JP5915166B2 - 印刷装置、及び、補正方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、及び、補正方法に関する。

媒体（紙など）にインクを吐出して画像を印刷する印刷装置として、濃度の補正処理を行なうものが知られている。例えば、特許文献１では、濃度補正用のパターンを媒体に印刷し、測色器によって濃度補正用のパターンを読み取り、その読み取り結果に基づいて濃度の補正（すなわちインク吐出量の補正）を行なっている。

特開２００５-２６２７５７号公報

印刷装置の印刷対象となる媒体には多くの種類があり、その中には印刷面の濃度が均一でないもの（例えば、テクスチャ（模様）やバックプリント（メーカーのロゴ等）の裏写りのあるもの）がある。また、媒体に傷、ゴミ、汚れ、折り目などが付いている場合もある。このような媒体を使用して上述したような濃度補正用のパターンを形成すると、濃度の読み取り値が媒体の位置によってばらつくおそれがあった。このため、濃度の検出精度が低下して、濃度補正が適切に行われなくなるおそれがあった。

本発明は、使用する媒体に関わらずに、パターンの濃度の検出精度の向上を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、インクを吐出するヘッドと、濃度を検出する濃度センサーと、前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンター１の印刷領域周辺の概略図である。また、図２Ｂは、プリンター１の横断面の概略図である。 ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。 濃度のキャリブレーションの原理を概略的に示した図である。 第１実施形態におけるキャリブレーション用のパターンＣＡの説明図である。 用紙Ｓの印刷面の濃度分布を示した図である。 濃度補正値を算出する際の処理を示すフロー図である。 パターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合の処理を示す概念図である。 図９ＡはパターンＣＡの形成時の説明図であり、図９ＢはパターンＣＡの読み取り時の説明図である。 図１０Ａは、変形例におけるキャリブレーション用のパターンＣＡ’の説明図であり、図１０Ｂは、パターンＣＡ’の検出時の動作の説明図であり、図１０Ｃは、中間階調値Ｘのパッチの検出時の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

インクを吐出するヘッドと、濃度を検出する濃度センサーと、前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更することを特徴とする印刷装置が明らかとなる。
このような印刷装置によれは、濃度補正用のパターンの形成前に濃度センサーで媒体の印刷面を読み取るので、濃度が一定範囲内の領域（正常領域）にパターンを形成することができる。よって、使用する媒体の種類や状態に関わらずに、濃度の検出精度の向上を図ることができる。

かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果を用いて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの測定値を正規化することが望ましい。
このような印刷装置によれば、例えば正規化するため紙白のパッチに異常領域があってもよいので、パターンの形成位置を変更する際に配置しやすくなる。あるいは、紙白のパッチを形成しなくてもよく、この場合、パターンのサイズの縮小化を図ることができる。

かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記印刷面を前記濃度センサーに読み取らせる際に、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できるか否かを判断し、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取りを終了させることが望ましい。
このような印刷装置によれば、濃度補正に要する時間を短縮することができる。

かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンの形成位置が変更されない場合に、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの読み取り値を補正することが望ましい。
このような印刷装置によれば、異常の程度が小さい場合には、パターンの形成位置を変更することなく、高い精度で濃度を検出することができる。

かかる印刷装置であって、前記パターンは、階調値の異なるパッチが前記ヘッドの移動方向に複数並んで形成され、前記パターンの各パッチの測定値の正規化を行うための紙白の測定領域が、当該パターンに対して前期移動方向と交差刷る方向に並列に定められており、前記コントローラーは、前記紙白の測定領域に応じて前記パターンの形成位置を変更することが望ましい。
このような印刷装置によれば、濃度の補正をより正確に行うことができる。

かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体がカット紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせず、前記媒体がロール紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせることが望ましい。
このような印刷装置によれば、濃度補正値の取得の処理をより効率的に行うことができる。

かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記媒体に前記パターンを形成するか否かを変更することが望ましい。
このような印刷装置によれば、濃度を安定して検出することができない媒体にはパターンの形成を行わないようにすることができる。

また、ヘッドからインクを吐出して媒体に濃度補正用のパターンを形成する工程と、前記媒体に形成された前記パターンを濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記濃度補正バターンの読み取り結果に基づいて、前記ヘッドからのインクの吐出量を補正する工程と、を有する補正方法であって、前記パターンを形成する前の前記媒体の印刷面を前記濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取り結果に基づいて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更する工程と、をさらに有することを特徴とする補正方法が明らかとなる。

以下の実施形態では、印刷装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンター１の印刷領域周辺の概略図である。また、図２Ｂは、プリンター１の横断面の概略図である。なお、本実施形態のプリンター１では、印刷媒体として連続した長い媒体（ロール紙：以下、用紙Ｓともいう）を使用する。このロール紙（用紙Ｓ）は、図２Ｂに示すように、例えば円筒形状の芯Ｔの周面に多数回巻きまわされて、プリンター１に取り付けられている。

以下、プリンター１の基本的な構成について説明する。
プリンター１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。

搬送ユニット２０は、媒体（用紙Ｓ）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。搬送ユニット２０は、ロール駆動機構（不図示）と、搬送モーター２２（ＰＦモーターとも言う）と、搬送ローラー対２３と、プラテン２４と、排紙ローラー対２５とを有する。搬送ローラー対２３は印刷可能な領域（印刷領域）に対して搬送方向上流側に設けられており、排紙ローラー対２５は印刷領域に対して搬送方向下流側に設けられている。なお、搬送ローラー対２３は、搬送ローラー２３Ａと従動ローラー２３Ｂを有する。また、排紙ローラー対２５は、排紙ローラー２５Ａと従動ローラー２５Ｂを有する。

ロール駆動機構（不図示）は、芯Ｔを時計回り方向あるいは反時計回り方向に駆動（回動）させることにより、用紙Ｓの搬送の支援や用紙Ｓの弛みの調整（言い換えると用紙Ｓの張力の調整）を行う。搬送ローラー２３Ａは、用紙Ｓを搬送方向に搬送するローラーであり、搬送モーター２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷領域においてヘッド４１と対向する位置に設けられており、印刷中の用紙Ｓを支持する。排紙ローラー２５Ａは、印刷後の用紙Ｓをプリンター１の外部に排出（排紙）するローラーである。

キャリッジユニット３０は、搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）にヘッドを移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。ここで、交差方向とは、一般的に直交方向のことである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。なお、ヘッド４１の構成については後述する。

検出器群５０には、リニア式エンコーダー５１、ロータリー式エンコーダー５２、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダー５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー５２は、搬送ローラー２３Ａの回転量（言い換えると、用紙Ｓの搬送量）を検出する。光学センサー５４は、用紙Ｓの先端の位置や用紙Ｓの紙幅を検出する。また、光学センサー５４は、用紙Ｓの表面（印刷面）における濃度を検出する（後述する）。すなわち、光学センサー５４は、濃度センサーに相当する。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ヘッドの構成について＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。なお、図３はヘッド４１の下面（各ノズル）を上から透過してみた図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンタインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（ここでは１８０個）備えている。これらの各ノズルには、各ノズルからインクを吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。このピエゾ素子を駆動信号によって駆動させることにより、各ノズルから滴状のインクが吐出される。吐出されたインクは、用紙Ｓに着弾してドットを形成する。

各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、用紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル列のノズルは、上流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の上流側に位置している。

また、前述した光学センサー５４は、用紙Ｓの搬送方向の位置に関して、各ノズル列の一番下流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。これにより、ヘッド４１の各ノズルによって形成されたパターンの濃度を、当該パターンの形成後に光学センサー５４で検出することができるようになっている。

光学センサー５４は、図に示すように、光を照射する光源５５と、光源５５から照射された光の反射光を検出し、その反射光の強度に応じた信号を出力する受光素子５６とを有している。そして、光学センサー５４は、用紙Ｓへ照射した光の反射光強度を受光素子５６で検出し、その反射光強度に応じて濃度を検出する。なお、このような光学センサー５４では、測色器と比べてサンプリング周期（読み取りの間隔）を細かく設定することができるという特徴がある。

＜印刷手順について＞
コントローラー６０は、外部のコンピューター１１０から印刷命令及び印刷データを受信すると、印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の処理を行う。

まず、コントローラー６０は、搬送ユニット２０に用紙Ｓを搬送させ、用紙Ｓの先端（搬送方向の下流側端）を光学センサー５４で検出する。そして、先端の検出後、さらに搬送ユニット２０に用紙Ｓを所定量搬送方向に搬送させる。これにより、用紙Ｓが搬送ローラー対２３と排紙ローラー対２５とによってそれぞれ挟持されるようになる（図２Ｂ参照）。このようにして用紙Ｓを印刷開始位置にセットする。

次に、コントローラー６０は、印刷命令に基づいてキャリッジモーター３２を回転させる。このキャリッジモーター３２の回転に応じて、キャリッジ３１が移動方向に移動する。また、キャリッジ３１が移動することによって、キャリッジ３１に設けられたヘッドユニット４０も同時に移動方向に移動する。そして、コントローラー６０は、ヘッドユニット４０が移動方向に移動している間にヘッド４１から断続的にインク滴を吐出させる。このインク滴が、用紙Ｓにインク滴が着弾することによって、移動方向に複数のドットが並ぶドット列が形成される。なお、移動するヘッド４１からインクを吐出することによるドット形成動作のことをパスという。

また、コントローラー６０は、ヘッドユニット４０が往復移動する合間に搬送モーター２２を駆動させる。搬送モーター２２は、コントローラー６０からの指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。そして、搬送モーター２２は、この駆動力を用いて搬送ローラー２３Ａを回転させる。搬送ローラー２３Ａが所定の回転量にて回転すると、用紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。つまり、用紙Ｓの搬送量は、搬送ローラー２３Ａの回転量に応じて定まることになる。このように、パスと搬送動作を交互に繰り返して行い、用紙Ｓの各画素にドットを形成していく。こうして用紙Ｓに画像が印刷される。

＜濃度のキャリブレーションについて＞
例えば、ヘッド４１の個体差などに起因して同じ機種のプリンター１であっても、その印刷特性（濃度や明度、彩度、色相など）が一致しない可能性がある。また、同一のプリンター１であっても、印刷特性が経時変化することもある。そこで、プリンター１には、印刷時のインクの吐出量を補正する機能（濃度のキャリブレーション機能）が設けられている。

この濃度のキャリブレーションは、第１の階調値のパッチと、第１の階調値とは異なる第２の階調値のパッチと、第１の階調値と第２の階調値との間の複数の階調値のパッチとを含むパターンを用いてインクの吐出量を補正するものである。ここで、キャリブレーション機能による階調の補正手順について一例を挙げると、まず、プリンター１で使用される各色のインク（例えば、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの色インク）毎に階調値が異なる多数のパッチを用紙Ｓ上に形成し、それぞれのパッチの反射光強度を、光学センサー５４を用いて読み取る。そして、読み取り値から求められる濃度（測定値）と期待される各パッチの濃度（期待値）との誤差を検出し、その誤差に基づいて階調値と実際に吐出するインクの量などの値などを変更する。すなわち、所定の階調値が与えられた際に、用紙Ｓ上のパッチに対する測定値が期待値に一致するように補正する。

図４は、濃度のキャリブレーションの原理を概略的に示した図である。ここでは、０〜２５５までの２５６階調で濃淡が表現されていることとし、各階調に対する期待値の特性が図中の直線（期待値特性）Ｐで表されているものとする。また、第１の階調値として、インク滴を全く吐出しない場合の階調値（ここでは階調２５５に相当）を採用している。すなわち、第１の階調値の濃度は用紙Ｓ自体の濃度（以下、紙白ともいう）である。第２の階調値として、一つの画素を特定の色（例えばブラック）のインク滴で塗り潰したときの濃度（以下、１００％ベタ、ここでは階調０に相当）を採用している。すなわち、吐出するインク（ブラック）の階調値は、図に示す階調値と逆の関係になっている。第１の階調値と第２の階調値との間の複数の階調値は、ここでは、紙白から１００％ベタまでの、全階調値、あるいは離散的な複数の階調値となる。また、図の縦軸は測定値（濃度）である。

キャリブレーションを行う際には、第１の階調値から第２の階調値まで（ここでは、紙白から１００％ベタまで）の複数の階調値に対応するパッチからなるパターンを実際に媒体（用紙Ｓなど）に形成し、その後、各パッチを光学センサー５４で読み取る。その読み取り値に基づいて階調値と実際に媒体上に形成されるパッチの濃度との関係（測定値特性）Ｒを求める。
ここで、光学センサー５４による濃度の測定値Ｒ（ｘ）は、式（１）で求められる。
Ｒ（ｘ）＝各インク色の反射率／紙白の反射率 ・・・・（１）

つまり、紙白（ここでは階調２５５）のパッチでは、測定値（測定濃度）は１に近くなり、ブラックの１００％ベタ（ここでは階調０）のパッチでは、測定値（測定濃度）は０に近くなる。なお、測定値特性Ｒは、光学センサー５４の個体差や経時変化などを考慮して、例えば、紙白に対応する測定値を１、１００％ベタの測定値を０にするなどして正規化する。

そして、ある階調値ｘにおける測定値Ｒ（ｘ）に対し、同じ階調値ｘでの期待値がＰ（ｘ）である場合、そのＰ（ｘ）に一致する測定値Ｒ（ｘ’）での階調値ｘ’を測定値特性Ｒより求め、ある階調値ｘが与えられた際には、階調値ｘ’に相当する濃度で画像を形成するように補正する。これによって、期待値Ｐ（ｘ）と測定値Ｒ（ｘ）が一致することになる。

＜キャリブレーション用のパターンについて＞
図５は、第１実施形態におけるキャリブレーション用のパターンＣＡの説明図である。本実施形態では、キャリッジ３１が移動方向に移動する際に、ヘッド４１の各ノズル列のノズルからインクを吐出して図５のようなパターンＣＡをインク色毎に形成する。パターンＣＡには、階調値の異なる複数（ここでは９個）のパッチが移動方向に沿って配置されている。なお、図において括弧内の数字はパターン形成の対象となるインク（以下、吐出インクとする）のデータ上の階調値を示している。例えば、図の左端のパッチは、吐出インクの階調値が０であり、吐出インクの濃度が最も淡い（紙白に相当する）。また、右端のパッチは、吐出インクの階調値が２５５であり、吐出インクの濃度が最も濃い（１００％ベタに相当する）。そしてその間の７個のパッチは、図の左側から右側に向かって、離散的に吐出インクの階調値が大きくなっている。なお、このようなパターンの各パッチを光学センサー５４で測定すると、前述した式（１）より、図の左側端のパッチ（紙白）は最も測定値が大きくなり、右側端のパッチ（１００％ベタ）は最も測定値が小さくなる。

このようにパターンＣＡの複数のパッチは移動方向に沿って形成されているので、パターンＣＡ形成後のパスの際（キャリッジ３１が移動方向に移動する際）に、光学センサー５４で各パッチを順次読み取ることができる。すなわち、一度の走査で各パッチの濃度をそれぞれ検出することができる。

＜用紙Ｓについて＞
プリンター１の印刷対象となる媒体（用紙Ｓなど）には多くの種類があり、その中には印刷面の濃度が均一でないもの（例えば、テクスチャ（模様）やバックプリント（メーカーのロゴ等）の裏写りのあるもの）がある。なお、ここで印刷面とは、（印刷が終了した面のことではなく）印刷を実行する前の媒体表面のことである。また、媒体に傷、ゴミ、汚れ、折り目などが付いている場合もある。また、本実施形態のように芯Ｔに巻きまわされたロール紙（用紙Ｓ）を使用する場合、印刷領域の端部においてカールしやすく、プラテンギャップ（ヘッド４１から用紙Ｓまでの距離）が印刷領域内で均一にならないおそれがある。つまり、印刷前の状態において、用紙Ｓの印刷面の濃度がばらついているという可能性がある。

図６は、用紙Ｓの印刷面の濃度分布の一例を示した図である。なお、図６は用紙Ｓの印刷面を印刷前（パターンＣＡ形成前）の状態にて光学センサー５４によって濃度測定し、その結果得られた面内の濃度の分布（面内測定の平均値からの差の大きさ）をデータ上に対応させて示したものである。図の横軸は移動方向に対応する方向（列方向とする）を示しており、図の縦軸は搬送方向に対応する方向（行方向とする）を示している。また、図において格子状に区切られた領域はデータ上における画素を示している。各画素の位置は、列方向の値（ｉとする）と行方向の値（ｊとする）による座標（ｉ、ｊ）で特定できる。

図において、印刷面内全ての濃度の平均値を０としている。そして、濃度の値が平均値に近い箇所（つまり、平均値との差の絶対値が所定値未満の箇所）を正常領域（図の白色の部分）としている。例えば、座標（１、１）の画素は、正常領域である。
一方、平均値に対して濃度の値が所定値以上乖離している箇所を異常領域としている。図の黒色で示す部分は、平均値に対して濃度が高い側に外れた異常領域であり、図の灰色で示す部分は、平均値に対して濃度が低い側に外れた異常領域である。例えば、座標（１４、３３）の画素は、濃度が平均値よりも高い異常領域であり、座標（１４、３１）の画素は、濃度が平均値よりも低い異常領域である。

図からわかるように、印刷前の状態において、用紙Ｓの濃度は面内で均一ではなく、局所的に濃度の濃い異常領域や濃度の淡い異常領域が存在する。
もし仮に、このような異常領域に図５のようなパターンＣＡを印刷して濃度測定を行うと、濃度を正しく検出することができないおそれがある。この場合、正しい補正値を得られず、正確な濃度補正を行えなくなるおそれがある。
そこで、以下に示す実施形態では、異常領域を避けて、正常領域にキャリブレーション用のパターンＣＡを形成するようにしている。

＜濃度補正値の取得について＞
図７は、本実施形態における濃度補正値を算出する際の処理を示すフロー図である。なお、ここでは用紙Ｓの印刷範囲（例えば１ページ分の範囲）に対してパターンＣＡの形成位置が予め定められていることとする。また、本実施形態では、説明の簡略化のため、キャリブレーション用のパターンＣＡを一つのインク色（例えば、シアン）についてのみ形成することとする。

まず、コントローラー６０は、印刷開始位置に用紙Ｓが搬送された状態で、インクを吐出させることなくキャリッジ３１を移動方向に往復移動させる動作と、用紙Ｓを搬送方向に搬送させる動作を繰り返して行なう。なお、キャリッジ３１が移動方向に移動する際には、コントローラー６０は、ヘッド４１に設けられた光学センサー５４で用紙Ｓの印刷面を読み取らせる（Ｓ１０１）。このようにして用紙Ｓの所定範囲（例えば１ページ）の印刷面を読み取らせる。

そして、コントローラー６０は、光学センサー５４の読み取り結果に基づき、図６のような濃度分布特性を求める（Ｓ１０２）。そして、得られた濃度分布特性から、予め定められたパターンＣＡの形成位置（列、行の値で特定される位置）に異常領域があるか否かを判断する（Ｓ１０３）。パターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合（Ｓ１０３でＮＯ）、コントローラー６０は、異常領域を避けるようにパターンＣＡの形成位置を変更する（Ｓ１０４）。

図８は、パターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合の処理を示す概念図である。なお、図８は、データ上においてパターンＣＡの形成位置を変更する処理を概念的に示したものである。図において点線は予め定められたパターンＣＡの形成位置を示しており、実線は変更後の位置を示している。図では、予め定められたキャリブレーション用のパターンＣＡの形成位置（点線）の一部分に異常領域がある。そこで、コントローラー６０は、このようにパターンＣＡの形成位置に異常領域があると判断すると、異常領域を避けるように（つまり異常領域と重ならないように）パターンＣＡの形成位置を変更する。コントローラー６０は、パターンＣＡを形成する前（以下、事前ともいう）の光学センサー５４による読み取りで得られた濃度分布（図６参照）から、パターンＣＡの各パッチ（９個のパッチ）を形成可能な正常領域を探し出し、その正常領域にパターンＣＡの形成位置を変更する。この例の場合、パターンＣＡの形成位置を図の下側（行方向側）にずらしてパターンＣＡの形成位置が異常領域と重ならないようにしている。なお、このとき、コントローラー６０は、パターンＣＡの形成位置を変更することでパターンＣＡの列方向（移動方向）に沿った複数のパッチが途中で途切れないように（すなわちパターンが分割されないように）に、パターンＣＡの形成位置を定める。

なお、このパターンＣＡの形成位置を変更する方法としては、予めずらす方向を一方向（例えば、行方向）に定めておくようにしてもよいし、あるいは、移動距離が最も短くなるように形成位置を変更するようにしてもよい。例えば、パターンＣＡの形成位置における列方向の一方側の端に異常領域があり、且つ、列方向の他方側に印刷可能な正常領域がある場合は、パターンＣＡの形成位置を列方向の他方側にずらすようにしてもいい。あるいは、斜め方向にパターンＣＡを形成可能な正常領域がある場合は、斜め方向にずらすようにしてもよい。また、これ以外の方法でパターンＣＡの形成位置を変更してもよい。要するに、異常領域を避けて、正常領域にパターンＣＡの各パッチを形成できればよい。

図７のステップＳ１０４の後、及び、ステップＳ１０３でＹＥＳと判定した後、コントローラー６０は、搬送ユニット２０を制御して、用紙ＳをステップＳ１０１の開始時（印刷開始時）の位置まで搬送方向の上流側に搬送（逆搬送）させる（図７：Ｓ１０５）。そして、コントローラー６０は、前述の印刷手順のパスと搬送動作を行う。
図９ＡはパターンＣＡの形成時の説明図であり、図９ＢはパターンＣＡの読み取り時の説明図である。

コントローラー６０は、用紙Ｓの正常領域（予め定められた位置、あるいは、図７のステップＳ１０４で変更した位置）にパターンＣＡを形成させるべく、或るパスの際にヘッド４１のシアンのノズル列Ｃのノズルからシアンのインクを吐出させる。こうして、図９Ａに示すように用紙ＳにシアンのパターンＣＡを形成する（図７：Ｓ１０６）。そして、コントローラー６０は、或るパスよりも後の別のパス（用紙Ｓが搬送方向に所定量搬送された後のパス）において、図９Ｂに示すように、用紙Ｓに形成されたパターンＣＡの各パッチをそれぞれ光学センサー５４に読み取らせる（図７：Ｓ１０７）。そして、パターンＣＡの各パッチの濃度を前述した式（１）を用いて算出する。コントローラー６０は、この光学センサー５４による濃度の検出結果に基づいて、各パッチに対する濃度補正値を算出する（図７：Ｓ１０８）。

そして、コントローラー６０は、各階調値に対する濃度補正値を定めた変換テーブルを作成し、プリンター１のメモリー６３などに記憶させる。用紙Ｓに画像を印刷する際には、この変換テーブルを用いて、ずれ量を補正（すなわちインクの吐出量を補正）しつつ印刷を行う。こうすることによって、適切な色で印刷を行うことができるようになる。

なお、本実施形態ではキャリブレーション用のパターンＣＡを一つのインク色（シアン）についてのみ形成しているが、インク色ごとに複数のパターンＣＡを形成する場合においても、上記と同様の処理を行えばよい。すなわち、事前の用紙Ｓの読み取り結果から、複数のパターンＣＡについて、予め定められた形成位置に異常領域があるか否かを判別し、異常領域がある場合は、異常領域を避けるように、該当するパターンＣＡの形成位置を変更するようにすればよい。これにより、各インク色についての濃度の検出精度をそれぞれ高めることができる。

以上、説明したように本実施形態のプリンター１では、コントローラー６０は、用紙Ｓにキャリブレーション用（濃度補正用）のパターンＣＡを形成する前に、用紙Ｓの印刷面を光学センサー５４に読み取らせている。そして、読み取り結果に応じて、用紙ＳへのパターンＣＡの形成位置を変更するようにしている。こうすることにより、使用する用紙Ｓに関わらずに、用紙Ｓのうちの濃度が正常な領域（面内の平均値との差が小さい領域）にパターンＣＡを確実に形成することができる。よって、パターンＣＡの濃度の読み取りを安定して行うようにすることができ、濃度の読み取り精度を向上させることができる。

なお、パターンＣＡの形成位置を変更する場合、変更先の位置における事前（パターンＣＡ形成前）の用紙Ｓの読み取り結果を紙白のデータ（紙白の反射率）として用いてもよい。そして、その読み取り結果と、事後（パターンＣＡ形成後）の１００％ベタのパッチの読み取り結果とを用いて、光学センサー５４によるパターンＣＡの測定値を正規化するようにしてもよい。この場合、事後（パターンＣＡ形成後）の紙白のパッチに異常領域があってもよいので、パターンＣＡの位置を変更する際に配置しやすくなる。さらに、紙白のパッチが不要になるので、紙白のパッチの領域を設けないようにしてもよい。この場合パターンＣＡのサイズの縮小化を図ることができる。

＜変形例＞
通常、キャリブレーションのためのパターンの各パッチは、光学センサー５４の検出領域（スポット径）よりも大きく形成する必要がある。これは光学センサー５４の検出領域よりもパッチが小さいと、各パッチの濃度を精度良く検出できないためである。このため、前述のパターンＣＡでは、各パッチの形状は１辺の幅がスポット径よりも大きい正方形になっていた。

しかし、このようなパターンでは、移動方向に並べるパッチの数が限られてしまい、あまり多くの階調のパッチを形成できない。若しくは、全ての階調値に対応するパッチを含むパターンを形成しようとすると、キャリブレーション用のパターン形成に大きな領域を用意する必要がある。このようにキャリブレーション用のパターンの形成領域が大きくなると、濃度のばらつきが大きくなる可能性（すなわちパターンの形成範囲に異常領域が含まれる可能性）がより高くなる。

但し、以下のようにパターンを形成すれば、全ての階調値０〜２５５に対応するパターンを、狭い印刷領域に形成することが可能である。

図１０Ａは、変形例におけるキャリブレーション用のパターンＣＡ’の説明図である。なお、この変形例においても、説明の簡略化のため、一つのインク色（例えばシアン）のみについてパターンＣＡ’を形成することとする。図中の括弧内の数字は、パッチのデータ上のインク色（例えは、シアン）の階調値を示している。

パターンＣＡ’には、階調値０から２５５までの２５６個のパッチが、連続的に階調値が変化するように移動方向に並んで形成される。両端に位置する２つのパッチ（階調値０と２５５のパッチ）は、移動方向の幅及び搬送方向の幅のいずれとも、光学センサー５４の検出領域の径（スポット径）よりも大きい。

但し、中央に位置する多数のパッチ（中間階調値である階調値１〜２５４のパッチ）は、搬送方向の幅は光学センサー５４のスポット径より大きいものの、移動方向の幅は光学センサー５４のスポット径よりも小さい。このため、狭い印刷領域に多くの階調値に対応するシアンのパッチを形成することができる。

図１０Ｂは、パターンＣＡ’の検出時の動作の説明図である。図１０Ｃは、中間階調値Ｘのパッチの検出時の説明図である。

本実施形態では、中間階調値Ｘのパッチを光学センサー５４が検出するとき、光学センサーの検出領域は、そのパッチからはみ出ている。但し、図１０Ｃに示すように、中間階調値Ｘのパッチの左側には階調値Ｘ−１のパッチが隣接して形成されており、右側には階調値Ｘ＋１のパッチが隣接して形成されている。つまり、左側には淡いパッチが隣接して形成されており、右側には濃いパッチが隣接して形成されている。このため、光学センサーの検出領域が中間階調値Ｘのパッチからはみ出ていても、光学センサー５４は、中間階調値Ｘのパッチの濃度にほぼ相当する値を出力することができる。

また、前述したように、光学センサー５４では、測色器と比べてサンプリング周期を細かく設定することができる。よって、パターンＣＡ’では、移動方向について中間階調値Ｘのパッチの幅が光学センサー５４のスポット径よりも小さくなっているが、光学センサー５４で移動方向に沿って、細かい周期でサンプリングした連続的な濃度データを取得することで、精度の高い測定を行なうことが可能になる。

前述の実施形態のパターンＣＡでは、９個の階調値に対応するパッチの濃度しか検出できないのに対し、この変形例のパターンＣＡ’によれば、多くの階調値に対応するパッチの濃度を検出できる。また、パッチの数が多くてもパターンＣＡ’全体が大きくなるのを抑制できるので、パターンＣＡ’の形成位置を変更しやすくすることができる（つまり、異常領域を避けやすくすることができる）。よって、濃度の検出精度をさらに高めることができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、キャリブレーション用のパターンＣＡを形成する前に、媒体（用紙Ｓ）の１ページ分の印刷面を光学センサー５４で読み取っていた。第２実施形態では、パターンＣＡ形成前の用紙Ｓの読み取りの際に、その読み取り結果に応じて読み取りを途中で終了することで、事前の読み取り処理の時間短縮を図っている。なお第２実施形態において、プリンターの構成及び印刷の動作は第１実施形態と同じであるので、説明を省略する。また、第２実施形態においても、説明の簡略化のため、キャリブレーション用のパターンＣＡは１つのインク色（例えば、シアン）のみ形成することとする。

第２実施形態では、コントローラー６０は、キャリッジ３１が移動方向に移動する際に光学センサー５４で用紙Ｓの印刷面の濃度を測定しつつ、測定済みの各測定点の濃度の平均を算出し、各測定点の値と平均との差を算出する。また、コントローラー６０は、その算出結果から測定済みの領域について正常領域と異常領域をそれぞれ判別する。その判別の結果から、コントローラー６０は、キャリブレーション用のパターンＣＡを形成するのに必要な面積を確保できるか（つまり、パターンＣＡの各パッチを分割することなく配置可能な正常領域が存在するか）、否かを随時判断していく。そして、キャリブレーション用のパターンＣＡを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、コントローラー６０は、その時点で光学センサー５４による事前の読み取りの処理を終了させる。その後、コントローラー６０は、第１実施形態と同様に用紙Ｓを印刷開始時の位置まで逆搬送させ、パスと搬送動作を繰り返し行ない、正常領域にパターンＣＡを形成する。なお、予め定められたパターンＣＡの形成位置に異常領域がなければ、その時点で光学センサー５４による読み取りを終了し、当該位置にパターンＣＡを形成するようにしてもよい。

この第２実施形態によると、用紙Ｓの濃度の面内ばらつきが小さい場合に、事前（パターンＣＡ形成前）の印刷面の読み取りの処理を早く終了することができる。つまり、濃度補正に要する時間を短縮することができる。

なお、インク色ごとに複数のパターンを形成する場合は、それぞれのパターンについて上記と同様の処理を行うようにすればよい。すなわち、複数のパターンをそれぞれ形成するのに必要な面積（正常領域の面積）を確保できれば、用紙Ｓの印刷面の濃度の読み取りの処理を終了するようにすればよい。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述した実施形態では、ブレーション用のパターンＣＡ形成前の用紙Ｓの読み取り結果において、パターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合には、異常の程度にかかわらずパターンＣＡの形成位置を変更していた。第３実施形態では、異常の程度に応じてパターンＣＡの形成位置を変えずにパターンＣＡの読み取り値を補正する。なお第３実施形態において、プリンター１の構成及び印刷の動作は、前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。

第３実施形態では、コントローラー６０は、例えば、キャリブレーションのパターンＣＡを形成する前の印刷面の読み取り結果において、予め定められたパターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合、その異常の程度が小さければ（つまり平均値との差の絶対値が閾値以下）であれば、パターンＣＡの形成位置を変更せずに、パターンＣＡ形成後の濃度の読み取り値を補正する。例えば、異常部分において、濃度の読み取り値が濃い（高い）側に出ている箇所では、パターンＣＡの該当するパッチの読み取り値を、平均値との差に応じた補正量で淡い側に補正する。逆に、異常部分の濃度の読み取り値が淡い（低い）側に出ている箇所では、パターンＣＡの該当するパッチの読み取り値を、平均値との差に応じた補正量で濃い側に補正する。

このようにすることで、異常の程度が小さい場合には、パターンＣＡの形成位置を変更することなく、高い精度で濃度を検出することができる。

＜第３実施形態の変形例＞
第３実施形態では、パターンＣＡの形成位置を変更するか、パターンＣＡの読み取り値を補正するかを判断する際の閾値が、用紙Ｓの種類に関係なく予め定められていた。しかしながら、用紙Ｓの種類によっては、濃度の面内特性の傾向が異なるおそれがある。例えば、バックプリントがある場合、薄い媒体では裏写りの影響が大きいが、厚い媒体では裏移りの影響は小さい。そこで、この変形例では、閾値を予め定めず、コントローラー６０が、事前の測定結果に応じて閾値を設定する。例えば、コントローラー６０は、光学センサー５４による事前の測定結果から、印刷面内の濃度の平均とばらつきを算出し、その算出結果に基づいて閾値を求める。そして、パターンＣＡを形成する位置に異常領域がある場合、当該異常領域の濃度と平均値との差が閾値よりも大きいか小さいかによって、パターンＣＡの形成位置を変更するか、パターンＣＡの読み取り値を補正するかを判断する。

こうすることにより、媒体の種類（厚さなど）に応じて、最適な閾値を設定することができる。よって、この変形例によると、パターンＣＡの形成位置を変更するか、パターンＣＡの読み取り値を補正するかを、使用する媒体に関わらずに、より適切に判断することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜プリンターについて＞
前述した実施形態のプリンター１は、ヘッド４１が移動方向に移動可能であり、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出してドットを形成する動作と、搬送ユニット２０が用紙Ｓを搬送方向に搬送する動作とを交互に繰り返すことによって印刷を行う印刷装置（いわゆるシリアルプリンター）であった。但し、プリンターの構成は、これに限られるものではない。例えば、ヘッドが固定されており、媒体が搬送されながらヘッドがインクを断続的に吐出して媒体にドットを形成することによって印刷を行う印刷装置（いわゆるラインプリンター）であっても良い。

＜吐出方式について＞
前述した実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてヘッド４１のノズルからインクを吐出していた。しかし、インクを吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜インクについて＞
前述した実施形態では、ヘッド４１から吐出するインクは、シアン、マゼンダ、イエロー、ブラックの４色であったが、使用するインクの数（色）はこれには限られない。具体的には、上記４色に加えて、ライトシアン、ライトマゼンダ、オレンジ、レッド、グリーン、などの色のインクを吐出して印刷を行ってもよい。あるいは、ブラックのみでモノクロの印刷を行うものであってもよい。このような場合においても、前述した実施形態と同様に、事前の光学センサーによる読み取り結果から異常領域を求めて、異常領域を避けるように、各色のキャリブレーション用のパターンの形成位置を変更するようにすればよい。

＜媒体について＞
前述した実施形態では、媒体がロール紙（用紙Ｓ）であったが、プリンター１で使用される媒体はこれには限られない。例えば、所定のサイズに裁断されたカット紙を用いて印刷を行うものであっても良い。また、複数種類の媒体（例えば、ロール紙とカット紙）を使用可能であり、例えば、ユーザーが媒体を選択して印刷するようになっていてもよい。但し、ロール紙とカット紙では印刷面内の濃度分布の傾向が異なるおそれがある。具体的には、芯に巻きまわされているロール紙ではカールしやすいが、裁断された状態のカット紙では、ロール紙と比べてカールしにくい。つまり、カット紙ではロール紙と比べて印刷面内の濃度分布のばらつきが小さい可能性が高い。よって、媒体がロール紙の場合は、前述の実施形態のようにパターン形成前の印刷面の濃度の測定（読み取り）を行い、媒体がカット紙の場合は、パターン形成前の印刷面の濃度の測定は行わない（すなわち、キャリブレーション用のパターンの形成位置は変更しない）ようにしてもよい。こうすることで、ロール紙が選択された場合は、濃度補正値の精度を向上させることができ、カット紙が選択された場合は、直ちにキャリブレーション用のパターンの形成を行えるので、キャリブレーションに要する時間を短縮することができる。これにより、濃度補正値の取得の処理をより効率的に行うことができる。

＜キャリブレーション用のパターンの形成について＞
前述した実施形態では、濃度の測定結果に応じてキャリブレーション用のパターンの形成位置を変えていた。但し、媒体によっては、パターンを形成するのに十分な領域（正常領域）が確保できない可能性もある。例えば、印刷面全体に模様のある用紙の場合では、異常領域が多くなりキャリブレーション用のパターンを配置することができないおそれがある。

そこで、光学センサー５４による事前の読み取り結果に応じて、コントローラー６０が、当該媒体にパターンを形成するか否かを変更するようにしてもよい。そして、コントローラー６０が、パターンを形成しないと判断した場合、当該媒体にはキャリブレーション用のパターンを形成しないようにしてもよい。
こうすることによって、濃度を安定して検出することができない媒体にはパターンの形成を行わないようにすることができる。

また、実際には、同じ階調値に基づいて形成したパッチであっても、そのパッチの形成位置によって測定値に誤差が生じる可能性がある。例えば、光学センサー５４の読み取り面（すなわちヘッド４１の下面）と用紙Ｓの印刷面との距離（プラテンギャップともいう）が用紙Ｓの位置によって異なると、同じ濃度のパッチでも、そのパッチの形成位置によって異なる濃度として測定されてしまう。具体例を挙げると、移動方向の一端側と他端側でプラテンギャップの値が異なることがある。この場合、移動方向の一端側と他端側とでは、同じ濃度のパッチでも異なる測定値となる。

そこで、例えば、正規化のための紙白の測定領域（すなわちインクを吐出しない領域：以下、紙白パターンともいう）をキャリブレーション用のパターンＣＡとは別に（例えば、キャリブレーション用のパターンＣＡと搬送方向に並列になるように）定めるようにしてもよい。そして、紙白パターンを光学センサー５４で移動方向に沿って測定するようにしてもよい。なお、正規化による濃度の検出精度を高めるには、この正規化のための紙白パターンは、キャリブレーション用のパターンＣＡに近い位置に設けることが望ましい。よって、パターンＣＡの形成位置に異常領域がある場合、コントローラー６０は、紙白パターンの領域（すなわちインクを吐出しない領域）に応じて、パターンＣＡの位置を変更する。こうすることで、移動方向の一端側と他端側におけるプラテンギャップ（ヘッド４１と用紙Ｓとの距離）よる濃度変化の傾向（濃度への影響）を求めることができ、各移動方向の位置に応じて、正確に正規化を行うようにすることができる。これにより、濃度の補正をより正確に行うことができる。

また、前述の実施形態では階調値の異なる複数のパッチが移動方向に沿って並んだキャリブレーション用のパターンを用いていたが、パターンの形状はこれには限られず、光学センサー５４を用いて濃度を検出し、その検出結果に基づいて濃度補正することが可能なパターンであればよい。例えば、移動方向に沿って一つの階調値で形成された帯状のパッチが、搬送方向に複数並んで（階調値ごとに配置されて）形成されたパターンであってもよい。この場合も、パターンの形成位置に異常領域がある場合には、各パッチの位置関係を維持したまま、各パッチの形成位置を変更するようにすればよい。

１ プリンター、２０ 搬送ユニット、２２ 搬送モーター、
２３ 搬送ローラー対、２３Ａ 搬送ローラー、２３Ｂ 従動ローラー、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラー対、
２５Ａ 排紙ローラー、２５Ｂ 従動ローラー
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモーター、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダー、５２ ロータリー式エンコーダー、
５４ 光学センサー、５５ 光源、５６ 受光素子、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ＣＰＵ、
６３ メモリー、６４ ユニット制御回路

Claims (7)

1. インクを吐出するヘッドと、
   濃度を検出する濃度センサーと、
   前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、
   を備えた印刷装置であって、
   前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更し、
   さらに、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記印刷面を前記濃度センサーに読み取らせる際に、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できるか否かを判断し、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取りを終了させる、
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果を用いて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの測定値を正規化する、
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１〜２の何れかに記載の印刷装置であって、
   前記コントローラーは、前記パターンの形成位置が変更されない場合に、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの読み取り値を補正する、
   ことを特徴とする印刷装置。
4. インクを吐出するヘッドと、
   濃度を検出する濃度センサーと、
   前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、
   を備えた印刷装置であって、
   前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更し、
   前記パターンは、階調値の異なるパッチが前記ヘッドの移動方向に複数並んで形成され、前記パターンの各パッチの測定値の正規化を行うための紙白の測定領域が、当該パターンに対して前記移動方向と交差する方向に並列に定められており、
   前記コントローラーは、前記紙白の測定領域に応じて前記パターンの形成位置を変更する、
   ことを特徴とする印刷装置。
5. インクを吐出するヘッドと、
   濃度を検出する濃度センサーと、
   前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、
   を備えた印刷装置であって、
   前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更し、
   さらに、前記コントローラーは、前記媒体がカット紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせず、前記媒体がロール紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせる、
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項１〜５の何れかに記載の印刷装置であって
   前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記媒体に前記パターンを形成するか否かを変更する、
   ことを特徴とする印刷装置。
7. ヘッドからインクを吐出して媒体に濃度補正用のパターンを形成する工程と、
   前記媒体に形成された前記パターンを濃度センサーによって読み取る工程と、
   前記濃度センサーによる前記濃度補正バターンの読み取り結果に基づいて、前記ヘッドからのインクの吐出量を補正する工程と、
   を有する補正方法であって、
   前記パターンを形成する前の前記媒体の印刷面を前記濃度センサーによって読み取る工程と、
   前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取り結果に基づいて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更する工程と、
   をさらに有し、
   前記パターンは、階調値の異なるパッチが前記ヘッドの移動方向に複数並んで形成され、前記パターンの各パッチの測定値の正規化を行うための紙白の測定領域が、当該パターンに対して前記移動方向と交差する方向に並列に定められており、
   前記形成位置を変更する工程は、前記紙白の測定領域に応じて前記パターンの形成位置を変更することを特徴とする補正方法。