JP5893983B2

JP5893983B2 - 多段ラックシステム

Info

Publication number: JP5893983B2
Application number: JP2012068125A
Authority: JP
Inventors: 広明近藤; 隆也角森
Original assignee: Fujitsu Advanced Engineering Ltd
Current assignee: Fujitsu Advanced Engineering Ltd
Priority date: 2012-03-23
Filing date: 2012-03-23
Publication date: 2016-03-23
Anticipated expiration: 2032-03-23
Also published as: JP2013199342A

Description

本件は、多段ラックシステムに関する。

従来、食品（主に製菓、製パン及び製麺等）における物流業務では、商品を薄型の運搬容器（トレイ、番重等）によって各店舗に納品する形態が用いられている。運搬容器単位で各店舗に納品する形態を採用する場合、配送トラックの積込可能な高さ付近まで容器を積上げることが好ましい。配送トラックの積載効率を高めることができ、ひいては配送トラック１台当りの配送物量の増大、配送店舗の増大、配送コストの低減を実現することが可能となるからである。

したがって、配送トラックに積込む前の準備段階では、高い積載効率を意識して積付荷姿（容器を積み上げた状態）を形成する必要があり、また、食品等を扱う場合には、効率良く積付荷姿を形成する必要がある。

特許文献１には、配送先に対する番重の量に応じて、割り当てる棚数を動的に変え、かつその位置をデジタル表示する商品仕分方法について開示されている。

特開平６−８０２１８号公報

しかしながら、上記特許文献１の技術では、容器（番重）が多段ラックの各棚にセットされるため、上下に位置する容器間に隙間が生じてしまい、容器を単純に積上げたときと比べてスペース効率が悪くなる。これにより、設備コストが増大するおそれがある。

そこで本件は上記の課題に鑑みてなされたものであり、店舗ごとに配送すべき物品の準備を効率良く行うことが可能な多段ラックシステムを提供することを目的とする。

本明細書に記載の多段ラックシステムは、上下方向に並ぶ複数段の棚を有する多段ラックと、前記多段ラックの各棚の状態を、使用不可な状態と使用可能な状態との間で遷移させる遷移機構と、店舗ごとに配送する物品を収納する１又は複数の容器の高さ寸法に基づいて、前記多段ラックのいずれの棚を使用可能な状態にするかを判断する判断部と、前記判断部の判断結果に基づいて、前記遷移機構を制御する制御部と、を備え、前記判断部は、所定の店舗に配送する物品を収納する容器が複数の場合、該複数の容器を積み重ねたときの高さ寸法に基づいて、前記多段ラックのいずれの棚を使用可能な状態にするかを判断する。

本明細書に記載の多段ラックシステムは、店舗ごとに配送すべき物品の準備を効率良く行うことができるという効果を奏する。

一実施形態に係る多段ラックシステムの構成を示す図である。図２（ａ）は、制御装置のハードウェア構成を示す図であり、図２（ｂ）は、多段ラックシステムの制御系を示すブロック図である。表示器を示す図である。図４（ａ）〜図４（ｃ）は、図１の受け板ユニットの１つを取り出した状態を拡大して示す図である。図５（ａ）は、図４（ａ）の受け板３２を−Ｙ方向から見た状態を示す図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）から受け板３２が開状態になった状態を示す図である。一実施形態における制御装置の処理を示すフローチャートである。図７（ａ）は、受注データの一例を示す図であり、図７（ｂ）は、配送データの一例を示す図である。図７（ｂ）の配送データから導き出される、形成すべき積付荷姿を示す図である。図９（ａ）は、図６のステップＳ１６が行われた後の多段ラックの状態を示す図であり、図９（ｂ）は、開状態にすべき受け板の決定方法について説明するための図である。図１０（ａ）は、図６のステップＳ１８が行われた後の多段ラックの状態を示す図であり、図１０（ｂ）は、作業者による、表示器の取り付け作業が完了した状態を示す図である。図１１（ａ）は、図６のステップＳ２６が行われた後の多段ラックの状態を示す図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の状態から作業者が作業を開始した後の多段ラックの状態を示す図である。図１２（ａ）は、各店舗に納品すべき全ての商品の作業が完了したときの多段ラックの状態を示す図であり、図１２（ｂ）は、作業者が全ての番重を積みおろしたときの状態を示す図である。開状態にすべき受け板の決定方法について説明するための図である。比較例を示す図である。

以下、多段ラックシステムの一実施形態について、図１〜図１４に基づいて詳細に説明する。図１には、一実施形態に係る多段ラックシステム１００の構成が概略的に示されている。なお、多段ラックシステム１００は、各店舗に配送すべき物品（食品などの商品）を配送トラックに積込む作業が行われる物流センターなどに設置されるシステムであり、薄型の運搬用の容器（以下、「番重」と呼ぶ）に商品を収容して、配送トラックに積込む積付荷姿を形成するために用いられるシステムである。

多段ラックシステム１００は、図１に示すように、多段ラック１０と、制御装置５０と、バーコードリーダ６２と、を備える。

多段ラック１０は、食品（主に製菓、製パン及び製麺等）を運搬するための番重８０を複数保持可能なラックであり、所定方向（Ｘ軸方向）に配列された複数（図１では３つ）のラックユニット１２を有している。

ラックユニット１２は、Ｚ軸方向に延びる本体としての一対の棚柱１４Ａ，１４Ｂと、棚柱１４Ａ，１４Ｂの間に設けられた複数（図１では、９個）の受け板ユニット１６と、を有する。

棚柱１４Ａには、複数（図１では、１０個）の表示器取付部１８が設けられている。この表示器取付部１８には、図１に示すように、表示器２０をプラグインにて取り付けることが可能となっている。表示器２０は、表示器取付部１８に取り付けられた状態で、制御装置５０（図２（ｂ）の表示制御部５８）と接続される。

ここで、表示器２０は、図３に示すように、未済ランプ７０Ａ，７０Ｂと、個数表示部７２と、を有する。これら未済ランプ７０Ａ，７０Ｂと、個数表示部７２の詳細については、後述する。なお、表示器２０の前面は、タッチパネルになっており、当該タッチパネルに作業者がタッチすることで、未済ランプ７０Ａ，７０Ｂを消灯させることが可能となっている。

なお、棚柱１４Ａの＋Ｙ側の面（図１の裏側の面）の、表示器取付部１８それぞれの高さ位置とほぼ一致する位置には、ＬＥＤ２２（図１では不図示、図２（ｂ）参照）が設けられている。ＬＥＤ２２は、制御装置５０（図２（ｂ）の表示制御部５８）に接続されている。なお、棚柱１４Ａは、受け板ユニット１６それぞれに対応して、複数の突起部２４Ａ（図１では不図示、図４（ａ）〜図４（ｃ）参照）を有している。

棚柱１４Ｂは、棚柱１４ＡからＹ軸方向に所定間隔をあけて配置され、棚柱１４Ａとともに、複数の受け板ユニット１６を保持する。棚柱１４Ｂは、受け板ユニット１６それぞれに対応して、複数の突起部２４Ｂ（図１では不図示、図４（ａ）〜図４（ｃ）参照）を有している。

図４（ａ）〜図４（ｃ）には、図１の受け板ユニット１６の１つを取り出した状態が、拡大して示されている。これら図４（ａ）〜図４（ｃ）に示すように、受け板ユニット１６は、軸部材３０と、棚としての２つの受け板３２、３４と、を有する。

軸部材３０は、棚柱１４Ａ，１４Ｂの間に架設された円柱状の部材である。受け板３２、３４は、略Ｕ字状の形状を有しており、軸部材３０によって回動自在な状態で保持されている。なお、受け板３２のＹ軸位置と受け板３４のＹ軸位置は、互いにずれた状態となっている。

図５（ａ）には、図４（ａ）の受け板３２を−Ｙ方向から見た状態が示されている。この図５（ａ）の状態では、受け板３２は、棚柱１４Ａに設けられた突起部２４Ａに対して接触した状態となっている。ここで、突起部２４Ａと受け板３２とには、遷移機構４０が設けられている。遷移機構４０は、具体的には、突起部２４Ａの受け板３２と対向する位置に設けられたソレノイド３６と、受け板３２の突起部２４Ａに対向する位置に設けられた永久磁石３８とを有する。

ソレノイド３６は、コイルを有しており、当該コイルに電流が供給されていない間は、永久磁石３８とソレノイド３６との間の磁気的吸引力により、図５（ａ）（図４（ａ））の状態（以下、「閉状態」と呼ぶ）が維持される。一方、コイルに電流が供給されると、当該コイルを流れる電流により発生する磁場により永久磁石３８との間に反発力が生じ、受け板３２は、図５（ｂ）（図４（ｂ）、図４（ｃ））の状態（以下、「開状態」と呼ぶ）へと遷移する。なお、受け板３２の図５（ｂ）の開状態が維持されるようにするため、受け板３２の近傍には不図示のストッパが設けられているものとする。

なお、受け板３４と突起部２４Ｂも、上述した受け板３２と突起部２４Ａと同様となっている。すなわち、受け板３４と突起部２４Ｂにも遷移機構４０が設けられている。これにより、突起部２４Ｂに設けられているソレノイド３６のコイルに電流が供給されていない間は、図４（ａ）、図４（ｂ）の状態（閉状態）が維持される。また、ソレノイド３６のコイルに電流が供給されると、受け板３４は、図４（ｃ）のような状態（開状態）へと遷移する。なお、受け板３４の図４（ｃ）の状態が維持されるようにするため、受け板３４の近傍にも不図示のストッパが設けられているものとする。

上記のような受け板ユニット１６によると、図１においてＸ軸方向に対向する（Ｚ軸方向に関する位置が同一の）２つの受け板ユニット１６のうち、−Ｘ側の受け板ユニット１６の受け板３２が開状態となり、＋Ｘ側の受け板ユニット１６の受け板３４が開状態となった場合には、これら開状態となった受け板３２，３４によって番重８０を保持できるようになる。すなわち、受け板３２，３４が開状態になることは、受け板３２，３４が使用可能な状態になることを意味し、受け板３２，３４が閉状態であることは、受け板３２，３４が使用不可な状態であることを意味する。

制御装置５０は、作業者によって入力される受注データに基づいて、多段ラック１０の各部の動作を統括的に制御する。図２（ａ）には、制御装置５０のハードウェア構成が示されている。図２（ａ）に示すように、制御装置５０は、ＣＰＵ９０、ＲＯＭ９２、ＲＡＭ９４、記憶部（ここではＨＤＤ（Hard Disk Drive））９６、及び可搬型記憶媒体用ドライブ９９等を備えており、制御装置５０の構成各部は、バス９８に接続されている。制御装置５０では、ＲＯＭ９２あるいはＨＤＤ９６に格納されているプログラム、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ９９が可搬型記憶媒体９１から読み取ったプログラムをＣＰＵ９０が実行することにより、図２（ｂ）の各部の機能が実現される。

図２（ｂ）には、多段ラックシステム１００の制御系がブロック図にて示されている。図２（ｂ）に示すように、制御装置５０は、ＣＰＵ９０がプログラムを実行することで、データ受付部５２、判断部としての主制御部５４、制御部としてのソレノイド制御部５６、表示制御部５８、及び商品情報取得部６０として機能する。

データ受付部５２は、作業者によって入力される受注データ（図７（ａ）参照）を受け付け、主制御部５４に対して送信する。

主制御部５４は、データ受付部５２から送信されてきた受注データを解析して、配送データ（図７（ｂ）参照）を作成し、当該配送データに基づいて、開状態にすべき受け板ユニット１６の受け板３２，３４を決定する。なお、主制御部５４は、店舗ごとに配送する商品を収容する全ての番重８０の高さ寸法を考慮して、開状態にすべき受け板３２，３４を決定する。そして、主制御部５４は、開状態にすべき受け板の駆動指示をソレノイド制御部５６に対して送信するとともに、開状態にすべき受け板近傍のＬＥＤ２２の点灯指示を表示制御部５８に対して送信する。また、主制御部５４は、商品情報取得部６０から送信されてきた商品データと、受注データとに基づき、表示制御部５８に対して、表示器２０の表示指示を出す。

ソレノイド制御部５６は、主制御部５４からの指示に基づいて、開状態にすべき受け板３２，３４に対応するソレノイド３６のコイルに対して電流を供給する。表示制御部５８は、主制御部５４からの指示に基づいて、ＬＥＤ２２を点灯する。また、表示制御部５８は、主制御部５４からの指示に基づいて、点灯したＬＥＤ２２近傍の表示器取付部１８に取り付けられた表示器２０の表示を制御する。

商品情報取得部６０は、バーコードリーダ６２によって読み取られた商品の情報（商品データ）を取得し、主制御部５４に対して送信する。なお、作業者は、出荷しようとしている商品を番重８０に入れる前に、当該商品に付されているバーコードをバーコードリーダ６２を用いて読み取るものとする。すなわち、商品情報取得部６０は、作業者が番重８０に入れようとしている商品のデータを取得し、主制御部５４に対して送信する。

次に、本実施形態における制御装置５０の処理について、図６のフローチャートに沿って、その他図面を適宜参照しつつ、詳細に説明する。なお、図６の処理が行われる前提として、各配送トラックが商品を配送すべき店舗や、配送順が予め定められているものとする。また、全ての受け板ユニット１６の受け板３２，３４は閉状態（図４（ａ）の状態）となっているものとする。

まず、ステップＳ１０では、データ受付部５２が、受注データが入力されるまで待機する。この場合、作業者は、図７（ａ）に示すような店舗ごとの受注データを、配送トラックの配送順に入力し、入力が終了した段階で、その旨を入力する。したがって、データ受付部５２は、作業者による、入力が終了した旨の入力が行われた段階で、ステップＳ１２に移行する。なお、図７（ａ）の受注データは、「店舗ＩＤ」と、「商品」と、「入数」と、「仕分数量」の各項目を有する。「店舗ＩＤ」の項目には、商品を納入すべき店舗のＩＤが入力され、「商品」の項目には、納入すべき商品名が入力される。また、「入数」の項目には、当該商品を１つの番重８０に入れることができる個数が入力され、「仕分数量」の項目には、店舗に対して納入すべき商品の個数が入力される。

ステップＳ１２に移行すると、データ受付部５２は、入力された受注データを取得し、主制御部５４に対して送信する。

次いで、ステップＳ１４では、主制御部５４が、受注データを用いて、配送データ（図７（ｂ））を生成する。この場合、主制御部５４は、図７（ａ）の各商品の仕分数量を入数で除した数の合計（図７（ａ）の場合、４０／１０＋２０／８＋２０／１２≒８．２）の小数点以下を四捨五入した数を各店舗における必要容器数とする。なお、各商品の仕分数量を入数で除した数の合計の小数点以下を四捨五入する場合に限らず、各商品の仕分数量を入数で除した数の合計の小数点以下を切り上げるようにしてもよい。なお、図７（ｂ）の配送データは、「トラックＩＤ」と、「配送順」と、「店舗ＩＤ」と、「必要容器数」の各項目を有している。

ここで、図７（ｂ）のような配送データが生成された場合、荷降ろしの順番と、トラックの積載高さ（ここでは、番重１５個分とする）を考慮すると、図８に示すような積付荷姿を形成するのがよいということになる。なお、図８の四角内の数字は、店舗ＩＤと番重数（括弧内）を表している。

次いで、図６のステップＳ１６に移行すると、主制御部５４は、配送データを参照して、開状態にすべき受け板３２，３４を決定する。そして、主制御部５４は、ソレノイド制御部５６を介して、開状態にすべき受け板３２，３４に対応するソレノイド３６に電流を供給する。

なお、図９（ａ）には、ステップＳ１６の後の多段ラック１０の状態が簡略的に示されている。この場合、左から一番目のラックユニット（１２₁とする）の３段目の受け板３２を開状態にし、左から２番目のラックユニット（１２₂とする）の３段目の受け板３４と６段目の受け板３２とを開状態にし、左から３番目のラックユニット（１２₃とする）の６段目の受け板３４と９段目の受け板３２とを開状態にし、左から４番目のラックユニット（１２₄とする）の９段目の受け板３４を開状態にしている。なお、主制御部５４は、図９（ｂ）に示すように、各店舗の番重８０を積み重ねたときの店舗間の境目の高さ（計算により求める）よりも高い位置で、境目に最も近い位置に存在する受け板３２，３４を開状態にしている。なお、開状態にすべき受け板３２，３４の決定方法の詳細については、後述する。

図６に戻り、次のステップＳ１８では、主制御部５４は、表示制御部５８を介して、各店舗の最初の番重８０を設置すべき場所近傍のＬＥＤ２２を点灯する。図１０（ａ）には、ステップＳ１８が行われた後の多段ラック１０の状態が示されている。

次いで、ステップＳ２０では、主制御部５４は、作業者によって、ＬＥＤ２２が点灯している位置近傍の表示器取付部１８に対して表示器２０がすべてセットされるまで待機する。なお、作業者は、ステップＳ１８において照射されたＬＥＤ２２を参照して、照射されたＬＥＤ２２近傍の表示器取付部１８に対して表示器２０を取り付ける作業を行う。図１０（ｂ）には、作業者による、表示器２０の取り付け作業が完了した状態が示されている。このように表示器２０の取り付け作業が完了した段階で、主制御部５４は、図６のステップＳ２２に移行する。

ステップＳ２２に移行すると、主制御部５４は、作業者に対して、作業開始を通知する。この通知方法としては、例えば、表示器２０の未済ランプ７０Ａ，７０Ｂを点滅させるなどの方法を用いることができる。ただし、これに限らず、通知方法としては、不図示のスピーカを用いた通知方法や、不図示の表示装置、バーコードリーダの表示部などに表示する方法を用いることとしてもよい。なお、作業者は、作業開始が通知された後において、番重８０に入れるべき商品のバーコードをバーコードリーダ６２を用いて読み取る（スキャンする）作業を行う。

次いで、ステップＳ２４では、主制御部５４は、商品がスキャンされるまで待機する。そして、作業者によって商品のスキャンが行われると、主制御部５４は、ステップＳ２６に移行する。ステップＳ２６では、主制御部５４は、受注データを参照して、各店舗に納入すべき商品（スキャンされた商品）の個数を取得し、各表示器２０の個数表示部７２と未済ランプ７０Ａ，７０Ｂを点灯するよう、表示制御部５８に対して指示を出す。このときの状態が、図１１（ａ）に示されている。

このような状態から、作業者は、表示器２０を取り付けた場所近傍に、番重８０を置いた状態で、表示器２０に表示されている個数の商品を番重８０に入れていく。なお、作業者は、床面上（最下段）に番重８０を置く場合には、キャリー８２の上に番重８０を置くようにする。また、作業者は、最下段以外に番重８０を置く場合には、受け板３２，３４の上に番重８０を置くようにする（図１１（ｂ）参照）。この場合、番重８０の中が商品で一杯になったときには、作業者は、新たな番重８０を重ねるものとする。なお、新たな番重８０を重ねられなくなった場合には、右隣の最下段に新たな番重８０を置くようにする。そして、作業者は、表示器２０に表示されている個数の商品を番重８０に収容した段階で、表示器２０のタッチパネルに触れる（押す）ようにする。

図６に戻り、ステップＳ２８では、主制御部５４は、表示器２０のタッチパネルが押されるまで待機する。そして、作業者によって、いずれかの表示器２０のタッチパネルが押された段階で、主制御部５４は、ステップＳ３０に移行する。ステップＳ３０に移行すると、主制御部５４は、表示制御部５８を介して、タッチパネルが押された表示器２０の未済ランプ７０Ａ，７０Ｂを消灯する。

次いで、ステップＳ３２では、主制御部５４は、全ての表示器２０のタッチパネルが押されたか、すなわち全ての表示器２０の未済ランプ７０Ａ，７０Ｂが押されたか否かを判断する。ここでの判断が否定された場合には、ステップＳ２８に戻り、ステップＳ２８〜Ｓ３２の処理・判断を繰り返す。一方、ステップＳ３２の判断が肯定された場合には、ステップＳ３４に移行する。

ステップＳ３４に移行すると、主制御部５４は、全ての表示器２０の個数表示を終了する。すなわち、作業者は、表示器２０の個数表示が消えた段階で、スキャンした商品の番重８０への収容作業が完了したことを認識することができるようになる。

次いで、ステップＳ３６では、主制御部５４は、終了か否かを判断する。この場合、受注データに含まれている全ての商品のバーコードが既にスキャンされている場合には、ステップＳ３６の判断が肯定されて、図６の全処理が終了する。一方、ステップＳ３６の判断が否定された場合には、ステップＳ２４に戻り、ステップＳ２４以降の処理を繰り返す。すなわち、作業者は、残りの商品の番重８０への収容作業を繰り返す。

以上のようにして、各店舗に納品すべき全ての商品の作業が完了した段階では、図１２（ａ）のような状態になる。その後、作業者は、全ての番重８０を図１２（ｂ）のように順に積みおろすことで、配送トラックに積載すべき積付荷姿を形成することができる。また、作業者は、形成した積付荷姿を順番に配送トラックに搬入することで、作業を完了する。

ここで、開状態にすべき受け板３２，３４の決定方法について、図１３に基づいて、詳細に説明する。なお、ここでは、２寸番重（高さ寸法（Ｌ１＋α）とする）と、５寸番重（高さ寸法（Ｌ２＋α）とする）の２種類の番重を用いる場合について説明する。

また、前提として、４店舗に配送する商品の番重を多段ラック１０に置く場合について説明する。まず、配送順が最も遅い（配送順が４番目の）店舗に配送する番重が、符号「８０₁」，「８０₂」で表される番重であったとする。ここで、番重を重ねた場合、上下の番重が高さα分だけ嵌合するものとする。したがって、２つの番重８０₁，８０₂を重ねた場合の全高は、２×Ｌ１＋αとなる。この場合、０段目から１段目の受け板３２，３４までの高さ（キャリー分を除く）がＫ２であり、２×Ｌ１＋α＜Ｋ２であったとすると、主制御部５４は、１段目の受け板３２，３４を開状態にすべき受け板として決定することになる。

次いで、配送順が２番目に遅い（配送順が３番目の）店舗に配送する番重が、符号「８０₃」，「８０₄」で表される番重であったとする。この場合、２つの番重８０₃，８０₄を重ねた場合の全高は、上記と同様、２×Ｌ１＋αとなる。この場合、受け板間の高さがＫ１であり、Ｋ１＜２×Ｌ１＋α＜２×Ｋ１であったとすると、主制御部５４は、３段目の受け板３２，３４を開状態にすべき受け板として決定することになる。

次いで、配送順が３番目に遅い（配送順が２番目の）店舗に配送する番重が、符号「８０₅」〜「８０₈」で表される番重であったとする。この場合、４つの番重８０₅〜８０₈を重ねた場合の全高は、４×Ｌ１＋αとなる。この場合、２×Ｋ１＜４×Ｌ１＋α＜３×Ｋ１であったとすると、主制御部５４は、６段目の受け板３２，３４を開状態にすべき受け板として決定することになる。

次いで、配送順が４番目に遅い（配送順が１番目の）店舗に配送する番重が、符号「８０₉」〜「８０₁₁」で表される番重であったとする。この場合、３つの番重８０₉〜８０₁₁を重ねた場合の全高は、２×Ｌ１＋Ｌ２＋αとなる。この場合、２×Ｋ１＜２×Ｌ１＋Ｌ２＋α＜３×Ｋ１であったとすると、主制御部５４は、９段目の受け板３２，３４を開状態にすべき受け板として決定することになる。

このように、本実施形態の主制御部５４は、各店舗の番重８０を積み重ねたときの店舗間の境目の高さよりも高い位置で、かつ境目に最も近い位置に存在する受け板３２，３４を開状態にする。

以上のように、本実施形態では、番重８０の高さと、受け板の高さ方向の間隔（受け板ピッチ）とを考慮して、開状態にすべき受け板を決定することで、スペース効率の向上を図ることが可能となる。なお、２寸番重よりも高さが高く、５寸番重よりも高さの低い３寸番重が含まれる場合でも、上記と同様の考え方で、開状態にすべき受け板を決定するようにすればよい。

ここで、図１４には、従来のように多段ラックの棚が固定されている場合の例が示されている。この図１４の例では、番重８０間に隙間が生じるため、スペース効率が悪く、２寸番重のみであっても１０個の番重しか収容することができなかった。また、図１４の例では、棚が固定されているので５寸番重を収容することができなかった。また、５寸番重に対応するために棚間を広げると、更にスペース効率が悪くなるおそれがある。これに対し、図１３の場合には、５寸番重を収容できるとともに、５寸番重を含んでいても合計１１個の番重を収容することができており、スペース効率が向上していることがわかる。また、本実施形態（図１３）の場合、複数の番重８０を積み重ねることで上下の番重が高さα分だけ嵌合するようになっている。したがって、この点からも商品を番重に収容する際のスペース効率の向上を図ることが可能である。

以上、詳細に説明したように、本実施形態によると、多段ラックシステム１００は、複数段の受け板３２，３４を有する多段ラック１０と、多段ラック１０の各受け板３２，３４の状態を、開状態と閉状態との間で遷移させる遷移機構４０（ソレノイド３６）と、店舗ごとに配送する商品を収容する番重８０の高さ寸法に基づいて、多段ラック１０のいずれの受け板３２，３４を開状態にするかを判断する主制御部５４と、主制御部５４の判断結果に基づいて、ソレノイド３６に対する電流供給を行うソレノイド制御部５６と、を備えている。これにより、本実施形態では、店舗ごとに配送する商品を収容する番重８０の高さ寸法に応じた適切な受け板３２，３４を開状態とすることで、スペース効率の向上を図ることが可能となる。また、作業者は自動的に開状態となった受け板３２，３４に番重８０を積み重ねながら商品を収容すればよいので、作業効率の向上を図ることも可能となる。また、商品の番重への収容が完了した後は、作業者は、積み重ねられた番重を順に積み降ろせば、配送トラックに搬入すべき積付荷姿の形成を完了することができるので、この点からも作業効率の向上を図ることが可能となる。すなわち、本実施形態によれば、店舗ごとに配送すべき商品の配送準備を効率良く行うことができることになる。

また、本実施形態によると、多段ラック１０の表示器取付部１８に表示器２０を設置可能であり、表示制御部５８は、主制御部５４の指示の下、各店舗に配送される番重が置かれる位置近傍の表示器２０に、各店舗に配送する商品の個数を表示させる。これにより、作業者は、表示器２０の表示を見ながら商品を番重に収容することができるので、収容すべき商品の個数間違いの発生を抑制することができる。また、表示器２０は取り付け、取り外しが可能であることから、表示器２０を全ての受け板ユニット１６近傍に設ける必要が無いため、必要な表示器２０の数の削減、すなわちコスト削減を図ることが可能となる。

また、本実施形態では、表示制御部５８が、主制御部５４の指示の下、表示器２０を取り付けるべき位置近傍のＬＥＤ２２を点灯させるので、作業者は、点灯されたＬＥＤ２２を目印とすることができる。これにより、作業者による表示器２０の取り付け間違いの発生を抑制することができる。

また、本実施形態では、受け板３２，３４が、ラックユニット１２（棚柱１４Ａ，１４Ｂ）に対して回動自在に設けられており、遷移機構４０が、棚柱１４Ａ，１４Ｂの突起部２４Ａ，２４Ｂに設けられたソレノイド３６と、受け板３２，３４に設けられた永久磁石３８と、を有している。そして、ソレノイド３６が発生する磁場により生じるソレノイド３６と永久磁石３８との間の反発力により、受け板３２，３４が回動し、受け板３２，３４が閉状態から開状態に遷移するようになっている。これにより、簡易な構成で、受け板３２，３４を自動的に開状態にすることが可能となり、消費電力の低減、コスト低減が期待できる。

なお、上記実施形態では、遷移機構４０がソレノイド３６を有する場合について説明したが、これに限られるものではない。例えば、遷移機構４０としては、回転モータやその他の駆動機構を有していてもよい。すなわち、遷移機構４０としては、受け板３２，３４を閉状態から開状態に遷移させることができる機構であれば、その構成は問わない。

また、上記実施形態では、各店舗に配送する番重のうち、最初に商品を入れるべき番重が置かれる位置の近傍に、表示器２０を取り付けさせる（ＬＥＤ２２を照射する）場合について説明したが、これに限られるものではない。すなわち、表示器２０は、各店舗に配送する番重が置かれる領域の近傍の位置であればいずれの位置に取り付けさせるようにしてもよい。

なお、上記実施形態では、遷移機構４０のソレノイド３６が突起部２４Ａ，２４Ｂに設けられ、永久磁石３８が受け板３２，３４に設けられる場合について説明したがこれに限られるものではない。例えば、永久磁石３８が突起部２４Ａ，２４Ｂに設けられ、ソレノイド３６が受け板３２，３４に設けられることとしてもよい。

なお、上記実施形態では、受け板３２，３４が回動することで、閉状態（使用不可な状態）から開状態（使用可能な状態）に遷移する場合について説明したが、これに限られるものではない。例えば、棚板がスライドしたり伸縮したりすることで、閉状態（使用不可な状態）から開状態（使用可能な状態）に遷移するような構成を採用してもよい。

なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録しておくことができる。

プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記録媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。

プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。

上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。

１０多段ラック
１４Ａ，１４Ｂ棚柱（本体）
１８表示器取付部
２０表示器
３２，３４受け板（棚）
３６ソレノイド
３８永久磁石（磁石）
４０遷移機構
５４主制御部（判断部）
５６ソレノイド制御部（制御部）
８０番重（容器）
１００多段ラックシステム

Claims

上下方向に並ぶ複数段の棚を有する多段ラックと、
前記多段ラックの各棚の状態を、使用不可な状態と使用可能な状態との間で遷移させる遷移機構と、
店舗ごとに配送する物品を収納する１又は複数の容器の高さ寸法に基づいて、前記多段ラックのいずれの棚を使用可能な状態にするかを判断する判断部と、
前記判断部の判断結果に基づいて、前記遷移機構を制御する制御部と、を備え、
前記判断部は、所定の店舗に配送する物品を収納する容器が複数の場合、該複数の容器を積み重ねたときの高さ寸法に基づいて、前記多段ラックのいずれの棚を使用可能な状態にするかを判断することを特徴とする多段ラックシステム。
前記多段ラックには、表示器を取付可能な複数の表示器取付部を有し、
前記多段ラックのうち、各店舗に配送される容器が配置される領域近傍に取り付けられた表示器に対して、前記各店舗に配送する物品の個数を表示させる表示制御部を更に備える請求項１に記載の多段ラックシステム。
前記複数段の棚は、前記多段ラックの本体に対して回動自在に設けられており、
前記遷移機構は、前記棚と前記本体の一方に設けられたソレノイドと、前記棚と前記本体の他方に設けられた前記ソレノイドに電流が供給されることにより発生する磁場により反発力を生じる磁石と、を有し、前記反発力により、前記棚を回動させることで、前記棚を前記使用不可な状態から前記使用可能な状態へ遷移させることを特徴とする請求項１又は２に記載の多段ラックシステム。