有するように形成されたダクト接続カラー５を、切欠部３Ａ側から第２の本体３の内側に挿入し、開口部３３から突出させた状態で、上端周縁に形成した折返し（フランジ）を第２の本体３の内周面に当接させて、スポット溶接によって接合する。このダクト接続カラー５の上端側は、図４、図７に示すように、第１の本体２の開口部２３の内側周縁部と係合するような、大きさ、形状に設定されていて、折返しは周縁の全周に渡って軸方向の切込を入れて外側に屈曲させて形成されている。

本体接続カラー６は、図８に示すように、第１の本体２と第２の本体３とを、それぞれの切欠部２Ａ、３Ａを対向させた状態で接続するものである。本体接続カラー６は、第１の本体２と第２の本体３の内径よりもわずかに小さな外径を有するように設定されており、周面の略中央に全周に亘るフランジ６１が形成されている。この本体接続カラー６の両端側から、第１の本体２と第２の本体３をそれぞれ差し込んで、スポット溶接によって接合する。本体接続カラー６は、リング状であるので、図１０に示すように第１の本体２の切欠部２Ａと第２の本体３の切欠部３Ａにおいては、周面の一部が露出した状態となる。

機器接続部７は、図３、図４に示すように、断面形状が長方形の角筒状で、接続された第１の本体２と第２の本体３の軸方向が長辺となる矩形状に形成されており、例えば４枚の平板をスポット溶接などにより接合させて形成するようになっている。この機器接続部７の上端側は、空調機１００と直接接続可能な大きさ、形状に設定されており、図１０に示すように、第１の本体２の切欠部２Ａと第２の本体３の切欠部３Ａと係合するようになっている。また、機器接続部７の下端側は、図３、図４に示すように、第１の本体２の切欠部２Ａの周縁部、第２の本体３の周縁部と係合するような、大きさ、形状に設定されている。具体的には、図９に示すように、下端周縁に形成した折返し（フランジ）７１、７２を第１の本体２と第２の本体３の内周面に当接させてスポット溶接により接合できる構成としている。折返し７１、７２は下端周縁に切込を入れて外側に屈曲させて形成することができる。また、長辺側の面（第１の本体２と第２の本体３の軸方向の面）の下端に形成した折返し７１は、その中央部に折返しの先端から切欠かれた切欠き７３が配設されている。当該切欠き７３は、組み立ての際に本体接続カラー６のフランジ６１との干渉を避けるためのものであり、機器接続部７の長辺側の面の下端部分がフランジ６１との干渉を避けることができる形状、高さに設定されている。

このような本体２、３、ダクト接続カラー４、５、本体接続カラー６や機器接続部７は、板厚０．５〜１．６ｍｍの亜鉛メッキ鋼板から製作することができる。

このような構成のサプライ丸チャンバ１においては、機器接続部７から流入した空気が、第１の本体２と第２の本体３を通って、第１の本体２と第２の本体３の端部側にそれぞれ接続された長尺ダクト１１０と、ダクト接続カラー４、５にそれぞれ接続された長尺ダクト１１０を介して吹出口１２０から吹き出すようになっている。

次に、このような構成のサプライ丸チャンバ１の製造方法と、そのサプライ丸チャンバ１を適用した空調設備の配管方法について説明する。

まず、第１の本体２と第２の本体３とを形成する平板が、鋼板から図５に示すような形状に板取りされて、切断される。このとき、第１の本体２と第２の本体３に、開口部２３、３３が形成される。

そして、図６に示すように、平板状の第１の本体２と第２の本体３がロール加工されて、辺２ｄと辺２ｆ、辺３ｄと辺３ｆがスポット溶接されて、第１の本体２と第２の本体３が円筒状に加工される。

そして、図７に示すように、ロール加工された第１の本体２と第２の本体３の開口部２３、３３に、ダクト接続カラー４、５がスポット溶接される。

そして、図８に示すように、本体接続カラー６の上方から機器接続部７を、折返し中央部の切込７３とフランジ６１とを合わせて当接させて保持し、本体接続カラー６の両端側から、第１の本体２と第２の本体３がそれぞれ差し込まれる。このとき、第１の本体２の切欠部２Ａと第２の本体３の切欠部３Ａに機器接続部７が係合されるようにし、機器接続部７の折返し７１、７２は第１の本体２と第２の本体３の内側に入るようにする。そして、図１０に示すように本体接続カラー６と第１の本体２と第２の本体３が、機器接続部７と第１の本体２と第２の本体３が、それぞれスポット溶接される。これにより、第１の本体２と第２の本体３と機器接続部７とが一体化される。

さらに、図１１に示すように、一体に接続された第１の本体２と第２の本体３の両端部側にフランジ２４、３４が例えばプレス加工などにより形成されて、サプライ丸チャンバ１が完成する。

つづいて、このようにして形成されたサプライ丸チャンバ１の配管手順について図１２に示すフローチャートに従って説明する。まず、組み立てられたサプライ丸チャンバ１や空調機１００、長尺ダクト１１０、吹出口１２０が施工現場に搬入される。

床面上で、空調機１００にサプライ丸チャンバ１の機器接続部７が取り付けられる（ステップＳ１）。

そして、サプライ丸チャンバ１の外周に断熱材（図示略）が貼り付けられて、サプライ丸チャンバ１が断熱される（ステップＳ２）。このとき、断熱材は、綱や紐などによって巻き付けて固定される。

そして、サプライ丸チャンバ１の第１の本体２の辺２ｅ側、第２の本体３の辺３ｅ側、ダクト接続カラー４、５に長尺ダクト１１０が取り付けられる（ステップＳ３）。

そして、図１、図２に示すように接続されて一体化された空調機１００とサプライ丸チャンバ１と長尺ダクト１１０とが、高所作業車を使って天井Ｃから吊り込みされる（ステップＳ４）。このとき、図２に示すように、サプライ丸チャンバ１は、吊金具１３０によって吊り込みされた空調機１００によって支持されるので、吊金具１３０で吊り込む必要がない。

このようにして、サプライ丸チャンバ１が吊り込みされると、空調機１００から吹き出して、機器接続部７から流入した空気が、第１の本体２と第２の本体３を通って、第１の本体２の辺２ｅ側、第２の本体３の辺３ｅ側にそれぞれ接続された長尺ダクト１１０と、ダクト接続カラー４、５にそれぞれ接続された長尺ダクト１１０を介して吹出口１２０から吹き出される。

以上のように、この実施の形態に係る発明によれば、第１の本体２と第２の本体３とを本体接続カラー６で接続するので、第１の本体２と第２の本体３の接続部が内側から本体接続カラー６によって補強されて強度が増す。このため、第１の本体２と第２の本体３の接続部近傍に配設された機器接続部７がたわむことを防止できる。

また、第１の本体２と第２の本体３に分割されていることにより、円筒状にロール加工することが容易になり、製造コストを削減できる。

さらに、機器接続部７は、第１の本体２と第２の本体３とをロール加工して、本体接続カラー６で一体化した後に配設するので、例えば、機器接続部７を第１の本体２や第２の本体３の一部として板取りする場合よりもロール加工が容易になり、製造コストを削減できる。

さらにまた、接続されて一体化された空調機１００とサプライ丸チャンバ１と長尺ダクト１１０とを、ユニットとして一度の高所作業車による作業で吊り込むことが出来るため、作業が容易になり、作業に要する手間と時間とを削減できる。このとき、サプライ丸チャンバ１は、吊金具１３０で吊り込む必要がないので、吊金具１３０の数を削減するととともに、作業をより簡素化することができる。

ここで、比較例として、図１３ないし図１５に示すサプライ丸チャンバ２００について説明する。このサプライ丸チャンバ２００の本体２１０は、図１３に示すように１枚の平板をロール加工して円筒状に加工される点でのみ、平板状の第１の本体２と第２の本体３がロール加工されて、円筒状に加工された後に本体接続カラー６で一体化されるサプライ丸チャンバ１とは異なる。このため、サプライ丸チャンバ１と同等の構成については、同一符号又は対応する符号を付することで、その説明を省略する。

本体２１０は、図１３に示すように１枚の平板状で、側端部２１２、２１３の辺２１２ｅ、２１３ｅの長さが、中央部２１１の幅（辺２１１ｂと辺２１１ｈとの間の距離）よりも長くなるように設定されている。この平板をロール加工する際は、図１４に示すように、側端部２１２の辺２１２ｆと２１２ｄ、側端部２１３の辺２１３ｄと辺２１３ｆが、近づくようにロール加工する。また、図１５に示すように側端部２１２の辺２１２ｅ、側端部２１３の辺２１３ｅから数ｃｍ程度離れて平行にフランジが形成される。

開口部２１４、２１５は、図１３に示すように楕円形状で中央部２１１の中央寄りに所定距離離れて配設されている。

このようにサプライ丸チャンバ２００は、図１３に示すように中央部２１１となる部分が大きく切欠かれた１枚の平板を用いるので、円筒状にロール加工する際に、たわみを生じやすくなり加工が困難になる。また、ロール加工後も、図１４に示すように長尺の円筒形状で中央部２１１が大きく切欠かれた形状となるので、この切欠き部分でたわみを生じやすくなり、ダクト接続カラー４、５や機器接続部７との接続、辺２１２ｄ、２１２ｆ、辺２１３ｄ、２１３ｆの接合などの作業も困難になる。

以上、この発明の実施の形態について説明したが、具体的な構成は、上記の実施の形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、この発明に含まれる。

例えば、第１の本体２、第２の本体３のロール加工時などにスポット溶接をしているが、ネジ止めによって固定するようにしてもよいことはもちろんである。

また、例えば、サプライ丸チャンバ１において、第１の本体２、第２の本体３とダクト接続カラー４、５との接続部、第１の本体２、第２の本体３と機器接続部７との接続部などは、シール処理をして、気体が外部に漏れるリークを防止するようにしてもよいことはもちろんである。

さらに、サプライ丸チャンバ１は、次のように製造してもよい。具体的には、ロール加工された第１の本体２と第２の本体３の開口部２３、３３に、ダクト接続カラー４、５をスポット溶接した後に、第１の本体２および第２の本体３の一端側の周面に形成された切欠部２Ａ、３Ａを対向させた状態で本体接続カラー６によって接続する。そして、本体接続カラー６で接続した第１の本体２と第２の本体３の切欠部２Ａ、３Ａに機器接続部７を接続してサプライ丸チャンバ１を形成してもよい。

１ サプライ丸チャンバ
２ 第１の本体
２ａ 開口部
２Ａ 切欠部
３ 第２の本体
３ａ 開口部
３Ａ 切欠部
４ ダクト接続カラー
５ ダクト接続カラー
６ 本体接続カラー
７ 機器接続部

Claims (4)

1. 円筒状で、一端側の周面に切欠部を有する第１の本体および第２の本体と、
   前記第１の本体と前記第２の本体とを、それぞれの前記切欠部を対向させた状態で接続する本体接続カラーと、
   前記本体接続カラーで接続した前記第１の本体と前記第２の本体の切欠部に配設された機器接続部と、
   を備えることを特徴とするサプライ丸チャンバ。
2. 前記第１の本体および第２の本体の周面には、ダクト接続カラーが接続可能な開口部が形成されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載のサプライ丸チャンバ。
3. 前記第１の本体および第２の本体は、一端側が他端側より幅広に形成された平板を、ロール加工して形成されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載のサプライ丸チャンバ。
4. 円筒状で、周面にダクト接続カラーが接続可能な開口部が形成された第１の本体および第２の本体の前記各開口部に、ダクト接続カラーを接続するダクト接続カラー接続工程と、
   前記ダクト接続カラー接続工程の後に、前記ダクト接続カラーを接続した第１の本体および第２の本体の一端側の周面に形成された切欠部を対向させた状態で本体接続カラーによって接続する本体接続カラー接続工程と、
   前記ダクト接続カラー接続工程の後に、前記第１の本体と前記第２の本体の切欠部に機器接続部を接続する機器接続部接続工程と、によりサプライ丸チャンバを形成し、
   空調機と、前記サプライ丸チャンバの前記機器接続部とを接続し、
   前記サプライ丸チャンバの外周に断熱材を貼り付け、
   前記サプライ丸チャンバの軸方向端部にダクトを取り付け、
   一体化された前記空調機と前記サプライ丸チャンバと前記ダクトとを、天井から吊り込みする、
   ことを特徴とするサプライ丸チャンバの配管工法。

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