JP2008302521A - 記録装置、記録方法および濃度補正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高精度かつ高効率なキャリブレーションを実施することができるインクジェット記録装置およびインクジェット記録方法を提供する。
【解決手段】複数の色材を用いて画像を形成するための記録ヘッドと、画像の濃度を読取るための濃度測定手段とを備える。記録ヘッドを用いて複数のパッチが配列されたパターンを記録し、前記パターンにおける濃度を前記濃度測定手段で読取ることにより、キャリブレーションを行う。このとき、濃度が安定しにくいインクによりパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、濃度が安定しやすいインクよりも長くなるように記録、濃度測定を制御する。
【選択図】図９

Description

本発明は、記録装置および記録方法に関し、特に、記録媒体に記録した画像の色を較正する較正処理機能を備えた記録装置、記録方法および濃度測定方法に関するものである。

従来、紙など各種の記録媒体に対して画像の記録を行う出力機器の１つとして、インクジェット方式の記録装置が知られている。インクジェット記録装置では、近年比較的高画質な画像の出力が行われるようになり、個人の利用のためのみならず、記録物の生産財としての役割も担うようになってきている。このため、記録装置により記録される画像品位だけでなく記録画像の再現性に対する要求も年々高くなっており、記録画像の僅かな色調の違いや僅かな濃度ムラに対しても改善が求められている。

インクジェット記録装置における色調の違いが生じる原因として、記録ヘッドの吐出特性の違いがあげられる。インクジェット記録装置では、一般にシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色の色材（インク）それぞれの単位面積あたりに付与する量（記録比率）を変えることによってフルカラー画像の記録を行う。各色のインクを吐出する記録ヘッドには個体差があり吐出特性がそれぞれ僅かに異なるので、その記録ヘッドを備える記録装置を用いて記録された画像は、全ての記録装置において同じ記録特性（反射濃度や明度、彩度、色相など）とならない可能性がある。つまり、標準的な吐出特性を有する記録ヘッドと同じように画像を記録したときに、どの記録装置においても記録特性のバランスが適正になっているとは限らない。

記録ヘッドの吐出特性が異なる要因として、インクを吐出させる発熱ヒータの発熱量（膜厚）のばらつきや、インクを吐出するノズル（吐出口）の口径のばらつきなどがあげられる。これらの原因により、記録ヘッドごとのインク吐出量に個体差が生じてしまう。記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が想定と異なることにより、記録媒体に形成された画像の記録特性が意図した特性を得られないことがある。さらに、インクの色ごとに異なる記録ヘッドを用いている場合には、この個体差により各カラー記録部分の色ずれ（濃度ずれ）が生じる可能性があり、この色ずれにより所望の画像品質が得られないおそれがある。また、経年変化による発熱ヒータの発熱量の変動や、使用環境の違いによるインクの粘性の変動により、インク吐出量に差が生じ、記録媒体に形成された記録特性に変化が生じることも考えられる。

以上のような記録ヘッド毎の吐出特性の違いや経年変化は、ヘッド構造に起因する場合もあるが、インク吐出量の差を無くすように記録ヘッドを製造することは困難である。このため、従来より記録ヘッドの吐出特性に起因する色調の違いを補正するために、γ補正などをはじめとする種々の色ずれを補正する機能や、補正量を最適化するためのキャリブレーション機能が記録装置に設けられている。

キャリブレーション機能とは、記録媒体に所定のパターン（カラーパッチ）を記録し、カラーパッチのデータの値（期待値）と記録結果により得られる値との色ずれを検出し、色ずれが低減するように色の補正量を最適化するものである。この色ずれを検出する方法として、記録したパターンをスキャナなどの入力機器を用いて検出する方法と、目視によって検出（検査）する方法がある。

スキャナなどの入力機器を用いる方法では、まず、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの色材毎にパターンを記録し、それぞれのパターンをスキャナや測色計、濃度計などで読み取る。そして、読み取り値とパターンの期待値とのずれを検出し、そのずれに基づいてγ値などの値を変更することにより色味を補正する方法が知られている（特許文献１参照）。この色ずれを検出するためのパターンとしては、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋのべたパターンとグラデーションパターンを記録することでキャリブレーション精度を向上させる方法がある。また、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋをそれぞれ組み合わせた２次色、３次色のパターンを記録することでキャリブレーション精度を向上させる方法がある。

また、目視による方法では、Ｃ，Ｍ，Ｙの３色材を混ぜ合わせた３次色のパターンを記録し、このパターンから色ずれを検査する方法が知られている。この方法では、無彩色になると予測される比率で混合されたＣ，Ｍ，Ｙの３次色によって形成される記録パターンを中心に記録し、さらに、各色材の付与量を僅かずつ変えた略灰色のパターンを複数記録する。そして、複数のパターンの中から最も無彩色に近いパターンを目視で選択することにより、Ｃ，Ｍ，Ｙそれぞれの色材の記録特性を検査する（特許文献２参照）。

ここで、スキャナなどの入力機器を用いる方法は、記録装置の一般的な使用環境を考慮した場合、ユーザなどが入力機器を所持していることが前提となる。しかしながら、全てのユーザが必ずしも入力機器を所持しているとは限らず、また、入力機器によって取得できる色データの形式や画素数などの能力が異なる。

これに対し、目視による方法では、入力機器を必要としないため、特別な機器を有さない場合であっても、色ずれ検出を行うことができる。しかしながら、Ｃ，Ｍ，Ｙそれぞれの付与量を僅かに変えた複数のパッチの中から無彩色に最も近いパッチを選び出すことは困難である。さらに目視である以上、ユーザ個人の主観が入り込むことを完全に排除することはできない。また、目視による較正作業はユーザに身体的な負荷を与えることにもなる。

これに対し、プリンタ本体側（キャリッジ）にパターンを読取るためのスキャナもしくは光センサを設け、記録したパターンの濃度測定をプリンタ本体内で実行し、色ずれの補正（キャリブレーション）を自動で行う方法が知られている（特許文献３参照）。このプリンタでは、画像を読み取るスキャナヘッドを複数のインク色の記録ヘッドとともにキャリッジに搭載している。そして、キャリブレーション指示に応じて、記録ヘッドにより記録媒体上にパターンを記録して、そのパターンの濃度測定を行い、各インク色の各階調の濃度の目標値と測定値との濃度差を算出する。これにより、各インク色の各階調の濃度補正値を求めている。

この方法では、テストパターンを記録した後、その記録用紙を排出することなく、そのままスキャナヘッドでテストパターンの各部の濃度を読み取ることができる。よって、スキャナ等の入力装置を別途用意せずに高精度な色ずれ補正を行うことができる。また、目視による方法のようなユーザへの身体的負荷も生じない。

特許２６６１９１７号公報 特開平１０−２７８３１１号公報 特開２００４−１６７９４７号公報

上述したキャリブレーション方法では、いずれの方法でも十分な精度を得るためにはインクの濃度が十分に安定した状態でパッチの濃度測定を行う必要がある。しかしながら、記録直後のインクは一般に不安定であり、安定するまでに濃度変動が起こる。そのため、インクが安定し、濃度が安定するまでにある程度の時間を要することがある。

図１は、記録したパッチの濃度が記録直後からの時間経過に応じて変化する様子を示す図である。インクの種類や組成によってインクの濃度安定性（インクが安定するまでの時間で示すことが可能である）は様々である。図１において、インクＡは濃度が安定まで長時間を要するインクであり、インクＢは短時間で濃度が安定するインクである。

一般的な自動キャリブレーションプロセスでは、キャリッジの主走査方向には同一インクのカラーパッチを記録し、副走査方向への記録媒体の搬送後にインクの種類を変更してカラーパッチを記録する。キャリブレーションを行うインクの種類にあわせて、カラーパッチの記録と記録媒体の搬送を繰り返し、全ての記録終了後に、記録媒体を逆方向に搬送して最後の記録したカラーパッチから順次濃度測定を行う。そのため、カラーパッチの副走査方向における記録位置によって記録されてから濃度測定されるまでの時間（インクの乾燥時間）に差が生じる。

そのため、濃度安定化の速いインクによるパッチが濃度安定化の遅いインクによるパッチよりも先に記録された場合には、濃度安定化の遅いインクによるパッチから先に濃度測定が行われ、その後で濃度安定化の速いインクによるパッチの濃度測定が行われる。その結果、濃度安定化の遅いインクによるカラーパッチにおいては十分に乾燥する前の濃度変動が生じているときに濃度測定が行われてしまう恐れがあった。また、濃度安定化の遅いインクによるパッチの濃度変動が収まるまで乾燥時間を設けた場合には、安定化の速いインクによるパッチは記録後に濃度測定されるまでの時間が実際に必要な乾燥時間以上となり、キャリブレーション処理に要する時間が多くなってしまう。このように、濃度安定化の状況を考慮せずにキャリブレーション処理を行った場合には、キャリブレーション精度の低下や、非効率なキャリブレーション処理が実施されることがあった。

本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、高精度かつ高効率なキャリブレーションを実施することができる記録装置および記録方法、濃度補正方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録装置において、前記記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体にパターンを記録する記録手段と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定手段と、前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

また、本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録方法において、前記記録媒体にパターンを記録する記録工程と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、を有することを特徴とする。

さらに、本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドにより記録される画像の濃度を補正する濃度補正方法において、記録媒体にパターンを記録する記録工程と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、測定した前記パターンの濃度に基づいて、前記記録ヘッドによる記録のための記録データを生成するときに用いられるパラメータを補正する補正工程と、前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録装置において、前記記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体にパターンを記録する記録手段と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定手段と、前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

さらに、本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録方法において、記録媒体にパターンを記録する記録工程と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、を有することを特徴とする。

さらにまた、本発明は、複数のインクを吐出する記録ヘッドにより記録される画像の濃度を補正する濃度補正方法において、記録媒体にパターンを記録する記録工程と、前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、測定した前記パターンの濃度に基づいて、前記記録ヘッドによる記録のための記録データを生成するときに用いられるパラメータを補正する補正工程と、前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、を有することを特徴とする。

記録したパターンを読み取ってキャリブレーションを行うときに、インクの濃度安定性に応じてパターンの形成、読み取りを行うので、高精度かつ高効率なキャリブレーションを実施することが可能となる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図２は本発明を適用可能な記録システムの構成を示すブロック図である。ホスト装置１００は情報処理装置であり、例えばパーソナルコンピュータとして実現されるものである。ホスト装置１００は、ＣＰＵ１０、メモリ１１、外部記憶部１３、キーボードやマウス等の入力部１２、プリンタ２００と通信するためのインターフェース１４を備えている。ＣＰＵ１０は、メモリ１１に格納されたプログラムに従い、種々の処理を実行するものである。これらのプログラムは、記憶部１３が記憶するためにＣＤ−ＲＯＭなどの外部装置から供給されたり、予め記憶部１３に記憶されている。

ホスト装置１００はインターフェースを介して記録装置としてのプリンタ２００と接続されており、後述する画像処理工程におけるＲ′，Ｇ′，Ｂ′で表される記録データと、その後の画像処理用のテーブルをプリンタ２００に送信する。

プリンタ２００は、送信された画像処理情報を基に、特に後述の色処理、量子化処理等の画像処理や、本実施形態に関する記録特性の補正処理を実行する。また、画像処理を施した記録データの記録を行うことができる。

図３は、上述したプリンタ２００の機械的構成を示す概略斜視図である。図３において、記録用紙やプラスチックシート等の記録媒体１は、カセット等に複数枚が積層されることにより、記録時には給紙ローラ（不図示）によって１枚ずつ分離されて供給される。そして、給紙された記録媒体は、一定間隔を隔てて配置される第１搬送ローラ３および第２搬送ローラ４により、記録ヘッドの走査に応じたタイミングで矢印Ａ方向（搬送方向、副走査方向とも称する）に所定量ずつ搬送される。なお、第１搬送ローラ３は、ステッピングモータ（不図示）によって駆動される駆動ローラと駆動ローラの回転にともなって回転する従動ローラの１対のローラからなり、同様に、第２搬送ローラも１対のローラからなる。なお、プリンタ（記録装置）２００では、カセットに積層された所定の大きさにカットされた記録媒体以外に、ロール状の記録媒体に記録することも可能である。

記録ヘッド５は、ＹＭＣＫ各色のインクを吐出して記録を行なうインクジェット方式の記録ヘッド５ａ、５ｂ、５ｃおよび５ｄを供えている。記録ヘッド５には、不図示のインクカートリッジからインクが供給される。そして、記録ヘッド５は、吐出信号に応じて駆動されることによりインク吐出口より各色のインクを吐出する。すなわち、記録ヘッド５ａから５ｄのインクを吐出するそれぞれの吐出口（ノズル）内には、電気熱変換素子（ヒーター）が設けられている。そして、吐出信号に応じた電気熱変換素子の駆動により発生する熱エネルギーを利用してインクに気泡を発生させ、この気泡の圧力によってインクを吐出する。この記録ヘッド５およびインクカートリッジはキャリッジ６に搭載されている。キャリッジ６にはベルト７およびプーリ８ａ，８ｂを介してキャリッジモータ２３の駆動力が伝達され、これにより、キャリッジ６はガイドシャフト９に沿って往復運動でき、記録ヘッド５の主走査方向への走査を行うことが可能となる。また、キャリッジ６の側面には多目的センサ１０２が搭載されている。

以上の構成において、記録ヘッド５は、矢印Ｂ方向に往復走査しながら吐出信号に応じて記録ヘッドからインクを吐出することで、記録媒体１上にインクのドットを形成して記録を行うことができる。記録ヘッド５は、必要に応じてホームポジションに移動し、ホームポジション位置に設けられた吐出回復装置による回復動作を行うことにより、吐出口の目詰まり等による吐出不良の状態から回復する。記録ヘッド５による記録走査（インクを吐出しながらの走査）の後、搬送ローラ対３，４が駆動されて記録媒体１は矢印Ａ方向に所定量搬送される。この記録ヘッド５の記録走査と記録媒体の搬送動作とを交互に繰り返すことにより、記録媒体１に画像等の記録を行うことができる。

図４は、上述したプリンタ２００の制御構成を示すブロック図である。この制御系の制御部２０は、図４に示すように、マイクロプロセッサ等のＣＰＵ２０ａ、ＲＯＭ２０ｃおよびＲＡＭ２０ｂ等をメモリとして備えている。ＲＯＭ２０ｃは、ＣＰＵ２０ａの制御プログラムや記録動作に必要なパラメータなどの各種データを格納している。ＲＡＭ２０ｂは、ＣＰＵ２０ａのワークエリアとして使用されると共に、ホスト装置から受信した画像データや生成した記録データなどの各種データの一時保管等を行う。また、ＲＯＭ２０ｃには図５にて説明するＬＵＴ（ルックアップテーブル）が、ＲＡＭ２０ｂにはパッチを記録するためのパッチデータがそれぞれ格納されている。なお、ＬＵＴはＲＡＭ２０ｂに格納してもよく、同様に、パッチデータはＲＯＭ２０ｃに格納してもよい。

この制御部２０は、インターフェース２１を介してホスト１００との間で画像データ等の記録に用いられるデータ、パラメータを入出力する処理や、操作パネル２２から各種情報（例えば文字ピッチ、文字種類等）を入力する処理を行う。また、制御部２０は、インターフェース２１を介して各モータ２３〜２６を駆動させるためのＯＮ，ＯＦＦ信号を出力する。さらに、吐出信号等をドライバ２８に出力して記録ヘッドにおけるインク吐出のための駆動を制御する。

また、この制御系は、インターフェース２１、操作パネル２２、ドライバ２７および２８を有している。ドライバ２７は、ＣＰＵ２０ａからの指示に従ってキャリッジ駆動用のモータ２３、給紙ローラ駆動用のモータ２４、第１搬送ローラ対駆動用のモータ２５、第２搬送ローラ対駆動用のモータ２６を駆動する。ドライバ２８は記録ヘッド５それぞれを駆動する。

次に、プリンタ２００で用いる記録データを、ホスト装置１００とプリンタ２００で生成するための画像処理について説明する。

図５は、本実施形態の画像処理の構成を示すブロック図である。本実施形態の画像処理では、レッド（Ｒ），グリーン（Ｇ），ブルー（Ｂ）各色８ビット（それぞれ２５６階調）の画像データ（輝度データ）が入力される。そして、最終的にシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）各色１ビット、または２ビット、あるいは４ビットのビットイメージデータ（記録データ）として出力する処理を行う。なお、色の種類や、色の階調はこの値に限るものではない。

まず、ホスト装置１００において、３次元のＬＵＴ４０１を用いてＲ，Ｇ，Ｂ各色８ビットの輝度データはＲ′，Ｇ′，Ｂ′各色８ビットまたは１０ビットのデータに変換される。この色空間変換前処理（前段色処理とも称する）は、Ｒ，Ｇ，Ｂの輝度データが表わす入力画像の色空間とプリンタ２００で再現可能な色空間の差を補正するために行なわれる。

前段色処理を施されたＲ′，Ｇ′，Ｂ′各色のデータは、プリンタ２００に送信される。プリンタ２００は、３次元ＬＵＴ４０２を用いてホスト装置より受信した前段色処理を施されたＲ′，Ｇ′，Ｂ′各色のデータをＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色１０ビットのデータに変換する。この色変換処理（後段処理とも称する）は、輝度信号で表現される入力系のＲＧＢ系データを、濃度信号で表現するための出力系のＣＭＹＫ系データに色変換するために行なわれる。入力データはディスプレイなど発光体の加法混色の３原色（ＲＧＢ）で作成されている場合が多く、一方、プリンタなどでは光の反射で色を表現する減法混色の３原色（ＣＭＹ）が用いられているため、このような色変換処理が行なわれる。

なお、上述した前段色処理や後段色処理に用いられる３次元ＬＵＴは、各色の組み合わせによって表わされる、例えば３次元空間上の点のうち所定間隔にある点（代表点）に対するデータのみが用意されている。各色１０ビットのデータの組み合わせ全てに対応してテーブルデータを用意すると３次元ＬＵＴの容量が大きくなってしまうため、必要となるメモリ容量を節約するために代表点に対応するデータが用意されている。従って、所定間隔にある代表点以外の点の１０ビットデータへの変換は、補間処理を用いて行われる。なお、この補間処理は公知の技術により行なわれている。

次に、後段色処理が施されたＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色１０ビットのデータは、それぞれの色の１次元ＬＵＴ４０３により出力γ補正が行なわれる。通常、記録媒体の単位面積当たりに記録されるドットの数と、記録された画像を測定して得られる反射濃度などの記録特性は、線形関係にならない。そのため、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各１０ビットの入力階調レベルとそれによって記録される画像の濃度レベルが線形関係となるように、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各１０ビットの入力階調レベルを補正する出力γ補正処理が行なわれる。

一般に、出力γ補正テーブル（１次元ＬＵＴ４０３）は、標準的な記録特性を示す記録ヘッド用に作成されたものが用いられることが多い。しかし、前述したように、記録ヘッドには吐出特性に関して個体差があるため、標準的な吐出特性を示す記録ヘッドを用いた記録装置による記録特性を補正する出力γ補正テーブルだけでは、全ての記録装置に対して適切な出力結果を得ることができない。

このため、一般的には、出力γ補正が施されたＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色１０ビットのデータについて、それぞれの色の色ずれ補正用１次元ＬＵＴ４０４によって色ずれ補正出力γ補正が施される。すなわち、Ｃ，Ｍ，Ｙ３色の記録特性の組み合わせによって生ずる色ずれに関する情報を取得して、その情報に基づいて最適な色ずれ補正用１次元ＬＵＴ４０４を用いるよう設定し、設定されたＬＵＴによって色ずれ出力γ補正補正を行う。

例えば、記録ヘッドのＣ，Ｍ，Ｙの吐出特性のバランスが、標準的な吐出特性を示す記録ヘッドのバランスと比較して、Ｃの色材を吐出する記録ヘッドの吐出特性が大きくなる場合がある。このとき、それぞれ補正値が異なる複数の色ずれ補正用１次元ＬＵＴ４０４のうち、Ｃ成分の出力値が入力値に対して低めの値となるような１次元ＬＵＴテーブルを選択、設定する。これにより、この色ずれ補正用の出力γ補正により、Ｃの色材が多めに付与される記録ヘッドを用いても、標準的な記録特性を示す記録ヘッドと同じ色味が再現されるようにＣの色材を吐出するための出力値が小さめになる補正がなされる。

なお、１次元ＬＵＴ４０３と１次元ＬＵＴ４０４を組み合わせて１つのＬＵＴを生成し、使用してもよい。すなわち、標準的な吐出特性を示す記録ヘッド用の出力γ補正テーブルに対して色ずれ補正を施し、キャリブレーション対象の記録ヘッド用の出力γ補正テーブル（１次元ＬＵＴ４０３´）を作成する。その後、後段色処理が施されたＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色１０ビットのデータは、それぞれの色の１次元ＬＵＴ４０３´によって出力γ補正が施される。この場合、出力γ補正ステップは４０３のみとなり、４０４は省略される。

出力γ補正を行った後、誤差拡散などの量子化処理４０５を行う。本実施形態のプリンタ２００は２値記録装置であるので、量子化処理４０５として、上記のように得られたＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色８ビットのデータをＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色１ビットのデータに２値化する２値化処理を行っている。なお、本実施形態では、２値化の手法として誤差拡散法を用いているが、２値化の方法は誤差拡散法の他にディザ法を用いてもよい。

本実施形態において、ＬＵＴ４０２、４０３および４０４はプリンタ２００に保持されているが、予めＲＯＭ２０ｃに格納しておいても、ＲＡＭ２０ｂに格納しておいてもよい。また、ＲＯＭ２０ｃに格納しておく場合には、ひとつの目的のために複数のＬＵＴを予め用意しておき、そのうちから適当なＬＵＴを選択して利用できるように構成されていることが望ましい。

次に、キャリッジ６に搭載された多目的センサ１０２について説明する。
図６（ａ）および（ｂ）は、多目的センサ１０２を示す構成図である。図６（ａ）は平面図を、図６（ｂ）は側面図を、それぞれ示している。

多目的センサ１０２は、測定領域が記録ヘッド５の記録面に対し下流側に位置し、センサ１０２の下面が記録ヘッド５の下面と同位置もしくはそれよりも高くなるように配置されている。多目的センサ１０２は、光学素子として２つのフォトトランジスタと３つの可視ＬＥＤ、１つの赤外ＬＥＤを備えており、それぞれの素子の駆動は不図示の外部回路によって行われる。これらの素子は全て直径が最大部分で約４ｍｍの砲弾型素子（一般的なφ３.０〜３.１サイズの量産型タイプ）である。

赤外ＬＥＤ２０１は、ＸＹ平面と平行な記録媒体の表面（測定面）に対して４５度の照射角を持ち、その照射光中心（照射光の光軸であり、照射軸と称する）は測定面の法線（Ｚ軸）と平行なセンサ中心軸２０２と所定の位置で交差するように配置されている。この交差する位置（交点）のＺ軸上における位置を基準位置とし、センサから基準位置までの距離を基準距離とする。赤外ＬＥＤ２０１の照射光は開口部によって照射光の幅が調整され、基準位置にある測定面に直径約４〜５ｍｍの照射面（照射領域）を形成するように最適化される。なお、本実施形態においては、発光素子から測定面に対して照射された照射光の照射範囲の中心点と発光素子の中心とを結ぶ直線を発光素子の光軸（照射軸）と称する。この照射軸は、照射光の光束の中心でもある。

２つのフォトトランジスタ２０３、２０４は可視光から赤外光までの波長の光に対し感度を持つ。測定面が基準位置にあるとき、フォトトランジスタ２０３、２０４の受光軸が赤外ＬＥＤ２０１の反射軸と平行となるようにフォトトランジスタ２０３、２０４は設置されている。すなわち、反射軸に対しフォトトランジスタ２０３の受光軸はＸ方向に＋２ｍｍ、Ｚ方向に＋２ｍｍ移動した位置となるように配置されている。また、フォトトランジスタ２０４の受光軸はＸ方向に−２ｍｍ、Ｚ方向に−２ｍｍ移動した位置となるように配置されている。測定面が基準位置にあるとき、測定面と赤外ＬＥＤ２０１と可視ＬＦＤ２０５の照射軸の交点が一致するが、この位置における２つのフォトトランジスタ２０３、２０４の受光領域はこの交点を挟むように形成される。２つの素子の間には厚さ約１ｍｍのスペーサーがはさまれており、互いに受光した光が回り込まないような構造となっている。フォトトランジスタ側にも入光範囲を制限するために開口部が設けられており、その大きさは基準位置にある測定面の直径３〜４ｍｍの範囲の反射光のみを受光可能となるように最適化される。なお、本実施形態においては、測定面（測定対象表面）において、受光素子が受光可能である領域（範囲）の中心点と受光素子の中心とを結ぶ線を受光素子の光軸（または受光軸）と称する。この受光軸は、測定面で反射し、受光素子に受光される反射光の光束の中心でもある。

図６（ａ）および（ｂ）において、ＬＥＤ２０５は、緑色の発光波長（約５１０〜５３０ｎｍ）を持つ単色可視ＬＥＤであり、センサ中心軸２０２と一致するように設置される。

また、ＬＥＤ２０６は、青色の発光波長（約４６０〜４８０ｎｍ）を持つ単色可視ＬＥＤであり、図６（ａ）に示すように可視ＬＥＤ２０５に対しＸ方向に＋２ｍｍ、Ｙ方向に−２ｍｍ移動した位置にある。そして、測定面が基準位置にあるとき、可視ＬＥＤ２０６の照射軸と測定面との交点位置においてフォトトランジスタ２０３の受光軸と交差するように配置される。

さらに、ＬＥＤ２０７、は赤色の発光波長（約６２０〜６４０ｎｍ）を持つ単色可視ＬＥＤであって、図６（ａ）に示すように可視ＬＥＤ２０５に対しＸ方向に−２ｍｍ、Ｙ方向に＋２ｍｍ移動した位置にある。そして、測定面が基準位置にあるとき、可視ＬＥＤ２０７の照射軸と測定面との交点位置においてフォトトランジスタ２０４の受光軸と交差するように配置される。

図７は、本実施形態に係るセンサの入出力信号を処理する外部回路の概略図を示す。ＣＰＵ３０１は、赤外ＬＥＤ２０１および可視ＬＥＤ２０５〜２０７のオン／オフの制御信号の出力やフォトトランジスタ２０３、２０４の受光量に応じて得られる出力信号の演算などを行う。駆動回路３０２は、ＣＰＵ３０１から送られるオン信号を受けてそれぞれの発光素子へ定電流を供給し発光させたり、受光素子の受光量が所定量となるようにそれぞれの発光素子の発光量を調整したりする。Ｉ／Ｖ変換回路３０３は、フォトトランジスタ２０３、２０４から電流値として送られてきた出力信号を電圧値に変換する。増幅回路３０４は、微小信号である電圧値に変換後の出力信号を、Ａ／Ｄ変換において最適なレベルまで増幅する働きをする。Ａ／Ｄ変換回路３０５は、増幅回路３０４で増幅された出力信号を１０ｂｉｔディジタル値に変換してＣＰＵ３０１に入力する。メモリ（不揮発性メモリなど）３０６は、ＣＰＵ３０１の演算結果から所望の測定値を導き出すための参照テーブルの記録や出力値の一時的な記憶に用いられる。なお、このＣＰＵ３０１やメモリ３０６は、記録装置のＣＰＵ２０ａやＲＡＭ２０ｂを用いてもよい。

次に、インクの濃度安定性についての定義をする。本実施形態において、インク毎に濃度安定性を示す指標を定義し、これを「濃度安定性判定値」と称する。「濃度安定性判定値」の決め方は１通りではなく、以下のように複数の定義方法により決めることができる。なお、濃度安定性とは、所定のインクにより記録媒体上にパターンを記録してからのパターンの濃度変動の状況に応じて評価し、濃度変動が収束するまでの時間が短いときは濃度安定性が良いと、収束するまでの時間が長いときは濃度安定性が悪いと評価できる。

（定義１）
テストパターンの記録１分後から１０分後までのそれぞれのパッチの濃度値（Ｏ．Ｄ）を１分間隔でＸ−Ｒｉｔｅ社の分光測色濃度計「Ｘ−Ｒｉｔｅ５０４」または「Ｘ−Ｒｉｔｅ５０８」を用いて測定する。そして、それらの最大値と最小値の差を「濃度安定性判定値」として定義する。なお、複数の異なるインクによりテストパターンを記録した結果、この濃度安定性判定値の差が０．０３以下である場合、これらのインクの濃度安定性は等しいとみなす。

（定義２）
テストパターンの記録１分後から１分間隔でカラーパッチの濃度値（Ｏ．Ｄ）をＸ−Ｒｉｔｅ社の分光測色濃度計「Ｘ−Ｒｉｔｅ５０４」または「Ｘ−Ｒｉｔｅ５０８」を用いて測定する。Ｏ．Ｄの振幅が５回連続で０．０２以下になる時点まで測定を続ける。そして、Ｏ．Ｄの振幅が０．０２以下となった連続５回の測定結果のうち、最初の測定値を得た時刻を「濃度安定性判定値」として定義する。なお、複数のインクによりテストパターンを記録した結果、この濃度安定性判定値の差が５分以下である場合、これらのインクの濃度安定性は等しいとみなす。

なお、定義１において、インクの濃度安定性が比較的悪いインクを使用する場合には、テストパターンを記録してからの計測時間を２０分にするなど、１０分より長くしても良い。また、インクの濃度安定性が等しいとみなす、濃度安定性判定値の差も０．０３に限らず、０．０３未満の値である場合にインク濃度安定性が等しいとみなしても良い。

さらにまた、定義２は、Ｏ．Ｄの振幅が５回連続して０．０２以下となったときに測定を終了させるものであるが、このＯ．Ｄの振幅は変更してもよく、０．０２未満の値としてもよい。また、濃度安定性が等しいとみなす濃度安定性判定値の時間差も５分に限らず、５分未満の値としても良い。

上記で定義する「濃度安定性判定値」は、濃度階調、記録媒体、使用環境等の条件により変化し、同一のインクの組（複数色のインクの同一セット）を使用してもこれらの条件の変化に伴ってインク相互の「濃度安定性判定値」の順位が逆転してしまう可能性もある。このため、記録媒体、使用環境の条件の変化に対応するために、条件毎に「濃度安定性判定値」を決めてメモリに格納しておいてもよい。一方、１つの条件における「濃度安定性判定値」のみを採用し、それを複数条件の代表としてメモリに格納してもよい。

さらに、インクの種類によっては、低濃度領域、中濃度領域、高濃度領域のそれぞれの異なる濃度階調において、濃度安定が異なる挙動を示すものがある。このような場合、記録媒体の種類、記録装置の使用環境等の他条件が同じであっても、対象とする濃度領域によって、濃度安定性が逆転することも起こりえる。そのため、それぞれの濃度領域毎にパッチを記録して濃度安定性を測定してもよい。一方、全ての濃度領域の安定性を測定するために、様々な濃度階調のパターンを記録するには記録媒体、インクを消費してしまうので、全ての濃度階調のパッチを記録せずに、濃度階調の異なるいくつかのパッチを記録しそのパッチから濃度安定性を測定しても良い。さらには、所定の濃度領域におけるパッチを測定して得られる濃度安定性から、他の濃度領域における濃度安定性を求めることができるなら、所定の濃度領域におけるパッチのみ記録することも可能である。また、全条件の代表を１つに決める場合には、全条件の中から１条件を任意に選択してもよく、最悪条件（例えば、濃度階調では高濃度パッチ、使用環境では高温多湿）を機械的に選択してもよい。ただし、ある１種類のインクに対して採用する条件を１つに決めた場合、他の全てのインクに対しても同一条件を採用するほうが好ましい。

次に、多目的センサ１０２を用いて実行する濃度補正（キャリブレーション）について説明する。

以下では、記録ヘッド５から吐出するＹＭＣＫ４種類のインクを、濃度安定性判定値の大きい順、つまり濃度が安定しにくい順に、インクＡ、インクＢ、インクＣ、インクＤとして説明する。ただし、濃度安定性判定値同士が等しい場合は順不同とする。また、記録媒体毎もしくは使用環境毎に濃度安定性判定値を個別に定義した場合、これらの条件毎に使用する４種類のインクとインクＡ、インクＢ、インクＣ、インクＤとの対応関係を変更してもよい。この濃度安定性判定値（パラメータ）は、予め測定した値をメモリに格納しておくことができる。メモリに格納された濃度安定性判定値に基づいてキャリブレーションを実行したり、キャリブレーション結果に応じて濃度安定性判定値のパラメータを変更することができる。なお、この濃度安定性はインクの色材や溶剤によって異なってくるが、本実施形態の一例として、高濃度領域の濃度階調において、インクＡがマゼンタインク、インクＢがイエローインク、インクＣがシアンインク、インクＤがブラックインクとする。

また、本実施形態においては、２種類の記録モードそれぞれでキャリブレーションを実施する。この２種類の記録モードは、解像度が異なる記録モードであり、それぞれ記録モード１、記録モード２とする。このそれぞれの異なる記録モードで記録したパッチを測定して得られた濃度安定性に基づいてその後の記録パラメータが変更される。なお、複数の記録モードで画像形成可能な装置において、所定の記録モードで記録したパッチから得られる濃度安定性に基づいて、所定の記録モードとは異なる記録モードにおける濃度安定性が算出可能であれば、所定の記録モードでのみパッチを記録してもよい。

ホスト装置または記録装置の操作パネルより、キャリブレーション開始命令が入力されると、記録装置のＣＰＵ２０ａは給紙モータ２４を駆動して給紙トレイから記録媒体の給送を開始する。記録ヘッドによる記録が可能な領域まで記録媒体を搬送したあとは、記録媒体の副走査方向への搬送動作と、キャリッジモータ２３を駆動したキャリッジ６の主走査方向への記録走査とを交互に行う。この記録走査においては、テストパターン（所定のパターンであり、パッチとも称する）を記録するので、記録走査と搬送動作とを繰り返すことにより、記録媒体上にキャリブレーションに必要なテストパターンが形成される。

図８はテストパターンを示す概略図である。テストパターンを構成する各カラーパッチに記載されているＡ〜Ｄまでの英字はそれぞれ、インクＡ〜Ｄによって記録されたパターンである。また、１〜１６までの数字は、記録するカラーパッチの濃度階調をランク付けしたものであり、数字が大きくなるほど階調が高いことを示している。ただし、各数字に対応する階調値は、キャリブレーションに使用する記録媒体の種類によって異なる。これは、記録媒体の種類によって付与されたインクの浸透性やインクの受容量、さらにはインクのにじみ方が異なるため、同じ量のインクを付与しても記録媒体の種類に応じて濃度（エリアファクター）が異なる。そのため、パターンの階調値を記録媒体の種類に応じて異ならせている。同じなお、各カラーパッチは所定の大きさのパターンになるように、また、それぞれのパッチ内は一様にインクが付与されるように、記録される。

本実施形態におけるテストパターンは、図８に示すａ部分には、パッチＡ１６、Ｂ１６、Ｃ１６、Ｄ１６が配置されている。これらのａ部分のパッチは、後述するプリンタ２００の動作状況を確認するために使用されるものである。図８に示すｂおよびｃ部分には、インクＡによって記録されるパッチが配列されている。ｂ部分では記録モード１により、また、ｃ部分では記録モード２により記録されたパッチである。ｂ部分およびｃ部分には、Ａインクによる１５段階に濃度階調を変えたパッチが予め定められた順番により配列されている。なお、本実施形態では、左方向には階調差が大きいパッチが隣り合っており、右方向には階調差が少ないパッチが隣り合うように配置されている。このように配置することで、隣接する２つのパッチにおける記録デューティの平均がテストパターン全体で略均等な値にすることができ、テストパターン全体で略均一なコックリングを生じさせることができる。しかし、本発明のテストパターンはこのようなものに限定されない。すなわち、左方向に階調が低いパッチを配置し、右方向に向かって階調を高くしたパッチを配置してもよく、また、その逆であってもよく、パッチの配列方法に限定されるものではない。同様に、ｄ、ｅ部分にはＢインクを用いてそれぞれの記録モードで記録したパッチが、ｆ、ｇ部分にはＣインクを用いてそれぞれの記録モードで記録したパッチが、ｈ、ｉ部分にはＤインクを用いてそれぞれの記録モードで記録したパッチが配置されている。

図９は、テストパターンの記録開始から濃度測定までプリンタ２００の動作の流れを説明するフローチャートである。

ホスト装置または記録装置の操作パネルより、テストパターンを記録して濃度を測定するキャリブレーション動作の実行の指示が入力されると、まず、テストパターンの記録のために、図８に示すａまで記録媒体を搬送する（Ｓ９０１）。そして、ａの部分のパッチ（パッチＡ１６、Ｂ１６、Ｃ１６、Ｄ１６、十字のマーク）を記録モード１により記録する（Ｓ９０２）。なお、Ａ１６〜Ｄ１６の両脇に位置している十字のマークは、光学センサによりパッチの濃度測定のための動作テストを行うために記録されている。記録ヘッドを走査しながら光学センサによりパッチの測定をするときに、十字のマークとＡ１６〜Ｄ１６が同じ記録ヘッドの走査で検出することができれば、記録媒体の搬送ならびに記録ヘッドの走査が正しく行われていると分かる。次に、Ｓ９０２において記録したａ部分のパッチを乾燥させるために、所定時間（本実施形態においてはα秒）待機する（Ｓ９０３）。α秒経過したら、多目的センサ１０２を用いてａ部分のパッチＡ１６、Ｂ１６、Ｃ１６、Ｄ１６、およびａ部分のパッチが記録されていない空白部分（記録媒体の地色）それぞれの濃度測定を開始する（Ｓ９０４）。ここで、パッチが記録されていない記録媒体の空白部分の濃度は、記録媒体の地色が測定され、白い記録媒体であれば地色は白色である。本実施形態においては、白い地色の記録媒体を用いる例を説明する。濃度測定は、多目的センサ１０２に搭載されているＬＥＤ２０５から２０７のうち、濃度測定するインク色に適したＬＥＤを点灯し、フォトトランジスタ２０３および２０４により反射光を読取ることにより行なう。緑色ＬＥＤ２０５は、例えば、顔料ブラック、染料ブラック、マゼンタ等により記録されたパッチ、およびパッチが記録されていない空白部分（白色）を測定する時に点灯する。また、青色ＬＥＤ２０６は、例えば、イエローにより記録されたパッチ、およびパッチが記録されていない空白部分（白色）を測定する時に点灯する。さらに、赤色ＬＥＤ２０７は、例えば、シアンにより記録されたパッチおよびパッチが記録されていない空白部分（白色）を測定する時に点灯する。

ａ部分の濃度測定が終了すると、それぞれのパッチと空白部分（白色）の双方からの出力値を比較し、インクの吐出状況および多目的センサ１０２の動作状況を確認する（Ｓ９０５）。出力値に基づいて動作エラーを起こしているか判断し（Ｓ９０６）、出力値と所定の基準とを比較した結果、所定の基準を満たしていないと判断された場合、動作エラーが起きている旨を表示してキャリブレーションを中断し（Ｓ９１４）、終了する。なお、ａ部分の濃度測定結果は、動作確認のみに用いられ、実際のキャリブレーションには反映されない。

Ｓ９０６において、出力値が所定の基準を満たすと判断された場合、場合、記録媒体をｂ部分まで搬送する（Ｓ９０７）。記録媒体をｂ部分まで搬送すると、まず、パッチを記録する前の記録媒体の空白部分（白色）の濃度測定を行う（Ｓ９０８）。濃度測定は、多目的センサ２００の緑色ＬＥＤ２０５、青色ＬＥＤ２０６、赤色ＬＥＤ２０７を順次点灯させて、それぞれのＬＥＤが点灯されているときの受光素子の出力値に基づいて行なわれる。空白部分（白色）の濃度、すなわち記録媒体の表面レベル（白レベル）を測定し、記録媒体表面の状態（傷や汚れ等の有無）を確認する。濃度測定結果が所定の基準に満たない場合（Ｓ９０９）、エラーを表示して（Ｓ９１４）、キャリブレーションを中断する。 濃度測定結果が所定の基準を満たす場合（Ｓ９０９）、白レベルの測定結果はこの後に記録するパッチの濃度測定を行う際の、基準白として利用される。このため、白レベルの値はＬＥＤ毎にそれぞれ保持される。白レベルの判定を行なった後、記録ヘッドの回復動作および予備吐出を行い、ｂ部分からｉ部分のパッチを記録する（Ｓ９１１）。

ｂ部分のパッチは、インクＡを用いて記録モード１により記録される。ｂ部分のパッチが記録されると、ｃ部分まで記録媒体を搬送する。そして、ｃ部分のパッチは、インクＡを用いて記録モード２により記録される。続いて、ｄ部分まで記録媒体を搬送する。そして、ｄ部分のパッチは、インクＢを用いて記録モード１により記録される。

このように、インクＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄを用いて、記録モード１および２を交互に使用してパッチを記録する動作と、所定の位置まで記録媒体を搬送する動作とを交互に繰り返すことにより、テストパターンを記録媒体に形成する。

ｉ部分のパッチを記録した後、パッチ乾燥時間としてβ秒間待機する（Ｓ９１２）。なお、パッチ乾燥時間β秒は任意の値とし、インクＤのパッチの濃度安定に要する時間に基づいて決定すればよい。

次に、ｉ部分のパッチからｂ部分のパッチまで濃度測定を行う（Ｓ９１３）。まず、緑色ＬＥＤ２０５、青色ＬＥＤ２０６、赤色ＬＥＤ２０７のうち、インクＤに対応するものを点灯し、ｉ部分のパッチの濃度測定を行う。ｉ部分の測定後、ｉ部分のパッチの測定に用いたＬＥＤを点灯したまま、多目的センサ１０２によりｈ部分のパッチの濃度が測定可能な位置まで記録媒体を副走査方向と逆の方向に搬送する。そして、ｈ部分のパッチの濃度測定を行なう。

次に、記録媒体をｇ部分まで搬送し、緑色ＬＥＤ２０５、青色ＬＥＤ２０６、赤色ＬＥＤ２０７のうち、インクＣに対応するものを点灯し、ｇ部分のパッチの濃度測定を行う。ｇ部分の測定後、ｇ部分のパッチの測定に用いたＬＥＤを点灯したまま、多目的センサ１０２によりｆ部分のパッチ濃度が測定可能な位置まで記録媒体を副走査方向と逆の方向に搬送する。そして、ｆ部分のパッチの濃度測定を行なう。このとき、インクＤにより記録されたｈ部分のパッチの濃度測定後のインクＣにより記録されたｇ部分のパッチを濃度測定するときに、インクＣの濃度が安定していないことが分かっているときにはｇ部分の濃度測定前に待機時間を設けてもよい。所定時間待機した後の、インクＣの濃度が安定してからｇ部分の濃度を測定することがより好ましい。同様に、ｅ、ｄ、ｃ、ｂ部分のそれぞれのパッチの濃度を測定する。

以上の測定で得られた濃度の値は、記録装置本体内のメモリ３０６またはＲＡＭ２０ｂに保存される。

最後に、上述した濃度測定値に基づき、補正処理を行う。ここでは、濃度測定により得られた各パッチの濃度測定値と、ターゲット値と称する予め定められている所定の目標濃度とを比較し、記録したときのパッチの濃度がターゲット値に近づくように濃度補正値を較正する。ターゲット値は、予め精度の良好なインクジェット記録装置および記録ヘッドを用いてテストパターンを記録し、濃度測定した際に得られた値を採用することもできる。このように、ターゲット値は極めて理想値に近い値である。パッチの濃度測定後の補正処理においては、パッチの濃度測定値およびターゲット値を用いて補正ＬＵＴを作成する。補正ＬＵＴは記録媒体の種類や解像度ごとに作成し、作成された補正ＬＵＴは記録装置本体のメモリに保存される。また、使用環境毎に別々の補正ＬＵＴを作成してもよい。

通常の記録時には、ホストコンピュータから転送されてきた出力γテーブルに補正ＬＵＴを合成し、合成されたテーブルを出力γテーブルとして適用する。

上述のように、テストパターンの記録時には、複数のインクのうち、相対的に濃度が安定しにくいインクを相対的に濃度が安定しやすいインクよりも先にパターンを記録する。一方、濃度の測定時には、相対的に濃度が安定しにくいインクにより記録されたパターンを、相対的に濃度が安定しやすいインクにより記録されたパターンよりも後に測定する。このようにテストパターンの記録、ならびにそれぞれのパッチの濃度測定を行うことにより、パッチを記録してから濃度測定を開始するまでの時間である乾燥時間は、インクＡ、インクＢ、インクＣ、インクＤの順に短くなる。したがって、インクＡの乾燥時間が一番長く、インクＤの乾燥時間が一番短く、濃度安定性判定値の大きさの順番と一致する。すなわち、濃度安定化が遅いインクほど乾燥時間が長く、濃度安定化が速いインクほど乾燥時間が短くなり、あらゆるインクに対して最適な状態で濃度測定を行うことができる。さらに、濃度が安定するまでに必要以上に乾燥時間を設けないので、必要以上にキャリブレーション動作に要する時間を長くせず、効率よくキャリブレーション動作を行うことが可能となる。

記録装置において、記録に用いるインクが４種類以上あるとき、例えば６種類や１２種類のとき、全種類のインクについてキャリブレーションを行うのではなく、任意のインクについてキャリブレーションを行ってもよい。例えば、１２種類のインクを用いる記録装置において、任意の５種類のインクについてキャリブレーションを行う構成としてもよい。もちろん、全種類のインクについてキャリブレーションを行う構成としてもよい。キャリブレーションを行うインクの種類に応じて、記録されるパターンの数が増えることは言うまでもない。

また、上述の説明では、テストパターンを記録する記録モードが２種類あるが、テストパターンを記録する記録モードは１種類であっても、３種類以上でもよい。記録モードの種類が少ないとキャリブレーションに要する時間を短くすることができる。一方、記録モードの種類が多いと、それぞれの記録モードにおける補正ＬＵＴを生成することができ、様々な記録モードにおいても、目標濃度に近く精度の良い記録物を出力することが可能となる。つまり、これにより記録装置による記録特性を向上することが可能となる。

さらにまた、本実施形態において、インクの種類は特に規定しなかったが、染料インクのみ使用するインクセット、顔料インクのみ使用するインクセット、染料インク、顔料インクをともに使用するインクセットのいずれでもよい。いずれのインクを用いたときにも、濃度安定性判定値に基づいて、テストパターンを記録する順番を決めればよい。

さらにまた、パターンの形成後や濃度測定時の所定時間待機するときに、インクの吐出状態を良好に保つための回復機構としてインクジェット方式の記録装置に設けられているキャップにより記録ヘッドの吐出口面をキャッピングしてもよい。

また、図９のフローチャートにおいて、Ｓ９０１〜Ｓ９０６を省略し、Ｓ９０７からスタートしてもよい。さらにまた、Ｓ９０８では記録媒体の空白部分の濃度（白レベル）を測定するに限定し、Ｓ９０９及びＳ９１４を省略してもよい。Ｓ９０８を白レベル測定に限定した場合、Ｓ９０８及びＳ９１０を実施するタイミングは必ずしもＳ９１１の前でなくてもよく、Ｓ９１３のパッチの濃度測定・保存の前であればいつ実施しても構わない。

（第２の実施形態）
第１の実施形態においては、インクの種類にかかわらず、濃度安定性判定値に基づいて記録媒体にパターンを形成する順番を決めていた。記録装置の一形態として、記録ヘッドによる記録位置（記録領域）から排紙方向（搬送方向下流側）に一定距離離れた位置の搬送部材として、下方は第１の実施形態と同様に搬送ローラを、上方には拍車を用いたものがある。搬送方向下流側の搬送ローラの従動ローラが、ローラではなく拍車である装置もある。かかるプリンタでは、記録媒体が一定量排紙されると拍車が記録媒体に接するように降下して、記録媒体を押さえ付けることで記録媒体の前方が浮き上がることを防止している。しかしながら、定着性および擦過性の悪いインクにより記録されたパッチが拍車の下を通過すると、拍車によりパッチのインク（記録媒体上のインク）を削り取ってしまい、結果として正確な濃度測定が行えないことがある。なお、一般に、顔料インクの定着性および擦過性は、染料インクに比べて悪く、記録シート上に付着したインクが何らかの物理的摩擦によって剥がれるという現象が起こりやすい。これは、記録媒体に染料インクが吐出されたときには、染料インクの色材も記録媒体中に染み込み易いのに対して、顔料インクの色材は記録媒体表面に残る割合が大きいためである。記録媒体上に残りやすい顔料インクの色材は、物理的摩擦が生じると剥れやすい。

そこで、第２の実施形態においては、濃度安定性判定値に加えて、定着性や擦過性をも鑑みて、記録媒体にテストパターンを形成する順番を決める。

本実施形態におけるプリンタは、第１の実施形態のプリンタ２００の第２搬送ローラ４に代わり、拍車を搭載したものである。本実施形態のプリンタ２００は、記録動作中、記録媒体１の搬送に伴い、図８に示す破線Ｐ、破線Ｑ、破線Ｒ、または破線Ｓの位置において拍車が降下して記録媒体を押さえ込み、記録媒体の前方が浮き上がるのを防止する。すなわち、記録媒体１が所定量搬送されると拍車が降下して、記録媒体１を押さえ込むことで、記録媒体１の前方が浮くことを防止する。なお、拍車降下位置がＰ、Ｑ、Ｒ、Ｓのいずれになるかは記録装置の機種によって異なる。

本実施形態のプリンタでは、記録媒体の搬送中に記録媒体の上流側が浮き上がる前に、記録媒体を拍車で押さえている。したがって、第１の実施形態において図８にて説明したようなテストパターンを記録する場合、既に記録したカラーパッチの上を拍車が通過することになる。このとき、定着性および擦過性の悪いインク（例えば顔料インク）で記録されたパッチが拍車の下を通過する場合、既に記録されたパッチが剥れ、または擦れ、正確な濃度測定を行なうことができないことがある。したがって、本実施形態では、第１の実施形態のテストパターンのパッチの配置の要件に加え、染料インクと顔料インクで記録されるパッチの配置についても要件を加えている。すなわち、本実施形態のテストパターンは、拍車降下位置よりも下流側に染料インクを使用したパッチが配置され、上流側に顔料インクを使用したパッチが配置されたものである。

例えば、拍車降下位置が破線Ｐの位置である記録装置の場合、図９に示すＳ９１１のｂ〜ｉ領域夫々のパターンを記録していくと、Ｐ位置において拍車が降下するので、ｄ〜ｉ領域の記録後のパターンに接触しながら拍車が通過することになる。つまり、ａ〜ｃ領域に記録されたパターンは拍車と触れることはないが、ｄ〜ｉ領域に記録されたパターンは拍車に触れる。そのため、ｄ〜ｉ領域に定着性および擦過性の悪いインクを用いてパターンを形成した場合には、パターンが削れてしまう恐れがある。なお、本実施形態における記録装置は、記録媒体を逆方向に搬送させたときにおいて、記録媒体の排紙量が所定量以下になったときに拍車が上昇する。つまり、パターンの濃度測定のために記録媒体を逆方向に搬送させるときには、降下していた拍車がＰ位置において上昇するので、ａ〜ｃ領域に記録されたパターンは拍車に触れず、ｄ〜ｉ領域に記録されたパターンは拍車に触れる。

そこで、顔料インクが１種類、染料インクが３種類の計４種類のインクを用い、拍車降下、上昇位置がＰである記録装置において、定着性、擦過性の悪い顔料インクをインクＡとし、顔料インクよりも定着性、擦過性の良い染料インクをインクＢ〜Ｄとして使用する。このとき、インクＢ〜Ｄは、３種類の染料インクのうち、濃度安定性判定値に基づいて決定する。つまり、濃度安定性判定値が最も大きい染料インクをインクＢ、２番目に大きい染料インクをインクＣ、３番目に大きい染料インクをインクＤとする。なお、記録媒体毎もしくは使用環境毎に濃度安定性判定値を個別に定義した場合、これらの条件毎に３種類の染料インクとインクＢ、インクＣ、インクＤとの対応関係を変更してもよい。このように決定したインクＡ〜Ｄにより、第１の実施形態と同様にａ〜ｉ領域にテストパターンを記録し、キャリブレーション処理を行う。

このように、拍車の降下、上昇位置（破線Ｐ）よりも記録媒体の先端側に記録するパターンがある場合には、そのパターンの記録に顔料インクを用いるよう設定し、それ以外のパターンは濃度安定性判定値に基づいて記録順番を設定する。その結果、定着性・擦過性の悪いインクにおいても正確なキャリブレーションを行うことが可能となり、濃度安定性の程度に応じた適度な乾燥時間をおいてキャリブレーションを行うことが可能となる。

同様に、拍車の降下、上昇位置が破線Ｑの位置である場合、パターンの記録時、キャリブレーションにおける記録媒体の逆方向への搬送時において、ａ〜ｅ領域のパターンは拍車と接触することがなく、ｆ〜ｉ領域のパターンは拍車と接触する。そのため、定着性・擦過性の悪いインクは、インクＡまたはＢと設定して、パターンの記録順序を上位にする。定着性・擦過性の悪いインクが１種類である場合には、濃度安定性判定値も加味してパターンの記録順序を決定すればよい。つまり、キャリブレーションを行うインクのうち、最も濃度安定性判定値の高い（濃度安定性の悪い）インクをインクＡとし、定着性・擦過性の悪いインクをインクＢとすればよい。他のインクＣ、Ｄは、濃度安定性判定値に基づいて決定する。なお、当然ながら、定着性・擦過性の悪いインクが最も濃度安定性判定値が高い場合には、このインクがインクＡとなる。さらに、定着性・擦過性の悪いインクが２種類あれば、それらがインクＡ、Ｂとなる。また、拍車の降下、上昇位置が破線Ｒの位置である場合にも、同様にしてパターンの記録順序を決定すればよい。

以上のように、拍車の降下、上昇位置により、染料インクおよび顔料インクのパッチの配置を選択することにより、記録媒体の搬送時に、定着性・擦過性の悪い顔料インクで記録されたパッチが拍車と接触しないことになる。このようにすることで、定着性・擦過性の悪いインクで記録されたパッチも、削られたりすることなく正確な濃度測定を行うことが可能となる。

なお、顔料インクによるパターンを記録した後、濃度を測定してから、染料インクそれぞれのインクによるパターンを形成し、全てのパターンを形成し終わってから染料インクのパターンの濃度を測定してもよい。顔料インクは定着性は悪いものの、顔料インクの色材が記録媒体上に付着するため、比較的早い段階で濃度は安定する。そのため、パターンの記録後すぐに濃度を測定することで、摩擦などによりパターンが剥れる前に濃度を測定することができる。

また、本実施形態では拍車を備えた記録装置について説明したが、第１の実施形態のように、第２搬送ローラの従動ローラとしてローラを用いる場合においても、パターンの記録後にローラがパターンに接触することで、ローラにパターンが転写されることがあった。このような場合、記録媒体上のインクが剥がれて正確な濃度測定が行えないばかりでなく、それ以降の記録媒体の搬送時にインクが付着したローラにより、記録媒体が汚れてしまう恐れもある。また、記録したパターンの濃度計測時に、記録媒体を逆方向に搬送するため、搬送方向上流側にある第１搬送ローラ３の従動ローラにも記録されたパターンが転写される恐れがある。これらのようなときにも、本実施形態と同様に、定着性・擦過性の悪いインクによりパターンを搬送ローラに触れない、または触れる可能性の少ない記録媒体の先端側に配置することで、搬送ローラにインクが付着することを低減することができる。

さらにまた、第２搬送ローラを搭載しない記録装置の場合には、パターンの濃度測定時に第１搬送ローラが定着性・擦過性の悪いインクによるパターンに接触しないように、記録媒体の先端側に定着性・擦過性の悪いインクによるパターンを配置する事が好ましい。

（第３の実施形態）
第１の実施形態及び第２の実施形態においては、全色パッチの印字を全て完了し、β秒間待機した後に全色パッチの濃度測定及び保存を行っていた。しかし、この方法ではパターンの濃度測定における逆搬送によって濃度測定を終えたパッチが第１搬送ローラを通過、ローラと接触してしまうおそれがある。特に、キャリブレーションを実施するインクの種類が多い場合、より多くのパッチが第１搬送ローラに接触してしまう。このようなときに、定着性・擦過性の悪い顔料インクによって印字されたパッチが第１搬送ローラと接触すると、ローラによってパッチが剥がされインクがローラに転写してしまう。そして、以降の印字時にローラに転写したインクが搬送されてきた記録媒体に付着、紙汚れの原因となる。顔料インクの使用が全インクのうち１〜２色程度に限られる場合、第２の実施形態によって顔料インクのパッチと第１搬送ローラの接触を回避することができる。しかし、全色に顔料インクが使用されている場合は、顔料インクにより記録されたパッチの一部が第１搬送ローラと接触することは避けられない。

そこで、第３の実施形態においては、複数色の顔料インクの濃度安定性を検出する場合において、２〜３色程度のインクで構成される複数のブロックに分割し、ブロック毎にパッチを印字し、その都度濃度測定及びパラメータの保存を行う。

以下では、記録ヘッド５から吐出するＰＣ、Ｃ、ＰＭ、Ｍ、Ｙ、ＭＢｋ、ＰＢｋ、Ｇｙ、ＰＧｙ、Ｒ、Ｇ、Ｂの１２種類の顔料インクを、第１グループ、第２グループ、第３グループ、第４グループに分類する。さらに、第１グループの３種類のインクは濃度安定性判定値の大きい順、つまり濃度が安定しにくい順に、インクＡ、インクＢ、インクＣとし、第２グループについても同様に、インクＤ、インクＥ、インクＦとする。第３グループについても同様に、インクＧ、インクＨ、インクＩとし、第４グループについても同様に、インクＪ、インクＫ、インクＬとして説明する。また、第１グループ及び第２グループのインクにより記録されたパッチを測定するときには光学センサの青色ＬＥＤ２０６を用い、第３グループのパッチは緑色ＬＥＤ２０５、第４グループのパッチは赤色ＬＥＤ２０７が用いられる。

本実施形態においては、１種類の記録モードでキャリブレーションを実施する。本実施形態における記録装置においても、異なる画像品位、または異なる記録速度で記録可能な複数の記録モードで画像が記録可能であるが、所定の記録モードでキャリブレーションを行った結果に基づいて、他の記録モードにおける濃度パラメータを設定する。具体的には、所定の記録モードで測定した色濃度キャリブレーションの結果に基づいて、他の記録モードにおける色濃度パラメータを演算により求める。

図１０は本実施形態におけるテストパターンを示す概略図である。テストパターンを構成する各カラーパッチに記載されているＡ〜Ｌまでの英字はそれぞれ、インクＡ〜Ｌによって記録されたパターンである。また、１〜１３までの数字は、記録するカラーパッチの濃度階調をランク付けしたものであり、数字が大きくなるほど階調が高いことを示している。ただし、各数字に対応する階調値は、キャリブレーションに使用する記録媒体の種類によって異なる。また、両端に配置したパッチ１４及び１５は互いに等しい任意の濃度階調のベタまたはハーフトーンで印字されるパッチであり、印字安定を目的として印字され（予備吐用）、補正ＬＵＴ作成のための濃度測定パッチとしては用いられない。

本実施形態におけるテストパターンは、図１０に示すａ部分にはインクＡによって記録されるパッチが、ｂ部分にはインクＢによって記録されるパッチが、ｃ部分にはインクＣによって記録されるパッチが配置されている。これらのインクＡ〜Ｃにより記録されたパッチは第１ブロックとして他のブロックのパッチから切り離されている。同様に、第２ブロックのｄ部分にはインクＤを用いて記録したパッチが、ｅ部分にはインクＥを用いて記録したパッチが、ｆ部分にはインクＦを用いて記録したパッチが配置されている。同様に、第３ブロックのｇ部分にはインクＧを用いて記録したパッチが、ｈ部分にはインクＨを用いて記録したパッチが、ｉ部分にはインクＩを用いて記録したパッチが配置されている。同様に、第４ブロックのｊ部分にはインクＪを用いて記録したパッチが、ｋ部分にはインクＫを用いて記録したパッチが、ｌ部分にはインクＬを用いて記録したパッチが配置されている。尚、各ブロックの副走査方向の長さは、パッチ濃度測定位置と第１搬送ローラとの距離よりも短くなるようにする。

図１１は、テストパターンの記録開始から濃度測定までプリンタ２００の動作の流れを説明するフローチャートである。

ホスト装置または記録装置の操作パネルより、テストパターンを記録して濃度を測定するキャリブレーション動作の実行の指示が入力されると、まず、テストパターンの記録のために、図１０に示すａまで記録媒体を搬送する（Ｓ８０１）。

そして、記録ヘッドの回復動作及び予備吐出を行い、青色ＬＥＤ２０６を点灯させ、第１ブロックのａ部分からｃ部分のパッチを同時に記録する（Ｓ８０２）。第１ブロックのパッチを記録した後、パッチ乾燥時間としてβ₁秒間待機し、待機している間に青色ＬＥＤ２０６を用いて所定の位置でコックリング補正係数測定及び白レベル測定を行う（Ｓ８０３）。尚、パッチ乾燥時間β₁秒は任意の時間とする。

次に、ｃ部分のパッチからａ部分のパッチまで濃度測定を行う（Ｓ８０４）。まず、青色ＬＥＤ２０６でｃ部分のパッチの濃度測定を行う。ｃ部分の測定後、青色ＬＥＤ２０６を点灯したまま、多目的センサ１０２によりｂ部分のパッチの濃度が測定可能な位置まで記録媒体を副走査方向と逆の方向に搬送する。そして、ｂ部分のパッチの濃度測定を行う。ｂ部分の測定後、青色ＬＥＤ２０６を点灯したまま、多目的センサ１０２によりａ部分のパッチの濃度が測定可能な位置まで記録媒体を副走査方向と逆の方向に搬送する。そして、ａ部分のパッチの濃度測定を行う。

次に、記録媒体をｄ部分まで搬送する（Ｓ８０５）。そして、記録ヘッドの回復動作及び予備吐出を行い、青色ＬＥＤ２０６を点灯させ、第２ブロックのｄ部分からｆ部分のパッチを同時に記録する（Ｓ８０６）。第２ブロックのパッチを記録した後、パッチ乾燥時間としてβ₂秒間待機し、待機している間に青色ＬＥＤ２０６を用いて所定の位置でコックリング補正係数測定及び白レベル測定を行う（Ｓ８０７）。尚、パッチ乾燥時間β₂秒は任意の時間とする。次に、第１ブロックの場合と同様に、青色ＬＥＤ２０６でｆ部分、ｅ部分、ｄ部分のそれぞれのパッチの濃度を測定する。（Ｓ８０８）
次に、記録媒体をｇ部分まで搬送する（Ｓ８０９）。そして、記録ヘッドの回復動作及び予備吐出を行い、緑色ＬＥＤ２０５を点灯させ、第３ブロックのｇ部分からｉ部分のパッチを同時に記録する（Ｓ８１０）。第３ブロックのパッチを記録した後、パッチ乾燥時間としてβ₃秒間待機し、待機している間に緑色ＬＥＤ２０５を用いて所定の位置でコックリング補正係数測定及び白レベル測定を行う（Ｓ８１１）。尚、パッチ乾燥時間β₃秒は任意の時間とする。次に、第１ブロックの場合と同様に、緑色ＬＥＤ２０５でｉ部分、ｈ部分、ｇ部分のそれぞれのパッチの濃度を測定する（Ｓ８１２）。

次に、記録媒体をｊ部分まで搬送する（Ｓ８１３）。そして、記録ヘッドの回復動作及び予備吐出を行い、赤色ＬＥＤ２０７を点灯させ、第４ブロックのｊ部分からｌ部分のパッチを同時に記録する（Ｓ８１４）。第４ブロックのパッチを記録した後、パッチ乾燥時間としてβ₄秒間待機し、待機している間に赤色ＬＥＤ２０７を用いて所定の位置でコックリング補正係数測定及び白レベル測定を行う（Ｓ８１５）。尚、パッチ乾燥時間β₄秒は任意の時間とする。次に、第１ブロックの場合と同様に、赤色ＬＥＤ２０７でｌ部分、ｋ部分、ｊ部分のそれぞれのパッチの濃度を測定する（Ｓ８１６）。

以上の測定で得られた濃度の値は、記録装置本体内のメモリ３０６またはＲＡＭ２０ｂに保存される。

このように、全インクが定着性・擦過性の悪い顔料インクである場合には、副走査方向の長さがパッチ濃度測定位置と第１搬送ローラとの距離よりも短いブロックに分割し、ブロック毎にパターン印字とパッチ濃度測定を行う。また、同一ブロック内においては、濃度安定性判定値に基づいて濃度測定順番を設定する。その結果、定着性・擦過性の悪いインクにおいても、第１搬送ローラへのパッチの転写及びそれに起因する紙汚れを発生させることなくキャリブレーションを行うことが可能となる。さらに、濃度安定性の程度に応じた適度な乾燥時間をおいてキャリブレーションを行うことが可能となる。

上述の説明では、インクの種類は１２種類となっているが、インクの種類はこれに限定される必要はなく、これより多くても少なくてもよい。

また、上述の説明では、各ブロックを構成する色数は３色となっているが、２色であったり４色以上であってもよい。ただし、ブロックの副走査方向の長さはパッチ濃度測定位置と第１搬送ローラとの距離よりも短くなければならない。また、ブロック毎に構成する色数が異なっていてもよい。

また、上述の説明では、第１、２ブロックが青色ＬＥＤ２０６、第３ブロックが緑色ＬＥＤ２０５、第４ブロックが赤色ＬＥＤ２０７にそれぞれ対応しているが、ブロックとＬＥＤ色の対応関係はこれに限定される必要はなく、異なる組み合わせになっても構わない。

また、上述の説明では、テストパターンを記録するモードは１種類であるが、テストパターンを記録する記録モードは２種類以上でもよい。この場合、全く同じ構成のブロックが複数存在することになる。また、記録モードを変更した２種類以上のキャリブレーション作業を行うことができるようにしてもよい。

また、上述の説明では、パッチを乾燥するための待機中にコックリング補正係数測定を実施しているが、実施しなくてもよく、また、必要な色のＬＥＤのみ実施してもよい。

図１０の先頭部分に図８のａ部分に相当するパッチを追加し、第１の実施形態におけるＳ９０１〜Ｓ９０６及びＳ９１４を実施できるようにしてもよい。

また、図１１におけるパッチ１４及び１５はコックリング対策の観点からパッチ１〜１３と分離しているが、隣接していてもよい。

（第４の実施形態）
第１の実施形態、第２の実施形態及び第３の実施形態においては、濃度安定性判定値に基づいて記録媒体にパターンを形成する順番又はパッチの濃度測定を行う順番を決めていた。しかし、濃度の安定性と画像形成に対する影響度は一致しているわけではない。濃度が安定しにくいインクでも画像に対する寄与が少ないために高いキャリブレーション精度が必要ではないインクもあれば、逆に濃度は比較的安定しやすいが画像に対する寄与が大きいためにより精度の高いキャリブレーションが求められることもある。

そこで、第４の実施形態においては、濃度安定性判定値の代わりに、画像への寄与度に基づいて記録媒体にパターンを形成する順番又はパッチの濃度測定を行う順番を決める。特に、顔料インクにおいては、染料インクと比較して異なるインクにおける濃度安定性の差が大きくない。そのため、濃度安定性判定値以外に記録媒体に画像を形成したときの色の重要性、画質への影響度に基づいてパッチを記録する順番を決めている。ここで、色の重要度、影響度の大きいパッチを先に記録しているのは、パッチの記録をしてからセンサにより濃度を測定されるまでの時間をできるだけ多くとって、インクがより安定した状態、つまり記録画像が観察される状態に近づけるためである。このようにすることで、より精度の高いキャリブレーションを行うことができ、結果として画像品位を向上させることができる。

これにより、画像への寄与度の大きいインクほど乾燥時間が長く、画像への寄与度の小さいインクほど乾燥時間が短くなり、あらゆるインクに対して最適な状態で濃度測定を行うことができる。

なお、第３の実施形態における、各ブロックの最初に記録されるパッチの色を、画像形成に対して影響のあるインク色、例えば、Ｙインク、ＰＭインク、ＰＣインクにすると、より精度の高いキャリブレーションを行うことができる。なお画像形成に影響のある色として、人肌の色を再現するのに用いられるインクがあげられる。

記録直後のカラーパッチ濃度の時間変化を示す表である。 本発明の第１の実施形態の記録システムの構成を示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態のプリンタの機械的構成を示す概略斜視図である。 本発明の第１の実施形態のプリンタの制御構成を示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態の画像処理の構成を示すブロック図である 本発明の第１の実施形態の多目的センサを示す構成図である。 本発明の第１の実施形態のセンサの入出力信号を処理する外部回路の概略図を示す。 本発明の第１の実施形態のテストパターンを示す概略図である。 本発明の第１の実施形態のテストパターンの記録開始から濃度測定までプリンタの動作の流れを説明するフローチャートである。 本発明の第３の実施形態のテストパターンを示す概略図である。 本発明の第３の実施形態のテストパターンの記録開始から濃度測定までプリンタの動作の流れを説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 記録媒体
３ 第１搬送ローラ
４ 第２搬送ローラ
５ 記録ヘッド
６ キャリッジ
２３ キャリッジモータ
２４ 給紙モータ
２５ 第１搬送ローラ駆動モータ
２６ 第２搬送ローラ駆動モータ
１００ ホスト装置
１０２ 多目的センサ
２００ プリンタ
２０１ 赤外ＬＥＤ
２０２ センサ中心軸
２０５ 可視ＬＥＤ（緑）
２０６ 可視ＬＥＤ（青）
２０７ 可視ＬＥＤ（赤）

Claims (20)

1. 複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録装置において、
   前記記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体にパターンを記録する記録手段と、
   前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定手段と、
   前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする記録装置。
2. 前記制御手段は、前記相対的に濃度が安定しにくいインクによるパターンを前記相対的に濃度が安定しやすいインクによるパターンより先に記録し、前記相対的に濃度が安定しにくいインクによるパターンの濃度を前記相対的に濃度が安定しやすいインクによるパターンよりも後に測定するよう、制御することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 前記制御手段は、記録媒体にパターンが記録されてから濃度が安定するまでの時間に基づいて、前記濃度が安定しやすいインクであるか、濃度が安定しにくいインクであるか判断することを特徴とする請求項１または２に記載の記録装置。
4. 前記制御手段は、記録媒体にパターンを記録したときのパターンの濃度と、時間が経過して濃度が安定したときのパターンの濃度との差に基づいて、前記濃度が安定しやすいインクであるか、濃度が安定しにくいインクであるか判断することを特徴とする請求項１または２に記載の記録装置。
5. 前記制御手段は、前記複数のインクのうち、前記記録媒体上に付着したインクが剥れやすいインクが含まれている場合には、前記相対的に濃度が安定しやすいインクによるパターンよりも先に記録するよう制御することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の記録装置。
6. 前記制御手段は、前記剥れやすいインクによるパターンを、前記相対的に濃度が安定しにくいインクによるパターンよりも先に記録するよう制御することを特徴とする請求項５に記載の記録装置。
7. 前記記録媒体を搬送するために、記録ヘッドの記録領域の搬送方向上流、および下流に搬送部材を備える搬送手段をさらに有し、
   前記制御手段は、前記パターンの濃度を測定するときに、前記剥れやすいインクによるパターンが前記搬送部材に接触しないよう、前記記録手段によるパターンの記録位置を設定することを特徴とする請求項５または６に記載の記録装置。
8. 前記制御手段は、前記記録媒体を搬送方向の逆方向に搬送してそれぞれのパターンの濃度を測定するよう制御することを特徴とする請求項７に記載の記録装置。
9. 前記制御手段は、前記複数のインクそれぞれにより記録媒体にパターンを記録するときに、前記剥れやすいインクによるパターンを最初に記録することを特徴とする請求項５乃至８のいずれかに記載の記録装置。
10. 前記剥れやすいインクの色材は、顔料であることを特徴とする請求項５乃至９のいずれかに記載の記録装置。
11. 前記記録手段は、所定のインクについて複数の記録モードでパターンを記録することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の記録装置。
12. 前記記録手段は、所定のインクについて異なる階調のパターンを記録することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の記録装置。
13. 測定した前記パターンの濃度に基づいて、画像データから記録データを生成するときに用いられるパラメータを補正する補正手段をさらに有することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載の記録装置。
14. 複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録方法において、
    記録媒体にパターンを記録する記録工程と、
    前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、
    前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、
    を有することを特徴とする記録方法。
15. 複数のインクを吐出する記録ヘッドにより記録される画像の濃度を補正する濃度補正方法において、
    記録媒体にパターンを記録する記録工程と、
    前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、
    測定した前記パターンの濃度に基づいて、前記記録ヘッドによる記録のための記録データを生成するときに用いられるパラメータを補正する補正工程と、
    前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、
    を有することを特徴とする濃度補正方法。
16. 複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録装置において、
    前記記録ヘッドからインクを吐出して記録媒体にパターンを記録する記録手段と、
    前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定手段と、
    前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御手段と、
    を有することを特徴とする記録装置。
17. 前記制御手段は、さらに、前記複数のインクのうち記録媒体に記録されてから相対的に濃度が安定しにくいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、相対的に濃度が安定しやすいインクの前記時間よりも長くなるように制御することを特徴とする請求項１６に記載の記録装置。
18. 前記制御手段は、複数のインクの少なくとも１つのインクによるパターンの記録と濃度測定を行い、さらに前記少なくとも１つのインクと異なるインクの少なくとも１つのインクによるパターンの記録と濃度測定とを行うことを特徴とする請求項１６または１７に記載の記録装置。
19. 複数のインクを吐出する記録ヘッドを用い、画像データに基づいて記録する記録方法において、
    記録媒体にパターンを記録する記録工程と、
    前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、
    前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、
    を有することを特徴とする記録方法。
20. 複数のインクを吐出する記録ヘッドにより記録される画像の濃度を補正する濃度補正方法において、
    記録媒体にパターンを記録する記録工程と、
    前記記録媒体に記録されたパターンの濃度を測定する測定工程と、
    測定した前記パターンの濃度に基づいて、前記記録ヘッドによる記録のための記録データを生成するときに用いられるパラメータを補正する補正工程と、
    前記複数のインクのうち、記録された画像への影響度が相対的に大きいインクのパターンを記録してから濃度を測定するまでの時間が、前記影響度が相対的に小さいインクの前記時間よりも長くなるように制御する制御工程と、
    を有することを特徴とする濃度補正方法。

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