JP2013133197A - 複合材及び使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第２部材を、複合材中の適切な位置に確実に配することができると共に、第１部材が複合材の切断端部から露出することを防止することのできる複合材の製造方法を提供すること。
【解決手段】第１及び第２部材３３，３４が異なる間隔で配されている複合材連続体３０を切断して複合材３’を製造する製造方法であり、第１部材３３が配されている帯状シート３Ａに第２部材３４を配する工程、第１及び第２部材の所定の位置を検出し、それらが所定の関係を満たすように、第１及び／又は第２部材の配置手段４，５にフィードバック制御を加える第１制御工程、第２部材３４の所定の位置に基づき、第１及び第２部材を切断せずに複合材連続体３０を切断できる目標切断位置を算出し、該目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、複合材連続体３０の搬送速度に補正を加えるか、又は切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整する第２制御工程を具備する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複合材及び使い捨ておむつの製造方法に関する。

従来、連続搬送される帯状のシートに対して、糸状弾性体を、該シートの幅方向に延びるように平行状に固定する技術が知られている。
例えば、特許文献１には、帯状シートに糸状の弾性体を、該弾性体が該シートの幅方向に延びるように多数固定することによって、伸縮性シートを製造する方法が記載されている。
しかし、引用文献１の技術によって製造された伸縮性シートは、伸縮性シートを切断する際に、伸縮性シートと弾性体の位相を制御しないため、切断位置が弾性体の配置位置と重なり、切断により生じたシートの端から、弾性体がはみ出し、弾性ユニットやそれを用いて製造するおむつ等の外観を悪化させたりする。

また、吸収体を含む長方形状の吸収性本体における、着用時に着用者の背中側に配される部分に、該吸収性本体の幅方向に伸縮する伸縮性のサイドパネル材を取り付けてなる展開型の使い捨ておむつが知られている（特許文献２，３参照）。この種の使い捨ておむつにおけるサイドパネル材も、帯状のシートに弾性体を固定して帯状のサイドパネル材を製造したものを切断して得ており、帯状のサイドパネル材を切断する際に、弾性体がはみ出し、サイドパネルやおむつの外観を悪化させる恐れがある。

特開昭６３−２４３３０９号公報 特開２００９−０７２４７２号公報 特表２００８−５２６３８６号公報

本発明の課題は、従来技術の前述した解決課題を解消し得る複合材及び使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。

本発明は、帯状シートの長手方向に第１及び第２部材が相互に異なる間隔で配されている複合材連続体を切断して、第１及び第２部材を含む複合材を連続的に製造する複合材の製造方法であって、第１部材が配されている帯状シートに対して第１部材より広い間隔で第２部材を配する工程、第２部材を配した後に、第１及び第２部材それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、第１及び／又は第２部材の配置手段にフィードバック制御を加える第１制御工程、第１制御工程又はそれとは別工程で検出した第２部材の所定の位置に基づき、第１及び第２部材を切断することなく複合材連続体を切断できる目標切断位置を算出し、該目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、複合材連続体の搬送速度に補正を加えるか、又は切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整する第２制御工程を具備する、複合材の製造方法を提供するものである。

本発明は、前記の複合材の製造方法により、第１部材としての弾性体及び第２部材としてのファスニングテープがシートに固定されてなる伸縮性のサイドパネル材を製造する工程を具備する使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。

本発明の複合材の製造方法によれば、第２部材を、複合材中の適切な位置に確実に配することができると共に、第１部材が複合材の切断端部から露出することを防止することができる。
本発明の使い捨ておむつの製造方法によれば、ファスニングテープを、サイドパネル材中の適切な位置に確実に配することができると共に、糸状弾性体がサイドパネル材の切断端部から露出することを防止することができる。

図１は、本発明の複合材の製造方法の一実施態様の概略を示す斜視図である。 図２は、図１に示す方法で製造したサイドパネル及びそれを用いて製造した使い捨ておむつを示す平面図である。 図３は、本発明の実施に好ましく用いられる伸縮性シート製造装置を示す斜視図である。 図４は、第１制御工程の制御動作（一部）を示すフローチャートである。 図５は、第１制御工程で撮像したサイドパネル連続体の一部を示す図である。 図６は、第１制御工程の制御動作を示すフローチャートである。 図７は、第２制御工程の制御動作を示すフローチャートである。 図８は、第２制御工程で撮像したサイドパネル連続体の一部を示す図である。 図９は、複合材連続体の搬送の制御方法の一例を説明するため搬送装置の駆動系の図である。

以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の複合材の製造方法の一実施態様は、図１に示すように、帯状シート３１の長手方向に、糸状弾性体（第１部材）３３及びファスニングテープ（第２部材）３４が、それぞれ相互に異なる間隔Ｐ１，Ｐ２で配されているサイドパネル連続体（複合材連続体）３０を間欠的に切断して、糸状弾性体３３及びファスニングテープ３４を含むサイドパネル材（複合材）３’を連続的に製造するサイドパネル材（複合材）３’の製造方法である。
本発明の使い捨ておむつの製造方法の一実施態様は、上記の複合材の製造方法の一実施態様で製造したサイドパネル材３’を用いて、使い捨ておむつを製造する方法である。

本実施態様で製造するサイドパネル材３’及び使い捨ておむつ１としては、例えば図２に示すものが挙げられる。
図２に示す使い捨ておむつ１は、吸収体２３を含む吸収性本体２と、該吸収性本体２の両側縁から延出する伸縮性のサイドパネル３，３を備えている。サイドパネル３は、それぞれ、サイドパネル材３’の一端部を、吸収性本体２に固定してなる。おむつ１は、吸収性本体２の長手方向中央線ＣＬに対して左右対称に形成されている。

吸収性本体２は、図２に示すように、液透過性の表面シート２１と、液不透過性又は撥水性の裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在された液保持性の吸収体２３とを有している。また、吸収性本体２は、その長手方向の両側部に沿って立体ガード形成用シート２４，２４が配設されている。立体ガード形成用シート２４は、立体ガード形成用の糸状弾性体２５を有し、おむつの着用時には、その糸状弾性体２５の収縮力により、立体ガードが形成される。また、吸収性本体２の長手方向両側部の脚廻りに配される部分には、レッグギャザー形成用の糸状弾性体２６が配されている。

吸収性本体２は、着用時に、着用者の腹側に位置する腹側部Ａ、背側に位置する背側部Ｂ、及び股間部に位置する股下部Ｃを有する縦長の形状を有しており、サイドパネル３，３は、背側部Ｂにおける吸収性本体２の左右両側縁部から該吸収性本体２の長手方向に直交する方向（Ｘ方向）に延出している。吸収性本体２の長手方向Ｙは、おむつ１及びサイドパネル材３の製造の際の機械方向ＭＤに一致している。
また、サイドパネル３，３は、それぞれの延出方向（Ｘ方向）の先端側に、ファスニングテープ３４が設けられている。ファスニングテープ３４は、テープ基材３４ａと、該テープ基材３４ａに接合されて止着部３４ｂを形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。おむつ１の腹側部Ａの外面には、止着部３４ｂを止着させるランディングゾーン３４ｃが設けられており、おむつ１を装着する際には、止着部３４ｂをランディングゾーン３４ｃに押し付けて止着する。ランディングゾーン３４ｃは、裏面シート２２に、機械的面ファスナーのメス部材や係合性に富む不織布を接合して形成されている。なお、止着部３４ｂは、テープ基材３４ａに粘着剤を塗布して形成した粘着部等であっても良い。

本実施態様においては、図１に概略を示す複合材の製造装置１０を用いてサイドパネル３’を製造する。
複合材の製造装置１０は、伸縮性シートの製造装置（第１部材配置手段）４、ファスニングテープ配置装置（第２部材配置手段）５、第１検出装置６Ａ、第２検出装置６Ｂ、複合材連続体の切断装置７、及びこれらの駆動を制御する制御部９を備えている。

伸縮性シートの製造装置４は、本実施形態における第１部材配置手段であり、２枚の帯状シート３１，３２間に、第１部材としての糸状弾性体３３を固定し、糸状弾性体３３が長手方向に所定の間隔で配置された伸縮性シート３Ａを製造する。
伸縮性シート製造装置４は、図３に示すように、所定間隔離間して平行配置された一対の糸搬送用長手構造体４１，４１と、一対の該糸搬送用長手構造体に糸状弾性体を巻回して該糸状弾性体の向きを該糸搬送用長手構造体の長手方向（図中Ｒ方向）に交差する向きとする弾性体巻回手段４２と、該弾性体巻回手段４２に巻回されて該糸搬送用長手構造体により搬送される該糸状弾性体３３を、一対の帯状シート３１，３２間に挟んで一体化する一体化手段４３とを備えている。糸搬送用長手構造体４１としては、Ｒ方向に移動する順走部分とＲ方向とは逆向きに移動する逆送部分とを有し、順走部分のみが糸状弾性体３３と係合して該糸状弾性体３３をＲ方向に搬送する無端ベルトが好ましく用いられる。無端ベルトは、プーリーやギアに架け渡し、そのプーリーやギアを回転させて駆動させる。個々の糸搬送用長手構造体４１として、そのような無端ベルトを一本のみ使用することもできるが、図３に示すように、個々の糸搬送用長手構造体４１として、そのような無端ベルトを上下二段に配したものを用いることが好ましい。上下のベルトに速度差を設けることにより、一対の糸搬送用長手構造体４１，４１に巻き付けた当初は、平面視ジグザグ状であった糸状弾性体３３の向きを、糸状弾性体３３がＲ方向に間隔を開けて多数平行状に配向した状態に修正した上で一対の帯状シート３１，３２間に固定することができる。糸搬送用長手構造体４１として、周面に溝や凸条を螺旋状に設けた丸棒状体で中心軸線周りに回転駆動されるものを用いることもできる。

弾性体巻回手段４２は、糸状弾性体３３の導出部４２１ａが一対の糸搬送用長手構造体４１，４１の周囲を周回するように回転する回転アーム等の回転体４２１と、該回転体４２１の軸部４２１ｃを回転駆動させるサーボモータ４２２を備えている。

本実施態様において使用される全てのサーボモータは、すべて駆動制御コンピュータ８（例えば三菱電機製Ｑ１７３ＤＣＰＵ）に接続され、各サーボモータの速度・位置の制御を行う。駆動制御コンピュータ８は、制御部９と接続され、制御部９からの指令に応じて各サーボモータの挙動を制御する。駆動制御コンピュータ８における速度・位置制御の概要を模式的に表したものが図９である。
図９について説明すると、仮想基準モータ８０の回転によって仮想シャフト８１が回転し、これによって製造装置１０全体の基準速度が決定される。仮想シャフト８１の回転は各減速ギア８２ａ〜８２ｃに伝えられ、各サーボモータ７４，５６，４２２が回転する。

サイドパネルの好ましい製造方法においては、一対の帯状シート３１，３２の相対向面の何れか一方又は双方に、公知の接着剤塗工機４５により接着剤４６を塗工しておき、それらを、両者間に伸長状態の糸状弾性体３３が挟まれるように合流させ、一体化手段４３としての一対のニップロール４４で、それらを上下から加圧して一体化させる。
次いで、側方に延出する糸状弾性体３３を、切断刃を備えたカッター等の切断手段４７により切断することにより、伸縮性シート３Ａが得られる。図３に示す例においては、帯状シート３１，３２は、それぞれの両側部を、他方のシート側とは反対側に折り曲げた状態でニップロール４４間に導入し、両者間に糸状弾性体３３を固定した後に、セーラーガイド（不図示）により、折り曲げた両側部を側方に展開している。これにより、切断により生じた糸状弾性体３３の弛緩した切断端部をシート３１，３２間に挟んで目立たなくできる。

ファスニングテープ配置装置５は、本実施形態における第２部材配置手段であり、伸縮性シート製造装置４で製造した伸縮性シート３Ａに、第２部材としてのファスニングテープ３４を固定し、ファスニングテープ３４が長手方向に所定の間隔で配置されたサイドパネル連続体（複合材連続体）３を製造する。
ファスニングテープ配置装置５は、カットロール５１、受けロール５２、加圧ロール５３及びそれらを回転駆動させるサーボモータ等の駆動源５６を備えている。また、カットロール５１と受けロール５２との間に、ファスニングテープ連続体３４Ａを導入するベルトコンベア（不図示）を備えている。ファスニングテープ連続体３４Ａは、帯状のテープ基材及びその片面に固定された帯状の機械的面ファスナーのオス部材からなる。

ファスニングテープ配置装置５においては、ファスニングテープ連続体３４Ａが、連続体導入手段（不図示）により、カットロール５１と受けロール５２との間に導入されて所定の幅に切断されて、同幅のファスニングテープ３４が順次生じる。受けロール５２は、カットロール５１の切断刃を受ける機能と共にファスニングテープ３４を周面に吸着する機能を備えており、周面にファスニングテープ３４を吸引保持しつつ回転し、該ファスニングテープ３４を伸縮性シート３Ａに当接する位置まで搬送する。
ファスニングテープ配置装置５は、ファスニングテープ３４における、伸縮性シート３Ａに重ねる部位、又は伸縮性シート３Ａにおけるファスニングテープ３４が重なる部位に、接着剤を塗布する塗布装置（不図示）を備えている。

ファスニングテープ配置装置５は、ファスニングテープ３４を、止着部３４ｂを有する部分が、伸縮性シート３Ａの側縁の外方に位置するように、伸縮性シート３Ａに固定するようになされており、ロール５２，５３の下流側に、ファスニングテープ３４を折り返すファスニングテープ押し返し部５Ａが付設されている。ファスニングテープ押し返し部５Ａは、ファスニングテープを折り返すセーラーガイド（不図示）、及び折り返したファスニングテープを上下から加圧し、その２つ折り状態を安定化させる一対の加圧ロール５５等を備えている。ファスニングテープ配置装置５は、予め２つ折りされたファスニングテープを伸縮性シート３Ａに固定するものであっても良い。

第１検出装置６Ａは、第１撮像機６１と、第１撮像機６１で撮影された画像データを受け取って画像処理を行い、糸状弾性体３３、ファスニングテープ３４等の部材の位置を検出する画像処理部６３とを備えている。なお、第１撮像機６１で撮影される画像データの範囲は、図１中に符号６１ａで表され、該画像データ（図５参照）は、ＣＤ方向がｘ軸、ＭＤ方向がｙ軸となるように撮像され、進行方向ＭＤを上に見たときの範囲６１ａの左上端を該画像データの原点ＯＡ（Ｘ０Ａ，Ｙ０Ａ）とする。
第２検出装置６Ｂは、第２撮像機６２と、第２撮像機６２で撮影された画像データを受け取って画像処理を行い、糸状弾性体３３、ファスニングテープ３４等の部材の位置を検出する画像処理部６４とを備えている。第２撮像機も第１撮像機と同様に、画像データの範囲は、図１中に符号６２ａで表され、該画像データ（図８参照）は、ＣＤ方向がｘ軸、ＭＤ方向がｙ軸となるように撮像され、進行方向ＭＤを上に見たときの範囲６２ａの左上端を該画像データの原点ＯＢ（Ｘ０Ｂ，Ｙ０Ｂ）とする。

第１検出装置６Ａによる検出と第２検出装置６Ｂによる検出とは、複合材連続体の搬送工程において異なる位置で行われ、第２検出装置６Ｂによる検出は第１検出装置６Ａによる検出より下流で行われる。また、撮像によって定める原点ＯＡ（Ｘ０Ａ，Ｙ０Ａ）と原点ＯＢ（Ｘ０Ｂ，Ｙ０Ｂ）とは、サイドパネル連続体（複合材連続体）３において同じ位置であることは要しない。

第１及び第２の撮像機６１，６２としては、各種公知のものを用いうるが、ＣＣＤカメラ（例えば（株）キーエンス製のＣＶ−０３５Ｍ）等が好ましく用いられる。画像処理部６３，６４は、切断装置７におけるサイドパネル連続体３０の切断周期に合わせて、一周期に一回、第１又は第２の撮像機６１，６２を作動させることで、一枚のファスニングテープとその前後の糸状弾性体の画像データを含んだ画像を撮影し、受け取った画像に対して画像処理を行うことで、部材の位置を検出する。画像処理部としては、画像処理ソフトウェアがインストールされているパーソナルコンピュータ、あるいは、市販の画像処理機（例えば（株）キーエンス製のＣＶ−５０００）等を用いることができる。
制御部９としては、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）や市販のパーソナルコンピュータに各種のインターフェースを付加したもの等を用いることができる。

複合材連続体の切断装置７は、カットロール７１、アンビルロール７２及びそれらを一定の速度で回転させるサーボモータ等の駆動源（不図示）を備えている。また、カットロール７１、アンビルロール７２との間に、サイドパネル連続体３０を所定の速度で導入するベルトコンベア（被切断物搬送導入手段）７３を備えている。

本実施態様においては、第１検出装置６Ａ及び第２検出装置６Ｂで得られる画像データに基づき、以下の第１及び第２の制御を行う。
即ち、第１制御工程においては、第１検出装置６Ａにより、糸状弾性体３３及びファスニングテープ３４それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、糸状弾性体３３及び／又はファスニングテープ３４の配置手段にフィードバック制御を加える。

第１制御工程における好ましい制御動作を図４及び図５を参照して説明する。
図４には、第１の制御工程における制御動作のフローチャートが示されている。図５には、第１の撮像機６１から取り込んだ画像が示されている。図５及び後述する図８においては、ファスニングテープ３４を簡略化して示してある。
先ず、切断装置７のカッターロール７１に取り付けたロータリーエンコーダー等から出力される切断周期及び／又は切断位置のデータに基づき、制御部９から撮像信号が出力される。
ステップＳ２１で、制御部９から画像処理部６３に撮像指令が入力されると、ステップＳ２２で、第１の撮像機６１からサイドパネル連続体（複合シート）の画像が取得され、取得した画像（図５参照）のＹ方向の原点Ｙ０Ａを基準点として、画像解析により、ステップＳ２３で、ファスニングテープ３４の流れ方向ＭＤの後端位置（ファスニングテープ位置）Ｙ１が計測（算出）され、ステップＳ２４で、その後端位置に最も近い上流側の糸状弾性体３３の位置Ｙ２が計測（算出）される。
そして、ステップＳ２５で、ファスニングテープ３４の位置Ｙ１と糸状弾性体３３の位置Ｙ２との差分である間隔Ｐが算出される。

そして、ステップＳ２６で、前記間隔Ｐの値が、予め設定した最小値Ｐｍｉｎと最大値Ｐｍａｘとの間であるか否かを判定する。
そして、間隔Ｐが、最大値Ｐｍａｘ超の場合には、間隔Ｐを小さくするための位相補正フラグＦ ｆｗｄを出力し（ステップＳ２７，Ｓ２９）、最小値Ｐｍｉｎ未満である場合には、間隔Ｐを大きくするための位相補正フラグＦ ｒｅｖを出力し（ステップＳ２７，Ｓ３０）、間隔Ｐが、最小値Ｐｍｉｎと最大値Ｐｍａｘとの間の場合には、位相補正フラグＦ ｒｅｖ及び位相補正フラグＦ ｆｗｄの出力を停止する（ステップＳ２６，Ｓ２８）。

第１制御工程では、ファスニングテープ３４の後端位置に最も近い上流側の糸状弾性体３３ａの位置Ｙ２と、ファスニングテープ３４の後端位置Ｙ１の間隔Ｐを一定の値に制御するわけであるが、その目標値Ｐｒは０〜Ｐ１の範囲において任意に定めることができ、例えばＰ１に０．１〜０．９を乗じた範囲が好ましい。なお、Ｐ１は、前述した糸状弾性体３３（第１部材）の配置間隔Ｐ１である。
前記間隔Ｐの前記最小値Ｐｍｉｎ及び最大値Ｐｍａｘは、下の式のように定めることができる。
Ｐｍｉｎ＝（目標値Ｐｒ）−（配置間隔Ｐ１×係数Ｋ）
Ｐｍａｘ＝（目標値Ｐｒ）＋（配置間隔Ｐ１×係数Ｋ）
最小値Ｐｍｉｎ及び最大値Ｐｍａｘの範囲が狭いとフィードバック制御の安定性が損なわれ、サイドパネル３’の切断長Ｐ２のバラツキが大きくなる恐れがある。このような観点から、係数Ｋは０．１〜０．４にすることが好ましい。

間隔Ｐが所定の範囲を外れたときに、その都度、制御部９から、糸状弾性体３３の配置手段である伸縮性シート製造装置４及び／又はファスニングテープの配置手段であるサイドパネル配置装置に対して、その間隔Ｐを、所定の範囲内に戻すための位相補正信号を出力させても良いが、好ましくは、例えば、図６に示すフローチャートに従って、図４に示すようなフローを複数回（Ｎ回）繰り返すと共に、位相補正フラグＦ ｒｅｖが出力された回数及び位相補正フラグＦ ｆｗｄが出力された回数をカウントし、それぞれのカウント数（Ｃ ｒｅｖ,Ｃ ｆｗｄ）が、予め設定した規定数（ｎ ｒｅｖ,ｎ ｆｗｄ）を超えているときに、糸状弾性体３３の配置手段である伸縮性シート製造装置４及び／又はファスニングテープの配置手段であるサイドパネル配置装置に対して、位相補正信号を出力させることが好ましい。

図６中、ステップＳ２は、図４に示すフローチャートに従って、位相補正フラグＦ ｒｅｖ又は位相補正フラグＦ ｆｗｄを出力し、又はそれらの出力を停止するステップである。
図６中、「Ｎ」は大きすぎると制御を位相補正動作を開始するまでに時間がかかるため応答性が悪くなることから、「Ｎ」は１〜５０回とすることが好ましい。
「ｎ ｒｅｖ」及び「ｎ ｆｗｄ」は、図６中繰り返し回数Ｎとの割合によって設定することが好ましく、Ｎの２０％〜１００％に相当する整数とすることが好ましく、Ｎの３０〜６０％に相当する整数とすることがさらに好ましい。

第１制御工程における位相補正信号は、好ましくは、糸状弾性体３３の配置手段である伸縮性シート製造装置４における、糸状弾性体３３の配置間隔を変化させる第１部材位相補正信号、及び／又はファスニングテープの配置手段であるファスニングテープ配置装置におけるファスニングテープの配置間隔を変化させる第２部材位相補正信号である。
第１部材位相補正信号は、好ましくは、弾性体巻回手段４２、特に回転アーム等の回転体４２ｂの軸部４２ｃを回転駆動させるサーボモータの回転速度を増減して、ファスニングテープ３４とその後端位置の上流側の糸状弾性体３３ｂの位置関係を調整する。
第２部材位相補正信号は、好ましくは、ファスニングテープ配置装置５に含まれるカットロール５１の位相を所定の補正量に応じて調整し、ファスニングテープ３４とその後端位置の下流側の糸状弾性体３３ｂの位置関係を調整する。

出力された第１部材位相補正信号及び／又は第２部材位相補正信号を用い、図６中、サブルーチン『位相補正』において、間隔Ｐを目標Ｐｒに近づける制御を行う。

第１部材位相補正信号が出力された場合のサブルーチン『位相補正』の好適な動作について図９を用いて説明する。第１部材位相補正信号が出力されると、位相補正モータ４２０は、あらかじめ設定した回転量Ｌ１に相当する角度分回転し、ギア４２０ａを介してディファレンシャル４２３に回転が伝えられる。即ち、一定の速度で回転している軸４２ｃを駆動するサーボモータ４２２は、第１部材位相補正信号が入力されることによって回転量Ｌ１分だけ増速又は減速される。
位相補正モータ４２０の回転方向及び回転量Ｌ１の定め方について、間隔Ｐが目標Ｐｒよりも小さい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体３３ａの間隔が目標Ｐｒよりも狭い場合は、糸状弾性体３３の位相が進んでいると判断し、位相補正モータ４２０を逆転させ、軸４２１ｃの位相を遅らせることが好ましく、その際の位相補正モータ４２０の回転量Ｌ１は目標Ｐｒと間隔Ｐの差分、すなわちＬ１＝Ｐｒ−Ｐに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。同様に、間隔Ｐが目標Ｐｒよりも大きい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体３３ａの間隔が目標Ｐｒよりも広い場合は、糸状弾性体の位相が遅れていると判断し、位相補正モータ４２０を正転させ、軸４２１ｃの位相を進ませることが好ましく、その際の回転量Ｌ１は、Ｌ１＝Ｐ−Ｐｒに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。

第２部材位相補正信号が出力された場合のサブルーチン『位相補正』の好適な動作について図９を用いて説明する。第２部材位相補正信号が出力されると、切断装置５１に取り付けられている位相補正モータ５１０は、あらかじめ設定した回転量Ｌ２に相当する角度分回転し、ギア５１０ａを介してディファレンシャル５１１に入力される。即ち、一定の速度で回転しているカッターロール５１に取付けられたサーボモータ５６は第２部材位相補正信号が入力されることによって回転量Ｌ２分だけ増速又は減速される。
位相補正モータ５１０の回転方向及び回転量Ｌ２の定め方について、間隔Ｐが目標Ｐｒよりも小さい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体３３ａの間隔が目標Ｐｒよりも狭い場合は、ファスニングテープの位相が遅れていると判断し、位相補正モータ５１０を正転させ、カッターロール５１の位相を進ませることが好ましく、その際の位相補正モータ５１０の回転量Ｌ２は、Ｌ２＝Ｐ−Ｐｒに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。同様に、間隔Ｐが目標Ｐｒよりも大きい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体３３ａの間隔が目標Ｐｒよりも広い場合は、ファスニングテープの位相が進んでいると判断し、位相補正モータ５１０を逆転させ、カッターロール５１の位相を遅らせることが好ましく、その際の位相補正モータ５１０の回転量Ｌ２は、Ｌ２＝Ｐｒ−Ｐに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。

第２制御工程においては、第２検出装置６Ｂによりファスニングテープ３４の所定の位置を検出し、その位置に基づき、糸状弾性体３３及びファスニングテープ３４を切断することなくサイドパネル連続体（複合材連続体）３０を切断できる目標切断位置を算出する。
そして、その目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、サイドパネル連続体（複合材連続体）３０の搬送速度に補正を加え、実際の切断位置を調整する。この補正が行われない場合には、切断予定位置が実際の切断位置となる。

第２制御工程における好ましい制御動作を図７、図８及び図９を参照して説明する。
図７には、第２の制御工程における制御動作のフローチャートが示されている。図８には、第２の撮像機６２から取り込んだ画像が示されている。なお、図８の画像は、切断後にサイドパネル材３’となる範囲を示すものではなく、ファスニングテープ３４が撮像範囲に含まれるようにして撮像した際に、左上端を該画像データの原点ＯＢ（Ｘ０Ｂ，Ｙ０Ｂ）とした画像であって、原点ＯＢは切断位置とは一致していない。
先ず、切断装置７のカッターロール７１に取り付けたロータリーエンコーダー等から出力される切断周期及び／又は切断位置のデータに基づき、制御部９から撮像信号が出力される。
ステップＳ３１で、制御部９から画像処理部６４に撮像指令が入力されると、ステップＳ３２で、第２の撮像機６２からサイドパネル連続体（複合シート）の画像が取得され、その画像解析により、ステップＳ３３で、サイドパネル連続体３０の原点ＯＢ（Ｘ０Ｂ，Ｙ０Ｂ）を基準点として、ファスニングテープ３４の流れ方向ＭＤの後端位置（ファスニングテープ位置）Ｙ３が計測（算出）され、ステップＳ３４で、その後端位置に最も近い下流側の糸状弾性体３３ａの位置Ｙ４が計測（算出）される。つまり、ファスニングテープ３４の位置Ｙ３に基づき、最も近い下流側の糸状弾性体３３ａを選出し、その位置Ｙ４を検出する。

そして、ステップＳ３５で、糸状弾性体３３ａの位置Ｙ４に基づき、サイドパネル連続体（複合材連続体）３０の目標切断位置Ｙ５が算出される。目標切断位置Ｙ５は、糸状弾性体３３ａの位置Ｙ４に、糸状弾性体３３ａを避けるための補正値ｄを加えた位置とすることが好ましい。
前記補正値ｄの値は、ファスニングテープ３４の貼付け間隔Ｐ２を超えない範囲で任意に設定することができ、着用物品のファスニングテープ３４の取付位置の仕様に基づいて決定することが好ましい。ただし、糸状弾性体３３の配置間隔Ｐ１の整数倍に近い値に設定してしまうと、糸状弾性体３３を切断する可能性が高くなるため、そのような値にすることは好ましくない。

ステップＳ３１〜Ｓ３５は、サイドパネル連続体３０の切断周期の一周期当たりに１回繰り返される。そして、ステップＳ３６で直近Ｍ回分の目標切断位置Ｙ５の移動平均を目標切断位置Ｙ５として設定し、ステップＳ３７においては、その目標切断位置Ｙ５と実際の切断位置との差分Ｄが計測される。
そして、ステップＳ３７において、その目標切断位置Ｙ５と切断予定位置Ｅとの差分Ｄが算出される。

そして、第２制御工程においては、目標切断位置Ｙ５が、切断予定位置Ｅよりも下流側（図８中上側）にある場合（Ｄが正）の場合には、目標切断位置Ｙ５と切断予定位置Ｅとが近づくように、カットロール７１とアンビルロール７２との間に、サイドパネル連続体３０を導入するベルトコンベア７３の搬送速度に、該速度を遅くする補正を加える。
他方、目標切断位置Ｙ５が、実際の切断位置Ｅよりも上流側（図８中下側）にある場合（Ｄが負）の場合には、目標切断位置Ｙ５と切断予定位置Ｅとが近づくように、カットロール７１とアンビルロール７２との間に、サイドパネル連続体３０を導入するベルトコンベア７３等の搬送速度に、該速度を速くする補正を加え、実際の切断位置を調整する。
このように、切断装置７へのサイドパネル連続体３０の導入速度を変化させることにより、切断予定位置を容易に目標切断位置に近づけ、実際の切断位置を精度よく調整することができる。なお、カットロール７１の回転速度は、一定に維持しておくことが好ましい。

サイドパネル連続体３０の搬送速度を補正する方法としては、各種公知の手法を用いることができるが、例えば、ステップＳ３８、Ｓ３９、及びＳ４０に示すような手順を踏むことで、ＰＩ制御によってベルトコンベア７３の搬送速度を補正することが好ましい。
すなわち、図９に示すように、切断装置７にサイドパネル連続体３０の導入する被切断物搬送導入手段（ベルトコンベア７３等）を駆動するフィードモータ７４に、位相補正モータ７５によって差分Ｄに比例した補正量を加える比例制御と、フィードモータ７４に取付けられた変速機７４ａの変速比を差分Ｄの積分値によって補正する積分制御を行うことが好ましい。比例制御は、図７のフローチャート中のステップＳ３８およびステップＳ４０において補正量を計算、制御を実行しており、積分制御は、図７のフローチャート中のステップＳ３９において補正量を計算し、制御を実行している。

図９中、符号７５ａは、位相補正モータ７５の回転軸に固定されたギアであり、符号７６は、ディファレンシャルギア（差動歯車）である。ディファレンシャルギア７６は、仮想基準モータ８０からギア８２ａを介して入力された基準速度と、位相補正モータ７５から入力された補正動作を足し合わせるものである。前述したとおり、各ギアや各ディファレンシャルギア、各変速機は、サーボモータの駆動を制御する駆動制御コンピュータ８において、ソフトウェア的に制御することが好ましい。
図７のフローチャート中のステップＳ３８においては、位相補正モータ７５の移動量Ｌ３を算出している。移動量Ｌ３は、差分ＤにゲインＧ１を掛け合わせた値を用いることが好ましく、ゲインＧ１は０．１〜１．０の範囲において任意に定めることができ、０．５〜１．０とすることが好ましい。

ステップＳ３９においては、差分Ｄの直近Ｍ回分の移動平均値ＩにゲインＧ２を掛け合わせた値を用いて変速機７４ａの変速比を変更する。ゲインＧ２は変速機７４ａの変速比が前段のギアから入力された速度の９０％〜１１０％の範囲になるように調整することが好ましい。
ステップＳ４０においては、ステップＳ３８において計算した移動量Ｌ３を用いて位相補正モータ７５を回転させる。このときの位相モータ７５の回転速度は、適宜調整しながら決定することが好ましいが、サイドパネルが１枚製造される時間よりも短い時間で補正操作が終わる（位相補正モータ７５が距離Ｌ３だけ移動する）ようにすることが好ましい。

本実施態様の方法によれば、ファスニングテープ３４を、サイドパネル材中の適切な位置に確実に配することができると共に、糸状弾性体３３がサイドパネル材の切断端部から露出することを防止することができる。

また、本実施態様の方法によれば、第１検出装置６Ａと第２検出装置６Ｂとを別々に設け、第１検出装置６Ａにより検出した情報に基づき、その比較的近くに位置する、伸縮性シートの製造装置４及び／又はファスニングテープの配置装置５にフィードバック制御を加える一方、第２検出装置６Ｂにより検出した情報に基づき、その比較的近くにおけるサイドパネル連続体の搬送速度を補正したため、応答性が良好であり、一層効率な制御が可能である。

なお、上述した使い捨ておむつ１は、上述したサイドパネル材の製造方法により製造したサイドパネル材を用いる以外は、従来の方法と同様にして製造することができる。
サイドパネル材３’のおむつ１への固定は、表面シート２１及び立体ギャザー形成用シート２４の複合材の連続体に対して固定した後に、吸収体２３や裏面シート２２を合流させて行っても良いし、吸収体２３を含む吸収性本体連続体に対して行っても良い。 おむつ１のＹ方向は、サイドパネル材製造時の流れ方向（ＭＤ）と一致している。

おむつ１における各部の形成材料について説明する。
表面シート２１及び裏面シート２２としては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを用いることができる。表面シート２１としては、不織布や開孔フィルム等の各種液透過性のシート材を用いることができる。裏面シート２２としては、透湿性を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、撥水不織布等の不織布、これらと他のシートとのラミネート体等の各種液不透過性ないし撥水性のものを用いることができる。吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維集合体若しくは不織布又はこれらに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを用いることができ、該吸収性コアを透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものを用いることもできる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート２４としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物又はそれらの積層シート等を用いることができる。

サイドパネル３を構成するシート３１，３２としては、例えば、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、紙、樹脂フィルム等、及びこれら２以上を積層一体化させてなるシート材等を用いることができる。また、ファスニングテープ３４としては、例えば、不織布等のテープ基材の一方の面上にメカニカルファスナーのフック部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるもの等を用いることができる。

糸状弾性体３３並びに立体ガードを構成する糸状弾性体２５及びレッグギャザー形成用の糸状弾性体２６としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。本発明に係る糸状弾性体には、断面が円形、正方形状のものの他、楕円形、断面矩形等の細幅帯状のものも含まれ、マルチフィラメントタイプのものも含まれる。本発明に係る糸状弾性体の幅（又は径）は、例えば、０．１〜３ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ以下である。また、弾性部材の幅（又は径）は、例えば、０．１〜５ｍｍであり、好ましくは０．１〜３ｍｍである。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、上述した実施形態においては、第１及び第２の撮像機６１，６２を用いたが、何れか一方の撮像機、例えば撮像機６２のみを用いて撮像し、その画像から、前述した第１制御工程及び第２制御工程と同様の制御を行うこともできる。
また、第１検出装置６Ａと第２検出装置６Ｂとで、それに接続する制御部９を別々にすることもできる。

また、上述した実施形態においては、サイドパネル連続体（複合材連続体）３０の搬送速度に補正を加えたが、搬送速度は一定にしたまま、切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整してもよい。この場合には、カットロール７１の回転速度を補正する。具体的には、第２制御工程の制御フローＳ３７で求めた切断予定位置Ｅと切断目標位置の差分Ｄを用いて、カッターロール７１の位相を補正する。すなわち、目標切断位置Ｙ５が、切断予定位置Ｅよりも下流側（図８中上側）にある場合（Ｄが正）の場合には、目標切断位置Ｙ５と切断予定位置Ｅとが近づくように、カットロール７１の搬送速度に、該速度を速くする補正を加える。
他方、目標切断位置Ｙ５が、実際の切断位置Ｅよりも上流側（図８中下側）にある場合（Ｄが負）の場合には、目標切断位置Ｙ５と切断予定位置Ｅとが近づくように、カットロール７１の搬送速度に、該速度を遅くする補正を加え、実際の切断位置を調整する。

１ 使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
３ サイドパネル
３’ サイドパネル材（複合材）
３Ａ 伸縮性シート
４ 伸縮性シート製造装置（第１部材配置手段）
５ ファスニングテープ配置装置（第２部材配置手段）
５Ａ ファスニングテープ押し返し部
６Ａ 第１検出装置
６Ｂ 第２検出装置
７ 切断装置
９ 制御部
３０ サイドパネル連続体（複合材連続体）
３１，３２ 帯状シート
３３ 糸状弾性体（第１部材）
３４ ファスニングテープ（第２部材）

Claims (7)

1. 帯状シートの長手方向に第１及び第２部材が相互に異なる間隔で配されている複合材連続体を切断して、第１及び第２部材を含む複合材を連続的に製造する複合材の製造方法であって、
   第１部材が配されている帯状シートに対して第１部材より広い間隔で第２部材を配する工程、第２部材を配した後に、第１及び第２部材それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、第１及び／又は第２部材の配置手段にフィードバック制御を加える第１制御工程、第１制御工程又はそれとは別工程で検出した第２部材の所定の位置に基づき、第１及び第２部材を切断することなく複合材連続体を切断できる目標切断位置を算出し、該目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、複合材連続体の搬送速度に補正を加えるか、又は切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整する第２制御工程を具備する、複合材の製造方法。
2. 第１部材配置手段と、第２部材配置手段と、帯状シートに配された第１及び／又は第２部材の位置を検出する第１検出装置と、第１検出装置とは別の位置で帯状シートに配された第１及び／又は第２部材の位置を検出する第２検出装置と、複合材連続体の切断装置と、これら手段及び装置の駆動を制御する制御部とを備えた複合材の製造装置を用いる、請求項１記載の複合材の製造方法。
3. 第１制御工程において、第１検出装置で取得した第１部材と第２部材の位置の差分が所定の範囲を超えた場合、第１部材配置手段及び／又は第２部材配置手段に対し、制御部から位相補正信号を出力する、請求項２記載の複合材の製造方法。
4. 第２制御工程において、第２検出装置で取得した第２部材の位置の所定の位置を検出し、その位置に基づき第１部材の選定とその位置を検出して、目標切断位置を算出する、請求項２記載の複合材の製造方法。
5. 第１部材が弾性体であり、製造する複合材が、第２部材を備えた伸縮性のパネル材である、請求項１ないし４の何れか１項記載の複合材の製造方法。
6. 第２部材がファスニングテープであり、製造する複合材が、使い捨ておむつのサイドパネルを形成するためのサイドパネル材である、請求項５記載の複合材の製造方法。
7. 請求項１記載の複合材の製造方法により、第１部材としての弾性体及び第２部材としてのファスニングテープがシートに固定されてなる伸縮性のサイドパネル材を製造する工程を具備する、使い捨ておむつの製造方法。

Images