JP3086141B2

JP3086141B2 - 弾性部材の揺動接着方法

Info

Publication number: JP3086141B2
Application number: JP06276818A
Authority: JP
Inventors: 芳信町田; 賢治安藤; 芳樹加藤
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1994-11-10
Filing date: 1994-11-10
Publication date: 2000-09-11
Anticipated expiration: 2015-09-11
Also published as: JPH08132576A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、幼児用、大人用、失禁
者用として用いられる吸収性物品、例えば、使い捨てお
むつの製造に好適な弾性部材の揺動接着方法に関するも
のであり、詳しくは、所望の弾性部材の曲線形状を確実
に得ることができ、弾性部材を伸縮可能な状態でシート
部材に固定する弾性部材の揺動接着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の吸収性物品においては、弾性部材
が曲線状に且つ伸縮可能に固定されたものが市場に出回
っている。かかる吸収性物品は、着用者の体型に合致す
るシャーリング効果が得られ、フィット性及び漏れ防止
性能が向上されたものとなっている。このような吸収性
物品の製造方法としては、特開昭５７−７７３０４号公
報における「おしめブリーフおよびその製造方法」、特
開昭５７−１１７６０２号公報における「おしめブリー
フの製造方法」、特開昭５８−１７４６０２号公報にお
ける「弾性部材を動いているウエブに固定する方法及び
装置」、特開昭６０−４５６０２号公報における「カバ
ー付きおむつ並びにその製造方法及び製造装置」等が知
られており、これらには、弾性部材を曲線状に伸縮可能
な状態で接着する方法（以下、弾性部材の揺動接着方法
と言う）が記載されている。また、特開平３−３３２０
１号公報における「使い捨てブリーフの製造方法」に
も、弾性部材の揺動接着方法について記載されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
特開昭５７−１１７６０２号に示されるような弾性部材
の揺動接着方法においては、揺動するガイドの手前で弾
性部材に接着剤を塗工するために、揺動ガイドに接着剤
が付着成長し、弾性部材に塗工した接着剤を掻き取って
弾性部材の接着強度を低下させるばかりか、接着剤の間
欠塗工が完全に行いにくく、揺動ガイドの掃除やメンテ
ナンスを頻繁に行わなければならないといった欠点があ
る。これに対して接着剤を吐出するノズルを揺動ガイド
として用いることも考えられるが、この場合、揺動部の
重量は供給経路やノズルアッセンブリを合わせるとかな
り重くなってしまい、揺動機構に対する負荷がかかり、
加工速度を低下させる原因となってしまうために現実的
な方法ではなかった。

【０００４】また、特開平３−３３２０１号公報におけ
る使い捨てブリーフの製造方法によれば、接着剤はシー
ト部材に塗工するものの、接着剤塗工面に直接ロールが
触れる工程があるので、接着剤の脱落が起こり易く、ロ
ールに接着剤が付着成長し、弾性部材の切れやシート部
材の破れを発生させてしまうという問題がある。

【０００５】従って、本発明の目的は、弾性部材を曲線
形状にかつ伸縮可能な状態で連続シートに接合する方法
において、所望の弾性部材の曲線形状を確実に得ること
のできる高速生産に対応した製造方法、特に、使い捨て
吸収性物品の製造に際し、弾性部材を接着剤によって連
続するウエブ上に固定するのに適した弾性部材の揺動接
着方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、弾性部材を接
着剤によって連続するウエブ上に固定する方法におい
て、連続する第１ウエブ及び連続する第２ウエブの互い
に接合される面の一方又は双方に接着剤を塗工し、接着
剤の塗工された上記第１ウエブ及び／又は上記第２ウエ
ブを、該接着剤の塗工面を他の部材に接触させずにニッ
プロールに供給すると共に、少なくともひとつの連続す
る弾性部材を強制的に延伸させ、延伸させた弾性部材
を、上記ニップロールの手前において上記第１ウエブ及
び上記第２ウエブの進行方向と直交する方向に揺動ガイ
ドで往復運動させることにより揺動させながら、上記第
１ウエブ及び上記第２ウエブ間に供給し、上記ニップロ
ールにより上記弾性部材、上記第１ウエブ及び上記第２
ウエブを加圧し、上記弾性部材を上記第１ウエブ及び上
記第２ウエブ間に接着固定することを特徴とする弾性部
材の揺動接着方法を提供することにより上記目的を達成
したものである。また、請求項７に示される吸収性物品
の製造方法により、上記目的を達成しつつ好適に吸収性
物品を製造することができる。

【０００７】ところで、弾性部材の揺動接着方法におけ
る問題点は、如何に伸長状態の弾性部材をシート部材に
対して揺動形状に接着保持させるか、というところにあ
る。シート部材に弾性部材を曲線形状に接着した場合に
は、弾性部材が直線形状に戻ろうとする伸縮応力が働
き、この伸縮応力に逆らって弾性部材を保持する保持力
が、シート部材に必要とされる。弾性部材揺動形状の保
持力を発現する要因としては、素材関係及び製造装置が
あり、素材については、接着剤の素材や塗工量、シート
部材の材質、弾性部材の材質が挙げられ、装置について
は、本出願人による特開平６−７０９５８号公報に弾性
部材の揺動接着に関する記載はあるものの、詳細な技術
（装置）を開示したものではなかった。本発明は、弾性
部材の揺動接着形状におけるシート部材の保持力を効率
的に生み出す方法をも提供するものであり、併せて本発
明方法を好適に行い得る装置についても説明する。

【０００８】

【作用】本発明によれば、任意の曲線形状を有する伸縮
可能な弾性部材を確実に連続ウエブに固定でき、塗工す
る接着剤の脱落を生じさせず且つ接着剤の付着成長させ
ないと共に、揺動ガイドの負荷を抑えることができる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の弾性部材の揺動接着方法の一
実施例を、吸収性物品の製造方法に用いた場合の実施態
様と共に図面を参照して説明する。図１は、本発明方法
の実施例による弾性部材の揺動接着装置の斜視図、図２
は、本実施例のニップロール周辺の拡大側面図、図３
は、本発明方法により製造された使い捨てフラット型お
むつの一部切り欠き平面図、図４は、本発明方法により
製造された別の使い捨てフラット型おむつの一部切り欠
き平面図、図５は、本発明方法により製造された別の使
い捨てパンツ型おむつの一部切り欠き展開平面図であ
る。

【００１０】第１ウエブロール１は、図１に示される
ように、繰り出し手段（図示せず）により巻きだされ、
連続する第１ウエブ１’がニップロール１９へと供給さ
れる。繰り出し手段としては、軸駆動や表面駆動など、
公知公用ものを利用することができる。また、ニップロ
ール１９に到る迄の経路が長い場合には、フィードロー
ル手段を配置することが好ましい。

【００１１】第２ウエブロール２は、図１に示される
ように、繰り出し手段（図示せず）により巻きだされ、
連続する第２ウエブ２’がニップロール１９へと供給さ
れる。途中の過程においてホットメルト型接着剤塗工装
置２０によりホットメルト型接着剤４が、第２ウエブ
２’の第１連続ウエブ１’と向かい合う面に塗工され
る。ホットメルト型接着剤４は、第２ウエブ２’の略全
幅にわたって連続的に塗工されているが、弾性部材の伸
縮物性が必要とされる個所にのみ適切な装置・方法によ
って塗工されることはいうまでもない。また、弾性部材
を導入する際に、特定の箇所を非接着として弾性部材を
弛緩させることによって、弾性部材が固定される特定の
部位の伸長率コントロールを行うこともできる。

【００１２】本実施例においては接着剤としてホットメ
ルト型接着剤４を使用しているが、ホットメルト型接着
剤塗工装置２０は、ホットメルト型接着剤４の吐出口に
対向してバックアップロール２１を備える。バックアッ
プロール２１は、冷却されたロールであって、仮にロー
ル表面にホットメルト型接着剤４が付着しても容易に剥
がして落とせる非粘着処理が施されていることが好まし
い。ロール表面の非粘着処理としては、ロールの地金に
非粘着性のシリコンライニングを施したり、表面をフッ
素加工することが一般的である。バックアップロール２
１の冷却処理によってホットメルト型接着剤４が第２ウ
エブ２’の表面ににじみ出してくるのを抑えることがで
きる。過度の冷却はホットメルト型接着剤４の凝固を促
進させ弾性部材が導入される迄に冷えて固まってしまう
ため、装置設計の際には、冷却時間や冷却速度等を考慮
しなくてはならない。

【００１３】ホットメルト型接着剤塗工装置２０として
は、スパイラルスプレー、スロットコート、マルチビー
ド、カーテンスプレー、グラビアコート及びスクリーン
コート等公知の種々のものを利用することができ、ま
た、ホットメルト型接着剤４の間欠パターン塗工方法と
しては、スクリーンコート、グラビアコート、メカニカ
ルバルブ等により機械的に制御する方法や、ガンモジュ
ールにソレノイドバルブをつなぎ、塗布位置をコントロ
ーラで制御する方法が一般的である。

【００１４】弾性部材原反３，３より繰り出し手段１
０によって一対の第１及び第２弾性部材３’，３’が繰
り出され、第１フィードロール１１を通って分線器１２
により第１及び第２弾性部材３’，３’がそれぞれ３本
づつの糸状ゴムに分線される。分線された第１及び第２
弾性部材３’，３’は、第２フィードロール１３、供給
ロール１４を経て、それぞれ第１及び第２揺動ガイド１
７，１７へと供給される。

【００１５】本実施例においては、分線器１２の前後の
第１フィードロール１１と第２フィードロール１３との
間に速度差が与えられ、第１及び第２弾性部材３’，
３’が、第１フィードロール１１と第２フィードロール
１３との間で伸長されており、第２フィードロール１３
は第１フィードロール１１に対し、１．５倍以上の速さ
で回転していることが好ましい。

【００１６】弾性部材３’として、いわゆる３エンドと
呼ばれる３本に分線可能な天然ゴムの巻きものを２つ使
用しているが、分線不要なものであっても、箱振り品で
あってもよく、６エンドの巻きもの１つで代用すること
も可能である。ただし、第１弾性部材３’と第２弾性部
材３’の接着される距離が等しく且つそれぞれの伸長率
が異なるものにしたい場合や、第１弾性部材３’と第２
弾性部材３’の接着される距離が異なり且つそれぞれの
伸長率が同一のものにしたい場合などは、２つの原反
（巻きもの）を用意するのが好ましい。弾性部材３’の
素材としては、糸状ゴム、平ゴム、リボン状の弾性体、
熱収縮素材、吸水収縮性繊維など、それぞれ伸縮自在の
弾性を有するものを使用できる。

【００１７】繰り出し手段１０、第１フィードロール１
１及び第２フィードロール１３は、弾性部材３’の安定
した伸長率を確保するために必要であり、また、弾性部
材の揺動接着時における伸長率分布の操作については、
弾性部材の揺動形状に対応して、繰り出し手段１０、第
１フィードロール１１及び第２フィードロール１３の変
速操作により自在に行うことができる。

【００１８】第１及び第２弾性部材３’，３’は、揺
動部１５における第１及び第２揺動ガイド１７，１７そ
れぞれのガイド穴１８，１８・・を通ってニップロール
１９へと供給される。第１及び第２揺動ガイド１７，１
７は、リニアブッシュ２３により円筒シャフト２２上で
摺動可能となり、揺動手段１６（図には一方のみを示
す）により駆動されて第１及び第２ウエブ１’，２’の
進行方向に対してほぼ垂直の方向に往復運動させられ
る。円筒シャフト２２は、揺動ガイド１７が回転しない
ように２本並列に設けられる。

【００１９】本実施例においては、揺動手段１６はクラ
ンクピストン機構であり、クランク機構の駆動には、位
置制御モーターが取り付けられている。カム、リンク、
クランク及びボールネジその他の機構や、位置制御モー
ターによる駆動のアセンブル等公知公用のものを利用す
ることができ、これらの機構を用いた揺動手段に応じた
方法で弾性部材３’の任意の揺動形状を形成させる。手
順としては、任意の揺動形状の設計→揺動機構の選択・
検討→揺動機構に関する設計計算→揺動軌跡と揺動形状
の修正→装置設計製作といった具合に進められる。揺動
形状の設計と揺動ガイドの重量（負荷）が決定されれ
ば、高速加工のための揺動機構は絞られてくるが、形状
と軌跡の修正検討に関して何回かの試行錯誤が必要とさ
れる。

【００２０】一対のニップロール１９，１９におい
て、第１ウエブ１’、第２ウエブ２’及びそれらの間で
揺動された第１及び第２弾性部材３’，３’が同時に重
ねられ加圧されて、ホットメルト型接着剤４により一体
化されて複合連続ウエブ５が構成される。一対のニップ
ロール１９，１９は、加圧手段（図示せず）を有し、ど
ちらか一方に駆動がかけられるのが好ましく、一方が固
定ロールで他方が加圧ロールであっても良く、両方が加
圧ロールであっても良く、一方が大径のドラムで他方が
加圧ロールであっても良い。加圧手段としては公知のも
のを利用することができ、油圧その他液圧、空気圧その
他の気圧、発条圧などを利用する。また、加圧手段を用
いない場合には、ロール間の距離を挿入される材料の厚
みの合計分よりも狭くすることにより、加圧効果を得る
こともできる。加圧時の圧力は、ホットメルト型接着剤
の素材や塗工坪量、接着するべきシートの素材、弾性部
材の素材等と並んで、弾性部材の接着保持力を決定する
要因となる。

【００２１】ここで重要なことは、揺動ガイド１７，１
７のガイド穴１８，１８・・の大きさや形状によって、
揺動形状が大きく変わってしまうことにある。弾性部材
３’，３’は基本的に伸張状態で揺動ガイド１７，１７
のガイド穴１８，１８・・を通過する。弾性部材３’，
３’の断面形状は円形，四角形，六角形等様々なものが
あり、一般に伸張状態にあると弾性部材の断面積は減少
する。弾性部材３’，３’が所望の伸張状態にある時点
での断面形状がガイド穴１８，１８・・の形状とぴった
り一致すること、即ち、弾性部材３’，３’がガイド穴
１８，１８・・内で移動してしまうような隙間が最小限
となるようにガイド穴１８，１８・・が設計されること
が好ましく、この場合、ガイド穴１８，１８・・内での
いわゆる「あそび」による弾性部材３’，３’の曲線形
状の減衰を防止することができる。

【００２２】しかしながら、弾性部材３’，３’を揺動
させる際には、弾性部材３’，３’の伸張率は必ずしも
一定とならない場合が多く、断面形状を一定の大きさに
保つことは困難であり、ガイド穴１８，１８・・の大き
さや形状の決定にあたっては、ガイド穴１８，１８・・
部分で過度の抵抗がかからないように、弾性部材３’，
３’の低い伸張状態での断面形状が基本条件となり、ま
た、弾性部材３’，３’を継ぎ足して使用する際の継ぎ
部分がガイド穴１８，１８・・を通過可能であることも
必要な条件となる。従って、実際には上記の条件を満た
した上で、ガイド穴１８，１８・・をできる限り小さく
設計するのが好ましい。

【００２３】もうひとつ重要なことは、弾性部材３’，
３’の揺動形状は、揺動ガイド１７，１７上の弾性部材
３’，３’が解放される位置からニップロール１９ま
で、厳密には、図２における実線により示されるよう
に、ガイド穴１８，１８・・の先端（以下、「揺動位
置」と言う）から一方のニップロール１９と他方のニッ
プロール１９との接点（以下、「ニップ点」と言う）ま
での距離Ｌによって揺動形状は大きく変わってしまうこ
とである。このニップ点において弾性部材３’，３’
は、第１及び第２ウエブ１’，２’に対して接着保持さ
れる。即ち、複合連続ウエブ５を製造する場合、弾性部
材３’，３’は剛体ではなく伸縮自在の柔軟であるため
に、揺動ガイド１７，１７の往復運動のストロークに対
して減衰をおこしてしまい、この結果として弾性部材
３’，３’の揺動形状が変化してしまう。

【００２４】この減衰は、上述の揺動位置からニップ点
までの距離Ｌ（以下、「導入距離」と言う）が大きけれ
ば大きいほど大きくなり、弾性部材３’，３’の揺動形
状は設計した揺動軌跡に一致しなくなる。従って、導入
距離Ｌは０であることが最も好ましいが、導入距離Ｌを
０とした場合には弾性部材３’，３’の切れが頻繁に発
生したり、揺動ガイド１７，１７が第１及び第２ウエブ
１’，２’に接触し、接着剤が揺動ガイド１７，１７に
付着してしまったり、第１及び第２ウエブ１’，２’が
破れたりしてしまう。更に、ニップロール１９は加圧手
段を有し、その剛性を保つためにニップロール１９の径
を数ｍｍとすることはできないため、ある程度の大きさ
の径を有する一対のニップロール１９，１９間のニップ
点に、揺動ガイド１７，１７の揺動位置を間隔を空けず
（導入距離Ｌ＝０）に配置することは極めて困難であ
る。そこで、実際にはガイド穴１８，１８・・は上述の
問題の起こらない程度に可能な限り接近させた距離関
係、即ち、導入距離Ｌにおいて５０ｍｍ以内であること
が好ましい。

【００２５】また、図２における破線により示されるよ
うに、第１ウエブ１’又は第２ウエブ２’の表面摩擦力
を利用して（ホットメルト型接着剤４等により表面摩擦
力を向上させることもできる）、第１ウエブ１’又は第
２ウエブ２’上に弾性部材３’，３’を接触させて弾性
部材３’，３’の第１ウエブ１’又は第２ウエブ２’上
での幅方向の転がりを抑えて弾性部材３’，３’の曲線
形状の減衰を抑え、その後に、この仮保持の状態でニッ
プ点まで搬送することは有効である。以上の方法による
減衰の起こりにくい位置、即ち、上記弾性部材が上記ニ
ップロール上の上記第１ウエブ及び／又は上記第２ウエ
ブに到達する位置から揺動位置までの距離Ｌ’（これも
「導入距離」と呼ぶ）も導入距離Ｌ同様に、好ましくは
５０ｍｍ以内である。

【００２６】このような、弾性部材３’，３’の曲線形
状の減衰に対して、導入距離Ｌ，Ｌ’から減衰度合いを
計算によって求め、ガイド穴１８，１８・・形状におけ
る「あそび」の検討を加え、前述の揺動機構・揺動軌跡
の設計にフィードバックすることは、所望の揺動形状を
得る上で、装置の開発期間の短縮化及び経費削減に関し
特に有効である。

【００２７】さらに重要なことは、隣り合う弾性部材の
間隔が小さすぎると、シート部材（ウエブ）に対する弾
性部材の接着保持力が低下してしまうことである。本実
施例によれば、第１及び第２弾性部材３’，３’はそれ
ぞれ３本の弾性部材で構成されている。弾性部材３’，
３’の接着保持力は、１本の弾性部材３’の両側でホッ
トメルト型接着剤４により第１ウエブ１’と第２ウエブ
２’が貼り合わされているかどうかに影響されることが
わかった。３本の隣り合う弾性部材３’，３’・・の間
隔が小さいと、弾性部材３’，３’・・の両側を第１ウ
エブ１’と第２ウエブ２’とで固定することができず
に、弾性部材３’，３’・・の接着保持力が低下してし
まう。従って、１本１本の弾性部材３’，３’・・の間
隔をある程度広く保つようにガイド穴１８，１８・・の
間隔が決定される。

【００２８】弾性部材３’，３’の素材としては、揺動
ガイド１７，１７の往復運動に対して切れを起こさない
ものが用いられるが、揺動ガイド１７，１７のガイド穴
１８，１８・・はできるだけ摩擦抵抗を抑えた設計とす
べきであり、滑らかな表面仕上げが施されたものや摩擦
係数の小さな部材が用いられる。第１ウエブ１’として
は、シート状の部材であれば良く、好ましくは、フィル
ム、織布、不織布、多孔性フィルム及びラミネートフィ
ルム等が用いられ、第２ウエブ２’としても、第１ウエ
ブ１’と同様のものが用いられる。接着剤としては、基
本的にベースポリマー、粘着付与剤、軟化剤からなるも
のを使用し、ホットメルト型接着剤に限らず、コールド
クルー、溶剤系及びその他の接着剤を利用することがで
きる。上記ホットメルト型接着剤４としては、公知のも
のを利用することができ、ゴム系及びオレフィン系のベ
ースポリマーを用いたものが一般的である。

【００２９】図３に本発明方法を用いた製造された吸収
性物品の一実施例であるフラット型使い捨ておむつ１０
１を示す。本実施例のフラット型使い捨ておむつ１０１
は、吸収体部分１０３と外層部分１０２とにより構成さ
れている。吸収体部分１０３は、液透過性の表面シート
１０４と排泄物を収容保持し得るいわゆる砂時計型の吸
収体１０５であり、吸収体１０５が表面シート１０４に
包まれた状態で構成されている。吸収体部分１０３に
は、使い捨ておむつ１０１の平面に対して立体的に起立
可能な立体ギャザー（図示せず）が、おむつの縦中心線
１１２の両側に対称形に少なくとも１つづつ取り付けら
れていることが好ましい。表面シート１０４としては、
織布、不織布及び多孔性フィルム等が用いられる。吸収
体１０５は、解繊パルプを主材とし、高分子吸水ポリマ
ーを併用したものが好ましい。また、ポリマー漏れを抑
えるために、これらの周りは台紙で覆われている。

【００３０】請求項１乃至６に記載された本発明方法に
より製造される外層部分１０２は、液不透過性のバック
シート１０６、肌触りの良いトップシート１０７、レッ
グギャザー１０８Ａ，１０８Ｂ、ウエストギャザー１０
９、締結用テープ１１０及びウエストシート１１１を有
する。ウエストシート１１１は、吸収体の端部を覆い隠
すために設けられている。外層部分１０２は、トップシ
ート１０７とバックシート１０６とレッグギャザー１０
８Ａ、１０８Ｂとが複合部材として一体化されている。
即ち、この複合部材が本発明方法によるものであり、第
１ウエブ＝トップシート１０７、第２ウエブ＝バックシ
ート１０６、第１弾性部材＝レッグギャザー１０８Ａ、
第２弾性部材＝レッグギャザー１０８Ｂにそれぞれ相当
する。

【００３１】レッグギャザー１０８Ａ，１０８Ｂは、そ
の伸縮物性が必要とされる個所のみにホットメルト型接
着剤により接着されている。複合部材は使い捨ておむつ
の縦中心線１１２の方向にトップシート１０７、バック
シート１０６及びレッグギャザー１０８Ａ，１０８Ｂ等
の部材が流れることにより加工されている。レッグギャ
ザー１０８Ａ，１０８Ｂ（弾性部材）は、連続的に供給
されるが、使い捨ておむつ１０１が連続するウエブの状
態から個々の使い捨ておむつ１０１に分断される際に、
非接着の領域で分断されて該領域において弛緩し、必要
な領域のみが伸縮可能な状態で接着固定される。レッグ
ギャザー１０８Ａ，１０８Ｂが、使い捨ておむつ１０１
の縦中心線１１２に対して対称形に取り付けられるの
は、左右の脚周りに対して密着して、左右均等な締め付
け力を発現させるためである。そして、この複合部材に
対して、不要部分を切断したり追加的にいくつかの要素
を取り付けることにより外層部分１０２が形成され、該
外層部分１０２に対し、別工程で形成された吸収体部分
１０３が接合されて、使い捨ておむつ１０１が得られ
る。

【００３２】レッグギャザー１０８Ａ，１０８Ｂ及びウ
エストギャザー１０９としては、前出の第１及び第２弾
性部材３’，３’と同様なものが用いられる。トップシ
ート１０７、バックシート１０６及びウエストシート１
１１としては、織布、不織布及びフィルム等が用いられ
る。締結用テープ１１０は、一般に使い捨ておむつの着
用者における背側部分の両側に取り付けられ、着用の際
に腹側に接着することにより着用させるものであって、
基材に紙、セロファン、アセテートフィルム、布、ポリ
プロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト及び不織布等の素材を用い、この基材に粘着剤を組み
合わせたものが使われる。

【００３３】図４に、同じく本発明方法を用いて製造さ
れた吸収性物品の他の実施例を示す。使用される素材に
ついては、前出のものと同じであるので詳細な説明を省
略する。本実施例のフラット型使い捨ておむつ１２１
は、液透過性のトップシート１２２、液不透過性のバッ
クシート１２３、その間に配置された吸収体１２４、レ
ッグギャザー１２５Ａ，１２５Ｂ及びウエストギャザー
１２６を有しており、レッグギャザー１２５Ａ，１２５
Ｂとしてテープ状の弾性部材を、使い捨ておむつ１２１
の縦中心線１２８に対して対称形に配置してある。

【００３４】本発明方法によって製造される使い捨てお
むつ１２１は、第１ウエブ＝トップシート１２２、第２
ウエブ＝バックシート１２３、第１弾性部材＝レッグギ
ャザー１２５Ａ、第２弾性部材＝レッグギャザー１２５
Ｂにそれぞれ相当し、吸収体１２４がトップシート１２
２とバックシート１２３が貼り合わされる時点で間欠的
に供給され接着固定される。本実施例においては、トッ
プシート１２２とバックシート１２３それぞれにホット
メルト型接着剤を塗工して吸収体１２４の固定化を図る
ことが好ましい。

【００３５】図５に、同じく本発明方法を用いて製造さ
れた吸収性物品の他の実施例であるパンツ型おむつ１４
１を示す。図５においてパンツ型おむつ１４１は、サイ
ドの接合部分を裂いて展開した状態の展開平面図として
示されている。本実施例のパンツ型おむつ１４１は、背
側部１５０、股下部１５１及び腹側部１５２を有し、二
つ折り仮想線１５３においてトップシート１４４が内側
となるように２つ折りに畳まれ、シール部１５４Ａと１
５５Ａ，１５４Ｂと１５５Ｂとが接合されることによっ
て、パンツ型の形状を呈する。胴回りギャザー１４７，
１４８はパンツ型おむつ１４１のズレ落ち防止、フィッ
ト性向上の目的で設けられている。

【００３６】パンツ型おむつ１４１は、吸収体１４３、
トップシート１４４、バックシート１４５、レッグギャ
ザー１４６Ａ，１４６Ｂ、胴周りギャザー１４７，１４
８及びウエストギャザー１４９を有する。股下部１５１
におけるトップシート１４４とバックシート１４５は、
凹欠部１５７，１５７を形成するように切り取られてい
る。トップシート１４４は、バックシート１４５に対し
て縦方向に長く形成されており、ウエストギャザー１４
９は、長く形成されたトップシート１４４の延出部分を
内側に折り返すことにより固定されている。

【００３７】パンツ型おむつ１４１について、請求項１
の記載と照らし合わせてみると、トップシート１４４＝
第１ウエブ、バックシート１４５＝第２ウエブ、レッグ
ギャザー１４６Ａ＝第１弾性部材、レッグギャザー１４
６Ｂ＝第２弾性部材であり、さらに第３弾性部材として
胴回りギャザー１４７がトップシート１４４とバックシ
ート１４５との間に揺動接着され、また、トップシート
１４４とバックシート１４５が接合される前に吸収体１
４３が介装される。第３弾性部材としての胴回りギャザ
ー１４７を図示されたように揺動することは、ズレ落ち
防止を図る上で一層効果的である。

【００３８】レッグギャザー１４６Ａは腹側部１５２か
ら股下部１５１にかけて、レッグギャザー１４６Ｂは背
側部１５０から股下部１５１にかけて配置されている。
レッグギャザー１４６Ａ，１４６Ｂは、パンツ型おむつ
１４１の縦中心線１５６に対して対称形に配置されてお
り、股下部１５１において一部互いに平行に配置されて
いる。本実施例においては、トップシート１４４、バッ
クシート１４５、レッグギャザー１４６Ａ，１４６Ｂ、
胴周りギャザー１４７，１４８及びウエストギャザー１
４９が横中心線１５３方向に連続して流され、吸収体１
４３が介装され、横方向中心線１５３においてトップシ
ート１４４が内側となるように２つに折り畳まれ、シー
ル部１５４Ａと１５５Ａ，１５４Ｂと１５５Ｂがシール
され、該シール部の中央にて個々に切断されて製造され
る。このように、本発明方法により様々な揺動形状を有
する任意の吸収性物品を製造することができる。

【００３９】

【発明の効果】本発明方法による弾性部材の揺動接着方
法によれば、塗工する接着剤の脱落等による接着ミスを起こさず
に、任意の弾性部材の揺動形状を容易に得ることができ
る。弾性部材及びウエブは連続するものであるので、連続
生産が可能である。揺動ガイドの負荷を抑えることによって高速生産に対
応でき、確実な揺動形状を得ることができる。接着剤の付着成長箇所がないために、弾性部材の揺動
接着装置のメンテナンスの頻度が少ない。このような利
点により、製造設備の高速化、稼働率向上、不良率の低
減に関して極めて有効となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の実施例による弾性部材の揺動接着
装置の斜視図である。

【図２】本実施例のニップロール周辺の拡大側面図であ
る。

【図３】本発明方法により製造された、一実施例である
使い捨てフラット型おむつの一部切り欠き平面図であ
る。

【図４】本発明方法により製造された、別の実施例であ
る使い捨てフラット型おむつの一部切り欠き平面図であ
る。

【図５】本発明方法により製造された、別の実施例であ
る使い捨てパンツ型おむつの一部切り欠き展開平面図で
ある。

【符号の説明】

１’ 第１ウエブ２’ 第２ウエブ３’ 弾性部材４ホットメルト型接着剤１５揺動部１６揺動機構１７揺動ガイド１８ガイド穴１９ニップロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ３２Ｂ 25/10 Ｂ３２Ｂ 31/10 31/08 Ａ４１Ｂ 13/02 Ｔ 31/10 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 A61F 5/44 A61F 13/15

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】弾性部材を接着剤によって連続するウエ
ブ上に固定する方法において、連続する第１ウエブ及び連続する第２ウエブの互いに接
合される面の一方又は双方に接着剤を塗工し、接着剤の塗工された上記第１ウエブ及び／又は上記第２
ウエブを、該接着剤の塗工面を他の部材に接触させずに
ニップロールに供給すると共に、少なくともひとつの連続する弾性部材を強制的に延伸さ
せ、延伸させた弾性部材を、上記ニップロールの手前におい
て上記第１ウエブ及び上記第２ウエブの進行方向と直交
する方向に揺動ガイドで往復運動させることにより揺動
させながら、上記第１ウエブ及び上記第２ウエブ間に供
給し、上記ニップロールにより上記弾性部材、上記第１ウエブ
及び上記第２ウエブを加圧し、上記弾性部材を上記第１
ウエブ及び上記第２ウエブ間に接着固定することを特徴
とする弾性部材の揺動接着方法。
【請求項２】上記揺動ガイドにおける上記弾性部材の
揺動位置から、上記弾性部材が上記ニップロール上の上
記第１ウエブ及び／又は上記第２ウエブに到達する位置
までの距離が５０ｍｍ以内である、請求項１に記載の弾
性部材の揺動接着方法。
【請求項３】上記弾性部材が、一対の第１弾性部材及
び第２弾性部材により構成されている、請求項１又は２
に記載の弾性部材の揺動接着方法。
【請求項４】上記弾性部材が、複数本の糸状ゴムであ
る、請求項１乃至３の何れかに記載の弾性部材の揺動接
着方法。
【請求項５】上記第１ウエブ及び上記第２ウエブは、
不織布及び／又はフィルムである、請求項１乃至４の何
れかに記載の弾性部材の揺動接着方法。
【請求項６】上記ニップロールが、一対のロールであ
り、一対の該ロール間に加圧手段を有している、請求項
１乃至５の何れかに記載の弾性部材の揺動接着方法。
【請求項７】液透過性のトップシートと、液不透過性
のバックシートと、該両シート間に介在する吸収体とを
具備し、弾性部材を配置固定した吸収性物品を製造する
に際し、請求項１乃至６の何れかに記載の弾性部材の揺
動接着方法を用いることを特徴とする吸収性物品の製造
方法。
【請求項８】上記弾性部材が、一対の第１弾性部材及
び第２弾性部材により構成され、それぞれに対応する第
１揺動ガイド及び第２揺動ガイドが配置されている、請
求項７に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項９】上記第１弾性部材と上記第２弾性部材が
吸収性物品の縦中心線に対して対称形とされることを特
徴とする、請求項８に記載の吸収性物品の製造方法。