JP5865150B2

JP5865150B2 - 防振装置

Info

Publication number: JP5865150B2
Application number: JP2012071593A
Authority: JP
Inventors: 紀之山本; 健岡村; 拓也伊藤
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2012-03-27
Filing date: 2012-03-27
Publication date: 2016-02-17
Anticipated expiration: 2032-03-27
Also published as: JP2013204630A

Description

本発明は、防振装置に関し、特に、中間板部材に塗布されている接着剤が加硫成形時に剥がれることを抑制できる防振装置に関するものである。

ゴム状弾性体からなるゴム基体で内筒部材と外筒部材との間を連結すると共に、ゴム基体に中間板部材を介在させた防振装置が知られている。中間板部材を介在させることで、軸直角方向のばね定数を確保しつつ、ゴム基体の硬度を下げることができるので、ねじり方向のばね定数を小さくすることができる。

特許文献１には、中間板部材をゴム基体に介在させた防振装置を加硫成形するための加硫金型が開示される。特許文献１によれば、上金型３、下金型４及び中間金型５を型締して形成されたキャビティ１１内に、注入孔１２からゴム材料を注入し、加熱することで、外筒体２１（外筒部材）、内筒体２２（内筒部材）、中間筒２４（中間板部材）及びゴム弾性体２３（ゴム基体）が一体成形される。

注入孔１２は、中間筒２４の上端部を保持する上金型３の環状凹溝３２に対応する径方向位置に開口される。よって、注入孔１２の直下に中間筒２４の上端面（軸方向端面）が位置する。注入孔１２の径方向位置をこの位置に設定するのは、次の理由による。

即ち、外筒体２１と中間筒２４との間のキャビティ１１は、加硫金型の割り面を利用してエア抜きが可能であるが、中間筒２４と内筒体２２との間のキャビティ１１は密閉された空間となる。そのため、注入孔１２の径方向位置を、外筒体２１と中間筒２４との間に対応する径方向位置に設定した場合には、外筒体２１側に先にゴム材料が充填されてしまい、内筒体２２側にエアが残る。一方で、注入孔１２の径方向位置を、中間筒２４と内筒体２２との間に設定することは、注入孔１２の形成スペースを確保できないため、実質的に不可能とされる。

特開２０１１−１７３３８０（段落００２８、図３など）

しかしながら、上述した従来の防振装置では、注入孔１２の直下に中間筒２４（中間板部材）の軸方向端面が位置するため、注入孔１２からキャビティ１１内に流入されるゴム材料がその勢いのまま中間筒２４の端面に衝突し、中間筒２４に塗布されている接着剤が剥がれるという問題があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、中間板部材に塗布されている接着剤が加硫成形時に剥がれることを抑制できる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、加硫成形時、ゴム状弾性体（未加硫ゴム）がゴム注入孔からキャビティ空間内に注入されると、そのゴム状弾性体は、中間板部材の軸方向端面によって、内筒部材と中間板部材との間を連結する本体部を成形するためのキャビティ空間と、中間板部材と外筒部材との間を連結する本体部を成形するためのキャビティ空間とに振り分けられつつ、キャビティ空間内に充填される。

ここで、請求項１によれば、中間板部材は、軸方向端部を切り欠いて形成される窪み部を備え、その窪み部が、ゴム基体の台座に埋設されると共にゴム注入孔を軸方向に延長した位置に配設されるので、ゴム注入孔から注入されたゴム状弾性体を窪み部に衝突させることができる。この場合、窪み部の深さ寸法の分、ゴム注入孔からの距離が長くされ、勢いが弱まった（流速が遅くなった）状態で、ゴム状弾性体を窪み部に衝突させることができるので、中間板部材に塗布されている接着剤が剥がれることを抑制することができるという効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、内筒側台座部の幅寸法が外筒側台座部の幅寸法よりも大きな寸法に設定されると共に、内筒側台座部の軸方向端面の高さ位置が外筒側台座部の軸方向端面の高さ位置よりも高くされるので、加硫成形時のエアの噛み込みを抑制できるという効果がある。

即ち、加硫成形時、内筒側台座部を成形するためのキャビティ空間の容積が、外筒側台座部を成形するためのキャビティ空間の容積よりも大きくされるので、その容積の差を利用して、ゴム注入孔から注入されたゴム状弾性体を、内筒部材側（中間板部材と内筒部材との間を連結する本体部を成形するためのキャビティ空間内）へ確実に流入させることができる。これにより、ゴム状弾性体を、内筒部材側に先に充填させ、その後、加硫金型の割り面を利用してエア抜きが可能な外筒部材側（外筒部材と中間板部材との間を連結する本体部を成形するためのキャビティ空間内）に充填させることができ、その結果、内筒部材側にエアが残ることを抑制できる。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材の窪み部は、少なくとも底面側が円弧状に湾曲して形成されるので、加硫成形時のエアの噛み込みを抑制できるという効果がある。

例えば、ゴム注入孔から注入されたゴム状弾性体が、中間板部材の平坦面である軸方向端面に衝突される場合には、ゴム状弾性体の流れが不安定となり、流入方向が、内筒部材側か外筒部材側のいずれか一方側へ偏り易い。外筒部材側へ偏った場合には、外筒部材側に先にゴム状弾性体が充填されてしまい、内筒部材側にエアが残る恐れがある。

これに対し、請求項３では、窪み部の少なくとも底面側が円弧状に湾曲して形成されるので、かかる湾曲した内面を利用して、ゴム注入孔から注入されたゴム状弾性体の流れを受け止めることができ、ゴム状弾性体を、内筒部材側と外筒部材側とに安定して振り分けることができる。その結果、ゴム状弾性体を内筒部材側に先に充填させることができ、内筒部材側にエアが残ることを抑制できる。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、中間板部材の窪み部は、一側の軸方向端部と一側と反対側となる他側の軸方向端部とにそれぞれ形成されるので、例えば、一側に形成される窪み部を、ゴム状弾性体を衝突させる部位として利用する（即ち、加硫成形時、ゴム注入孔の直下に配置する）場合に、他側の窪み部を、加硫金型内での中間板部材の周方向の位置決めを行うための部位として利用できるという効果がある。

この場合、一側の軸方向端部に形成される窪み部と他側の軸方向端部に形成される窪み部とが、中間板部材の軸方向中央を通り且つ軸に直交する平面を対称面とする面対称となる位置、又は、中間板部材の軸方向中央において軸上に位置する点を対称点とする点対称となる位置に配設されるので、中間板部材の周方向における方向性および軸方向における方向性を共に無くすことができる。これにより、中間板部材を、加硫金型へ設置する際の作業効率の向上を図ることができるという効果がある。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。（ａ）は、図１（ａ）のＩＩａ部における防振装置の部分拡大上面図であり、（ｂ）は、図１（ｂ）のＩＩｂ部における防振装置の部分拡大断面図である。（ａ）は、中間板部材の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）の矢印ＩＩＩｂ方向視における中間板部材の側面図である。加硫金型の断面図である。（ａ）は、図４のＶａ部における加硫金型の部分拡大断面図であり、（ｂ）は、図４のＶｂ部における加硫金型の部分拡大断面図である。（ａ）は、第２実施の形態における防振装置に使用される中間板部材の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩｂ方向視における中間板部材の側面図である。（ｃ）は、第３実施の形態における防振装置に使用される中間板部材の上面図であり、（ｄ）は、図６（ｃ）の矢印ＶＩｄ方向視における中間板部材の側面図である。（ｅ）は、第４実施の形態における防振装置に使用される中間板部材の上面図であり、（ｆ）は、図６（ｅ）の矢印ＶＩｆ方向視における中間板部材の側面図である。（ａ）から（ｅ）は、第５実施の形態から第９実施の形態における防振装置に使用される中間板部材の側面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して、第１実施の形態における防振装置１００について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

また、図２（ａ）は、図１（ａ）のＩＩａ部における防振装置１００の部分拡大上面図であり、図２（ｂ）は、図１（ｂ）のＩＩｂ部における防振装置１００の部分拡大断面図である。なお、図２（ｂ）では、ゴム基体３０の本体部における軸Ｏ方向端面が破線により図示される。

図１及び図２に示すように、防振装置１００は、筒状の内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設される筒状の外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体３０と、そのゴム基体３０に介在（埋設）されると共に内筒部材１０及び外筒部材２０に同軸状に配設される中間板部材４０とを備える。

内筒部材１０及び外筒部材２０は、金属材料からなり、同軸状に配設され、それら両部材１０，２０の間がゴム基体３０により連結される。なお、防振装置１００には、外筒部材３０を径方向内方へ押圧して縮径させる絞り加工が施され、ゴム基体３０に予備圧縮が付与されている。

ゴム基体３０は、内筒部材１０と中間板部材４０との間および中間板部材４０と外筒部材２０との間をそれぞれ連結する本体部と、その本体部の軸Ｏ方向端面に形成され加硫成形型のゴム注入孔Ｄ１ａ（図４参照）が接続される台座とを備える。

ゴム基体３０の本体部は、内筒部材１０を挟んで位置する（即ち、周方向に１８０°位相を異ならせて配設される）と共に軸Ｏ方向に貫通形成される一対のすぐり部３０ａを備える。また、ゴム基体３０の台座部は、外筒側台座部３１と、内筒側台座部３２とを備える。

外筒側台座部３１は、外筒部材２０と中間板部材４０との間を連結するゴム基体３０の本体部における軸Ｏ方向端面（図１（ｂ）上側）から突設される部位であり、内筒側台座部３２は、中間板部材４０と内筒部材１０との間を連結するゴム基体３０の本体部における軸Ｏ方向端面から突設される部位である。

外筒側台座部３１及び内筒側台座部３２は、図２（ａ）に示すように、本体部の軸Ｏ方向端面から立設される一対の側壁面（図２（ａ）上側面および下側面）が略平行に形成される。また、図２（ｂ）に示すように、一対の側壁面を接続する天井面（軸Ｏ方向端面、図２（ｂ）上側面）は、外筒側台座部３１では、中間板部材４０から外筒部材２０へ向けて下降傾斜する傾斜面として形成される一方、内筒側台座部３２では、軸Ｏに略直交する平坦面として形成される。

内筒側台座部３２は、中間板部材４０の窪み部４１（図３参照）及びその窪み部４１の周辺部を内部に埋設させると共に、その窪み部４１を介して、外筒側台座部３１に連なる。なお、内筒側台座部３２の天井面（軸Ｏ方向端面、図２（ｂ）上側面）は、中間板部材４０の軸Ｏ方向端面よりも高くされる（図５（ａ）参照）。

ここで、内筒側台座部３２の幅寸法（図２（ａ）上下方向寸法）は、外筒側台座部３１の幅寸法よりも大きな寸法に設定される。また、内筒側台座部３２の天井面（軸Ｏ方向端面）の高さ位置（図２（ｂ）上下方向位置）は、外筒側台座部３１の天井面の中間板部材４０側における高さ位置よりも高くされる。これにより、内筒側台座部３２の体積は、外筒側台座部３１の体積よりも大きくされる。

なお、加硫成形時、ゴム状弾性体（未加硫ゴム）は、内筒側台座部３２の天井面に相当する側（キャビティＣ４の上面側）からキャビティ空間（キャビティＣ１，Ｃ２等）内に注入される（図５（ａ）参照）。よって、内筒側台座部３２の天井面には、脱型時にゴム注入孔Ｄ１ａ内に残るゴム状弾性体とゴム基体３０との間の破断痕である注入孔痕３２ａが形成される。

次いで、図３を参照して、中間板部材４０の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、中間板部材４０の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の矢印ＩＩＩｂ方向視における中間板部材４０の側面図である。

図３に示すように、中間板部材４０は、軸Ｏを有する円筒状の部材を、周方向に１８０°位相を異ならせた２ヶ所で分断して形成される２枚の湾曲した板状体から構成される。これら２枚の板状体は、互いに同一の形状に形成される。中間板部材４０は、その軸Ｏ方向端部を切り欠いて形成される窪み部４１を複数（本実施の形態では合計４個）備える。

窪み部４１は、側面視半円形状に形成されると共に、１枚の板状体において、周方向（図３（ｂ）左右方向）中央となる位置において、軸Ｏ方向一端側および他端側（図３（ｂ）上側および下側）の２ヶ所に形成される。よって、中間板部材４０（２枚の板状体）は、周方向の方向性および軸Ｏ方向の方向性が共に無いので、加硫金型へ設置する際には、その作業性の向上を図ることができる。

なお、窪み部４１の側面視における幅寸法（図３（ｂ）左右方向寸法）は、本実施の形態では、中間板部材４０の板厚寸法の約４倍に設定される。同様に、窪み部４１の側面視における深さ寸法（図３（ｂ）上下方向寸法）は、中間板部材４０の板厚寸法の約２倍に設定される。

また、窪み部４１の側面視における幅寸法は、内筒側台座部３２の幅寸法（図２（ａ）上下方向寸法）よりも小さくされる。また、窪み部４１は、内筒側台座部３２の幅方向（図２（ｂ）上下方向）中央に配置される。よって、中間板部材４０の軸Ｏ方向端部は、窪み部４１及びその周辺部が、内筒側台座部３２内に埋設される。

次いで、図４及び図５を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。図４は、加硫金型の断面図であり、内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０が設置され型締めされた後の状態であって、ゴム状弾性体が注入される前の状態が図示される。図５（ａ）は、図４のＶａ部における加硫金型の部分拡大断面図であり、図５（ｂ）は、図４のＶｂ部における加硫金型の部分拡大断面図である。なお、図４及び図５では、加硫金型を模式的に図示する。

防振装置１００の製造は、まず、内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０にブラスト処理（本実施の形態では、各部材１０，２０，４０の種類毎にドラム型のバレル内に収容し、バレルを回転させながら、脱脂、洗浄、表面粗化および化成処理を連続で行う）を施し、次いで、内筒部材１０の外周面、外筒部材２０の内周面および中間板部材４０の全面に接着剤を塗布し、乾燥させる。その後、加硫成形工程に移行する。

加硫成形工程では、まず、加硫金型の下型Ｄ２に、内筒部材１０、外筒部材２０及び中間板部材４０を設置した後、上型Ｄ１及び下型Ｄ２を型締めし、キャビティ空間（キャビティＣ１，Ｃ２等）を形成する。

下型Ｄ２には、中間板部材４０の軸Ｏ方向端部（図４下側）が嵌め込まれる（中間板部材４０の下端部を保持する）上面視Ｃ字状の凹溝が形成され、その凹溝には、図５（ｂ）に示すように、周方向に１８０°位相を異ならせた位置となる２ヶ所に位置決め突部Ｄ２ｂが突設される。位置決め突部Ｄ２ｂは、中間板部材４０の窪み部４１に係合する部位である。

即ち、図５（ｂ）に示すように、位置決め突部Ｄ２ｂが中間板部材４０の窪み部４１に係合することで、中間板部材４０（２枚の板状体）の周方向位置が位置決めされ、この周方向位置の位置決めにより、中間板部材４０（一方の板状体）の窪み部４１が、図５（ａ）に示すように、ゴム注入孔Ｄ１ａの直下に配置される。

ゴム注入孔Ｄ１ａは、内筒部材１０等の軸Ｏと平行な軸を有する円錐形状に形成され、その円錐形状の軸の延長線が、中間板部材４０の板厚方向（図５（ａ）左右方向）中央
であって、窪み部４１の最深部（軸Ｏ方向の深さ寸法が最も大きくなる部位）に交わる位置に配設される。

上型Ｄ１及び下型Ｄ２を型締めした後は、ゴム注入孔Ｄ１ａからゴム状弾性体（未加硫ゴム）を注入し、キャビティ空間内に充填させる。その後、キャビティ空間内のゴム状弾性体を加硫し、ゴム基体３０を成形することで、防振装置１００の製造が完了する。

ゴム注入孔Ｄ１ａからゴム状弾性体をキャビティ空間内に注入する過程では、ゴム状弾性体は、中間板部材４０の窪み部４１に衝突し、その窪み部４１の内面によって、内筒部材１０と中間板部材４０との間を連結するゴム基体３０の本体部を成形するためのキャビティ空間（以下「キャビティＣ１」と称す）と、中間板部材４０と外筒部材２０との間を連結するゴム基体３０の本体部を成形するためのキャビティ空間（以下「キャビティＣ２」と称す）とに振り分けられつつ、キャビティ空間内に充填される。

このように、中間板部材４０の軸Ｏ方向端部に窪み部４１を形成し、ゴム注入孔Ｄ１ａから注入されたゴム状弾性体を窪み部４１に衝突させる構成とすることで、窪み部４１の深さ寸法の分、ゴム注入孔Ｄ１ａからの距離（図５（ａ）上下方向間隔）を長くすることができる。即ち、中間板部材４０の軸Ｏ方向端面にゴム状弾性体を衝突させる場合と比較して、勢いが弱まった（流速が遅くなった）状態で、ゴム状弾性体を窪み部４１に衝突させることができるので、中間板部材４０に塗布されている接着剤が剥がれることを抑制することができる。

この場合、内筒側台座部３２を成形するためのキャビティ空間（以下「キャビティＣ４」と称す）の容積が、外筒側台座部３１を成形するためのキャビティ空間（以下「キャビティＣ３」と称す）の容積よりも大きくされるので、その容積の差（即ち、流動抵抗の差）を利用して、ゴム注入孔Ｄ１ａから注入されたゴム状弾性体を、キャビティＣ２（中間板部材４０と内筒部材１０との間を連結するゴム基体３０の本体部を成形するためのキャビティ空間）へ確実に流入させることができる。

これにより、ゴム状弾性体を、キャビティＣ２側に先に充填させ、その後、加硫金型の割り面を利用してエア抜きが可能なキャビティＣ１側（外筒部材２０と中間板部材４０との間を連結するゴム基体３０の本体部を成形するためのキャビティ空間）に充填させることができ、その結果、内筒部材１０側のキャビティＣ２にエアが残ることを抑制できる。

ここで、ゴム注入孔から注入されたゴム状弾性体を、中間板部材の平坦面である軸方向端面に衝突させる従来品では、平坦面（軸方向端面）の傾斜状態などに起因して、ゴム状弾性体の流れが不安定となり、流入方向が、内筒部材側か外筒部材側のいずれか一方側へ偏り易い。この場合、流動方向が偏った側で接着剤の剥がれが発生し易くなるだけでなく、外筒部材側へ偏った場合には、外筒部材側に先にゴム状弾性体が充填されてしまい、内筒部材側にエアが残る恐れがある。

これに対し、本実施の形態では、窪み部４１が側面視半円形状に形成されるので（図３参照）、その湾曲した内面を利用して、ゴム注入孔Ｄ１ａから注入されたゴム状弾性体の流れを受け止めることができ、ゴム状弾性体を、内筒部材１０側のキャビティＣ２と外筒部材２０側のキャビティＣ１とに安定して振り分けることができる。その結果、流動方向の偏りによる接着剤の剥がれを抑制できるだけでなく、ゴム状弾性体を内筒部材１０側のキャビティＣ２に先に充填させることができ、かかる内筒部材１０側のキャビティＣ２にエアが残ることを抑制できる。

特に、本実施の形態では、外筒側台座部３１の天井面（軸Ｏ方向端面）が中間板部材４０の外周面に接続され（即ち、内筒側台座部３２内に中間板部材４０の軸Ｏ方向端部が埋設される）、これら両台座部３１，３２を形成するためのキャビティ空間（キャビティＣ３，Ｃ４）が、中間板部材４０の窪み部４１を介して連通される構成であるので、中間板部材４０の軸Ｏ方向端面（図５（ａ）上側面）を乗り越えてゴム状弾性体が外筒部材２０側のキャビティＣ１へ流入することがなく、窪み部４１を介してのみ流入させることができる。よって、この構成によっても、ゴム状弾性体を内筒部材１０側のキャビティＣ２に先に充填させることができ、内筒部材１０側のキャビティＣ２にエアが残ることを抑制できる。

次いで、図６（ａ）から図６（ｄ）を参照して、第２実施の形態および第３実施の形態における防振装置に使用される中間板部材２４０，３４０について説明する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６（ａ）は、第２実施の形態における防振装置に使用される中間板部材２４０の上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の矢印ＶＩｂ方向視における中間板部材２４０の側面図である。また、図６（ｃ）は、第３実施の形態における防振装置に使用される中間板部材３４０の上面図であり、図６（ｄ）は、図６（ｃ）の矢印ＶＩｄ方向視における中間板部材３４０の側面図である。

なお、第２実施の形態および第３実施の形態における防振装置は、中間板部材２４０，３４０の構成を除き、その他の構成は、第１実施の形態における防振装置１００と同一である。また、窪み部４１の構成（形状および配置）は、第１実施の形態の場合と同一である。よって、それらの説明は省略する。

図６（ａ）から図６（ｄ）に示すように、中間板部材２４０は、軸Ｏを有する円筒状の部材を、周方向１ヶ所で分断して、上面視Ｃ字状に形成される。一方、中間板部材３４０は、周方向の所定箇所で分断されず、軸Ｏを有する円筒状に形成される。このような形状に形成された中間板部材２４０，３４０においても、窪み部４１を利用して、第１実施の形態における場合と同様に、接着剤の剥がれとエアの噛み込みとの抑制を図ることができる。

また、中間板部材２４０，３４０は、２枚の板状体から中間板部材４０を構成する場合と比較して、単数であることから加硫金型（下型Ｄ２、図４参照）へ設置する際の作業効率を高めることができる。この場合、中間板部材２４０，３４０は、軸Ｏ方向一側に形成される窪み部４１と軸Ｏ方向他側に形成される窪み部４１とが（即ち、４ヶ所に形成された窪み部４１が）、中間板部材２４０，３４０の軸Ｏ方向（図６（ｂ）又は図６（ｄ）上下方向）中央を通り且つ軸Ｏに直交する平面（図示せず）を対称面とする面対称となる位置、且つ、中間板部材２４０，３４０の軸Ｏ方向中央において軸Ｏ上に位置する点を対称点とする点対称となる位置に配設されるので、中間板部材２４０，３４０の周方向における方向性および軸Ｏ方向における方向性を共に無くすことができる。これにより、中間板部材２４０，３４０を、加硫金型（下型Ｄ２）へ設置する際の作業効率の向上を更に図ることができる。

次いで、図６（ｅ）及び図６（ｆ）を参照して、第４実施の形態における防振装置に使用される中間板部材４４０について説明する。第１実施の形態では、中間板部材４０の軸Ｏ方向一端側に形成される窪み部４１と軸Ｏ方向他端側に形成される窪み部４１とが周方向に同位相となる位置に配置される場合を説明したが、第４実施の形態における中間板部材４４０では、軸Ｏ方向一端側に形成される窪み部４１と軸Ｏ方向他端側に形成される窪み部４１とが周方向に位相を異ならせた位置に配置される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６（ｅ）は、第４実施の形態における防振装置に使用される中間板部材４４０の上面図であり、図６（ｆ）は、図６（ｅ）の矢印ＶＩｆ方向視における中間板部材４４０の側面図である。

なお、中間板部材４４０は、窪み部４１の形成位置が異なる点を除き、その他の構成は第１実施の形態における中間板部材４０と同一であるので、その説明は省略する。また、中間板部材４４０を構成するは２枚の板状体は、窪み部４１の形成位置が互いに同一であるので、同一の部材として形成される。

図６（ｅ）及び図６（ｆ）に示すように、中間板部材４４０は、一枚の板状体において、軸Ｏ方向一側に形成される窪み部４１の周方向一端からの位相（角度）と、軸Ｏ方向他側に形成される窪み部４１の周方向他端からの位相（角度）とが同一とされる。よって、一枚の板状体において、軸Ｏ方向における方向性を無くすことができる。これにより、中間板部材４４０を、加硫金型（下型Ｄ２）へ設置する際の作業効率の向上を更に図ることができる。

次いで、図７（ａ）から図７（ｅ）を参照して、第５実施の形態から第９実施の形態における防振装置に使用される中間板部材５４０〜９４０について説明する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７（ａ）から図７（ｅ）は、第５実施の形態から第９実施の形態における防振装置に使用される中間板部材５４０〜９４０の側面図である。

なお、第５実施の形態から第９実施の形態における中間板部材５４０〜９４０は、窪み部４１の形状が異なる点を除き、その他の構成は、第１実施の形態における中間板部材４０と同一であるので、その説明は省略する。

図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、中間板部材５４０の窪み部５４１は、側面視矩形状に形成され、中間板部材６４０の窪み部６４１は、側面視三角形状に形成される。これら窪み部５４１，６４１の角部（軸Ｏ方向端面との接続部分および底部の角部）は、円弧状に湾曲して（即ち、Ｒ状に面取りされて）形成される。

窪み部５４１，６４１の幅寸法（図７（ａ）及び図７（ｂ）左右方向寸法）及び深さ寸法（図７（ａ）及び図７（ｂ）上下方向寸法）は、第１実施の形態における窪み部４１の幅寸法および深さ寸法と同一とされる。

このような形状に窪み部５４１，６４１が形成された中間板部材５４０，６４０においても、窪み部５４１，６４１を利用して、第１実施の形態における場合と同様に、接着剤の剥がれとエアの噛み込みとの抑制を図ることができる。また、窪み部５４１，６４１の内面に平坦面状の部分が形成されるので、かかる平坦面状の部分を利用して、加硫金型に設置する際の中間板部材５４０，６４０の周方向の位置決めをより正確に行うことができる。

図７（ｃ）及び図７（ｄ）に示すように、中間板部材７４０の窪み部７４１は、軸Ｏ方向に沿って長い側面視矩形状に形成され、中間板部材８４０の窪み部８４１は、軸Ｏ方向に沿って長い側面視長穴形状に形成される。これら窪み部７４１，８４１の角部（軸Ｏ方向端面との接続部分および底部の角部）は、円弧状に湾曲して（即ち、Ｒ状に面取りされて）形成される。

窪み部７４１，８４１の幅寸法（図７（ｃ）及び図７（ｄ）左右方向寸法）は、第１実施の形態における窪み部４１の幅寸法と同一とされ、窪み部７４１，８４１の深さ寸法（図７（ｃ）及び図７（ｄ）上下方向寸法）は、第１実施の形態における窪み部４１の深さ寸法の約５倍とされる。なお、窪み部８４１の底部の側面視円弧形状の部分は、第１実施の形態における窪み部４１と同一の形状に形成される。

中間板部材７４０，８４０では、窪み部７４１，８４１の深さ寸法が大きくされるので、ゴム注入孔Ｄ１ａからの距離（間隔）をより長くすることができる。その結果、中間板部材７４０，８４０の接着剤の剥がれをより確実に抑制できる。また、第１実施の形態における場合と同様に、エアの噛み込みの抑制も図ることができる。また、窪み部７４１，８４１の内面に平坦面状の部分が形成されるので、かかる平坦面状の部分を利用して、加硫金型に設置する際の中間板部材７４０，８４０の周方向の位置決めをより正確に行うことができる。

図７（ｅ）に示すように、中間板部材９４０の窪み部９４１は、円形の一部を開放させた側面視形状に形成される。即ち、中心角約６０°に相当する部分が、中間板部材９４０の軸Ｏ方向端面に開放される。窪み部９４１の角部（軸Ｏ方向端面との接続部分）は、円弧状に湾曲して（即ち、Ｒ状に面取りされて）形成される。

窪み部９４１の最大の幅寸法（図７（ｅ）左右方向寸法）は、第１実施の形態における窪み部４１の幅寸法と同一とされ、窪み部９４１の深さ寸法（図７（ｅ）上下方向寸法）は、第１実施の形態における窪み部４１の深さ寸法の約２倍とされる。

このような形状に窪み部９４１が形成された中間板部材９４０においても、窪み部９４１を利用して、第１実施の形態における場合と同様に、接着剤の剥がれとエアの噛み込みとの抑制を図ることができる。特に、窪み部９４１が側面視円形状に形成されることで、その湾曲した内面を利用して、ゴム注入孔Ｄ１ａから注入されたゴム状弾性体の流れを受け止める効果を高めることができる。よって、ゴム状弾性体を、内筒部材１０側のキャビティＣ２と外筒部材２０側のキャビティＣ１とに安定して振り分けることができるので、流動方向の偏りによる接着剤の剥がれを抑制できるだけでなく、ゴム状弾性体を内筒部材１０側のキャビティＣ２に先に充填させることができ、内筒部材１０側のキャビティＣ２にエアが残ることを抑制できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態における一部の構成を、他の実施の形態における一部の構成と置き換えることは当然可能である。また、上記各実施の形態の内の一の実施の形態の一部または全部の構成と、他の実施の形態における一部または全部の構成とを組み合わせることは当然可能である。

上記各実施の形態では、中間板部材４０〜９４０の４ヶ所に窪み部４１〜９４１を設ける場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。即ち、少なくともゴム注入孔Ｄ１ａの直下となる１ヶ所に窪み部４１〜９４１が設けられていれば良い。よって、上記各実施の形態で説明した複数（各実施の形態では４個）の窪み部４１〜９４１の一部を省略しても良い。或いは、窪み部４１〜９４１を５ヶ所以上に設けても良い。２ヶ所以上に窪み部４１〜９４１を設ける場合には、これら全ての窪み部４１〜９４１が、ゴム注入孔Ｄ１ａの直下に位置する又は位置決め突部Ｄ２ｂと係合する必要はない。

上記第４実施の形態で説明した窪み部４１の配置（軸方向一側の窪み部４１と軸方向他側の窪み部４１とを周方向に位相を異ならせた配置）を、第１から第３実施の形態および第４から第９実施の形態における中間板部材４０〜３４０，５４０〜９４０に適用しても良い。同様に、上記第５実施の形態から第９実施の形態で説明した窪み部５４１〜９４１の形状を、第２実施の形態または第３実施の形態における中間板部材２４０，３４０に適用しても良い。

上記第１から第３実施の形態では、複数の窪み部４１が、中間板部材４０〜３４０の軸Ｏ方向中央を通り且つ軸Ｏに直交する平面（図示せず）を対称面とする面対称となる位置、且つ、中間板部材４０〜３４０の軸Ｏ方向中央において軸Ｏ上に位置する点を対称点とする点対称となる位置に配設される場合を説明したが、必ずしも面対称かつ点対称を満たす必要はなく、２以上の窪み部４１を非対称となる位置に設けることは当然可能である。同様に、面対称または点対称のいずれか一方のみを満たす位置に設けることも当然可能である。

１００防振装置
１０内筒部材
２０外筒部材
３０ゴム基体
３１内筒側台座部（台座の一部）
３２外筒側台座部（台座の一部）
４０中間板部材
４１，５４１，６４１窪み部
７４１，８４１，９４１窪み部
Ｄ１ａゴム注入孔
Ｏ軸

Claims

筒状の内筒部材と、前記内筒部材の外周側に配設される筒状の外筒部材と、前記内筒部材および外筒部材を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体と、前記ゴム基体に介在されると共に前記内筒部材および外筒部材に同軸状に配設される中間板部材とを備えた防振装置において、
前記ゴム基体は、前記内筒部材と中間板部材との間および前記中間板部材と外筒部材との間を連結する本体部と、前記本体部の軸方向端面に形成され加硫成形型のゴム注入孔に接する台座とを備え、
前記中間板部材は、軸方向端部を切り欠いて形成される窪み部を備え、前記窪み部が、前記ゴム基体の台座に埋設されると共に前記ゴム注入孔を軸方向に延長した位置に配設されることを特徴とする防振装置。
前記台座は、前記外筒部材と中間板部材との間を連結する本体部の軸方向端面に形成される外筒側台座部と、前記中間板部材と内筒部材との間を連結する本体部の軸方向端面に形成され前記中間板部材の窪み部を埋設させると共に前記外筒側台座部に連なる内筒側台座部とを備え、
前記内筒側台座部の幅寸法が前記外筒側台座部の幅寸法よりも大きな寸法に設定されると共に、前記内筒側台座部の軸方向端面の高さ位置が前記外筒側台座部の軸方向端面の高さ位置よりも高くされることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
前記中間板部材の窪み部は、少なくとも底面側が円弧状に湾曲して形成されることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
前記中間板部材の窪み部は、一側の軸方向端部と前記一側と反対側となる他側の軸方向端部とにそれぞれ形成され、
前記一側の軸方向端部に形成される窪み部と前記他側の軸方向端部に形成される窪み部とが、前記中間板部材の軸方向中央を通り且つ軸に直交する平面を対称面とする面対称となる位置、又は、前記中間板部材の軸方向中央において軸上に位置する点を対称点とする点対称となる位置に配設されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置。