JP5947045B2 - 産業車両管理システム - Google Patents

Description

本発明は、走行部と作業部とを備える産業車両を管理する産業車両管理システムに関するものである。

産業車両は、走行部と走行以外の作業を行う作業部とを備える車両であり、例えばフォークリフトがある。このような産業車両の運用効率を向上させるために、産業車両を管理する装置がある。特許文献１には、複数の作業機械を管理する作業機械の管理システムが記載されている。作業機械の管理システムは、作業機械に作業機械の稼働状態を稼働データとして検出する稼働センサと、検出した稼働データを、定期的に作業機械から所定のサポートセンタに送信する稼働データ送信装置とが備えられ、サポートセンタに作業機械の稼働データを記録するメインデータベースと、稼働データ送信装置から稼働データを受信してメインデータベースに記録し、この稼働データに基づいて作業機械の故障発生の有無を予測すると共に、予測結果のレポートを自動作成する演算処理部とが備えられている。

特開２０００−２５９７２９号公報

ここで、産業車両は、故障が発生すると当該産業車両の使用者が保守業者に電話等で連絡を行い、保守の手配を行うため、使用者の負担が大きい。これに対して、特許文献１に記載のシステムは、故障発生の予測をしている。このように故障の発生を予測することで、事前の準備ができ、故障発生前の部品の交換を行うことも可能となる。しなしながら、故障の予測に基づいて故障発生前に交換すると、まだ使用できる部品を交換する場合もあるため、手間がかかる場合がある。また、特許文献１に記載の装置は、基準値との比較で推定を行っているため、推定の精度に限界がある。

本発明は、上述した課題を解決するものであり、産業車両の故障を適切に発見することができる産業車両管理システムを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明は、走行部と、走行以外の作業を行わせるための作業部と、タッチパネルと、運転データを取得する運転データ取得部と、取得した運転データを出力するデータ出力部と、各部を制御する制御装置と、を有する少なくとも１台の産業車両と、前記データ出力部から出力された運転データを取得し、前記産業車両を管理する産業車両管理装置と、を有し、前記産業車両は、前記タッチパネルに故障通知領域を表示させ、前記故障通知領域で操作を検出した場合、前記データ出力部から前記産業車両管理装置に故障の発生の通知を出力させ、前記産業車両管理装置は、前記産業車両の運転データ及び故障の発生の通知を取得する通信部と、前記産業車両の保守費用を含むサービスデータ、前記産業車両管理装置に供給される前記運転データ、異常情報、故障情報を記憶する記憶部と、前記故障の発生の通知を取得した場合、前記故障の発生の通知を外部に出力する制御部と、を有し、前記産業車両管理装置の前記制御部は、更に、解析対象の産業車両を特定し、特定した当該産業車両の運転データ、サービスデータ及び異常情報を前記記憶部から取得し、取得した当該運転データ、当該サービスデータ及び当該異常情報の履歴に基づいて、異常状態での運転により上昇する故障発生確率を各部について算出し、当該故障発生確率がしきい値以上であるか否かを判定し、当該故障発生確率が当該しきい値以上であると判定した場合には、故障が発生する可能性が高くなっていることを告知する情報として故障注意情報を出力し、前記しきい値は、前記制御部により、特定した一台又は複数台の前記産業車両の運転データ、故障情報、サービスデータ及び異常情報を前記記憶部から取得して、当該異常情報の履歴と当該故障情報とメンテナンス履歴とを比較するしきい値決定処理を行うことで、決定され、前記しきい値決定処理は、取得した前記故障情報から実際に故障が発生したタイミングを抽出し、取得した前記サービスデータから各部の前記メンテナンス履歴を抽出し、取得した前記異常情報の履歴とつき合わせることで、故障が発生する可能性が高くなる異常情報の条件を算出する処理であることを特徴とする。

また、前記産業車両は、前記故障通知領域で操作を検出した場合、前記タッチパネルに故障内容を示す項目と送信通知領域を表示させ、前記項目が選択された状態で、かつ、前記送信通知領域で操作を検出した場合、前記故障の発生の通知に選択された項目の故障内容の情報を含めて前記産業車両管理装置に出力することが好ましい。

また、前記産業車両管理装置を制御する管理者端末を、さらに有し、前記産業車両管理装置は、前記故障の発生の通知を受信した場合、前記管理者端末に前記故障の発生の通知を送信することが好ましい。

また、前記管理者端末は、前記故障の発生の通知を受信した場合、当該通知の対象となる前記産業車両の運転データ及びサービスデータを表示させることが好ましい。

また、前記管理者端末は、前記故障の発生の通知を受信した場合、当該通知の対象となる前記産業車両の交換可能な部品情報を表示させることが好ましい。

また、前記管理者端末は、部品情報に対応する前記部品の図面を表示可能であることが好ましい。

また、前記産業車両のサービスデータを取得し、取得したサービスデータを前記産業車両管理装置に出力するサービス者端末をさらに有し、前記産業車両管理装置は、前記故障の発生の通知を受信した場合、前記サービス者端末に前記故障の発生の通知を送信することが好ましい。

また、前記産業車両の利用者が情報を入力する利用者端末をさらに有し、前記利用者端末は、故障通知領域を表示させ、前記故障通知領域に対する操作を検出した場合、前記産業車両管理装置に故障の発生の通知を出力させることが好ましい。

また、前記産業車両は、前記故障通知領域で操作を検出した場合、故障内容を示す項目と送信通知領域を表示させ、前記項目が選択された状態で、かつ、前記送信通知領域で操作を検出した場合、前記故障の発生の通知に選択された項目の故障内容の情報を含めて前記産業車両管理装置に出力することが好ましい。

また、前記産業車両は、フォークリフトであることが好ましい。

本発明によれば、産業車両の故障を適切に発見することができるという効果を奏する。

図１は、産業車両管理システムの概略構成を表すブロック図である。 図２は、フォークリフトの概略構成を表す模式図である。 図３は、サーバと管理者端末の概略構成を示すブロック図である。 図４は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。 図５は、サービス者端末の処理動作の一例を示すフローチャートである。 図６は、タッチパネルの画面の一例を示す説明図である。 図７は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。 図８は、タッチパネルの画面の一例を示す説明図である。 図９は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。 図１０は、利用者端末の画面の一例を示す説明図である。 図１１は、利用者端末の画面の一例を示す説明図である。 図１２は、管理者端末の表示部に表示される画面の一例を示す説明図である。 図１３は、管理者端末の表示部に表示される画面の一例を示す説明図である。 図１４は、管理者端末の表示部の画面の一例を示す説明図である。 図１５は、管理者端末の表示部に表示される画面の一例を示す説明図である。 図１６は、管理者端末の表示部に表示される画面の一例を示す説明図である。 図１７は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。 図１８は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。 図１９は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。

以下に添付図面を参照して、本発明に係るフォークリフトの好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。

図１は、産業車両管理システムの概略構成を表すブロック図である。図１に示す産業車両管理システム１００は、フォークリフトの運転データとサービスデータ（保守データ）とを蓄積し、蓄積したデータを解析することで、産業車両を管理するシステムである。産業車両管理システム１００は、システムを構成する各部が利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃと、管理者施設１１２と、サービス施設（保守施設）１１４とにそれぞれ配置されている。利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃと、管理者施設１１２と、サービス施設１１４とは、通信回線１１６でデータの送受信が可能である。通信回線１１６は、無線及び有線の少なくとも一方で通信を行う回線網である。通信回線１１６としては、公衆回線を利用した公衆ネットワーク、通信事業者のコアネットワーク、及び種々のローカルネットワークを用いることができる。

また、産業車両管理システム１００は、フォークリフト１０ａ〜１０ｆと、中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃと、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃと、サーバ（産業車両管理装置）１３０と、管理者端末１３２と、サービス者端末１４０と、を有する。

以下、産業車両管理システム１００を構成する各部と、利用者施設１１０ａ、１００ｂ、１００ｃと、管理者施設１１２と、サービス施設（保守施設）１１４とについて説明する。

利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、フォークリフト１０ａ〜１０ｆを使用し各種作業を実行する施設である。利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、例えば工場や倉庫、ホームセンター等の倉庫型小売店、貨物駅、港湾等の作業現場等である。利用者施設１１０ａは、フォークリフト１０ａ、１０ｂ、１０ｃと、中継装置１１８ａと、利用者端末１２０ａと、を有する。利用者施設１１０ｂは、フォークリフト１０ｄ、１０ｅと、中継装置１１８ｂと、利用者端末１２０ｂと、を有する。利用者施設１１０ｃは、フォークリフト１０ｆと、中継装置１１８ｃと、利用者端末１２０ｃと、を有する。利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、フォークリフトの数が異なるのみで基本的には、同様の構成である。フォークリフト１０ａ〜１０ｆは、大きさや構成部品等の差異はあるが、基本的にいずれも同じ構成要素である。以下の説明では、フォークリフト１０ａ〜１０ｆを特に区別する必要がない場合、単にフォークリフト１０と言う。

図２は、フォークリフトの概略構成を表す模式図である。以下、図２を用いて、フォークリフトの概略構成を説明する。図２に示すように、フォークリフト１０は、２つの前輪１２と、２つの後輪１３と、マスト１４と、フォーク１５と、チルトシリンダ１６と、リフトシリンダ１７と、駆動源２１と、ポンプ２２と、タンク２３と、コントロールバルブ２４と、操作装置２５と、通信部２８と、検出部２９と、アンテナ３０と、制御装置３５と、を有する。

フォークリフト本体１１は、フォークリフト１０の各部が装着される基礎となる部分であり、操縦席や操作ハンドルが設けられている。フォークリフト本体１１は、２つの前輪１２及び２つの後輪１３が装着されており、２つの前輪１２及び２つの後輪１３が回転することにより走行可能とする。前輪１２及び後輪１３は、駆動源２１により駆動され、回転される。フォークリフト本体１１は、駆動源２１で前輪１２または後輪１３を駆動することで、前進及び後退可能となっている。また、フォークリフト１０は、操作ハンドルにより後輪１３を操舵することで、所望方向に走行可能となっている。

フォークリフト本体１１は、前部にマスト１４が下部を支点として傾斜（チルト）自在に支持されており、このマスト１４にフォーク１５が昇降（リフト）自在に支持されている。チルトシリンダ１６は、油圧の給排によりロッド１６ａを移動可能であり、このロッド１６ａの先端部がマスト１４に連結されている。リフトシリンダ（第１流体圧シリンダ）１７は、油圧の給排によりロッド１７ａを移動可能であり、このロッド１７ａの先端部にガイドローラ１８が装着されており、ワイヤ１９は一端部がフォーク１５の上端部に連結され、中間部がガイドローラ１８にガイドされ、他端部がマスト１４の上端部に連結されている。

従って、フォークリフト１０は、チルトシリンダ１６に油圧を給排すると、ロッド１６ａを前後移動し、マスト１４の下部を支点として傾斜させることで、フォーク１５をチルトさせることができる。また、リフトシリンダ１７に油圧を給排すると、ロッド１７ａが上下移動し、ガイドローラ１８を介してワイヤ１９が移動することで、フォーク１５が牽引され、このフォーク１５をリフトさせることができる。

駆動源２１は、例えば、エンジン（または、電気モータ）であり、上述したように前輪１２及び後輪１３を駆動する。なお、駆動源２１は、フロントアスクルを介して前輪１２に連結され、フロントアスクルにより前輪１２に駆動力を伝達する。駆動源２１は、リアアスクルを介して後輪１３に連結され、リアアスクルにより後輪１３に駆動力を伝達する。駆動源２１は、さらにポンプ２２を駆動してタンク２３に貯留されている作動油を加圧することができる。コントロールバルブ２４は、ポンプ２２で加圧された作動油をチルトシリンダ１６やリフトシリンダ１７に供給することで、このチルトシリンダ１６やリフトシリンダ１７を作動することができる。操作装置２５は、作業者が操作可能であり、フォーク１５のチルトやリフトの操作信号を出力することができる。

通信部２８は、アンテナ３０及び通信回線１１６を介して、通信回線１１６で接続されている機器と信号を送受信することで、無線通信を行う機器である。通信部２８は、制御装置３５の制御に基づいて各種データの送受信を行う。アンテナ３０は、フォークリフト本体１１に設置されている。

検出部２９は、フォークリフト１０の運転データとなる各種情報を取得する検出部であり、フォークリフト１０の稼働時間を計測する稼働時間計測部、フォークリフトが作業を行っていた作業時間を計測する作業時間計測部、フォークリフト１０が荷役を積載して動作した積載時間を計測する積載時間計測部、フォークリフト１０の走行距離を計測する走行距離計測部等を備えている。

タッチパネル３２は、フォークリフト本体１１の操縦席の近傍に配置されている。タッチパネル３２は、表示部（ディスプレイ）と入力部（タッチセンサ）とが積層された装置であり、表示部に画像（例えばボタン）を表示した状態で入力部が当該画像への操作を検出すると、当該画像に対応付けられた操作が入力されたと判定する。

なお、フォークリフト１０は、タッチパネル３２に加え、オペレータによって入力可能な入力部を備えていてもよい。ここで、入力部は、例えばキーボードやマウスなどの各種入力用デバイスである。

制御装置３５は、フォークリフト１０に搭載されており、車載コンピュータであり、フォークリフト１０の各部の動作を制御する。制御装置３５は、操作装置２５からの操作信号に基づいて駆動源２１、ポンプ２２、コントロールバルブ２４の駆動を制御する。

制御装置３５は、フォークリフト１０の各種情報を検出部２９から取得し、取得した情報を通信部２８から中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃに送信する。具体的には、制御装置３５は、車両内に設けられた稼働時間計測部、作業時間計測部、積載時間計測部及び走行距離計測部とそれぞれデータケーブルを介して電気的に接続されており、通信部２８と通信ケーブルを介して電気的に接続されている。制御装置３５は、検出部２９で検出された運転データを取得すると、それらの運転データを通信部２８から中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃに送信する。

制御装置３５は、オペレータによりタッチパネル３２（または入力部）に入力された操作に基づいて、各種制御を実行する。また、制御装置３５は、オペレータによりタッチパネル３２（または入力部）に入力された情報（故障情報、運転の各種条件の情報）等を運転データとして取得し、検出部２９で検出した運転データとともに通信部２８から中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃに送信する。

図１に戻り、産業車両管理システム１００の説明を続ける。中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ毎に配置されている。中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、対応する利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃに含まれるフォークリフト１０の制御装置３５から送信されたデータを管理者施設１１２のサーバ１３０に転送する。つまり、中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、各フォークリフト１０が利用されている利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃにそれぞれ設けられており、利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃで利用されている各制御装置３５から送信されたデータを受信すると、通信回線１１６を介してそのデータをサーバ１３０に送信する。中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、制御装置３５から送信されたデータを一時的に記憶し、記憶したデータを所定時間間隔でサーバ１３０に送信してもよい。また、中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、制御装置３５のデータを利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃに並行して送信するようにしてもよい。

利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ毎に配置されている。利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、いわゆるパーソナルコンピュータ等の情報端末であり、画像を表示する表示部と利用者が操作を入力する入力部、各種演算処理を行う制御部等を備える。利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、通信回線１１６を介してサーバ１３０等の各端末と情報の送受信を行うことで、フォークリフト１０を管理するための情報を取得する。また、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、利用者により入力されたフォークリフト１０の運転データをサーバ１３０に送信することもできる。ここで、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、利用者端末１２０ａ、１２０ｃのように、通信回線１１６を介して、中継装置１１８ａ、１１８ｃと通信可能な構成としても、利用者端末１２０ｂのように、直接中継装置１１８ｂと通信可能な構成としてもよい。なお、中継装置１１８ｂと利用者端末１２０ｂとは、中継装置１１８ｂが取得したフォークリフト１０ｄ、１０ｅの運転データが利用者端末１２０ｂを介して通信回線１１６に送信される。利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、以上のような構成である。

次に、管理者施設１１２は、フォークリフト１０の利用者に産業車両管理システム１００のサービスを提供するホストとなる施設である。管理者施設１１２は、サーバ１３０と、管理者端末１３２と、を有し、産業車両管理システム１００を構成するフォークリフト１０の情報を集約して管理する。ここで、図３は、サーバと管理者端末の概略構成を示すブロック図である。

サーバ（産業車両管理装置）１３０は、制御部１６０と、記憶部１６２と、通信部１６４と、を有する。制御部１６０は、ＣＰＵ等で構成され、各種演算処理を実行する。記憶部１６２は、ＲＯＭ、ＲＡＭ等であり、サーバ１３０に供給される運転データ、サービスデータ、制御部１６０で算出した結果等を記憶する。通信部１６４は、通信回線１１６と接続されており、通信回線１１６を介して通信回線１１６で接続されている機器と信号を送受信することで、無線通信を行う機器である。通信部１６４は、制御部１６０の制御に基づいて各種データの送受信を行う。また、通信部１６４は、管理者端末１３２とも通信可能な状態で接続されている。

サーバ１３０は、以上のような構成であり、各フォークリフト１０の管理を行う。具体的には、サーバ１３０は、通信部１６４、通信回線１１６を介した通信により、フォークリフト１０の運転データを含む各種データを取得する。また、サーバ１３０は、保守費用を含むサービスデータをサービス者端末１４０から受信する。サーバ１３０は、取得したデータ及びサービスデータを解析することで、フォークリフト１０の状態を検出し、検出結果に基づいてフォークリフト１０を管理する。なお、サーバ１３０でフォークリフト１０を管理する制御について後述する。

管理者端末１３２は、いわゆるパーソナルコンピュータ等の情報端末であり、制御部１７０と、記憶部１７２と、通信部１７４と、表示部１７６と、操作部１７８と、を有する。制御部１７０は、ＣＰＵ等で構成され、各種演算処理を実行する。記憶部１７２は、ＲＯＭ、ＲＡＭ等であり、サーバ１３０から供給されるフォークリフト１０の管理データや解析結果、制御部１７０で算出した結果等を記憶する。通信部１７４は、通信回線１１６と接続されており、通信回線１１６を介して通信回線１１６で接続されている機器と信号を送受信することで、無線通信を行う機器である。通信部１７４は、制御部１７０の制御に基づいて各種データの送受信を行う。また、通信部１７４は、サーバ１３０の通信部１６４とも通信可能な状態で接続されている。表示部１７６は、液晶表示装置等の画像を表示する装置である。表示部１７６は、制御部１７０の制御に基づいて、サーバ１３０を操作する操作画面や、サーバ１３０で算出された結果を示す画面（管理画面）等を表示させる。操作部１７８は、管理者が操作を入力する入力デバイスである。入力デバイスとしては、キーボード、マウス、タッチパッド等の種々の機構を用いることができる。

次に、サービス施設１１４は、フォークリフト１０の保守、つまりメンテナンス、修理を行う施設である。サービス施設１１４は、サービス者がフォークリフト１０の保守を行う際に、必要に応じて部品の交換を行う。サービス施設１１４は、サービス者端末１４０を備える。サービス者端末１４０は、管理者端末１３２と同様に、いわゆるパーソナルコンピュータ等の情報端末である。サービス者端末１４０は、サービス者によりフォークリフト１０に対して実行したサービスの情報であるサービスデータが入力される。サービス者端末１４０は、通信回線１１６を介してサーバ１３０に接続されており、入力されたサービスデータをサーバ１３０に送信する。ここで、サービスデータは、フォークリフト１０の保守、つまりメンテナンス、修理に関する種々の情報であり、例えば、メンテナンス、修理を実行した日時、メンテナンス、修理の費用等である。サービス者は、フォークリフト１０の保守を実行する毎にサービスデータを入力し送信してもよいし、まとめてサービスデータを入力し送信してもよい。また、サービス者端末１４０は、サーバ１３０からフォークリフト１０の管理結果の情報を受信することもできる。

次に図４から図９を用いて、産業車両管理システム１００の動作を説明する。図４は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。まず、図４を用いてフォークリフトの処理動作を説明する。また、図４に示す処理は、制御装置３５で実行することができる。制御装置３５は、駆動源２１が始動されるとつまり起動されると、図４に示す処理を実行する。

制御装置３５は、ステップＳ１２として、運転データを取得する。つまり、制御装置３５は、フォークリフト１０に設けられた検出部２９が検出した各種運転データを取得する。例えば、制御装置３５は、検出部２９の稼働時間計測部で計測したフォークリフト１０の稼働時間、作業時間計測部で計測したフォークリフト１０が作業を行っていた作業時間、積載時間計測部で計測したフォークリフト１０が荷役を積載して動作した積載時間、走行距離計測部で計測したフォークリフト１０の走行距離を運転データとして取得する。

制御装置３５は、ステップＳ１２で運転データを取得したら、ステップＳ１４として、運転データを蓄積する。つまり、制御装置３５は、ステップＳ１２で取得した運転データを一旦蓄積する。制御装置３５は、ステップＳ１４で運転データを蓄積したら、ステップＳ１６として運転データの送信指示があるかを判定する。なお、送信指示は、サーバ１３０から送信された指示でも、制御装置３５が制御条件に基づいて算出した指示でも、利用者により利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃに入力され、制御装置３５に送信された指示でもよい。

制御装置３５は、ステップＳ１６で送信指示あり（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ１８として、蓄積した運転データをサーバに出力する。つまり、制御装置３５は、運転データを対応する中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃに送信する。中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃは、制御装置３５からデータを受信すると、そのデータを記憶し、所定時間間隔でサーバ１３０に送信する。サーバ１３０は、出力された運転データを受信したら、記憶部１６２に記憶させる。

制御装置３５は、ステップＳ１８で運転データをサーバ１３０に出力したら、ステップＳ２０に進む。制御装置３５は、ステップＳ１６で送信指示なし（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ２０に進む。制御装置３５は、ステップＳ１６でＮｏと判定された場合、またはステップＳ１８の処理を実行した場合、ステップＳ２０として、処理終了かを判定する。制御装置３５は、ステップＳ２０で処理終了ではない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ１２に進み、ステップＳ１２の処理を再び実行する。制御装置３５は、ステップＳ２０で処理終了である（Ｙｅｓ）と判定した場合、本処理を終了する。

フォークリフト１０は、以上のようにして、運転データを取得し、蓄積し、サーバ１３０に出力する。また、制御装置３５は、処理終了と判定するまで、例えば、フォークリフト１０が駆動されている間、つまり停止されるまで、ステップＳ１２からステップＳ２０の処理を繰り返す。

図５は、サービス者端末の処理動作の一例を示すフローチャートである。図５を用いて、サービス者端末１４０の処理動作について説明する。サービス者端末１４０は、ステップＳ３０として、サービスデータの更新があるかを判定する。ここで、サービス者端末１４０は、サービス者により新たなサービスデータ、つまりフォークリフト１０に対して実行した処理（点検、部品の交換）が入力され入力が確定した場合、例えばデータの保存処理が実行された場合、サービスデータが更新されたと判定する。サービス者端末１４０は、ステップＳ３０でサービスデータの更新あり（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ３２として、更新されたサービスデータをサーバに出力する。つまり、サービス者端末１４０は、通信回線１１６を介して、サーバ１３０に更新されたサービスデータを送信する。サービス者端末１４０は、ステップＳ３２の処理を行ったら、ステップＳ３４に進む。

サービス者端末１４０は、ステップＳ３０でＮｏと判定された場合、またはステップＳ３２の処理を実行した場合、ステップＳ３４として、処理終了かを判定する。サービス者端末１４０は、ステップＳ３４で処理終了ではない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ３０に進み、ステップＳ３０の処理を再び実行する。サービス者端末１４０は、ステップＳ３４で処理終了である（Ｙｅｓ）と判定した場合、本処理を終了する。

サービス者端末１４０は、以上のようにして、サービスデータをサーバ１３０に出力する。また、サービス者端末１４０は、処理終了と判定するまで、ステップＳ３０からステップＳ３４の処理を繰り返す。

産業車両管理システム１００は、上述したように、運転データとサービスデータをサーバ１３０に蓄積することで、フォークリフト１０の情報をサーバ１３０に集約することができ、フォークリフト１０を好適に管理することができる。

図６から図８を用いて、利用者がフォークリフト１０で故障が発生したと判断し、故障が発生したことを管理者側に通知する場合に実行する制御について説明する。図６は、タッチパネルの画面の一例を示す説明図である。図７は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。図８は、タッチパネルの画面の一例を示す説明図である。図７に示す処理は、フォークリフト１０の制御装置３５で実行される。

まず、制御装置３５は、図６に示すように、タッチパネル３２の画面５０の一部に故障ボタン６０を表示させる。本実施形態の制御装置３５は、フォークリフト１０が稼動している間、具体的には、タッチパネル３２が画像を表示させている間、画面５０の一部に故障ボタン６０を表示させる状態を維持する。ここで、図６の画面５０は、故障ボタン６０以外の画像の表示を省略しているが、フォークリフト１０の操作に必要な操作画面用の画像や、フォークリフト１０の運転状態を把握するための情報が表示されていてもよい。

次に、図７を用いて制御装置３５の制御について説明する。制御装置３５は、ステップＳ４０として故障ボタンへのタッチがあるかを判定する。つまり、制御装置３５は、画面５０に表示させた故障ボタン６０への操作をタッチパネル３２で検出したかを判定する。

制御装置３５は、ステップＳ４０で故障ボタンへのタッチがない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ４０に進む。制御装置３５は、故障ボタンへのタッチを検出するまで、ステップＳ４０の処理を繰り返す。制御装置３５は、ステップＳ４０で故障ボタンへのタッチがある（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ４２として、故障項目選択画面を表示させる。制御装置３５は、図８に示すようにタッチパネル３２に故障項目選択画面５２を表示させる。故障項目選択画面５２は、６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆと、送信ボタン６４と、を有する。６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆは、故障の項目を指定する際に操作するボタンであり、それぞれ異なる故障の項目が対応付けられている。項目ボタン６２ａは、エンジンが対応付けられている。項目ボタン６２ｂは、マストが対応付けられている。項目ボタン６２ｃは、フロントアスクルが対応付けられている。項目ボタン６２ｄは、トランスミッションが対応付けられている。項目ボタン６２ｅは、油圧が対応付けられている。項目ボタン６２ｆは、リアアスクルが対応付けられている。６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆは、対応する項目を示す単語が表示されている。また、本実施形態では、項目ボタン６２ｅが選択された状態であるため、他の項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｆと異なる表示態様（色、形状の少なくとも一方が異なる態様）で表示されている。制御装置３５は、項目が選択されているか否かで表示を変更することで、選択されている項目を視認しやすくしている。

制御装置３５は、ステップＳ４２で故障項目選択画面５２を表示させたら、ステップＳ４４として項目ボタンへのタッチがあるかを判定する。つまり、制御装置３５は、画面５０に表示させた６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆのいずれかへの操作をタッチパネル３２で検出したかを判定する。

制御装置３５は、ステップＳ４４で項目ボタンへのタッチがない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ４８に進む。制御装置３５は、ステップＳ４４で項目ボタンへのタッチがある（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ４６として、タッチされた項目ボタンの選択状態を切り換える。例えば、図８の故障項目選択画面５２の項目ボタン６２ａがタッチされた場合、項目ボタン６２ａを選択された状態に切り換え、項目ボタン６２ａの表示態様を項目ボタン６２ｅと同じ表示態様とする。図８の故障項目選択画面５２の項目ボタン６２ｅがタッチされた場合、項目ボタン６２ｅを選択されていない状態に切り換え、項目ボタン６２ｅの表示態様を他の項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｆと同じ表示態様とする。制御装置３５は、表示態様を切り換えたら、ステップＳ４８に進む。

制御装置３５は、ステップＳ４４でＮｏと判定した場合、またはステップＳ４６の処理を実行した場合、ステップＳ４８として送信ボタンへのタッチがあるかを判定する。制御装置３５は、ステップＳ４８で送信ボタンへのタッチなし（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ４４に進み、ステップＳ４４からステップＳ４８の処理を再び実行する。

制御装置３５は、ステップＳ４８で送信ボタンへのタッチあり（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ５０として、故障情報をサーバに送信する。ここで、故障情報は、故障したことを示す情報と、故障項目選択画面５２で選択された項目の情報を含む。また、制御装置３５は、故障情報に故障が発生したフォークリフトのユーザ名、車両名、車種、納入年月日、稼働時間、走行距離、積載時間等の情報を含めることができる。また、制御装置３５は、設定によって、故障情報に利用者の連絡先、担当者名等の情報を含めるようにしてもよい。また、制御装置３５は、故障情報に識別情報を付して、一部の情報は、サーバ１３０側で、記憶部１６２に記憶されている情報を結合させるようにしてもよい。制御装置３５は、ステップＳ５０で故障情報をサーバに送信したら、本処理を終了する。

フォークリフト１０は、以上のようにして、利用者のタッチパネルへの操作に基づいて、故障が発生したこと、さらには利用者が特定した故障位置の情報をサーバに送信することができる。

図９は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。次に、図９を用いて、サーバ１３０で実行される故障情報の受信処理について説明する。図９に示す処理は、サーバ１３０の制御部１６０で実行される。制御部１６０は、ステップＳ６０として、故障情報を取得する。つまり、フォークリフト１０からサーバ１３０に向けて出力される故障情報を取得する。制御部１６０は、ステップＳ６０で故障情報を取得した場合、ステップＳ６２として、対応する端末に故障情報を出力する。ここで、対応する端末とは、故障情報を出力したフォークリフト１０の故障に対応する各端末である。本実施形態では、産業車両管理システム１００を管理する管理者が使用する管理者端末１３２、フォークリフト１０の故障に対応して保守を行うサービス者が使用するサービス者端末１４０、フォークリフト１０が設置された利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃに対応する利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃのいずれかに出力する。制御部１６０は、ステップＳ６２で対応する端末に故障情報を出力したら、ステップＳ６４として故障情報を蓄積する。つまり、制御部１６０は、記憶部１６２に故障情報を記憶させ、本処理を終了させる。制御部１６０は、故障情報とフォークリフトを対応付けて記憶させる。その後、故障情報に対応するサービスデータ（補充、修理のデータ）を取得した場合、制御部１６０は、故障情報にさらに対応付けて記憶させる。

このように、産業車両管理システム１００は、タッチパネル３２を操作するのみで故障情報をサーバ１３０に出力することができる。さらに産業車両管理システム１００は、故障情報をサーバ１３０から関係する各端末に送信する。これにより、利用者は、タッチパネル３２を操作するのみで必要な故障情報をサーバ１３０に供給することができ、さらにサーバ１３０を介して各部に転送する。このため、利用者は、電話先を探したりせずに故障の発生を通知できるため、利用者への負担を低減することができる。また、産業車両管理システム１００は、利用者の判断に基づいて故障を判断するため、フォークリフト１０の故障を適切に発見することが可能となる。

また、産業車両管理システム１００は、タッチパネル３２への操作をトリガーとして故障情報をサーバ１３０に送ることで、管理者、サービス者が対応する故障情報が必要以上に送られることを抑制することができる。つまり、許容条件を超えた場合、自動的に故障条件として、サーバ１３０に故障情報を送ると、利用者が対応できる簡単な故障や実際には故障していない場合でも、管理者、サービス者が確認を行う必要が生じる。これに対して、産業車両管理システム１００は、タッチパネル３２への操作をトリガーすることで、故障情報を利用者が故障と認識し、かつ、利用者が解決できない情報とすることができる。これにより、管理者、サービス者は、対応する必要がある故障情報を効率よく取得することができ、効率よく保守を行うことができる。

産業車両管理システム１００は、故障情報に利用者が特定した故障位置の情報（選択した項目ボタンの情報）を含めることで、管理者、サービス者は、特定された故障位置の情報を迅速に理解することができる。また、管理者、サービス者は、産業車両管理システム１００を用いることで、故障部位を理解した状態で、利用者に連絡を取り情報を聞き出すことができる。これにより、フォークリフトの状態を把握してから保守を開始することができる。例えば、必要な道具と部品が先に把握できることで、一度フォークリフトの状態を把握してから保守計画を作成し実際の保守を行わなくても、故障情報に基づいて先に保守計画を作成してから、フォークリフトの状態を確認し、そのまま保守を実行することも可能となる。また、産業車両管理システム１００は、サーバ１３０に故障データに加え、運転データ、サービスデータが蓄積され散る。これにより、管理者、サービス者は、サーバ１３０を介して供給される情報で、フォークリフトの状態をより高い精度で把握することができる。

ここで、産業車両管理システム１００は、フォークリフト１０に設けられたタッチパネル３２を操作して故障情報を出力したが、これに限定されない。産業車両管理システム１００は、故障情報を利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃからサーバ１３０に送るようにしてもよい。

図１０及び図１１は、利用者端末の画面の一例を示す説明図である。利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、図１０に示すように画面７０を表示させている。画面７０は、対応する利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃに配置されるフォークリフト１０の基礎データの表７２を含む。また、画面７０は、表７２の各フォークリフト１０に対応する位置にそれぞれ故障ボタン６０が表示されている。１つの故障ボタン６０は、１つのフォークリフト１０に対応付けられている。

利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、利用者によって、故障ボタン６０のいずれか押されるまたはクリックされると、故障ボタン６０に対応付けられたフォークリフト１０に対応する図１１に示す故障項目選択画面７６を表示させる。故障項目選択画面７６は、表示位置が利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃであること以外は、基本的に図８に示す故障項目選択画面５２と同様の構成である。故障項目選択画面７６は、６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆと、送信ボタン６４と、を有する。６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆは、故障の項目を指定する際に操作するボタンであり、それぞれ異なる故障の項目が対応付けられている。項目ボタン６２ａは、エンジンが対応付けられている。項目ボタン６２ｂは、マストが対応付けられている。項目ボタン６２ｃは、フロントアスクルが対応付けられている。項目ボタン６２ｄは、トランスミッションが対応付けられている。項目ボタン６２ｅは、油圧が対応付けられている。項目ボタン６２ｆは、リアアスクルが対応付けられている。６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆは、対応する項目を示す単語が表示されている。

利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、故障項目選択画面７６の６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆに対して操作が入力された場合、選択、非選択を切り換える。また、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃは、送信ボタン６４が操作されると、６つの項目ボタン６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ、６２ｅ、６２ｆのうち、送信ボタン６４の操作時に選択状態の項目を故障している部分である示す情報を含めて、故障情報としてサーバ１３０に出力する。

産業車両管理システム１００は、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃからも、故障情報を出力できることで、故障によりフォークリフト１０のタッチパネル３２が使用できない場合であってもサーバに故障情報を出力することができる。また、産業車両管理システム１００は、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃからも、故障情報を出力できることで、所有している複数のフォークリフト１０の故障情報の管理を一括で行うことができる。

次に、故障情報を受信した管理者端末の制御について説明する。なお、本実施形態では、管理者端末１３２の制御として説明するが、他の端末でも同様の処理を実行できる。図１２から図１６は、それぞれ管理者端末の表示部に表示される画面の一例を示す説明図である。管理者端末１３２が、サーバ１３０から故障情報が送付された場合、顧客情報、発生情報（発生時間、発生部位）に加え、故障情報が対応付けられたフォークリフト１０と利用者が同一、つまり同じ利用者施設に配置されているフォークリフト１０の使用情報を表示するようにする。管理者端末１３２は、表示部１７６に図１２に示す画面８０を表示させる。画面８０は、利用者が同一のフォークリフトの運転データ及び解析結果の表である。画面８０には、車体番号、機種、運用形態、年間積算時間、年間走行距離、根間稼働率（年間稼働時間）が含まれる。ここで、本実施形態において運用形態は、４つに分類される。荷役が多い場合、「積載型」となり、走行距離が長い場合「走行型」となり、両方が多い場合「高稼働型」となり両方とも少ない場合「低稼動型」となる。管理者端末１３２は、画面８０にフォークリフトの運用態様を表示させることで、故障箇所の推定を行い易くすることができる。

さらに、管理者端末１３２は、表示部１７６に図１３に示す画面８２を表示させる。画面８２は、故障情報が送信されたフォークリフト１０のこれまでのメンテナンス履歴（メンテナンス実施時期や内容）や、故障履歴（故障時期、故障箇所）、交換部品情報（交換部品や交換時期）等、つまり、フォークリフト１０のメンテナンス履歴が含まれる表である。管理者端末１３２は、画面８２を表示させることで、フォークリフト１０のメンテナンスの履歴を把握することができ、長期間交換していない部品や故障が多い部品などから、故障箇所の推定をし易くすることができる。

管理者端末１３２は、故障情報とともに車両の運用形態やメンテナンス履歴（整備に関する履歴）を画面に表示させ、参照できるようにすることにより、故障原因の推定を行い易くし、迅速な対応ができるようにする。

次に、管理者端末１３２は、サーバ１３０から故障情報が送付されてきた場合、上述した各種画面に加え、図１４に示すように、表示部１７６に画面８４と画面８６を表示させてもよい。画面８４は、対象のフォークリフトの使用情報を示す表である。また、画面８６は、エンジン（駆動源２１）を構成する部品の一覧表である。画面８６には、各部品の部品番号、部品名、価格、在庫、納期等が含まれる。

管理者端末１３２は、画面８４で故障が発生した機種に使用されている装置（駆動源、トランスミッション、油圧系など）の装置番号を表示させることで、故障部位の保守の計画をたてやすくすることができる。さらに、管理者端末１３２は、画面８６で装置に用いられている部品一覧と、各部品の在庫数や納期などを参照できるようにする。これにより、修理に必要な部品を早期に特定できる。また、必要な部品の在庫や納期を確認できるようにすることにより、迅速な修理対応が可能となる。

次に、管理者端末１３２は、サーバ１３０から故障情報が送付されてきた場合、図１５のウインドウ８８に示すように画面８６の各部品に対応する位置に部品図ボタン８９を設けてもよい。管理者端末１３２は、各部品の図面のデータを備えており、部品図ボタン８９が操作された場合、図１６に示すように、部品図ボタン８９に対応する部品の図面９０を表示させる。

このように、管理者端末１３２は、故障が発生した機種に使用されている装置（駆動源２１、トランスミッション、油圧系など）の装置番号及びその装置に用いられている部品一覧が表示されているシステムに、部品図とのリンクをつけておき、部品の形状を確認できるようにすることが好ましい。なお、図１５、図１６では、部品図としたが、組み立てずの図面も同様にリンクを設け表示可能とすることができる。このように、部品の形状を確認できることで、故障に対して迅速に対応することができる。

ここで、フォークリフト１０は、使用目的に応じて利用者の要望に応じて各種設計変更した状態で運用されていることが多い。このため、使用している機構や部品の構成が多岐にわたり、把握することが困難である。したがって、上述したように、対象のフォークリフト毎に、使用している駆動源、トランスミッション及び油圧系の型式、さらにこれらを構成する部品の形状、型式、値段等を表示させることで、型式を間違えて修理ができない事態が発生することを抑制することができる。

上記実施形態の産業車両管理システム１００は、利用者から故障情報が出力された場合に実行する処理を説明したが故障情報の利用方法はこれに限定されない。産業車両管理システム１００は、故障情報、運転データおよびサービスデータを用いて、異常情報の制御を行うことが好ましい。ここで、異常情報とは、フォークリフト１０が許容値を超える運転条件で運転している状態（異常状態）を検知して出力される情報である。なお、異常情報は、故障が原因とって出力される場合もあるが、基本的には、動作可能ではあるが故障につながる恐れがあるため推奨されない運転条件で運転している場合に検知され出力される。

以下、図１７から図１９を用いて、各部の動作を説明する。図１７は、フォークリフトの処理動作の一例を示すフローチャートである。フォークリフト１０の制御装置３５は、ステップＳ７０として、運転データを取得し、ステップＳ７２として取得した運転データを解析する。つまり、制御装置３５は、取得した運転データを解析して、運転の状態を検出する。

制御装置３５は、ステップＳ７２で運転データを解析したら、ステップＳ７４として異常ありかを判定する。つまり異常状態で運転しているか否かを判定する。制御装置３５は、ステップＳ７４で異常あり（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ７６として異常情報をタッチパネル及びサーバに出力する。これによりフォークリフト１０を運転、操作している利用者に推奨されない状態で運転が行われていることを通知することができる。なお、異常情報の通知方法として、タッチパネル３２への出力に限定されない。例えばブザーや音声メッセージで異常情報を出力してもよい。また、制御装置３５は、異常状態を解消することができる運転、例えば減速、作業の一時停止等を通知してもよい。

制御装置３５は、ステップＳ７４で異常なし（Ｎｏ）と判定した場合、または、ステップＳ７６の処理を行った場合、ステップＳ７８として、処理終了かを判定する。制御装置３５は、ステップＳ７８で処理終了ではない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ７０に進み、上記処理を再び実行する。制御装置３５は、ステップＳ７８で処理終了である（Ｙｅｓ）と判定した場合、本処理を終了する。

このように、フォークリフト１０は、異常状態を検出したら異常情報を出力することで、利用者に無理な条件での運転を控えることを要請することができる。また、異常状態を検出したことを示す異常情報をサーバ１３０にも送ることで、故障につながる恐れのある利用者の運転をより的確に把握することができる。

次に、図１８は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。図１８を用いて、異常情報を用いたサーバ１３０の処理動作を説明する。また、図１８に示す処理は、サーバ１３０の制御部１６０で実行することができる。

制御部１６０は、ステップＳ８０として、解析対象のフォークリフトを特定する。つまり、制御部１６０は、産業車両管理システム１００に含まれるフォークリフトから解析する対象のフォークリフトを特定する。制御部１６０は、ステップＳ８０でフォークリフトを特定したら、ステップＳ８２として、記憶部１６２から運転データ、サービスデータ及び異常情報を抽出する。つまり、制御部１６０は、特定したフォークリフトの運転データ、サービスデータ及び異常情報を記憶部１６２から読み出す。

制御部１６０は、ステップＳ８２でデータを読み出したら、ステップＳ８４として、直近のデータの取得要であるか判定する。制御部１６０は、記憶部１６２に記憶されている情報や設定に基づいて、直近のデータの取得要であるかを判定する。制御部１６０は、ステップＳ８４で直近のデータの取得要である（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ８６として、直近の運転データ、サービスデータ及び異常情報を取得する。なお、制御部１６０は、フォークリフト１０と通信を行い直近の運転データ及び異常情報を取得し、サービス者端末１４０と通信を行い直近のサービスデータを取得する。

制御部１６０は、ステップＳ８６で直近のデータを取得した場合、または、ステップＳ８４で直近のデータの取得要ではない（Ｎｏ）と判定した場合、ステップＳ８８として、フォークリフトの状態を解析し、ステップＳ９０で故障発生確率がしきい値以上であるかを判定する。例えば、制御部１６０は、運転データ、サービスデータ及び異常情報の履歴に基づいて、異常状態での運転により上昇する故障発生確率を各部について算出し、故障発生確率がしきい値以上となる部分があるかを判定する。故障発生確率のしきい値については、後述する。

制御部１６０は、ステップＳ９０で故障発生確率がしきい値以上である（Ｙｅｓ）と判定した場合、ステップＳ９２として利用者端末及びタッチパネルに故障注意情報を出力する。ここで、故障注意情報とは、故障が発生する可能性が高くなっていることを告知する情報である。制御部１６０は、ステップＳ９０で故障発生確率がしきい値未満である（Ｎｏ）と判定した場合、または、ステップＳ９２の処理を行った場合、本処理を終了する。

産業車両管理システム１００は、図１８に示すように、サーバ１００で故障発生確率を算出し、その算出結果にも基づいて利用者に注意喚起を行うことで、故障の発生を抑制することができる。

なお、制御部１６０は、故障注意情報を管理者端末１３２、サービス者端末１４０に出力してもよい。これにより、管理者、サービス者が、故障が発生する恐れあがるフォークリフト１０また、故障が発生する可能性が高い機構、部品を予め把握することができる。これにより、保守を行うことなく故障が発生しても迅速に対応することができる。

制御部１６０は、解析対象のフォークリフト１０を順次切り換え、図１８の処理を繰り返し実行することで、産業車両管理システム１００に含まれるフォークリフトをそれぞれ解析することができる。これにより、サーバ１３０及び産業車両管理システム１００は、フォークリフト１０の管理を好適に実行すること、また、好適に管理することができる解析結果を取得することができる。

図１９は、サーバの処理動作の一例を示すフローチャートである。ここで、図１９に示す処理は、故障発生確率の判定を行うしきい値の決定方法の一例である。制御部１６０は、ステップＳ１００として、記憶部１６２から運転データ、故障情報、サービスデータ及び異常情報を抽出する。つまり、制御部１６０は、特定したフォークリフトの運転データ、故障情報、サービスデータ及び異常情報を記憶部１６２から読み出す。ここで、図１９は、一台のフォークリフト１０のデータだけでなく、複数台のフォークリフト１０のデータを抽出することが好ましい。

制御部１６０は、ステップＳ１００で情報を抽出したら、ステップＳ１０２として、異常情報の履歴と故障情報とメンテナンス履歴とを比較する。つまり制御部１６０は、故障情報から実際に故障が発生したタイミングを抽出し、サービスデータから各部のメンテナンス履歴を抽出し、異常情報の履歴とつき合わせることで、故障が発生する可能性が高くなる異常情報の条件を算出する。制御部１６０は、ステップＳ１０２で比較を行ったら、ステップＳ１０４で故障発生確率の判定のしきい値を決定し、本処理を終了する。

産業車両管理システム１００は、このように故障情報を用いて、実際に故障が起こったタイミングを特定することにより、故障を未然に防ぐことができる故障発生確率の判定のしきい値を高い精度で補正することができる。これにより、故障が発生する確立を低減することができる。また、図１９に示す処理を繰り返し、ステップＳ１０４のしきい値を高い精度にすることで、フォークリフト１０の各部の部品を、故障の発生を抑制しつつ、より寿命に近い長さまで使うことが可能となる。これにより装置を長寿命化することができる。

産業車両管理システム１００を構成する各部と、利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃと、管理者施設１１２と、サービス施設（保守施設）１１４との数は、特に限定されない。例えば、利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、１つ以上であればいくつでもよい。また、管理者施設１１２と、サービス施設（保守施設）１１４とを複数備えていてもよい。また、各利用者施設１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃは、中継装置１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃや、利用者端末１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃを複数備えていてもよい。同様に、サーバ１３０、管理者端末１３２、サービス者端末１４０も複数備えていてもよい。

また、上記実施形態の産業車両管理システム１００は、サービス施設１１４と管理者施設１１０とを別したが一体としてもよい。つまり、本システムの管理とフォークリフトの保守とを１つの施設で行ってもよい。この場合、管理者端末１３２とサービス者端末１４０と１つの端末としてもよい。また、管理者端末１３２とサービス者端末１４０とをサーバ１３０と一体としてもよい。この場合、サービスデータは通信部を介さずに取得することができる。また、サーバ１３０がサービスデータを取得する方法は、通信回線を介した通信に限定されない。サーバ１３０は、記憶媒体を介してサービスデータを取得してもよいし、サーバ１３０に設置された入力デバイスへの入力によりサービスデータを取得してもよい。

また、上記実施形態の産業車両管理システム１００は、サーバ１３０が運転データを一旦記憶部１６２に記憶させたがこれに限定されない。サーバ１３０は、解析に用いる運転データを記憶部に記憶させず、解析に用いる全ての運転データをフォークリフトまたは利用者端末から取得してもよい。この場合は、上記処理の記憶部から運転データを読み出す処理に換えて、通信部を介して運転データを取得する処理となる。なお、産業車両管理システム１００は、サーバの記憶部に記憶した運転データも通信部が通信で取得した運転データを一旦記憶部に記憶させているものであるので、いずれの場合もサーバは、通信部が取得した運転データとサービスデータとを比較することになる。

上記実施形態では、産業車両としてフォークリフトを用いた場合として説明したがこれに限定されない。産業車両としては、フォークリフト以外の、走行部と作業部とを備えている車両を用いることができる。産業車両としては、例えば、ショベルカー、ダンプカー、ブルドーザを用いることができる。なお、産業車両としてフォークリフト以外の車両を用いる場合、上記実施形態の荷役関連保守費用は、作業部に関連する保守費用とし、積載時間は、作業部が作業を実行していた作業時間とする。これにより、産業車両を好適に管理することができる。

１０ フォークリフト
１１ フォークリフト本体
１２ 前輪
１３ 後輪
１４ マスト
１５ フォーク
１６ チルトシリンダ
１７ リフトシリンダ
２１ 駆動源
２２ ポンプ
２３ タンク
２４ コントロールバルブ
２５ 操作装置
２８ 通信部
２９ 検出部
３０ アンテナ
３２ タッチパネル
３５ 制御装置
１００ 産業車両管理システム
１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ 利用者施設
１１２ 管理者施設
１１４ サービス施設（保守施設）
１１６ 通信回線
１１８ａ、１１８ｂ、１１８ｃ 中継装置
１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃ 利用者端末
１３０ サーバ（産業車両管理装置）
１３２ 管理者端末
１４０ サービス者端末
１６０、１７０ 制御部
１６２、１７２ 記憶部
１６４、１７４ 通信部
１７６ 表示部
１７８ 操作部

Claims (10)

1. 走行部と、走行以外の作業を行わせるための作業部と、タッチパネルと、運転データを取得する運転データ取得部と、取得した運転データを出力するデータ出力部と、各部を制御する制御装置と、を有する少なくとも１台の産業車両と、
   前記データ出力部から出力された運転データを取得し、前記産業車両を管理する産業車両管理装置と、を有し、
   前記産業車両は、前記タッチパネルに故障通知領域を表示させ、前記故障通知領域で操作を検出した場合、前記データ出力部から前記産業車両管理装置に故障の発生の通知を出力させ、
   前記産業車両管理装置は、
   前記産業車両の運転データ及び故障の発生の通知を取得する通信部と、
   前記産業車両の保守費用を含むサービスデータ、前記産業車両管理装置に供給される前記運転データ、異常情報、故障情報を記憶する記憶部と、
   前記故障の発生の通知を取得した場合、前記故障の発生の通知を外部に出力する制御部と、を有し、
   前記産業車両管理装置の前記制御部は、更に、解析対象の産業車両を特定し、特定した当該産業車両の運転データ、サービスデータ及び異常情報を前記記憶部から取得し、取得した当該運転データ、当該サービスデータ及び当該異常情報の履歴に基づいて、異常状態での運転により上昇する故障発生確率を各部について算出し、当該故障発生確率がしきい値以上であるか否かを判定し、当該故障発生確率が当該しきい値以上であると判定した場合には、故障が発生する可能性が高くなっていることを告知する情報として故障注意情報を出力し、
   前記しきい値は、前記制御部により、特定した一台又は複数台の前記産業車両の運転データ、故障情報、サービスデータ及び異常情報を前記記憶部から取得して、当該異常情報の履歴と当該故障情報とメンテナンス履歴とを比較するしきい値決定処理を行うことで、決定され、
   前記しきい値決定処理は、取得した前記故障情報から実際に故障が発生したタイミングを抽出し、取得した前記サービスデータから各部の前記メンテナンス履歴を抽出し、取得した前記異常情報の履歴とつき合わせることで、故障が発生する可能性が高くなる異常情報の条件を算出する処理であることを特徴とする産業車両管理システム。
2. 前記産業車両は、前記故障通知領域で操作を検出した場合、前記タッチパネルに故障内容を示す項目と送信通知領域を表示させ、前記項目が選択された状態で、かつ、前記送信通知領域で操作を検出した場合、前記故障の発生の通知に選択された項目の故障内容の情報を含めて前記産業車両管理装置に出力することを特徴とする請求項１に記載の産業車両管理システム。
3. 前記産業車両管理装置を制御する管理者端末を、さらに有し、
   前記産業車両管理装置は、前記故障の発生の通知を受信した場合、前記管理者端末に前記故障の発生の通知を送信することを特徴とする請求項１または２に記載の産業車両管理システム。
4. 前記管理者端末は、前記故障の発生の通知を受信した場合、当該通知の対象となる前記産業車両の運転データ及びサービスデータを表示させることを特徴とする請求項３に記載の産業車両管理システム。
5. 前記管理者端末は、前記故障の発生の通知を受信した場合、当該通知の対象となる前記産業車両の交換可能な部品情報を表示させることを特徴とする請求項３または４に記載の産業車両管理システム。
6. 前記管理者端末は、部品情報に対応する前記部品の図面を表示可能であることを特徴とする請求項５に記載の産業車両管理システム。
7. 前記産業車両のサービスデータを取得し、取得したサービスデータを前記産業車両管理装置に出力するサービス者端末をさらに有し、
   前記産業車両管理装置は、前記故障の発生の通知を受信した場合、前記サービス者端末に前記故障の発生の通知を送信することを特徴とする請求項１または２に記載の産業車両管理システム。
8. 前記産業車両の利用者が情報を入力する利用者端末をさらに有し、
   前記利用者端末は、故障通知領域を表示させ、前記故障通知領域に対する操作を検出した場合、前記産業車両管理装置に故障の発生の通知を出力させることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の産業車両管理システム。
9. 前記産業車両は、前記故障通知領域で操作を検出した場合、故障内容を示す項目と送信通知領域を表示させ、前記項目が選択された状態で、かつ、前記送信通知領域で操作を検出した場合、前記故障の発生の通知に選択された項目の故障内容の情報を含めて前記産業車両管理装置に出力することを特徴とする請求項８に記載の産業車両管理システム。
10. 前記産業車両は、フォークリフトであることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載の産業車両管理システム。

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