JP5868865B2 - 鋳造又は射出成形工程によりモノリシックボディを製造するための方法 - Google Patents

Description

本願発明は、鋳造又は射出成形工程によりモノリシック中空ボディを製造するための方法に関する。「鋳造」という用語は、高圧鋳造工程（「圧力ダイ鋳造」）、低圧鋳造工程（約１−２バール）及び、（砂型での鋳造工程及び金属又は「シェル」モールドでの鋳造工程を含む）重力鋳造工程を示すことを意図している。

本願発明は、自動車部門で使用する物品の製造において有利な応用を見出しているが、一般性を失うことなく、それに追従する処理を、明確に示している

金属合金で圧力ダイ鋳造により、又はポリマー材料で射出成形により、製造される物品を作ることから由来する利点は良く知られている。

これらの工程は、非常に低いモールド周期時間に由来する高い産業生産性を可能にし、圧力下で金属モールドに射出する効果により薄い厚み（２−３ｍｍ）の製造及び完成品形状（「正味形状」又は「近似正味形状」）に達し、実質上、これらの手段は、大量生産及び自動車部門で通常使用される製品のタイプのため低コストの物品の製造を可能にする。

しかしながら、かなりの制限が、中空及び幾何学的に複雑な形状が必要とされる物品の製造プロセスに関しては存在し：メタルコアのみを使用しなければならないことの必要性により表される制限は、それらは型に制約されているので、それはピースの射出の前に、製造物品から引っ張ることにより抜き出されることを必要とする。このように、抜き出し可能であることの要件により、これらのコアは、アンダーカット等の生産を許容せず、最終的には、設計の柔軟性は、作られるべきピースの内部の幾何学的構成の観点からかなり不利になる。型の充填のステップの間、液体金属又はテクノポリマーにより印加される重いストレス、及び、ピースの固形化中に、かなりの圧縮圧力（５００−１５００バール）を、支持するのに、高い機械的強度が必要なので、メタルコアの使用が、圧力ダイ鋳造工程においては、必要である。

同様に、金属材料において中空モノリシックボディを得ることは、例えば、重力鋳造のような、高いモールド圧力を必要としない鋳造技術で、実現可能であり、例えば、それは、鋳造ステップにおいて特定のストレスがない場合には、砂コアの使用が可能であり、熱、機械的及び／又は化学的な除去の周知の通常の方法で、型からピースを取り出すステップの後、それは鋳造から除去されることが可能である。明らかに、これらの鋳造技術の場合、製造されたコンポーネントは、高いモールド圧力の使用に由来する、前に記述した利点、特に重量（壁の最小厚みは５mmである）及び（かなり長期化した製造時間による）コストに関する利点をそれでも失う。

ポリマー材料の場合には、例えば、可融性メタルコアの使用による、（高いモールド圧力が存在しても）中空モノリシックボディの生産を可能にする周知の技術があるが、この場合、ひどく高い技術の産業コストが、大量産業発達を顕著に妨げてきた。

近年において、上述の制限のいくつかは、自動車部門では克服されてきており、実際、圧力ダイキャストアルミニウム解決策が、鋳造のモールド工程の間、溶融した金属により掛けられるストレスに十分に耐えることができる（例えばシェルモールド技術で製造される）十分な機械強度の耐熱性の材料において、コアにより作られるアンダーカットにより特徴付けられる鋳造の製造を基にして発展してきた。一方、低い速度で溶融金属の射出を可能にし、それにより動作中の張力ストレスをかなり減少させることができる（「レオキャスティング」として知られる）特別な半固体鋳造の負担の多い利用を通じて、これは可能になる。

一定の特定の応用に関して適切であるにもかかわらず、採用されているコアの機械的な強度値は、どんな場合でも、（高くとも１０−１５MPa）通常制限されており、そして、結果として、条件を満たしている型は、コアそれ自体の構造的な安定性を妥協しないためには、（ゲートの位置及び射出パラメーターに関して）、さらに制限的である。

これらのコアの連結の方法は、有機又は無機のバインダーの利用に基づき、それは、温度の影響下で、それらが混ぜ合わされる耐熱パウダーの結合を可能にする。使用される様々な技術によれば、これらのバインダーは、耐熱性材料に単独に添加されることができ、又は一体不可分な部分（予めコートされたパウダー）を構成することができる。どんな場合でも、バインダーは、相対的に弱いので、結果として、コアの機械的特性は、特によい性能を提供することができず、したがって、応用全てに適したものではない。

さらに、有機バインダーは、鋳造中にガスを発生させ、それらが型の内側に閉じ込められたまま残ること及び金属中に望ましくない孔の形成を引き起こすことを防ぐために、それは適切に排出しなければならない。さらに、有機バインダーは、かなり環境に影響を与える一方、（無機バインダーとは異なり）それらは水には溶けず、対応するコアの除去は、鋳造において熱処理を、又は実際の鋳造においてハンマーによるエネルギー機械的なアクションを必要とする。有機バインダーを使用するコアとは異なり、無機バインダーを使用するコアは、鋳造ステップにおいて、ガス残渣を発生しないという利点を有するが、無機バインダーを使用するそのようなコアは、シェルコアが得られることを可能としない（例えば、「ホットボックス」と呼ばれる）プロセスによれば、中実のものとしてのみ製造される。

特許文献１（米国特許第５３８７２８０A1号明細書）は、「投資鋳造」のタイプの鋳造工程のためのロストセラミックコアの利用を記載し、セラミックコアは、高いパーセンテージの（重量で２０％から５０％の間の）酸可溶性ホウ酸塩バインダーを含み、したがって、酸が、ピースを形成後に、セラミックコアを除去するために使用される。しかしながら、自動車部門において生ずるように（そこでは毎年１００万ピース以上の製造がめったに起こらないわけではなく）、特に大きな数のピースが製造されるとき、コアの除去のための酸の使用は、些細ではない環境影響がある。

特許文献２（特開平０６−０２３５０５号明細書）及び特許文献３（欧州特許出願公開第1293276A2号明細書）は、鋳造工程において、ロスト焼結されたセラミックコアの利用を記載する。しかしながら、これらの特許出願により製造されたセラミックコアの除去は、通常複雑であり、したがって高価である。

特許文献４（米国特許第３６８８８３２A1号明細書）は、鋳造工程においてロストセラミックコアの利用を記載する。（圧力ダイ鋳造工程においてこれらのセラミックコアを使用できるために）セラミックコアを強化し硬くするために、及び同時に鋳造工程後に完成したピースからセラミックコアの単純な除去を可能とするため、セラミックコアは、７７℃を下回らない融点を有する少なくとも１つの有機成分の熱混合で事前に染み込まれ、液体状態に溶融されることができ、そして以下の冷却で再固化され、ミリリットル当たり少なくとも１グラムの密度を有し、そしてその融点を超えて加熱された場合、揮発（蒸発）する。セラミックコアが、鋳造工程で使用される前に、それらは、セラミックコアの孔を通じた有機染み込みを揮発させるために加熱される。しかしながら、これらの有機化合物は非常に汚染をするので、事前のセラミックコアを染み込ませるための有機化合物の使用は、プロセスの環境影響を増大させる。さらに、それらが適切に処理されて、大気に放出されないようにした後、処理の全体のコストに重大な影響を伴い、全てのガスが回収されることを可能にする密閉された環境で、セラミックコアは、有機染み込みを揮発させるために加熱されなければならない。有機染み込みは、セラミックコア中に残るかもしれず、そして型の中で揮発し、金属中に望ましくない孔の形成を引き起こしうるガスを発生させるかもしれない。さらに、このように製造されるセラミックコアは、高い表面有孔率を有するので、したがって、型に圧力下で供給される溶融金属は、セラミックコア内の非常に奥に（１−１．5mmまでさえ）浸透する傾向があり、これは大きな欠点であり、なぜなら、金属ピース内からのセラミックコアの除去をより複雑にし、セラミックコアに接触している金属ピースの表面をかなり粗くするからである。

米国特許第５３８７２８０A1号明細書 特開平０６−０２３５０５号明細書 欧州特許出願公開第１２９３２７６号明細書 米国特許第３６８８８３２A1号明細書

本願発明の目的は、上述の欠点を取り除き、同時に、製造するのが簡単且つ高価でない、鋳造又は射出成形工程による、モノリシック中空ボディを製造するための方法を提供するものである。

本願発明によれば、同封された請求項により主張されるものに従って、鋳造する又は射出成形する工程により、モノリシック中空ボディを製造するために、方法が、提供されている。

本願発明は、ここで添付された図面を参照して記載され、非限定的な実施形態を例示する。

本願発明の製造方法により製造された、内部燃焼エンジンの、特に、エンジンブロックのモノリシック中空ボディの概略図である。 図１のモノリシック中空ボディの製造で使用されるセラミックコアの概略及び斜視図である。 図１のモノリシック中空ボディの製造で使用される第１モールドの概略図である。 図２のセラミックコアのための製造プラントの、明確性のため詳細を除去した、概略図である。 焼結温度を変えたときの、図２のセラミックコアの機械的強度の変形例の実験データを示すグラフである。

図１において、参照番号１は、その全体において、モノリシック中空ボディ、圧力ダイキャストアルミニウム合金で作られた内燃エンジンの特にエンジンブロックを示す。

中空ボディ１の製造工程は、モノリシック中空ボディ１の少なくとも１つの内部空洞３の形状を複製する（図２に示されている）少なくとも１つのロストセラミックコア２を製造し、中空ボディ１の外部形状をネガティブで複製する（図３に示されている）モールド４内にセラミックコア２を導入し、圧力ダイ鋳造工程によりモールド４内部に（鋳造する）アルミニウム合金を供給し、アルミニウム合金をモールド４内部で固化させ、モールド４から中空ボディ１をモールド４を開けることにより引き抜き、最後に、中空ボディ１内部に配置されたセラミックコア２を破壊し除去することを、利用するものである。

中空ボディ１が金属材料を使用して製造される場合には、モールド４の内部に溶融した金属材料の供給は、（例えば重力シェル鋳造又は圧力ダイ鋳造であることができる）鋳造工程を使用することを利用する。代わりに、中空ボディ１がポリマープラスチック材料（典型的にはテクノポリマー）を使用して製造されるとき、モールド４内部の溶融したポリマープラスチック材料の供給は、射出成形工程を使用することを利用する。

好ましくは、中空ボディ１内部からのセラミックコア２の破壊及びそれに続く除去は、（典型的には高い圧力の水ジェットによる）周知の機械的方法と、おそらく（化学浸出）周知の化学的方法とを組み合わせることを利用し、それは中空ボディ１の最終洗浄のため最後に適用される。

図４は、セラミックコア２のための製造設備を概略的に示す。最初に、「未焼結（green）」セラミックコア２は、セラミックで製造される物品のモールドのための１つの周知の製造方法を使用して形成され、形成されるべきコア２の幾何及び機械的特性に応じて最も適した製造方法を選択する。自動車部門において応用に関して、最も大きな利点は、「スリップ鋳造」工程であり、その中では、スリップは、セラミックコア２の外部形状をネガティブに複製する有孔モールド６内部に圧力下で供給される。

有孔モールド６は、有孔モールド６を閉じたり、開いたりするタスクを有しているプレスのそれぞれのテーブルにより運ばれる、（例えば、図４において示されているのは３つ）複数部品の結合からなる。セラミック材料の懸濁液水溶液からなる、スリップは、閉じられた有孔モールド６内部で、１０−２０バールの圧力で、鋳造され、スリップの液相が、有孔モールド６の孔を通じて、追い出される間、固体（セラミック）相は、有孔モールド６の内側壁に対して維持され、それにより、製造されるべきセラミックコア２の形状が同一になるようにする。

「スリップ鋳造」工程の例は、特許出願（欧州特許出願公開第0089317号明細書、欧州特許出願公開第0256571号明細書、欧州特許出願公開第0557995号明細書、欧州特許出願公開第0689912号明細書及び欧州特許出願公開第1399304号明細書）において提供されている。

代替的に、「スリップ鋳造」工程を使用して「未焼結」コア２を形成する代わりに、例えばCIM（セラミック射出成形）のような周知のモールド工程、又は単純な軸プレス（それは、素早く、多い又は非常に多い容積の場合には特に高価ではないという利点を有する一方で、製造されるのは、単純な、中実形状のみを可能にするものである）を使用することが可能である。

一旦、「未焼結」セラミックコア２が有孔モールド６で形成されると、有孔モールド６は、開放され、「未焼結」セラミックコア２は、加熱処理のためにオーブン７に移動される。「未焼結」セラミックコア２が有孔モールド６から引き出される場合に、それは湿っているので、オーブン７に供給されるためのハンドリング操作を支えるのに十分であるだけの最小の機械的特性を有するものであることに注目することが重要である。オーブン７で行われる加熱処理（すなわち、加熱）は、セラミックコア２にモールド４内部での利用のためのその最終的機械特性を与える。

オーブン７の加熱工程の後、（たとえ非常に稀であるとしても）セラミックコア２は、
セラミックコアの残りの孔を満たすことができる（通常市場で利用可能である）耐火性ブラスターで含浸されることが可能であり、それにより、モールド４が充填された後、中空ボディ１の圧縮ステップの間に、液体金属溶融材料がセラミックコア２の表面（たとえ深さが１mmよりも少なく限られるとしても）に浸透することを防止するようにする。これは、続く振るい落とし操作（すなわち、中空ピース１内部からのセラミックコア２の除去）を容易にし、セラミックコア２からの除去後に金属界面の表面特性を改善する。

本願発明によれば、コア２がハンドリングされるときに（すなわち、コア２がオーブン７からモールド４内部に移動するときに）、及び、溶融された材料（すなわち、溶融されたアルミニウム合金）がモールド４の内部に供給されるとき、セラミックコア２の機械的ストレスが、前もって見積もられる。明らかに、重力シェル鋳造の場合に、溶融された材料がモールド４内部に供給されるとき、セラミックコア２の機械的ストレスは制限されて、したがって、コア２がハンドリングされるとき、セラミックコア２の機械的ストレスは、部分的により小さい可能性がある。セラミックコア２は、圧縮に対して高い抵抗をするが、また、非常に「割れやすい」、すなわち、もし圧縮されても壊れることは考えにくいが、たとえほんの軽い衝撃があった後（特にセラミックコアが、小さな寸法の突出した付属物を有する複雑な形状を有するとき）は簡単に砕け散る。代わりに、高い圧力を伴った圧力鋳造の場合（すなわち、圧力ダイ鋳造）には、溶融した材料がモールド４の内部に供給されるとき、セラミックコア２の機械的ストレスは、コア２がハンドリングされるときのセラミックコア２の機械的ストレスよりも、いつも大きい。

コア２がハンドリングされるとき、セラミックコア２の機械的ストレスは、実験的に、好ましく見積もられ：コア２がハンドリングされるとき、セラミックコア２の機械的ストレスは、一定であり、繰り返し可能であり（ハンドリング工程は標準である）、したがって、実験テストを通じて、簡単にかつ素早く見積もられることができる。

セラミックコア２の機械的ストレスは、溶融された材料がモールド４の内部に供給されるときに、得られるべき鋳造工程のシミュレーションを可能にする有限要素分析を提供する数値計算方法論により好ましく見積もられ、数値計算方法論を実行するために、例えば、商業的に利用可能なソフトウェア、例えばESIグループ（http://www.esi-group.com/products/casting/procast）により流通されている（ESIグループの）「PROCAST」（登録商標）を使用することが可能である。セラミックコア２の機械的ストレスの数値計算方法論により提供される見積もりは、溶融された材料がモールド４内部に供給されるとき、また、実験テストにより、確かめられかつ洗練されることができることに注意することが重要である。

コア２がハンドリングされるとき及び溶融材料（すなわち、溶融アルミニウム合金）がモールド内部に供給されるとき、一旦、セラミックコア２の機械的ストレスが見積もられると、「未焼結」セラミックコア２のための焼成温度が確立され、その焼成温度では、コア２がハンドリングされ、溶融された材料がモールド４内部に供給されるときの、セラミックコア２の最大機械的ストレスよりも、セラミックコア２に、わずかに高い機械強度を与える。最終的に、「未焼結」セラミックコア２は、オーブン７で、前もって確立された焼成温度に等しい温度に加熱される。

焼成温度は、焼結のしきい値よりも低くすることができ、したがって、オーブン７の焼成は、「未焼結」セラミックコア２の乾燥（すなわち、セラミックコア２の製造工程の結果としてのセラミックコア２内部に存在する液体の損失）を引き起こすのみである。代わりに、焼成温度は、焼結のしきい値よりも高くすることができ、したがって、オーブン７の焼成は、また、「未焼結」セラミックコア２の（典型的には部分的な）焼結を引き起こし；オーブン７で行われる焼結機構は、セラミックコア２を構成するセラミック材料の個々の粒子の拡散溶接を引き起こし、セラミック材料に高い機械強度を与える。「未焼結」セラミックコア２の焼結は、通常「部分的」であり、すなわち、セラミック材料の全てに影響することはなく、セラミック材料の一部にのみ（焼成温度が大きければ大きいほど、焼結されるセラミック材料の部分は大きくなる。）影響する。

分析の予備段階において、焼成温度が変化するとセラミックコア２の機械的強度（特に、MPaで測定した曲げ強度）がどのくらいになるかを決定するのに必要である。操作上、セラミック混合物の化学組成を初期に規定することにより実験的に進め、そして機械的テストを実行するためのテストピースを製造し；様々なテストピースが次いで、機械的曲げ特性との相関関係を同定するために様々な焼成温度にされる。

例として、図５は、焼成温度が焼結しきい値よりも高いとき、焼成温度の関数として
シリカベースのセラミックコア２の機械的強度の変化を示すグラフを示しており；焼成温度の小さな変化で機械的強度の広い変化を得ることが可能になることに注意することができる。代わりに、焼成温度が焼結しきい値よりも小さい場合、焼成温度のさらに大きな変化は機械的な強度の小さな変化を起こすのみである。

実験的なテストは、セラミックコア２を製造する最もよい結果が得られるのは、シリカベースのセラミック材料（例えばクォーツ）を使用してクレイを添加するとき（クレイの添加は改善されたレオロジー特性を可能にする）であることを示しており；とりわけ、シリカベースのセラミック材料は、水酸化物（例えば、水酸化カリウム）により化学的に攻められ、そしてしたがって、また、それ自体、化学的溶解される。好ましい実施形態によれば、セラミックコア２を作るのに最もよいセラミック材料は、４５％から５５％のクォーツ（すなわち、シリカ、又はどちらといえばSiO₂）、２０％から２５％のクレイ（すなわち、シリカ、アルミナ及び他の物質）及び２５％から３０％のカオリン（すなわち、シリカ、アルミナ及び水）からなる混合物から構成されることである。部分焼結を受けるときに、この混合物は、制限された気孔率を有しており、それは圧力下で供給された溶融された金属が、セラミックコア２の内部に顕著に貫通する（溶融された金属の貫通が0.1-0.2mmよりも小さい）ことを防ぎ、中空ボディ１内からセラミックコア２を除去することがより簡単になり、セラミックコア２と接触している中空ボディ１の表面が非常に滑らかである（この材料を使用することによりそうなり、耐火ブラスターへの含浸は通常不要である）。さらには、（例えば、加圧された水ジェットによる）除去中に機械的ストレスを受けるとき、比較的に大きな大きさの破片を形成する傾向のある他のセラミック材料に反して、この混合物は粉々になる傾向があり（すなわちそれは非常に小さな破片を形成する）;このように、中空ボディ１内部からセラミックコア２を除去することがより簡単になる。

「未焼結」セラミックコア２を形成するために有機又は無機バインダーではない種類が使用され、又はどんな有機若しくは無機含侵も使用されないこと（稀な場合に、焼成の後のみ、それゆえセラミックコア２が決して「未焼結」でないときに、含浸が耐火性ブラスターで実行される）を強調することが重要であり；このように、全体の鋳造工程の、環境に対する影響は非常に穏健なものである（鋳造工程の唯一の廃棄物は、セラミックコア２の機械的破壊により生成された（完全に不活性である）セラミック粉からなる。）。

上述されているように製造されたセラミックコア２は、予め定められ、かつどの場合でも設定可能な、最小安全マージンを伴って、（セラミックコア２のハンドリングと、溶融した材料をモールド４内に供給することの両方を考慮に入れると）中空ボディ１のモールド工程に必要な機械的特性を達成することができる。このように、セラミックコア２は、鋳造又は射出モールド工程に正確に耐え、そして、同時に、中空ボディ１の内部からの続く破壊及び除去への最小限可能な抵抗を有している。さらに、上述のように製造されたセラミックコア２は、低速度でモールド４を充填する方法を通じて低レベルでセラミックコア２の機械的ストレスを維持するための負担の多い鋳造支持技術を使用することが必要な、中空ボディ１のモールド工程のために必要とされる（特に曲げ及び圧縮強度の観点から）機械特性を達成することができる。

要約すると、本願発明によれば、セラミックコア２を製造するためには、セラミック材料が、使用されて、硬化の機構及びそこからの構造的な抵抗は、主に、焼成工程を基にするものであり、：このように、有機又は無機バインダーの存在による特性の制限なしに、焼成温度を基にして非常に幅広い範囲の機械的特性を得ることが可能である。

さらに、本願発明によると、セラミックコア２は、最小可能機械的強度を有し（すなわち、その機械的強度は、セラミックコア２がハンドリングされかつ溶融材料がモールド４内部に供給されるときのセラミックコア２の最大機械的ストレスよりも僅かに高く）、このように、続くセラミックコア２の、最終中空ボディ１からの破壊及び除去は、相対的に簡単であり、素早く且つ中空ボディ１を損傷させる危険を冒すことなしに実行されることができる。言い換えると、有効に要求されるものに対して余分に強いセラミックコア２を採用するのは、都合がよい方法ではなく、むしろ、損傷するものである。実際、中空ボディ１のモールド工程の後、セラミックコア２を除去する（「振り落とす」）必要性がまだあり、それゆえ、各特定の応用にまさに十分であるだけ機械的特性を与えることができる焼成温度を設定することが適切である。

中空ボディ１が金属材料を使用して製造されるとき、モールド４内に溶融された金属材料を供給することは、圧力ダイキャスティング工程を使用することを利用し、それは、溶融金属材料の高い注入口速度（約３０−６０m／ｓｅｃ）によりセラミックコア２に高い機械的ストレスを引き起こす。代わりに、中空ボディ１がポリマープラスチック材料（典型的にはテクノポリマー）を使用して製造される場合、モールド４内部に溶融したポリマープラスチック材料を供給することは、射出成形工程を使用することを利用するものであり、たとえ溶融ポリマープラスチック材料のため低い注入口速度（約数m／ｓｅｃ）の場合ですら、溶融ポリマープラスチック材料の高い粘度（溶融した金属材料の粘度よりもかなり高い）によりセラミックコア２に高い機械的ストレスを引き起こす。

セラミック材料は歪むよりも粉々になる傾向があるので、セラミックコア２は、適切な弾性係数を有していることを強調することが重要であり、望ましくない方法でモノリシック中空ボディ１の内部空洞３の形状を変えるように、セラミックコア２が、鋳造中に歪みを被ることはないことを確実にするので、この特性は非常に有益である。言い換えると、セラミックコア２は、鋳造中に、機械的ストレスのせいで、粉々になることがあるが（この場合、モノリシック中空ボディ１は、拒絶されなければならず、簡単な目視チェックでさえ、欠陥は完全に明白であり人目を引くものであり、したがって未検出のまま進むことはできない）、セラミックコア２は鋳造中に歪むことはない（僅かな変形が起こる場合、モノリシック中空ボディ１は拒絶されなければならないが、欠陥は検出することが困難であり、非常に正確且つ実行するのが複雑な測定を必要とする。）。

最終的に、セラミックコア２は、内部が中実又は中空であることができる。中実のセラミックコア２は、より大きな機械的強度を有しており（しかし一方その製造にはより多くのセラミックの量を使用する）モールド４への溶融された材料の供給（鋳造）圧力が相対的に高いときに使用される一方、中空セラミックコア２は、少ない機械的強度を有しており（そしてその製造のためにより少ないセラミック材料の量を使用する利点を有する）モールド４への溶融された材料の供給（鋳造）圧力が相対的に低いときに使用される。

上述した製造方法は、簡単且つ安価な実施形態のものであるので、多くの利点を有しており、中でも、内部幾何上制約を設定することなしに、というより若しくは、中空ボディのデザインを限定することなしに、高い圧力工程（すなわち、圧力ダイ鋳造又は射出成形）によりモノリシック中空ボディが金属又はポリマー材料で製造されることが可能であるという利点を有している。

１ モノリシック中空ボディ
２ セラミックコア
３ 内部空洞
４ モールド
６ 有孔モールド
７ オーブン

Claims (9)

1. 鋳造又は射出成形工程によりモノリシック中空ボディ（１）を製造する方法であって、該製造方法は、
   「未焼結」セラミックコア（２）を形成することにより、該中空ボディ（１）の少なくとも１つの内部空洞（３）の形状を複製する少なくとも１つのセラミックコア（２）を製造するステップと；
   前記セラミックコア（２）が使用の際の前記セラミックコア（２）への機械的ストレスよりも高い機械的強度を得ることを可能にする「未焼結」セラミックコア（２）のための焼成温度を確立するステップと；
   前に確立された焼成温度と等しい温度に前記「未焼結」セラミックコア（２）を加熱して、前記セラミックコア（２）を焼成して、前記セラミックコア（２）に利用のためのその最終機械的特性を与えるステップと；
   該中空ボディ（１）の外部形状をネガティブに複製する第１モールド（４）内部に該セラミックコア（２）を導入するステップと；
   第１モールド（４）内部に溶融された材料を鋳造又は射出成形工程により供給するステップと；
   前記材料を第１モールド（４）内部で固形化させるステップと；
   前記中空ボディ（１）を第１モールド（４）から引き出し、そして前記中空ボディ（１）内部に位置する前記セラミックコア（２）を破壊して除去するステップと；
   を含み、
   前記製造方法は、前記セラミックコア（２）の製造が以下のさらなる、
   前記焼成温度が変化するときセラミックコア（２）のＭＰａで測定される曲げ機械強度がどれだけ変わるかを決定するステップと；
   前記セラミックコア（２）がハンドリングされるとき且つ溶融された材料が第１モールド（４）内部に供給されるときに、前記セラミックコア（２）の機械的ストレスを前もって見積もるステップと；
   前記セラミックコア（２）がハンドリングされるとき且つ溶融された材料が第１モールド（４）内部に供給されるとき、一旦のセラミックコア（２）の機械的強度が、焼成温度の変化に対してセラミックコアのＭＰａで測定される曲げ機械的強度がどのように変化するかの関数として、見積もられると、セラミックコア（２）が正確に、鋳造又は射出成形工程に耐え、同時に、前記中空ボディ（１）内部からの続く破壊及び除去への最小可能耐性を有するように、前記セラミックコア（２）がハンドリングされるとき且つ溶融された材料が第１モールド（４）内部に供給されるときのセラミックコア（２）の最大機械的ストレスよりも高い、予め定められた最小安全マージンを有する、最小可能機械的強度を前記セラミックコア（２）が得ることを可能にする「未焼結」セラミックコア（２）のための前記焼成温度を確立するステップと；
   を含み、
   前記セラミックコア（２）を製造するために使用されるセラミック材料は、重量パーセントで４５％から５５％のクォーツ、２０％から２５％のクレイ及び２５％から３０％のカオリンにより構成されることを特徴とする製造方法。
2. さらに、スリップ鋳造手順により「未焼結」セラミックコア（２）を形成するステップであって、スリップが圧力下で前記セラミックコア（２）の外部形状をネガティブで複製する第２有孔モールド（６）内部に供給される、ステップを含む、請求項１に記載の製造方法。
3. 溶融された材料が、モールド工程のシミュレーションを可能にする数値計算方法論によって、第１モールド（４）内部に供給されるとき、前記セラミックコア（２）の機械的ストレスを見積もるさらなるステップを含む、請求項１または２に記載の製造方法。
4. 前記数値計算方法論は、有限要素解析を利用する、請求項３に記載の製造方法。
5. 前記セラミックコア（２）を製造するために使用されるセラミック材料がシリカベースである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 前記セラミックコア（２）を製造するために使用されるセラミック材料はまたクレイを含む、請求項５に記載の製造方法。
7. 液体溶融材料がセラミックコア（２）の表面部分に浸透することを防止するために、焼成工程の後に、セラミックコア（２）の残余の孔を充填することができる耐火ブラスターで、セラミックコア（２）を浸透させるステップをさらに含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造方法。
8. 焼成温度が、焼結しきい値よりも低く、「未焼結」セラミックコア（２）の乾燥を引き起こすのみである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法。
9. 焼成温度が、焼結しきい値よりも高く、「未焼結」セラミックコア（２）の焼結を引き起こす、請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法。

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