JP5864400B2 - 変性共役ジエンゴムの製造方法、変性共役ジエンゴム、及び、共役ジエンゴム組成物 - Google Patents
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Description
共役ジエンゴムと補強剤との結合をより良好にするため、業界ではすでに多くの変性共役ジエンゴムの技術が生み出されている。特許文献1では、SBSブロック共重合体に用いるカップリング剤が開示されており、リチウム含有重合体をシラン含有カップリング剤と反応させて得られる重合体のカップリング率は90%超であり、且つSi−OR基が重合体中に存在しない。
特許文献3では、2種類の異なるシラン化合物によるリチウム含有スチレンブタジエンゴムの2段階変性が開示されている。また、特許文献4では、同一のシラン化合物によるリチウム含有スチレンブタジエンゴムの2段階変性が開示されている。
しかしながら、上述の先行技術で合成された変性共役ジエンゴムのプロセスはほとんどが複雑で難しく、実施が容易でないため、業界では先行技術で生じる問題を解決できる新しい共役ジエンゴム変性技術が必要とされている。
重合反応:アルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムの調製
本発明のアルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムの製造方法は、好適な溶剤中で、アニオン重合法を利用して、有機アルカリ金属化合物を開始剤として共役ジエンモノマーまたは共役ジエンモノマー及びビニル芳香族炭化水素モノマーを重合し、アルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムを形成することを含む。
本発明の重合体中の共役ジエン/ビニル芳香族炭化水素の重量比は100/0〜50/50であり、95/5〜55/45が好ましく、85/15〜60/40がより好ましい。
本発明の各実施態様において、重合が完了した後でまだ変性剤と反応させていない重合体の初期数平均分子量(Mi)は80kg/mole〜2000kg/mole、好ましくは100kg/mole〜1500kg/moleの間、より好ましくは150kg/mole〜1000kg/moleの間とする。数平均分子量の測定にはゲル浸透クロマトグラフィー(gel permeation chromatography、GPC)を使用するが、これは当業者の常用する方法である。
変性反応:アルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムとアルコキシシランの反応
本発明の変性反応に使用する変性剤はアルコキシシランであり、構造式(I)
変性反応の進行時、変性剤アルコキシシランはアルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムのジエン鎖末端と結合する。変性剤アルコキシシランのアルカリ金属イオン含有共役ジエンゴムに対するモル比は≧0.5であり、好ましくは≧0.6、より好ましくは≧0.7であるが、10未満でなければならない。
上述の変性反応を経た共役ジエンゴムからは、直接溶剤が除去され、かつ水とは接触させない。この変性共役ジエンゴムのムーニー粘度は10〜150であり、好ましくは15〜130である。
上述の変性反応を経た後、構造式(II)の変性共役ジエンゴムを形成することができる。
本発明の別の態様は、変性共役ジエンゴムを大量の水と接触させ、ムーニー粘度の安定性をより一層改善する。変性共役ジエンゴムと水との接触方法は、水蒸気ストリッピング(steam stripping)の方法またはその他適した方法を含む。水蒸気ストリッピングを例とすると、溶剤を含有する変性共役ジエンゴム溶液を水と接触させることができ、温度は150℃より低く制御し、ここで、変性共役ジエンゴム溶液中に含まれる溶剤に対する水の重量比は0.1以上とし、好ましくは0.5以上、より好ましくは1以上とし、かつpHを4〜10の間にする。両者の接触時の温度は20〜150℃とし、好ましくは30〜140℃、より好ましくは40〜130℃とする。両者の接触時間は5分間〜10時間とし、好ましくは10分間〜8時間、より好ましくは30分間〜6時間とする。変性共役ジエンゴム溶液と水を接触させると同時に、または接触させた後、蒸気、電熱、熱気またはその他の熱源脱着溶剤を利用し、さらに例えば機械脱水、ベーキング乾燥またはエプロン乾燥(apron dryer)方式など既知の乾燥方法により処理するか、または、例えばゴムを110℃下でホットロール(hot roll)乾燥することができる。本発明の変性を経た共役ジエンゴムは、上述の水接触処理を経た後に測定したカップリング率が10%〜95%であり、好ましくは20〜80%、より好ましくは25〜75%、最も好ましくは30〜70%である。
上述の水接触処理を経て、溶剤除去及び乾燥を行った後の変性共役ジエンゴムのムーニー粘度は15〜150であり、好ましくは25〜120、より好ましくは30〜100である。
本発明の変性共役ジエンゴムは、他のゴム成分と混合して共役ジエンゴム組成物を形成することができる。他のゴム成分の具体的な例には、従来のスチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、ブタジエン−イソプレン共重合体ゴム、及びブチルゴムが含まれる。具体的な例としては、さらに天然ゴム、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、及びエチレンオクテン共重合体ゴムが含まれる。上述の組成は2種類または多種類の形式の混合を応用できる。変性共役ジエンゴムを含む共役ジエンゴム組成物の組成は、全部のゴム成分の総量が100重量部であるとき、変性共役ジエンゴムの含量が好ましくは少なくとも10重量部、より好ましくは少なくとも20重量部とすることができる。
シリカコンパウンドを補強剤として本発明の共役ジエンゴム組成物に混合した実施態様において、全部のゴム成分の総量が100重量部であるとき、シリカコンパウンドの含量は通常10重量部〜200重量部である。燃費の観点から見た場合、混合する量は少なくとも20重量部が好ましく、かつ少なくとも30重量部がより好ましい。補強効果の観点から見た場合、好ましくは180重量部を超過せず、より好ましくは150重量部を超過しない。シリカコンパウンドは非晶質合成シリカコンパウンドとすることができ、例えば可溶性珪酸塩(例えば珪酸ナトリウムまたは珪酸塩とアルミン酸塩との共沈物)の酸性化により得ることができる。一般に、このような沈殿シリカコンパウンドは当業者に公知である。合成シリカコンパウンド(沈殿シリカコンパウンド)のBET比表面積は、窒素で測定し、例えば約50〜約300平方メートル/グラムの間の範囲とすることができ、また約100〜約250平方メートル/グラムの間の範囲を選択してもよい。シリカコンパウンドは例えば約100cc/g〜約500cc/gの間の範囲、より好ましくは約120cc/g〜約350cc/gの間の範囲のフタル酸ジブチル(dibutylphthalate、DBP)吸収値を有してもよい。その他各種商業的に市販されている合成シリカコンパウンドを本発明に使用することを考慮してもよく、例えばHi−Sil(商標)型番210、243等のPPG Industries提供の商業的に市販されているシリカコンパウンド、例えば商品型番Zeosil 1165MPとZeosil 165GRなどRhodia社提供の商業的に市販されているシリカコンパウンド、例えば商品型番VN2、VN3、7000GR、9000GRなどのEVONIK社提供の商業的に市販されているシリカコンパウンド、及び例えば商品型番Zeopol 8745などのHuber提供の商業的に市販されているシリカコンパウンドを含み、またこれに限らない。
以下、実施例を挙げて本発明の重合反応及び変性反応プロセスを詳細に説明する。
含酸素基
オートクレーブを準備し、初期容量約5リットルで窒素を充填した。2750グラムのシクロヘキサン、82.5グラムのテトラヒドロフラン、100グラムのスチレン及び390グラムの1,3−ブタジエンをオートクレーブ内に入れた。オートクレーブの内容物の温度が摂氏30度に達したとき、325ミリグラム(5.03mmole)のn−ブチルリチウム(n−butyl lithium)を添加して重合反応を開始した。重合反応は断熱状態下で行われた。重合反応がほぼ完了したとき、10gの1,3−ブタジエンを加え、さらに約5分間重合反応させた。その後、2.82g(10.06mmole)のビニルトリス(2−メトキシエトキシ)シラン(vinyl tris(2−methoxyethoxy)Silane、以下M1という)を加え、約15分間変性反応させた。続いて2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾール(2,6−di−tert−butyl−p−cresol)を重合体溶液中に添加して反応を終止させた。この重合体溶液ゴムから溶剤を除去した後、110℃下でホットロール乾燥を行い、変性した共役ジエンゴムを得た。これを実施例1のゴムと定義する。実施例1の共役ジエンゴム−リチウムに対する変性剤(アルコキシシラン)のモル比、初期分子量(Mi)、及び得られた生成物の各種性質は表1に詳細に示す。
含酸素基
実施例2から実施例5の工程は実施例1の工程を参照し、いずれも同様の溶剤及び反応物を使用するが、各反応物の含量のみ反応条件が異なる。各実施例の反応条件、例えば変性剤(アルコキシシラン)の共役ジエンゴム−リチウムに対するモル比、初期分子量(Mi)、及び得られた生成物の各種性質は表1に詳細に示す。
含窒素基
オートクレーブを準備し、初期容量約5リットルで窒素を充填した。2750グラムのシクロヘキサン、82.5グラムのテトラヒドロフラン、100グラムのスチレン及び390グラムの1,3−ブタジエンをオートクレーブ内に入れた。オートクレーブの内容物の温度が摂氏30度に達したとき、325ミリグラム(5.03mmole)のn−ブチルリチウム(n−butyl lithium)を添加して重合反応を開始した。重合反応は断熱状態下で行われた。重合反応がほぼ完了したとき、10gの1,3−ブタジエンを加え、さらに約5分間重合反応させた。その後(5.03mmole)のビニルトリス(メチルエチルケトキシム)シラン(Vinyl tris(methylethylketoxime) silane、以下M2という)を加え、約15分間変性反応させた。続いて2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾール(2,6−di−tert−butyl−p−cresol)を重合体溶液中に添加して反応を終止させた。この重合体溶液ゴムから溶剤を除去した後、110℃下でホットロール乾燥を行い、変性した共役ジエンゴムを得た。これを実施例6のゴムと定義する。実施例6の変性剤(アルコキシシラン)の共役ジエンゴム−リチウムに対するモル比、初期分子量(Mi)、及び得られた産物の各種性質は表2に詳細に示す。
含窒素基
実施例7から実施例9の工程は実施例6の工程を参照し、いずれも同様の溶剤及び反応物を使用するが、各反応物の含量のみ反応条件が異なる。各実施例の反応条件、例えば変性剤(アルコキシシラン)の共役ジエンゴム−リチウムに対するモル比、初期分子量(Mi)、及び得られた産物の各種性質は後付の表2に詳細に示す。
重合反応工程は実施例1と同じである。変性反応時、1.05g(5.03mmole)のテトラエトキシシラン(tetraethoxysilane、TEOS)で実施例1のアルコキシシランを代替し、約10分間反応させた。続いて、2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾール(2,6−di−tert−butyl−p−cresol)を重合体溶液中に添加して反応を終止させた。この重合体溶液ゴムから溶剤を除去した後、110℃下でホットロール乾燥を行い、変性した共役ジエンゴムを得た。これを比較実施例1のゴムと定義する。比較実施例1の変性剤(アルコキシシラン)の共役ジエンゴム−リチウムに対するモル比、初期分子量(Mi)、及び得られた生成物の各種性質は表1に詳細に示す。
比較実施例2及び3の工程は比較実施例1の工程を参照し、反応物の種類が主に異なる。比較実施例1で使用した変性剤はテトラエトキシシラン(tetraethoxysilane、TEOS)であり、比較実施例2で使用した変性剤はテトラメトキシシラン(tetramethoxysilane、TMOS)であり、比較実施例3で使用した変性剤はメチルトリメトキシシラン(trimethoxy(methyl)silane、以下略してTMOMS)である。各比較実施例の変性剤の共役ジエンゴム−リチウムに対するモル比、初期分子量(Mi)等の反応条件、及び得られた生成物の各種性質は表1に詳細に示す。
100重量部の各実施例のゴム、78.4重量部のシリカコンパウンド(商品名Ultrasil 7000GR、EVONIK社製造)、6.9重量部のシランカップリング剤(商品名Si69、EVONIK社製造)、50.0重量部の充填油(TDAE、IRPC社製造)、1.5重量部の抗酸化剤(商品名Antigene 3C)、2重量部のステアリン酸、2重量部の酸化亜鉛、1.5重量部のロウ、1.4重量部の硫黄、及び2重量部の加硫促進剤(商品名CZとD各1重量部)を混練して組成物を形成した。この組成物は2つのローラー装置によりシートフィルムに成型することができ、このシートフィルムを160℃まで加熱し、45分間維持して加硫を行い、加硫シートフィルムを得た。
加硫シートフィルムの60℃での損失正接(loss tangent、tanδ(60℃))は、粘弾性計を使用して測定することができ、測定条件は応力1%、周波数10Hzとする。例えば、比較実施例を標準とし、比較実施例1を100%とすると、各実施例において値が高いほど、省エネ効果に優れていることになる。加硫シートフィルムの0℃での損失正接(tanδ(0℃))は、粘弾性計を使用して測定でき、測定条件は応力0.5%、周波数10Hzとする。例えば、比較実施例を標準とし、比較実施例1を100%とすると、実施例の値が高いほど、ブレーキグリップ力の安全効果が優れていることになる。各実施例の加硫シートフィルムで得られた損失正接を表1及び表2に示す。
実施例6〜9は表2においてアクロン摩耗率(Idex)、tanδ(摂氏0度)及びtanδ(摂氏60度)のいずれも比較例4より高く、耐磨耗性、転がり抵抗性、濡れた路面でのグリップ性能の向上が示されている。
本発明について好適な実施態様を挙げて上述のように開示したが、上述の説明は本発明を制限するものではなく、当業者が本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更や修正を行うことが可能であるため、本発明の保護範囲は特許請求の範囲の定義に準じる。
Claims (18)
- 変性共役ジエンゴムの製造方法であって、
分子鎖の末端にアルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムを提供する工程(a)と、
前記アルカリ金属イオンを含む共役ジエンゴムをアルコキシシランと反応させ、前記変性共役ジエンゴムを生成する工程(b)とを含み、前記アルコキシシランが構造式(I)
前記C2〜C12の含酸素基が、一般式−CmH2m−O−CnH2n+1で表されるエーテル基であり、m及びnが正の整数であり、かつm+n=2〜12であり、
前記C1〜C12の含窒素基が、一般式(CnH2n+1)(CmH2m+1)C=N−で表されるイミン基であり、m=0〜10、n=1〜11の整数であり、かつ、m+n=1〜11であり、
R4はC1〜C12のアルキル基、アルケニル基、アリール基、アルコキシ基で構成される群から選択され、
アルカリ金属イオン含有の共役ジエンゴムは開始剤として有機アルカリ金属化合物を使用することによって得られることを特徴とする、変性共役ジエンゴムの製造方法。 - 前記共役ジエンゴムが、共役ジエンモノマーまたは共役ジエンモノマー及びビニル基芳香族モノマーで構成された重合体であることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記C2〜C12の含酸素基が−CH2CH2OCH3であることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記C1〜C12の含窒素基が−N=C(CH2CH3)CH3であることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- R4が−CH=CH2であることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記アルコキシシランのアルカリ金属イオン含有共役ジエンゴムに対するモル比が≧0.5であることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- さらに前記工程(b)の反応生成物を水と接触させる工程(c)を含むことを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記工程(c)の処理方法が、水蒸気ストリッピング(steam stripping)を含むことを特徴とする、請求項7に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記アルコキシシランと反応させる前のアルカリ金属イオン含有共役ジエンゴムの初期数平均分子量が80kg/mole〜2000kg/moleであることを特徴とする、請求項1に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 前記工程(c)を経た前記変性共役ジエンゴムのカップリング率が10%〜95%の間であることを特徴とする、請求項8に記載の変性共役ジエンゴムの製造方法。
- 構造式(II)で表される変性共役ジエンゴムであって、
前記C2〜C12の含酸素基が一般式−CmH2m−O−CnH2n+1で表されるエーテル基であり、m及びnが正の整数であり、かつm+n=2〜12であり、
前記C1〜C12の含窒素基が、一般式(CnH2n+1)(CmH2m+1)C=N−で表されるイミン基であり、m=0〜10、n=1〜11の整数であり、かつ、m+n=1〜11であり、
R4はC1〜C12を含むアルキル基、アルケニル基、アリール基、アルコキシ基で構成される群から選択されることを特徴とする、変性共役ジエンゴム。 - 前記共役ジエンゴムDが、共役ジエンモノマーまたは共役ジエンモノマー及びビニル芳香族炭化水素モノマーで構成される重合体であることを特徴とする、請求項11に記載の変性共役ジエンゴム。
- 前記C2〜C12の含酸素基が−CH2CH2OCH3であることを特徴とする、請求項11に記載の変性共役ジエンゴム。
- 前記C1〜C12の含窒素基が−N=C(CH2CH3)CH3であることを特徴とする、請求項11に記載の変性共役ジエンゴム。
- R4が−CH=CH2であることを特徴とする、請求項11に記載の変性共役ジエンゴム。
- 請求項第11から15のいずれか一項に記載の前記変性共役ジエンゴムと、シリカコンパウンドとを含むことを特徴とする、共役ジエンゴム組成物。
- 前記共役ジエンゴム組成物の全部のゴム成分の総量が100重量部であるとき、前記変性共役ジエンゴムの含量が10重量部以上であることを特徴とする、請求項16に記載の共役ジエンゴム組成物。
- 前記共役ジエンゴム組成物の全部のゴム成分の総量が100重量部であるとき、前記シリカコンパウンドの含量が10〜200重量部であることを特徴とする、請求項16に記載の共役ジエンゴム組成物。
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