JP5909356B2 - 伸縮性シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性シートの製造方法に関する。

従来、表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在配置された吸収体を備えた実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の本体長手方向に沿う両側縁部に設けられた一対のウエストパネルとを有し、一対の該ウエストパネルそれぞれの本体長手方向に沿う外側縁部に固定されたファスニングテープの止着部を、該吸収性本体の非肌対向面の被止着領域に止着して着用者に装着するようになされている、いわゆる展開型のパネルタイプの使い捨ておむつが知られている。このウエストパネルとしては、装着性等の観点から、伸縮性を有するシート状部材（伸縮性シート）が用いられている。

例えば特許文献１には、ウエストパネルに伸縮性シートを用いた展開型のパネルタイプの使い捨ておむつとして、２枚のシートの間に複数本の糸状弾性体を伸長状態で接着固定して構成された伸縮性シートをウエストパネル（止着テープ）として用いたテープ式使い捨ておむつが記載されている。特許文献１に記載の止着テープにおいて、２枚のシートは、幅方向（前記本体長手方向と直交する方向）に所定の間隔を空けて形成された、止着テープの上端から下端まで連続する縦縞状の接着部分により接着されており、また、複数本の糸状弾性体は、止着テープの上下方向（本体長手方向）に所定間隔を空けて並設され、且つ前記縦縞状の接着部分により両シートに接着固定され、且つこれら接着部分間では両シートに接着固定されていない。

また、特許文献１には、特許文献１に記載の止着テープの製造方法も記載されている。特許文献１に記載の止着テープは、長さ方向に搬送中のシートに接着剤を塗布すると共に、搬送ベルトに螺旋状に巻き掛けられることによって該シートの搬送方向と略直交する方向に引っ張られて伸長状態とされた糸状弾性体を、その伸長状態を維持したまま、該シートの接着剤塗布面上にて該シートの搬送方向に沿って搬送させ、該シートと該糸状弾性体とを合流させて該接着剤塗布面に該糸状弾性体を伸長状態で接着する工程と、該糸状弾性体の長さ方向の両端部を切断して該糸状弾性体の該搬送ベルトへの巻き掛け状態を解消し、それによって該糸状弾性体における該シートとの非接着部分の伸長を開放して非伸長状態まで収縮させる工程とを有している。

特開２０１０−２２５５０号公報

特許文献１に記載の如き使い捨ておむつのウエストパネル、即ち、２枚のシートの間に複数本の糸状弾性体を伸長状態で接着固定して構成された伸縮性シートには、シートと糸状弾性体との接着部が破壊される等して糸状弾性体がシートから抜けないこと、柔軟で必要な伸縮性を有すること等が要望されるところ、これらの要望事項は、糸状弾性体とシートとを接着する接着剤と密接に関係する。例えば、接着剤の塗布量が少ないと、糸状弾性体の抜けが起こり易くなり、また、これを防止しようとして接着剤の塗布量を多くすると、伸縮性シート全体がべたついて装着感が損なわれる、伸縮性シート全体が硬くなって必要な伸縮性が発現され難くなる等の使用上の不都合が生じるおそれがあり、また、伸縮性シートの製造時においては、過剰な接着剤の使用によってシートから接着剤が滲み出し、製造設備の汚染や製造効率の低下を引き起こすおそれがある。特許文献１には、このような伸縮性シートにおける接着剤に起因する不都合を回避するための、接着剤の制御方法等については具体的に記載されていない。

従って本発明の課題は、接着剤が適切に使用され、糸状弾性体の抜けが起こり難く、柔軟で実用上十分な伸縮性を有する伸縮性シートを効率良く製造し得る、伸縮性シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、一対の帯状シートの間に糸状弾性体を該帯状シートの搬送方向と交差する方向に伸長した状態に接着固定した伸縮性シートで、該搬送方向に沿う該伸縮性シートの一側部及び他側部それぞれに、該帯状シートと該糸状弾性体との間の接着力が相対的に強い強接着部を有し、該一側部の強接着部と該他側部の強接着部との間に、該接着力が該強接着部に対し相対的に弱い複数の弱接着部を有する伸縮性シートを連続的に製造する、伸縮性シートの製造方法であって、弾性体巻回手段を用いて前記糸状弾性体を、該糸状弾性体の搬送手段に前記搬送方向と交差する方向に伸長状態で巻回し、巻回された該糸状弾性体を該搬送手段により前記搬送方向に搬送する搬送工程と、一対の前記帯状シートにおける前記強接着部及び前記弱接着部の形成予定位置に塗布装置を用いて接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程を経た一対の前記帯状シートを、前記搬送手段により搬送されている前記糸状弾性体に合流させ、一対の該帯状シート間に伸長状態の該糸状弾性体を挟んで前記接着剤により接着固定して複合シートを得る一体化工程とを有し、前記塗布装置として下記１）及び２）を全て満たす塗布装置を用いる、伸縮性シートの製造方法を提供するものである。
１）接着剤を収容するタンクと、接着剤を前記帯状シートに塗布する塗布手段と、該タンク内の接着剤を該塗布手段へ供給する供給路とを具備する。
２）前記供給路として、少なくとも前記強接着部形成用の接着剤を供給する第１供給路と、少なくとも前記弱接着部形成用の接着剤を供給する第２供給路とを具備する。第１供給路と第２供給路とは互いに独立しており、第１供給路を通る接着剤と第２供給路を通る接着剤とが、前記帯状シートへの塗布前に混ざらないようになされている。

本発明の伸縮性シートの製造方法によれば、接着剤が適切に使用され、糸状弾性体の抜けが起こり難く、柔軟で実用上十分な伸縮性を有する伸縮性シートを効率良く製造することができる。

図１は、本発明の一実施態様により得られるウエストパネル及び展開型使い捨ておむつを示す平面図である。 図２（ａ）は、本発明の一実施態様（第１実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる伸縮性シートの製造装置の概略構成を示す図、図２（ｂ）は、該製造装置によって得られた伸縮性シートを示す平面図である。 図３は、図２（ａ）に示す装置の回転アーム（弾性体巻回手段）より上流側の構成を示す斜視図である。 図４は、本発明の一実施態様（第１実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。 図５は、本発明の他の実施態様（第２実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。 図６は、本発明の他の実施態様（第３実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。 図７は、本発明の他の実施態様（第４実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。 図８は、本発明の他の実施態様（第５実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。 図９は、本発明の他の実施態様（第６実施態様）の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置の概略構成を示す図である。

以下、本発明の伸縮性シートの製造方法を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。後述する第１実施態様で製造する伸縮性シートは、図１に示すように、例えば展開型の使い捨ておむつ１のウエストパネル３に用いられる。以下、先ず、後述する第１実施態様により製造される伸縮性シートをウエストパネル３として用いた、展開型の使い捨ておむつ１について説明する。

おむつ１は、図１に示すように、装着時に装着者の腹側に位置する腹側部Ａ、背側に位置する背側部Ｂ、及び腹側部Ａと背側部Ｂとの間に位置する股下部Ｃを有する吸収性本体２と、背側部Ｂの左右両外方に連設された左右一対のウエストパネル３，３とを有する。おむつ１は、図１に示すように、腹側部Ａの左右両外方に連設された左右一対のパネル材４，４を有している。おむつ１を図１に示す如く平面状に拡げた状態において、吸収性本体２は矩形形状、パネル材４は台形形状であり、台形状のパネル材４は、その長辺（下底）側が、ホットメルト接着剤や融着等の公知の接合手段により吸収性本体２に固定されている。尚、図中、符合Ｘで示す方向はおむつ１（吸収性本体２）の幅方向、符合Ｙで示す方向はおむつ１（吸収性本体２）の長手方向であり、両方向Ｘ，Ｙは互いに直交している。

吸収性本体２は、図１に示すように、液透過性の表面シート２１と、液不透過性又は撥水性の裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在配置された液保持性の吸収体２３とを有している。表面シート２１は、おむつ１（吸収性本体２）の肌対向面を形成し、裏面シート２２は、おむつ１（吸収性本体２）の非肌対向面を形成している。表面シート２１及び裏面シート２２は、それぞれ、吸収体２３よりも外形寸法の大きい平面視矩形形状を有し、吸収体２３の周縁部から外方に延出しており、それらの延出部において直接的に又は他の部材を介在させて互いに接合されている。尚、肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面である。

図１に示すように、吸収性本体２の長手方向Ｙに沿う左右両側部には、一対の立体ガード形成用シート２４，２４が、吸収性本体２の長手方向Ｙの略全長に亘って配置されている。各立体ガード形成用シート２４は、その長手方向Ｙに沿う一側縁部（外側縁部）が吸収性本体２（表面シート２１）に固定され、他側縁部（内側縁部）は、吸収性本体２に固定されておらず自由縁部となっており、該他側縁部に、１本以上の糸状の弾性部材２５が長手方向Ｙに伸長された状態で固定されている。斯かる構成により、一対の立体ガード形成用シート２４，２４は、おむつ１の着用時において、股下部Ｃにおける前記他側縁部が弾性部材２５の収縮力によって表面シート２１から離間し、それによって一対の立体ガードが形成される。また、吸収性本体２の長手方向Ｙに沿う左右両側部における着用者の脚廻りに配される部位（レッグ部）には、レッグギャザー形成用の糸状の弾性部材２６が伸長状態で配されており、おむつ１の着用時には、弾性部材２６の収縮により一対のレッグギャザーが形成され、脚廻りに対して良好にフィットする。

一対のウエストパネル３，３は、それぞれ、図１に示すように、２枚のシート５，６の間に複数本の糸状弾性体７が伸長状態で接着固定された伸縮性シートであり、図１に示す如き平面状に拡げた状態において矩形形状である。ウエストパネル３は、ファスニングテープ８がホットメルト接着剤や融着等の公知の接合手段により固定されている外側縁部３Ａと、外側縁部３Ａとは幅方向Ｘの反対側に位置する内側縁部３Ｃとを有し、これら両側縁部３Ａ，３Ｃ間に、幅方向Ｘに伸縮性を有する伸縮部３Ｂを有している。ウエストパネル３は、その内側縁部３Ｃにて、吸収性本体２（具体的には例えば、立体ガード形成用シート２４と裏面シート２２との間）にホットメルト接着剤や融着等の公知の接合手段により固定されている。

一対のウエストパネル３，３は、それぞれ、相対向する２枚のシート５，６間に、幅方向Ｘに伸長された状態の複数本の糸状弾性体７が長手方向Ｙに所定間隔を置いて介在配置されて構成されている。図１に示すように、相対向する２枚のシート５，６どうしは、長手方向Ｙに延びる複数の直線状の強接着部９及び弱接着部１０にて接合されており、また、複数本の糸状弾性体７は、それぞれ、少なくとも伸縮部３Ｂの幅方向Ｘの全長に亘り、伸縮部３Ｂにおいて複数の直線状の強接着部９及び弱接着部１０と重なり、各接着部９，１０にてシート５，６の内面に接着固定されている。複数の直線状の強接着部９及び弱接着部１０は、幅方向Ｘに所定間隔を置いて配置されている。強接着部９及び弱接着部１０は、それぞれ、後述するようにホットメルト型接着剤等の公知の接着剤が塗布された接着剤塗布部であり、シート５，６（ウエストパネル３）の長手方向Ｙの全長に亘って連続し、糸状弾性体７の伸縮方向Ｘと直交する方向に沿う、連続直線状の接合ラインを形成している。尚、図１では、説明容易のため、強接着部９及び弱接着部１０は、外部から明瞭に認識できるように記載しているが、実際にはそのようになっているとは限らない。

シート５，６それぞれの内面（糸状弾性体７の固定面）において、接着部９，１０が形成されていない部位は、接着剤が塗布されていない接着剤非塗布部となっており、該接着剤非塗布部では、糸状弾性体７はシート５，６に対して非固定状態となっている。糸状弾性体７は、伸縮部３Ｂにおいて伸長された状態でシート５，６に固定されているため、伸縮部３Ｂでは、シート５，６（ウエストパネル３）が自然状態（力をかけずに放置した状態）の場合には収縮し、シート５，６（ウエストパネル３）が幅方向Ｘに伸長された伸長状態の場合には伸長する。また、糸状弾性体７が収縮した状態では、伸縮部３Ｂにおいて各接着部９，１０間でシート５、６が収縮して襞が形成される。図１は、シート５，６（ウエストパネル３）に前記襞を形成させずに、糸状弾性体７を伸長させた状態を示したものである。このように、糸状弾性体７は、伸縮部３Ｂでは、収縮状態から伸長状態あるいはこれとは逆に状態が変化するのに対し、外側縁部３Ａ及び内側縁部３Ｃでは、常時、弛緩状態（非伸長状態）となっている。

強接着部９は、シート５，６と糸状弾性体７との間の接着力が相対的に強い部位であり、弱接着部１０は、該接着力が強接着部９に対し相対的に弱い部位である。また、強接着部９は、該接着力が弱接着部１０に対し相対的に強い部位である。接着部における接着力の強弱は、接着部を形成する接着剤の単位面積当たりの塗布量（坪量）や接着剤の種類によって調整可能である。一般に、接着剤の坪量が増えると接着力は向上するため、例えば、シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤の種類が１種類である場合、強接着部９は、接着剤を相対的に高坪量で塗布することによって形成することができ、弱接着部１０は、接着剤を相対的に低坪量で塗布することによって形成することができる。また例えば、シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤として、接着力の異なる２種類の接着剤を用いる場合、強接着部９は、相対的に接着力の強い接着剤を用いて形成することができ、弱接着部１０は、相対的に接着力の弱い接着剤を用いて形成することができる。

シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤の種類が１種類である場合において、強接着部９における接着剤の坪量Ｐ１と弱接着部１０における接着剤の坪量Ｐ２との比（Ｐ１／Ｐ２）は、好ましくは１．１〜２００、更に好ましくは１．６〜１００である。また、坪量Ｐ１は、好ましくは１６〜２００ｇ／ｍ²、更に好ましくは１６〜１００ｇ／ｍ²であり、坪量Ｐ２は、好ましくは１〜１５ｇ／ｍ²、更に好ましくは１〜１０ｇ／ｍ²である。ここで言う、接着剤の坪量Ｐ１（Ｐ２）は、１本の直線状の強接着部９（弱接着部１０）の坪量を意味する。

シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤としては、この種の伸縮性シート（ウエストパネル）において各部材間を接合するのに使用されているものを特に制限無く用いることができ、例えば、非晶性ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等の熱可塑性ポリマー及びそれらの混合物等が挙げられる。前記接着剤はホットメルト型が好ましい。

シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤として、接着力の異なる２種類の接着剤を用いる場合において、強接着部９の形成材料としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられ、弱接着部１０の形成材料としては、例えばスチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。

図１に示すように、強接着部９は、ウエストパネル３の長手方向Ｙに沿う一側部及び他側部それぞれに配置されており、弱接着部１０は、該一側部の強接着部９と該他側部の強接着部９との間に配置されている。図１に示すウエストパネル３は、２本の直線状の強接着部９と４本の直線状の弱接着部１０とを有している。尚、ここでいう、「ウエストパネルの長手方向に沿う一側部及び他側部」は、通常、前述した「ウエストパネル３の外側縁部３Ａ及び内側縁部３Ｃ」よりも幅広の領域（幅方向Ｘの長さが長い領域）を意味するが、両者は基本的には無関係である。図１に示すウエストパネル３において、伸縮部３Ｂは、２本の強接着部９，９及びこれらに挟まれた領域であり、外側縁部３Ａ及び内側縁部３Ｃは、それぞれ、強接着部９よりも幅方向Ｘの外方に位置する領域（強接着部９は含まない）である。外側縁部３Ａ及び内側縁部３Ｃは、何れも、伸縮部Ｂのように伸長状態で接着固定された糸状弾性体７を有しておらず、実質的に幅方向Ｘに伸縮性を有していない非伸縮領域である。

このように、ウエストパネル３の長手方向Ｙに沿う一側部及び他側部それぞれに、シート５，６と糸状弾性体７との間の接着力が相対的に強い強接着部９が形成され、該一側部の強接着部９と該他側部の強接着部９との間（伸縮部３Ｂ）に、該接着力が相対的に弱い弱接着部１０が形成されていることにより、糸状弾性体７がシート５，６にしっかりと接着固定されるようになって糸状弾性体７の抜けが起こり難くなると共に、斯かる接着力の強弱分布によって接着剤の適切な使用（接着剤の坪量の適切な制御等）が促進される。このため、過剰量の接着剤の使用が抑制され、過剰量の接着剤に起因する不都合、例えば、ウエストパネル全体のべたつきによる装着感の低下、伸縮性シート全体の硬化による必要な伸縮性の低下、非塗布面積減少によるシート５，６の柔らかさの低下、製造設備の汚染や製造効率の低下等が効果的に防止される。

強接着部９及び弱接着部１０の採用による前記効果をより確実に奏させるようにする観点、並びにウエストパネル３の柔軟性の観点から、強接着部９の幅Ｗ１（図１参照）及び弱接着部１０の幅Ｗ２（図１参照）はそれぞれ、好ましくは０．５〜３ｍｍ、更に好ましくは１〜２ｍｍである。また、ウエストパネル３の柔軟性の観点から、幅Ｗ１と幅Ｗ２との比（Ｗ１／Ｗ２）は、０．６〜１．５が好ましく、同じであることが一層好ましい。ここで、幅Ｗ１と幅Ｗ２とが同じであるとは、両幅が完全に一致する場合のみならず、意図しない製造上の寸法誤差等により両幅に若干の差が生じる場合を含み、具体的には、幅Ｗ１と幅Ｗ２との比（Ｗ１／Ｗ２）が０．８〜１．２の範囲であれば、両幅は同じである。強接着部９の幅Ｗ１と弱接着部１０の幅Ｗ２とが同じであると、強接着部９でも、弱接着部１０と同様に接着剤に阻害されること無く動きやすいため、ウエストパネル３（伸縮部３Ｂ）の柔軟性が損なわれ難くなると共に、ウエストパネル３の伸縮領域に伸縮性をバランスよく与えることができる。

強接着部９及び弱接着部１０の採用による前記効果をより確実に奏させるようにする観点から、ウエストパネル３（伸縮性シート）の各部の寸法等は次のように設定することが好ましい。
隣接する強接着部９と弱接着部１０との間隔Ｗ３（図１参照）、及び隣接する２本の弱接着部１０，１０の間隔Ｗ４（図１参照）は、それぞれ、好ましくは１〜１５ｍｍ、更に好ましくは２〜７．５ｍｍである。
隣接する２本の糸状弾性体７，７の間隔Ｗ５（図１参照）は、好ましくは３〜２０ｍｍ、更に好ましくは５〜１０ｍｍである。

おむつ１における各部の形成材料について説明すると、表面シート２１及び裏面シート２２としては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを用いることができる。表面シート２１としては、不織布や開孔フィルム等の各種液透過性のシート材を用いることができる。裏面シート２２としては、透湿性を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、撥水不織布等の不織布、これらと他のシートとのラミネート体等の各種液不透過性ないし撥水性のものを用いることができる。吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維集合体若しくは不織布又はこれらに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを用いることができ、該吸収性コアを透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものを用いることもできる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート２４としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物又はそれらの積層シート等を用いることができる。また、パネル材４としては、ウエストパネル３を構成するシート５，６として使用可能なもの（後述する）を用いることができる。

ウエストパネル３を構成するシート５，６としては、例えば、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、紙、樹脂フィルム等、及びこれら２以上を積層一体化させてなるシート材等を用いることができる。また、ファスニングテープ８としては、例えば、不織布等のテープ基材の一方の面上にメカニカルファスナーのフック部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるものを用いることができる。

糸状弾性体７並びに立体ガードを構成する弾性部材２５及びレッグギャザー形成用の弾性部材２６としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。本発明に係る糸状弾性体及び弾性部材には、断面が円形、正方形状のものの他、楕円形、断面矩形等の細幅帯状のものも含まれ、マルチフィラメントタイプのものも含まれる。本発明に係る糸状弾性体及び弾性部材の幅（又は径）は、例えば、０．１〜３ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ以下である。

次に、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい実施態様を、前述したおむつ１のウエストパネル３（伸縮性シート）を製造する場合を例にとり図面を参照しながら説明する。図２及び図３には、第１実施態様のウエストパネル３（伸縮性シート）の製造方法に好適に用いられる製造装置１１が模式的に示されている。

製造装置１１は、図２及び図３に示すように、ウエストパネル３（伸縮性シート）の原反である帯状の伸縮性シート３Ａを連続的に製造する装置であり、糸状弾性体７の搬送手段１６と、搬送手段１６に、糸状弾性体７を連続的に伸長状態で巻回する弾性体巻回用の回転アーム（弾性体巻回手段）１４とを備えている。搬送手段１６は、帯状シート５０，６０の搬送方向（ＭＤ；Machine Direction）と直交する方向（ＣＤ；Cross machine Direction）に離間した一対の搬送ベルト１２，１３を含んで構成されており、糸状弾性体７は、回転アーム１４によって、一対の搬送ベルト１２，１３間を搬送方向ｙと交差する方向に伸長状態で巻き掛けられる。帯状シート５０，６０は、ウエストパネル３を構成するシート５，６の原反である。

図２及び図３中符合ｙで示す方向（ｙ方向）は、帯状シート５０，６０の搬送方向（ＭＤ）を示し、符号ｘで示す方向（ｘ方向）はＣＤを示す。ｙ方向（ＭＤ）は、搬送手段１６（搬送ベルト１２，１３）に巻回された糸状弾性体７の搬送方向や伸縮性シート３Ａの搬送方向と一致し、更に、おむつ１（吸収性本体２）の長手方向Ｙ（図１参照）とも一致する。また、ｘ方向（ＣＤ）は、帯状シート５０，６０の幅方向と一致し、更に、おむつ１（吸収性本体２）の幅方向Ｘ（図１参照）とも一致する。また、図３中符合ｚで示す方向（ｚ方向）は、一体化手段１８の一対のニップローラー１８１，１８２どうしが対向する方向を示す。

製造装置１１について更に説明すると、製造装置１１は、糸状弾性体７を連続して繰り出し、回転アーム（弾性体巻回手段）１４に糸状弾性体７を伸長状態で導入する弾性体供給手段１５と、回転アーム１４により巻回された糸状弾性体７を一対の帯状シート５０，６０の間に搬送する搬送手段１６と、ホットメルト接着剤等の接着剤を帯状シート５０，６０に塗布する塗布手段１７２Ａ，１７２Ｂを備えた塗布装置１７（図４参照）と、一対のニップローラー１８１，１８２を用いて一対の帯状シート５０，６０の間に伸長状態の糸状弾性体７を固定する一体化手段１８と、帯状シート５０，６０の搬送方向（ｙ方向）に沿う両端部から外方に延出している糸状弾性体７を切断し、糸状弾性体７の搬送手段１６（搬送ベルト１２，１３）に対する巻回状態を解除する切断手段１９とを具備している。

搬送手段１６の搬送ベルト１２は、図３に示すように、無端状の回転ベルトであり、上下２段の上段搬送ベルト１２ａと下段搬送ベルト１２ｂとからなる。上段搬送ベルト１２ａは、回転軸方向がｚ方向に配された２つのプーリーの間に架け渡されており、そのうちの１つは、一体化手段１８よりも上流側に配されたプーリー１２２であり、他の１つは、一体化手段１８よりも下流側に配されたプーリー（図示せず）である。また、下段搬送ベルト１２ｂは、回転軸方向がｚ方向に配された他の２つのプーリーの間に架け渡されており、そのうちの１つは、一体化手段１８よりも上流側でプーリー１２２の下方に配されたプーリー１２５であり、他の１つは、一体化手段１８よりも下流側で上段搬送ベルト１２ａが架け渡されている図示しない前記プーリーの下方に配されたプーリー（図示せず）である。各プーリーは、帯状シート５０，６０の搬送方向（ｙ方向）に沿う端部の外方に配されている。図示しない下流側のプーリーには、その駆動部に図示しないサーボモーターが連設されており、このサーボモーターにより上段搬送ベルト１２ａ及び下段搬送ベルト１２ｂそれぞれの回転速度を変更することができる。

搬送手段１６の搬送ベルト１３も、搬送ベルト１２と同様に無端状の回転ベルトであり、図３に示すように、上下２段の上段搬送ベルト１３ａと下段搬送ベルト１３ｂとからなる。搬送ベルト１３は搬送ベルト１２と同様に構成されており、両ベルト１３ａ，１３ｂは、それぞれ、一体化手段１８を挟んで上流側と下流側とに配された２つのプーリーの間に架け渡されており、図３では、各ベルト１３ａ，１３ｂに対応した２つのプーリーのうち、上流側に配されたプーリー１３２，１３５のみを図示し、下流側に配されたプーリーの図示を省略している。プーリー１３２は上段搬送ベルト１３ａに、プーリー１３２は下段搬送ベルト１３ｂにそれぞれ対応しており、両プーリー１３２，１３５は、同じ位置に上下２段で配されている。

搬送ベルト１２（上段搬送ベルト１２ａ，下段搬送ベルト１２ｂ）及び搬送ベルト１３（上段搬送ベルト１３ａ，下段搬送ベルト１３ｂ）は、それぞれ、前記各プーリーに架け渡されることにより、一対のニップローラー１８１，１８２（一体化手段１８）の上流側から下流側に亘って配される。図２に示すように、両ベルト１２，１３は、帯状シート５０，６０の搬送方向（ｙ方向）に沿う端部の外方に位置し、互いに左右対称に配される。両ベルト１２，１３は、それぞれの外周側がｙ方向に移動するように回転する。両ベルト１２，１３は、何れもタイミングベルトであることが好ましい。両ベルト１２，１３の回転速度、即ち、下流側のプーリー（図示せず）の駆動部に配されたサーボモーター（図示せず）の回転速度は、製造装置１１の備える制御部（図示せず）により制御される。

回転アーム（弾性体巻回手段）１４は、図２及び図３に示すように、軸部１４２、周回部１４３及び連結部１４４を有するアーム部１４１と、軸部１４２の中心線を回転軸として、アーム部１４１を回転させる駆動機構１４７とを備えている。連結部１４４は、軸部１４２及び周回部１４３のそれぞれに対して角度をなして結合しており、周回部１４３と軸部１４２とは略平行となっている。図３に示すように、軸部１４２は、その一端に糸状弾性体７の導入口１４５を有しており、また周回部１４３は、その一端に糸状弾性体７の導出口１４６を有しており、導入口１４５から導入された糸状弾性体７が、軸部１４２、連結部１４４及び周回部１４３を通って導出口１４６からスムーズに導出される。アーム部１４１の屈曲部や導出口１４６等には、糸状弾性体７との間の摩擦を低減し得る各種公知の部材（従動ロールや低摩擦部材等）を配置することもできる。

周回部１４３は、導出口１４６が搬送ベルト１２（上段搬送ベルト１２ａ，下段搬送ベルト１２ｂ）及び搬送ベルト１３（上段搬送ベルト１３ａ，下段搬送ベルト１３ｂ）の上流側の端部より下流側に位置するように配されている。回転アーム１４（弾性体巻回手段）の駆動部（軸部１４２）には、図３に示すように、サーボモーター１４８が取り付けられており、サーボモーター１４８の回転により、周回部１４３が、両ベルト１２，１３の外周を周回する。導出口１４６が回転する軌跡の直径は、一対の搬送ベルト１２，１３の外面間の距離より大きい。このような回転アーム１４により、取り込んだ糸状弾性体７を、両ベルト１２，１３の上流側の端部であって且つそれぞれの外周側に連続的に巻回することができる。回転アーム１４の回転速度、即ち、サーボモーター１４８の回転速度は、製造装置１１の備える制御部（図示せず）により制御される。

弾性体供給手段１５は、図３に示すように、糸状弾性体７を巻き付けたロール体７０と、ロール体７０の下流側に位置して糸状弾性体７にブレーキによりテンションをかけるテンサー１５１と、テンサー１５１の下流側に位置してロール体７０から糸状弾性体７を繰り出す繰り出しローラー１５２と、繰り出しローラー１５２の下流側に位置してテンションを測定するためのテンション測定器１５３とを備えている。繰り出しローラー１５２は、その回転軸方向がｘ方向（シートの搬送方向と直交する方向）に配されている。繰り出しローラー１５２には、その駆動部にサーボモーター（図示せず）が取り付けられている。繰り出しローラー１５２は、その外周に糸状弾性体７が２回巻き付けられて使用される。製造装置１１の備える制御部（図示せず）により、テンション測定器１５３による検出出力に基づき、図示しないサーボモーターの回転速度、即ち繰り出しローラー１５２の回転速度を制御し、所定のテンションで糸状弾性体７をロール体７０から巻き出すことができる。

弾性体供給手段１５は、図３に示すように、繰り出しローラー１５２の下流側に位置するフィードローラー１５６を備えている。フィードローラー１５６は、回転アーム（弾性体巻回手段）１４と繰り出しローラー１５２との間に配され、その回転軸方向がｘ方向に配されている。フィードローラー１５６は、その駆動部にサーボモーター（図示せず）が取り付けられている。図示しないサーボモーターの回転速度、即ちフィードローラー１５６の回転速度は、製造装置１１の備える制御部（図示せず）により制御される。

一体化手段１８は、図２に示すように、一対のニップローラー１８１，１８２を備えている。一対のニップローラー１８１，１８２は、搬送ベルト１２（上段搬送ベルト１２ａ，下段搬送ベルト１２ｂ）の内周側と搬送ベルト１３（上段搬送ベルト１３ａ，下段搬送ベルト１３ｂ）の内周側との間に位置している。一対のニップローラー１８１，１８２としては、金属製の円筒形のローラーや、低硬度シリコンゴム製の円筒形のローラーを用いることができる。一対のニップローラー１８１，１８２は、何れか一方の駆動部にサーボモーター（図示せず）が取り付けられており、製造装置１１が備える制御部（図示せず）により回転速度が制御されている。一対のニップローラー１８１，１８２それぞれの回転軸には駆動伝達用のギヤが取り付けられている。この図示しない駆動手段により、伸縮性シートの生産速度に基づき、図示しないサーボモーターの回転速度、即ち一対のニップローラー１８１，１８２のうちの一方の回転速度をコントロールすることができる。その際、駆動伝達用のギヤが噛み合うことによって、一対のニップローラー１８１，１８２のうちの他方にも駆動力が伝達され、一対のニップローラー１８１，１８２を回転させることができる。一対のニップローラー１８１，１８２の軸受け部分は、一対の帯状シート５０，６０の間に伸長状態の糸状弾性体７を確実に固定する為に、油圧、空圧、バネ等の力を利用して、それぞれの軸受け部分が加圧されている。

切断手段１９は、図２に示すように、搬送されてくる糸状弾性体７が当たる部分が先鋭な切断刃となされたカッター１９０を備えている。カッター１９０は、図示しない支持体により、糸状弾性体７が当たる位置に配置されており、糸状弾性体７が、搬送ベルト１２，１３により搬送されてカッター１９０に押しつけられることにより切断される。切断手段１９の位置は、シートの搬送方向（ｙ方向）においては、一対のニップローラー１８１，１８２と、搬送ベルト１２（上段搬送ベルト１２ａ，下段搬送ベルト１２ｂ）に対応する下流側の２つのプーリー（図示せず）及び搬送ベルト１３（上段搬送ベルト１３ａ，下段搬送ベルト１３ｂ）に対応する下流側の２つのプーリー（図示せず）との間であり、また、シートの搬送方向と直交する方向（ｘ方向）においては、ニップローラー１８１，１８２と搬送ベルト１２，１３との間であっても良く、搬送ベルト１２，１３それぞれの内周部と外周部との間であっても良く、搬送ベルト１２，１３それぞれの外周部の外側であっても良い。切断手段１９としては、糸状弾性体７を切断し得る各種公知のものを特に制限なく使用することができ、例えば、外周面に周方向に亘る切断刃を備えたカッターローラーと該切断刃を受けるアンビルローラーとを備えたローラーカッターを用いることができ、レーザーや熱等で糸状弾性体７を切断可能な切断手段であっても良い。

塗布装置１７について説明する。塗布装置１７は、図４に示すように、接着剤を収容するタンク１７１と、接着剤を帯状シート５０に塗布する第１塗布手段１７２Ａと、タンク１７１内の接着剤を第１塗布手段１７２Ａへ供給する第１供給路１７３Ａと、接着剤を帯状シート６０に塗布する第２塗布手段１７２Ｂと、タンク１７１内の接着剤を第２塗布手段１７２Ｂへ供給する第２供給路１７３Ｂとを具備し、一対の帯状シート５０，６０それぞれに１対１で対応する２本の供給路１７３Ａ，１７３Ｂが、１つのタンク１７１に接続されて構成されている。

第１実施態様では、図４に示すように、一対の帯状シート５０，６０の一方（帯状シート５０）に、第１供給路１７３Ａを用いて第１塗布手段１７２Ａにより所定坪量の強接着部形成用の接着剤の全部を塗布して強接着部用接着剤塗布部９’を形成し、他方（帯状シート６０）に、第２供給路１７３Ｂを用いて第２塗布手段１７２Ｂにより所定坪量の弱接着部形成用の接着剤の全部を塗布して弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成する。ここで、「所定坪量の接着剤の全部を塗布」とは、例えば強接着部９あるいは弱接着部１０における接着剤の坪量（１本の直線状の強接着部９あるいは弱接着部１０の坪量）を１０ｇ／ｍ²とする場合、接着剤を坪量１０ｇ／ｍ²で塗布することを意味する。尚、第１実施態様は、図４に示すように帯状シート５０に強接着部用接着剤塗布部９’を形成し帯状シート６０に弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成する態様に制限されず、これとは逆に、帯状シート６０に強接着部用接着剤塗布部９’を形成し帯状シート５０に弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成する態様でも良い。

第１実施態様で使用するタンク１７１は、第１供給路１７３Ａ及び第２供給路１７３Ｂが接続された両供給路共通の共用タンクである。第１実施態様では、帯状シート５０，６０と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤の種類は１種類（即ち、強接着部形成用の接着剤と弱接着部形成用の接着剤とが同じ）であり、その１種類の接着剤を共用タンク１７１に収容している。従って、第１実施態様では、強接着部９（強接着部用接着剤塗布部９’）は、１種類の接着剤を相対的に高坪量で塗布することによって形成し、弱接着部１０（弱接着部用接着剤塗布部１０’）は、該接着剤を相対的に低坪量で塗布することによって形成する。

第１供給路１７３Ａと第２供給路１７３Ｂとは互いに独立しており、第１供給路１７３Ａを通る接着剤（強接着部形成用の接着剤）と第２供給路１７３Ｂを通る接着剤（弱接着部形成用の接着剤）とが、帯状シート５０，６０への塗布前に混ざらないようになされている。このように、強接着部形成用の接着剤と弱接着部形成用の接着剤とが、互いに交わることのない別々の供給路１７３Ａ，１７３Ｂによって供給されることにより、接着剤の塗布量（坪量）を適切に制御することが可能となり、帯状シート５０，６０に対して過剰量の接着剤を使用することが抑制され、前述した過剰量の接着剤に起因する不都合が効果的に防止される。

図４に示すように、タンク１７１又はその近傍には、接着剤の塗布量（坪量）を調整する計量手段１７４Ａ，１７４Ｂが配されている。ここで、「タンク又はその近傍に計量手段が配されている」とは、タンクと計量手段とが一体となっている形態、及びタンクの外面から１ｍ以内の領域に計量手段が配されている形態を含む。計量手段１７４Ａは第１供給路１７３Ａに、計量手段１７４Ｂは第２供給路１７３Ｂにそれぞれ接続されており、それぞれ、タンク１７１内の接着剤の所定量を塗布手段１７２Ａ，１７２Ｂに送液する機能を有している。計量手段１７４Ａ，１７４Ｂによる接着剤の計量及び送液は、塗布装置１７の備える制御部（図示せず）により制御される。計量手段１７４Ａ，１７４Ｂとしては、例えば、ギアポンプ、ねじポンプ等の定量ポンプを用いることができる。

塗布手段１７２Ａ，１７２Ｂとしては公知の接着剤塗布手段を用いることができ、塗布手段のコーティングヘッドが被塗布面に接触する接触型塗布手段でも良く、塗布手段のコーティングヘッドが被塗布面に接触しない非接触型塗布手段でも良い。接触型塗布手段としては、例えば、スロットコーター、グラビアコーター、ロータリースクリーンコーター等が挙げられる。非接触型塗布手段としては、例えば、スプレーコーター、ビードコーター、カーテンコーター等が挙げられる。また、供給路１７３Ａ，１７３Ｂとしては、金属製の管やフレキシブルチューブ等を用いることができる。

第１実施態様では、このような構成の製造装置１１を用い、次のようにしてウエストパネル３（伸縮性シート）を製造する。

先ず、図２及び図３に示すように、糸状弾性体７を連続して繰り出し、繰り出された糸状弾性体７を伸長状態で弾性体巻回手段としての回転アーム１４に導入する（供給工程）。詳述すると、繰り出しローラー１５２を用いて、糸状弾性体７を巻き付けた巻回ロール７０から糸状弾性体７を連続して繰り出す。繰り出す際には、テンション測定器１５３による糸状弾性体７のテンションの検出出力に基づき、製造装置１１の備える制御部（図示せず）によって、巻き出しローラー１５２の回転速度を調整し、所定のテンションで巻回ロール７０から糸状弾性体７を繰り出す。そして、その糸状弾性体７を回転アーム１４に導入するのであるが、導入する際には、前述したフィードローラー１５６により、回転アーム１４（弾性体巻回手段）に導入する糸状弾性体７の速度を一定の速度に調整して導入する。導入速度は、搬送手段１６（一対の搬送ベルト１２，１３）に巻回させる巻回速度に応じた速度とする。

前記供給工程後には、図２に示すように、回転アーム１４（弾性体巻回手段）を用いて糸状弾性体７を、搬送手段１６（一対の搬送ベルト１２，１３）に帯状シート５０，６０の搬送方向（ｙ方向）と交差する方向に伸長状態で巻回し、巻回された糸状弾性体７を搬送手段１６により一対の帯状シート５０，６０の間に搬送する（搬送工程）。詳述すると、伸長状態で回転アーム１４内に供給された糸状弾性体７は、図３に示すように、導入口１４５からアーム部１４１内に導入され、軸部１４２，連結部１４４及び周回部１４３内を通って、導出口１４６から導出される。導出口１４６から導出される糸状弾性体７は、回転アーム１４が回転しながら導出されることによって、搬送ベルト１２（上段搬送ベルト１２ａ，下段搬送ベルト１２ｂ）の上流側の端部における外周側及び搬送ベルト１３（上段搬送ベルト１３ａ，下段搬送ベルト１３ｂ）の上流側の端部における外周側に巻回する。ここで、搬送ベルト１２，１３の回転走行により、両ベルト１２，１３それぞれの外周側に糸状弾性体７が連続的に螺旋状に巻き掛けられる。こうして搬送手段１６に連続的に伸長状態で巻き掛けられた糸状弾性体７を、下流側の一対の帯状シート５０，６０の間に搬送する。

ここで、搬送手段１６（一対の搬送ベルト１２，１３）に巻き掛けられた直後の糸状弾性体７は、ｙ方向（シートの搬送方向）と直交する方向（ｘ方向）を除く、ｙ方向と交差する方向に、その巻き掛け長さを形成するように伸長しているが、ｘ方向には伸長していない。巻き掛けられた直後の糸状弾性体７の伸長方向をｘ方向に修正するには、例えば、図２に示すように糸状弾性体７が巻き掛けられている場合には、搬送ベルト１２においては、上段搬送ベルト１２ａの回転速度を下段搬送ベルト１２ｂの回転速度よりも遅くし、搬送ベルト１３においては、下段搬送ベルト１３ｂの回転速度を上段搬送ベルト１３ａの回転速度よりも遅くすれば良い。このように搬送ベルト１２，１３の回転速度を適宜調整することにより、ｙ方向への搬送中に糸状弾性体７の傾き（伸長方向）を徐々に変化させることができ、糸状弾性体７を一対の帯状シート５０，６０の間（一対のニップローラー１８１，１８２の間）に搬送するまでに、糸状弾性体７の傾きを、ｙ方向と直交する方向であるｘ方向に修正することができる。

図２に示すように、帯状シート５０，６０は、何れも接着剤の塗布前において、図示しないセーラー等により、その搬送方向（ｙ方向）に沿う両側部（ｘ方向の両端部）が外面側（合流される他方の帯状シートとの対向面とは反対側）に折り返されている。そして、図４に示すように、塗布装置１７を用いて、帯状シート５０の内面（合流される他方の帯状シート６０との対向面）における強接着部９の形成予定位置に接着剤を所定坪量塗布して、連続直線状の強接着部用接着剤塗布部９’を複数（第１実施態様では２本）形成すると共に、帯状シート６０の内面（合流される他方の帯状シート５０との対向面）における弱接着部１０の形成予定位置に接着剤を所定坪量塗布して、連続直線状の弱接着部用接着剤塗布部１０’を複数（第１実施態様では４本）形成する（接着剤塗布工程）。こうして接着剤が塗布された帯状シート５０は搬送ベルト１２，１３の上方側から、また、接着剤が塗布された帯状シート６０は搬送ベルト１２，１３の下方側から、それぞれ一対のニップローラー１８１，１８２の間（一体化手段１８）に供給される。

次いで、前記接着剤塗布工程を経た一対の帯状シート５０，６０を、搬送手段１６により搬送されている糸状弾性体７に合流させ、両シート５０，６０間に伸長状態の糸状弾性体７を挟んで前記接着剤（強接着部用接着剤塗布部９’，弱接着部用接着剤塗布部１０’）により接着固定して複合シート３０Ａを得る（一体化工程）。詳述すると、一対のニップローラー１８１，１８２間に、搬送手段１６（一対の搬送ベルト１２，１３）に連続的に巻き掛けられた伸長状態の糸状弾性体７を供給すると共に、一対のニップローラー１８１，１８２間と同位置かそれよりも上流側の位置にて、内面に接着剤が塗布された一対の帯状シート５０，６０を、搬送中の糸状弾性体７と対向するように供給して合流させる。両シート５０，６０は、それらの内面に形成された強接着部用接着剤塗布部９’及び弱接着部用接着剤塗布部１０’が糸状弾性体７と接触するように該糸状弾性体７に合流され、両シート５０，６０間に糸状弾性体７が挟持固定された状態で一対のニップローラー１８１，１８２間を搬送されて押圧される。この押圧を経て、強接着部用接着剤塗布部９’は、帯状シート５０，６０と糸状弾性体７との間の接着力が相対的に強い強接着部９となり、弱接着部用接着剤塗布部１０’は、該接着力が相対的に弱い弱接着部１０となる。こうして得られた複合シート３０Ａにおける糸状弾性体７は、一対の搬送ベルト１２，１３間に架け渡されて、複合シート３０Ａの搬送方向（ｙ方向）と直交する方向に伸長状態で帯状シート５０，６０に固定されており、且つ複合シート３０Ａのｙ方向に沿う端縁から該複合シート３０Ａの外方に延出している部分を有している。

次いで、複合シート３０Ａの搬送方向（ｙ方向）に沿う側縁から該複合シート３０Ａの外方に延出している伸長状態の糸状弾性体７を切断して該糸状弾性体７を収縮させ、該複合シート３０Ａのｙ方向に沿う一側部及び他側部それぞれに、該糸状弾性体７の切断により生じた切断端部を存在させる（切断工程）。詳述すると、一対の搬送ベルト１２，１３間に架け渡されて伸長状態となっている糸状弾性体７における、複合シート３０Ａ（一対の帯状シート５０，６０）の搬送方向（ｙ方向）に沿う両側縁（複合シート３０Ａのｘ方向の両端縁）から延出している箇所を、前述したカッター１９０で切断する。この糸状弾性体７の切断によって、糸状弾性体７の一対の搬送ベルト１２，１３（搬送手段１６）に対する巻回状態が解除され、帯状の伸縮性シート３Ａが、その帯状シート５０，６０のｙ方向に沿う両側部（ｘ方向の両端部）がそれぞれ外面側に折り返された状態で得られる。糸状弾性体７は、カッター１９０による切断によって収縮するところ、その切断によって生じた糸状弾性体７の切断端部は、通常、折り返された状態の帯状の伸縮性シート３Ａのｙ方向に沿う両側縁から延出した状態となるが、糸状弾性体７の伸縮特性や折り返し幅等によっては、該両側縁よりもシート３Ａの内方に位置する（即ちシート５０とシート６０との間に位置する）場合もある。糸状弾性体７の切断後、図示しないセーラー等を用いて、帯状の伸縮性シート３Ａを構成する帯状シート５０，６０を、折り返しの無い状態とすることで、図２（ｂ）に示す如き帯状の伸縮性シート３Ａが得られる。

こうして得られた帯状の伸縮性シート３Ａを、図示しない公知の切断手段により所定の単位長さ（製品長さ）に切断することにより、目的とするウエストパネル３（伸縮性シート）が得られる。伸縮性シート３Ａは、伸縮部３Ｂに、シート５，６がそれぞれ外方に向けて凸状に隆起してなる畝状の襞（図示せず）を多数有している。これら多数の襞は、それぞれ接着部９，１０に沿って延び、個々の該襞が接着部９，１０に沿って規則正しく列をなすように多数形成されたギャザーとなっている。

ウエストパネル３を備えるおむつ１の製造方法としては、先ず、公知の方法により、吸収性本体２の連続体を別工程で製造する。製造された吸収性本体２の連続体は、表面シート２１の連続体、裏面シート２２の連続体、及び両シート２１，２２の連続体間にそれらの搬送方向（ｙ方向）に間欠的に配置された複数個の吸収体２３，２３・・・を備え、且つ表面シート２１の連続体の搬送方向（ｙ方向）の両側部に、伸長した状態の複数本の弾性部材２５及び立体ガード形成用シート２４の連続体が配されている。次いで、この製造された吸収性本体２の連続体を搬送しながら、該連続体に含まれる１個の吸収体２３につきファスニングテープ８が間欠的に配置された一対のウエストパネル３を、吸収性本体２の搬送方向（ｙ方向）と直交するｘ方向の両外方に突出するように該吸収性本体２に取り付け、吸収性本体２の連続体に複数対のウエストパネル３を配してなる、おむつ１の連続体を製造する。ここで、吸収性本体２の連続体の搬送方向（ｙ方向）と、ウエストパネル３（伸縮性シート）を製造する際の搬送方向（ｙ方向）は、同方向であり、ウエストパネル３（伸縮性シート）を９０°反転する必要はない。その後、おむつ１の連続体を、公知の切断手段（図示せず）により、個々のおむつ１の寸法に切断して、おむつ１を製造することができる。

次に、本発明の伸縮性シートの製造方法の他の実施態様について説明する。後述する他の実施態様については、前述した第１実施態様と異なる点について主として説明し、同様の点については、同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施態様と同一に解釈することができる。後述する他の実施態様は、何れも前述したおむつ１のウエストパネル３（伸縮性シート）を製造する態様である。尚、第２実施態様、第３実施 態様、第５実施態様及び第６実施態様は何れも参考例である。

図５には、本発明の第２実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置１７Ａの概略構成が示されている。第２実施態様では、図５に示すように塗布装置１７Ａを用いて、一対の帯状シート５０，６０の一方（帯状シート５０）に、第１供給路１７３Ａを用いて塗布手段１７２により所定坪量の強接着部形成用の接着剤の全部を塗布すると共に、第２供給路１７３Ｂを用いて該塗布手段１７２により所定坪量の弱接着部形成用の接着剤の全部を塗布して、強接着部用接着剤塗布部９’及び弱接着部用接着剤塗布部１０’をそれぞれ形成し、他方（帯状シート６０）には接着剤を塗布しない。斯かる塗布形態に対応する塗布装置１７Ａは、接着剤を収容する共用タンク１７１と、接着剤を帯状シート５０に塗布する塗布手段１７２と、タンク１７１内の接着剤を塗布手段１７２へ供給する、２種類の互いに独立した強接着部形成用の接着剤を供給する第１供給路１７３Ａ及び弱接着部形成用の接着剤を供給する第２供給路１７３Ｂとを具備している。第２実施態様でも、第１実施態様と同様に、強接着部９（強接着部用接着剤塗布部９’）は、１種類の接着剤を相対的に高坪量で塗布することによって形成し、弱接着部１０（弱接着部用接着剤塗布部１０’）は、該接着剤を相対的に低坪量で塗布することによって形成する。塗布手段１７２は、第１供給路１７３Ａによって供給された接着剤と第２供給路１７３Ｂによって供給された接着剤とを混ぜ合わせることなく、それぞれ別個に帯状シート５０に塗布する。塗布手段１７２による強接着部用接着剤塗布部９’及び弱接着部用接着剤塗布部１０’の形成は、略同時になされる。

第２実施態様によっても、第１実施態様と同様に、接着剤が適切に使用され、糸状弾性体７の抜けが起こり難く、柔軟で実用上十分な伸縮性を有するウエストパネル３（伸縮性シート）を効率良く製造することができる。特に第２実施態様によれば、一対の帯状シート５０，６０の一方のみに接着剤を塗布するため、両方に接着剤を塗布する第１実施態様に比して、接着剤の塗布設備を簡略化でき、より一層の製造コストの低減を図ることができる。また、帯状シート５０と帯状シート６０とを合流させる場合に、強接着部用接着剤塗布部９’と弱接着部用接着剤塗布部１０’との位置ズレを考慮しなくてもよいので、調整が容易である。尚、第２実施態様は、図５に示すように帯状シート５０に接着剤を塗布し帯状シート６０には接着剤を塗布しない態様に制限されず、これとは逆に、帯状シート６０に接着剤を塗布し帯状シート５０には接着剤を塗布しない態様でも良い。

図６には、本発明の第３実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置１７Ｂの概略構成が示されている。塗布装置１７Ｂ（第３実施態様）は、計量手段１７４Ａ，１７４Ｂが、タンク１７１又はその近傍に配されていない代わりに、塗布手段１７２又はその近傍に配されている点で、塗布装置１７Ａ（第２実施態様）と異なる。ここで、「塗布手段又はその近傍に計量手段が配されている」とは、塗布手段と計量手段とが一体となっている形態、及び塗布手段の外面から３ｍ以内の領域に計量手段が配されている形態を含む。また、塗布装置１７Ｂにおいては、タンク１７１の近傍（タンク１７１の外面から１ｍ以内の領域）に計圧手段１７５が配されている。計圧手段１７５は、計量手段１７４Ａ、１７４Ｂに安定的に接着剤を供給するための手段であり、より具体的には、ピストンポンプ等の高精度を必要としないポンプに圧力制御弁を組み合わせて流体を一定圧力で押し出す経済性の高いシステムであり、タンク１７１内の流体を計量手段１７４Ａ、１７４Ｂまである程度の精度で供給し得る。

第３実施態様によっても、第２実施態様と同様の効果が奏される。特に第３実施態様によれば、接着剤の塗布量（坪量）を調整する計量手段１７４Ａ，１７４Ｂが塗布手段１７２又はその近傍に配されているため、計量手段１７４Ａ，１７４Ｂがタンク１７１又はその近傍に配されている第２実施態様に比して、接着剤が供給路１７３Ａ，１７３Ｂを通ることに起因する接着剤送液圧力の損失や接着剤の温度のばらつきが抑制され、それによって接着剤の塗布量（坪量）をより高精度に制御することができる。

図７には、本発明の第４実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置１７Ｃの概略構成が示されている。第４実施態様では、図７に示すように塗布装置１７Ｃを用いて、一対の帯状シート５０，６０の一方（帯状シート５０）に、第１供給路１７３Ａを用いて第１塗布手段１７２Ａにより所定坪量の強接着部形成用の接着剤の一部を塗布して連続直線状の準強接着部用接着剤塗布部９ａ’を複数（第４実施態様では２本）形成し、他方（帯状シート６０）に、第２供給路１７３Ｂを用いて第２塗布手段１７２Ｂにより所定坪量の該強接着部形成用の接着剤の残りを塗布して連続直線状の準強接着部用接着剤塗布部９ｂ’を塗布部９ａ’と同数（第４実施態様では２本）形成すると共に、該第２供給路１７３Ｂを用いて該第２塗布手段１７２Ｂにより所定坪量の弱接着部形成用の接着剤の全部を塗布して連続直線状の弱接着部用接着剤塗布部１０’を複数（第４実施態様では４本）形成する。準強接着部用接着剤塗布部９ｂ’及び弱接着部用接着剤塗布部１０’は、共通の第２供給路１７３Ｂを用いて形成されているため、１本の直線状の準強接着部用接着剤塗布部９ｂ’と１本の直線状の弱接着部用接着剤塗布部１０’とで、接着剤の坪量は同じである。尚、本発明においては、第１供給路１７３Ａは、少なくとも強接着部形成用の接着剤を供給するものであれば良く、強接着部形成用の接着剤に加えて更に、弱接着部形成用の接着剤を供給するものであっても良く、また、第２供給路１７３Ｂは、少なくとも弱接着部形成用の接着剤を供給するものであれば良く、弱接着部形成用の接着剤に加えて更に、強接着部形成用の接着剤を供給するものであっても良い。第４実施態様は、第２供給路１７３Ｂが弱接着部形成用の接着剤及び強接着部形成用の接着剤の両方を供給する態様である。

そして、第４実施態様では、前記一体化工程において、一方の帯状シート５０に塗布された所定坪量の強接着部形成用の接着剤の一部（準強接着部用接着剤塗布部９ａ’）と、他方の帯状シート６０に塗布された所定坪量の該強接着部形成用の接着剤の残り（準強接着部用接着剤塗布部９ｂ’）とを重ね合わせる。これにより、塗布部９ａ’と塗布部９ｂ’とが一体化され、所定坪量の強接着部形成用の接着剤の全部が塗布されてなる、第１実施態様における強接着部用接着剤塗布部９’（図４参照）に相当する連続直線状の接着剤塗布部が形成される。塗布部９ａ’における接着剤の坪量Ｑ１と塗布部９ｂ’における接着剤の坪量Ｑ２との比（Ｑ１／Ｑ２）は、特に制限されないが、通常１．１〜２００の範囲とされる。

第４実施態様によっても、第１実施態様と同様の効果が奏される。特に第４実施態様によれば、強接着部形成用の接着剤をシート５０及びシート６０の双方に塗布し、両シート５０，６０を合流させて互いに重ね合わせたときにそれぞれに塗布された該接着剤で糸状弾性体７の長さ方向の両端部を上下から挟みこんで接着固定可能にしたため、糸状弾性体７を両シート５０，６０により強固に固定することが可能となる。換言すれば、１枚のシート当たりの接着剤の塗布量を従来に比して減らしても、糸状弾性体７の強固な固定（接着強度）が得られる。尚、第４実施態様は、図７に示すように帯状シート６０に弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成し帯状シート５０には塗布部１０’を形成しない態様に制限されず、これとは逆に、帯状シート５０に塗布部１０’を形成し帯状シート６０には塗布部１０’を形成しない態様でも良い。

図８には、第５実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置１７Ｄの概略構成が示されている。塗布装置１７Ｄは、図８に示すように塗布手段として、第１供給路１７３Ａが接続された第１塗布手段１７２Ａと、第２供給路１７３Ｂが接続された第２塗布手段１７２Ｂとを具備し、第５実施態様では、一対の帯状シート５０，６０の一方（帯状シート５０）に、第２供給路１７３Ｂを用いて第２塗布手段１７２Ｂにより弱接着部形成用の接着剤を塗布して弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成した後、第１供給路１７３Ａを用いて第１塗布手段１７２Ａにより強接着部形成用の接着剤を塗布して強接着部用接着剤塗布部９’を形成する。第５実施態様では、他方（帯状シート６０）には接着剤を塗布しない。また、第５実施態様では、強接着部形成用の接着剤の塗布後（強接着部用接着剤塗布部９’の形成後）速やかに、具体的には、強接着部形成用の接着剤の塗布後３秒以内に、他方（帯状シート６０）を合流させることが、強接着部用の接着剤が温度低下で固化しない間に一対の帯状シート５０，６０と糸状弾性体７とを確実に固着させる点で好ましい。第２塗布手段１７２Ｂによって接着剤が塗布されたシートに接着剤を塗布する、第１塗布手段１７２Ａとしては、既に塗布された接着剤（強接着部用接着剤塗布部９’）に影響を及ぼさないようにする観点から、前述した非接触型塗布手段が好ましく用いられる。

第５実施態様によっても、第２実施態様と同様の効果が奏される。特に第５実施態様によれば、塗布手段１７２Ａ，１７２Ｂ内の接着剤の流路設計が単純になり装置製作が経済的に有利になるという効果が奏される。尚、第５実施態様は、図８に示すように帯状シート５０に接着剤を塗布し帯状シート６０には接着剤を塗布しない態様に制限されず、これとは逆に、帯状シート６０に接着剤を塗布し帯状シート５０には接着剤を塗布しない態様でも良い。

図９には、第６実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる塗布装置１７Ｅの概略構成が示されている。塗布装置１７Ｅは、図９に示すように、接着剤を収容するタンクとして、強接着部形成用の接着剤を収容し且つ第１供給路１７３Ａが接続された第１タンク１７１Ａと、弱接着部形成用の接着剤を収容し且つ第２供給路１７３Ｂが接続された第２タンク１７１Ｂとを具備する。前述した実施態様（第１〜第５実施態様）では、強接着部形成用の接着剤と弱接着部形成用の接着剤とが同じであり、１種類の接着剤の塗布量（坪量）を部分的に異ならせることで強接着部９及び弱接着部１０を形成していたが、このように、強接着部形成用の接着剤を収容するタンクと弱接着部形成用の接着剤を収容するタンクとが分けられていると、強接着部９と弱接着部１０とで接着剤の種類を変えることが可能となり、シート５，６と糸状弾性体７との接着に使用する接着剤として、接着力の異なる複数種の接着剤を用いることが可能となる。即ち第６実施態様によれば、例えば、強接着部９には比較的接着力の強い（接着剤塗布部が比較的硬い）接着剤を用い、弱接着部１０には比較的接着力の弱い（接着剤塗布部が比較的柔らかい）接着剤を用いることが可能となる。尚、第６実施態様は、図９に示すように帯状シート５０に強接着部用接着剤塗布部９’を形成し帯状シート６０に弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成する態様に制限されず、これとは逆に、帯状シート６０に強接着部用接着剤塗布部９’を形成し帯状シート５０に弱接着部用接着剤塗布部１０’を形成する態様でも良い。

本発明の伸縮性シートの製造方法は、前記実施態様に制限されず適宜変更可能である。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。

また、図１に示す形態では、一対のウエストパネル３，３の平面視形状は矩形であったが、台形や平行四辺形であっても良い。ウエストパネル３の平面視形状は、伸縮性シート３Ａを切断して一対のウエストパネル３，３を得る際に、廃棄する部分（ウエストパネル３として用いない部分）ができるだけ少なくなるような形状とすることが好ましい。

また、前記実施態様では、糸状弾性体７を一対の搬送ベルト１２，１３にｙ方向（シートの搬送方向）と直交せずに交差する方向に伸長状態で巻き掛けた後、その傾き（伸長方向）をｙ方向と直交する方向（ｘ方向）に修正したが、搬送ベルト１２，１３に巻き掛けた角度のまま修正せずに一対の帯状シート５０，６０に固定しても良い。

また、弾性体巻回手段としては、回転軸部分に糸状弾性体の導入部を有する円盤と該円盤からｙ方向の下流側に突出するアームとを有し、該アームが、搬送ベルト１２，１３の周囲を周回して、糸状弾性体を搬送ベルト１２，１３の周囲に巻回させるもの等を用いることもできる。また、フィードローラー１５６としては、図３に示すように、材料（糸状弾性体）を巻き掛けて該材料を送るものに代えて、ニップロールで材料を挟んで該材料を送るもの等を用いることもできる。

また、搬送ベルトとしては、一対の搬送ベルトではなく、ＷＯ２００５／０６０９１０に開示のようなコンベアベルトを用いても良い。また、特開２００２−１９２６４１号公報の図４〜６に記載されているスクリュー溝が設けられた糸支持部材を用いても良い。

本発明の製造方法により製造される伸縮性シートは、使い捨ておむつ１のウエストパネル３以外に、展開型又はパンツ型の使い捨ておむつの胴周り部、パンツ型使い捨ておむつの胴回り部、パンツ型の生理用ナプキン、使い捨ての下着、使い捨てマスクの耳掛け部、掃除用シート、包帯などにも使用することができる。

１ 展開型の使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
３ ウエストパネル（伸縮性シート）
３Ａ 帯状の伸縮性シート
３０Ａ 複合シート
５，６ ウエストパネルを構成するシート
５０，６０ 帯状シート（ウエストパネルを構成するシートの原反）
７ 糸状弾性体
９ 強接着部
９’ 強接着部用接着剤塗布部
１０ 弱接着部
１０’ 弱接着部用接着剤塗布部
１１ 製造装置
１２，１３ 搬送ベルト
１４ 回転アーム（弾性体巻回手段）
１５ 供給手段
１６ 搬送手段
１７，１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃ，１７Ｄ，１７Ｅ 塗布装置
１７１，１７１Ａ，１７１Ｂ タンク
１７２，１７２Ａ，１７２Ｂ 塗布手段
１７３Ａ 第１供給路
１７３Ｂ 第２供給路
１７４Ａ，１７４Ｂ 計量手段
１７５ 計圧手段
１８ 一体化手段
１８１，１８２ ニップローラー
１９ 切断手段
１９０ カッター

Claims (5)

1. 一対の帯状シートの間に糸状弾性体を該帯状シートの搬送方向と交差する方向に伸長した状態に接着固定した伸縮性シートで、該搬送方向に沿う該伸縮性シートの一側部及び他側部それぞれに、該帯状シートと該糸状弾性体との間の接着力が相対的に強い強接着部を有し、該一側部の強接着部と該他側部の強接着部との間に、該接着力が該強接着部に対し相対的に弱い複数の弱接着部を有する伸縮性シートを連続的に製造する、伸縮性シートの製造方法であって、
   弾性体巻回手段を用いて前記糸状弾性体を、該糸状弾性体の搬送手段に前記搬送方向と交差する方向に伸長状態で巻回し、巻回された該糸状弾性体を該搬送手段により前記搬送方向に搬送する搬送工程と、
   一対の前記帯状シートにおける前記強接着部及び前記弱接着部の形成予定位置に塗布装置を用いて接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記接着剤塗布工程を経た一対の前記帯状シートを、前記搬送手段により搬送されている前記糸状弾性体に合流させ、一対の該帯状シート間に伸長状態の該糸状弾性体を挟んで前記接着剤により接着固定して複合シートを得る一体化工程とを有し、
   前記塗布装置は、接着剤を収容するタンクと、接着剤を前記帯状シートに塗布する塗布 手段と、該タンク内の接着剤を該塗布手段へ供給する供給路とを具備し、且つ該供給路と して、少なくとも前記強接着部形成用の接着剤を供給する第１供給路と、少なくとも前記 弱接着部形成用の接着剤を供給する第２供給路とを具備し、該第１供給路と該第２供給路 とは互いに独立しており、該第１供給路を通る接着剤と該第２供給路を通る接着剤とが、 前記帯状シートへの塗布前に混ざらないようになされており、
   前記強接着部形成用の接着剤と前記弱接着部形成用の接着剤とは種類が同じであり、前 記強接着部は、該接着剤を相対的に高坪量で塗布することによって形成し、前記弱接着部 は、該接着剤を相対的に低坪量で塗布することによって形成し、
   一対の前記帯状シートの一方に、前記第１供給路を用いて所定坪量の前記強接着部形成 用の接着剤の一部を塗布し、他方に、前記第２供給路を用いて該所定坪量の強接着部形成 用の接着剤の残りと所定坪量の前記弱接着部形成用の接着剤の全部とを塗布し、
   前記他方における前記第２供給路を用いた接着剤の塗布においては、前記所定坪量の強 接着部形成用の接着剤の残りを塗布して形成された１の接着剤塗布部と、前記所定坪量の 弱接着部形成用の接着剤の全部を塗布して形成された１の接着剤塗布部とで、接着剤の坪 量が同じであり、
   また、一対の前記帯状シートの一方に前記第１供給路を用いて前記所定坪量の強接着部 形成用の接着剤の一部を塗布して形成された接着剤塗布部と、一対の該帯状シートの他方 に前記第２供給路を用いて前記所定坪量の強接着部形成用の接着剤の残りを塗布して形成 された接着剤塗布部とで、接着剤の坪量比が、前者／後者として、１．１〜２００の範囲 であり、
   前記一体化工程において、一方の前記帯状シートに塗布された前記所定坪量の強接着部 形成用の接着剤の一部と、他方の前記帯状シートに塗布された前記所定坪量の強接着部形 成用の接着剤の残りとを重ね合わせる伸縮性シートの製造方法。
2. 前記強接着部の幅と前記弱接着部の幅とが同じである請求項１記載の伸縮性シートの製造方法。
3. 前記塗布装置は、前記タンクとして、前記第１供給路及び前記第２供給路が接続された両供給路共通の共用タンクを具備する請求項１又は２記載の伸縮性シートの製造方法。
4. 前記塗布装置は、前記タンクとして、前記強接着部形成用の接着剤を収容し且つ前記第１供給路が接続された第１タンクと、前記弱接着部形成用の接着剤を収容し且つ前記第２供給路が接続された第２タンクとを具備する請求項１又は２記載の伸縮性シートの製造方法。
5. 前記塗布手段又はその近傍に、接着剤の塗布量を調整する計量手段が配されている請求項１〜４の何れか一項に記載の伸縮性シートの製造方法。

Images