JP5858881B2 - 結合構造を備えた燃料タンク - Google Patents

Description

本発明は、第一部材と第二部材とをパッキンを挟んで結合する結合構造を備えた燃料タンクに関する。

燃料タンクとしては、例えば特許文献１のように、タンク本体に燃料の充填や排出を行うためのバルブ装置等が取り付けられたものがある。こうしたバルブ装置は、タンク本体に接合される固定台と、バルブ機構を備え該固定台に結合されるバルブ本体とを備えている。この固定台にはタンクの内外を連通するように孔が設けられており、該孔にバルブ本体を嵌め込むようにして該バルブ本体が固定台に結合されている。

また、こうしたタンクとしては、例えば特許文献２のように、ガスバリア性を有する樹脂等により形成された内側殻と該内側殻を覆うように設けられた耐圧性の外側殻とから構成され、ノズル機構等が接続される口金部が取り付けられたものがある。このタンクは、内側殻がクリープ等により収縮した場合でも、該内側殻と口金部との界面部から燃料が漏洩することを抑制しようとしている。

特開２０１０−１８０９２１号公報 特開平１０−３３２０８５号公報

上記した特許文献１に示された燃料タンクに、例えばアンモニア燃料を貯留するためには、上記した特許文献２に示されたタンクの内側殻に相当するものとして、タンク本体の内面に樹脂コーティングを施すことが必要である。これは、タンク本体をアンモニア燃料による腐食から防ぐことや、外部からタンク本体への衝撃によりタンク本体が損傷した場合でも比較的柔軟な樹脂コーティングによって燃料漏れを抑制することが期待できるからである。ここで、特許文献１に示された燃料タンクに樹脂コーティングを施す場合には、タンク本体の内面と、該タンク本体に取り付けられた上記バルブ装置を構成する固定台の孔の内周面とに樹脂コーティングを連続して施すこととなるため、樹脂コーティングの端部が該孔の内周面に形成される。こうした樹脂コーティングの端部は、上記したクリープ等による収縮によって前記固定台の内周面から剥がれ易い。この剥がれた部分から燃料が浸入してしまうと、樹脂コーティングの剥がれが拡大し、タンク本体と樹脂コーティングとの間に燃料が浸入してしまう虞もある。もし仮に、タンク本体と樹脂コーティングとの間に燃料が浸入すると、前記した樹脂コーティングの機能が失われてしまうことが懸念される。したがって、樹脂コーティングの端部から生じた剥がれの拡大を抑制することが求められている。また、バルブ装置等は、固定台の孔にバルブ本体が嵌め込まれて結合されるものであることから、両者を結合する際に、樹脂コーティングが剥がれてしまうことを抑制することが求められている。

本発明は、コーティングが施された第一部材と第二部材とを結合するものであって、該コーティングの端部から生じた剥がれの拡大を抑制し得る結合構造を備えた燃料タンクを提供するものである。

本発明の結合構造は、第一部材と、該第一部材に形成された内周面により構成される孔に挿入される第二部材とを、パッキンを挟んで結合する結合構造であって、前記第一部材は、膜状のコーティングが該第一部材の内周面に形成され且つ該コーティングの端部が挿入方向逆側に形成されるように施されており、前記第二部材は、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、第一部材の孔に挿入される部分には該第一部材の内周面に対向する外周面が形成されており、前記パッキンは、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、少なくとも前記第一部材の内周面と前記第二部材の外周面との間に挟まれるように形成され、該第一部材の内周面に向かって突出する第一突部が前記コーティングの端部よりも挿入方向側に形成され、該第二部材の外周面に向かって突出する第二突部が該第一突部の背面側に形成され、該第二突部の内端が該第一突部の外端に比して挿入方向側に設けられていると共に、該第一突部の外端と該第二突部の内端との内外方向におけるパッキンの厚さが該第一部材の内周面と該第二部材の外周面との間隙からコーティングの膜厚を減じて得られる値よりも大きくなるように設定されていることを特徴とする。

かかる構成では、第一突部の外端と第二突部の内端との内外方向におけるパッキンの厚さが第一部材の内周面と第二部材の外周面との間隙からコーティングの膜厚を減じて得られる値よりも大きくなるように設定されていることから、第一部材と第二部材との結合によってパッキンが該第一部材と第二部材との間で圧縮される。これにより、パッキンの第一突部がコーティング側へ押し付けられることから、この押し付けられた位置でコーティングが第一部材の孔の内周面から剥がれてしまうことを抑制できる。ここで、パッキンの第一突部は、コーティングの端部よりも挿入方向側に位置することから、該コーティングの端部から剥がれが生じた場合に、該剥がれの挿入方向側への拡大を、前記した第一突部が押し付けられた位置で抑制できる。

また、パッキンが第一部材と第二部材との間で圧縮される際に、第一部材の内周面からパッキンが受ける力は、該内周面に向かって突出する第一突部に最も大きく作用する。同様に、第二部材の外周面からパッキンが受ける力は、該外周面に向かって突出する第二突部に最も大きく作用する。ここで、本発明の構成では、第二突部の内端が第一突部の外端に比して挿入方向側に設けられていることを特徴とするから、第一部材の内周面から受ける力が最も大きくなる部位と第二部材の外周面から受ける力が最も大きくなる部位とは、挿入方向でずれることになる。このため、第一突部と第二突部とが形成された部位には、当該部位を回転させるような力が作用し、第一突部には挿入方向逆向きの力が生じることになる。これにより、第一部材の孔に第二部材を挿入する際に、コーティングが挿入方向に引きずられ難くなり、コーティングが剥がれてしまうことを抑制できる。

上述した本発明の結合構造において、第一部材は、内周面の挿入方向逆側から外方へ拡張された第一拡張面が形成され、パッキンは、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、該第一部材の第一拡張面に沿って外方へ拡張された拡張部が形成され、該拡張部が前記第一拡張面に支持されるものである構成が提案される。

かかる構成では、パッキンの拡張部が第一部材の第一拡張面よりも挿入方向側へ移動できないように、該パッキンの拡張部が該第一部材の第一拡張面により支持されることから、第二部材を第一部材の孔に挿入する際に、該パッキンの挿入方向への移動が制限される。これにより、上述したようにパッキンの第一突部と第二突部とが形成された部位を回転させるような力が生じた際に、当該部位は全体として挿入方向への移動が制限されるため、第一突部の外端が挿入方向逆向きに変位しようとし、第二突部の内端が挿入方向側へ変位しようとする。したがって、第二部材を第一部材の孔に挿入する際に、コーティングに押し付けられる第一突部の外端が挿入方向逆側へ変位しようとするから、該コーティングが挿入方向側へ引きずられ難くなり、コーティングが剥がれることを抑制できる。

また、第二部材を第一部材の孔に挿入する前に、パッキンを第一部材に仮置きすることができる。このときに、上記の結合状態でパッキンが留まる位置に該パッキンを仮置きできることから、第二部材を第一部材の孔に挿入する際に、パッキンの第一突部が挿入方向側へ引きずられ難く、コーティングの剥がれを抑制できる。

上述した本発明の結合構造において、パッキンは、第一突部と拡張部との間に内方へ凹む凹部が形成されたものである構成が提案される。

かかる構成では、凹部が形成されることにより第一突部の挿入方向逆側の剛性を低減させることができる。これにより、凹部を設けていない構成に比して、第一突部と第二突部とが形成された部位を回転させる力が作用し易くなり、第一突部の外端に働く挿入方向逆向きの力の作用を一層向上させることができる。

上述した本発明の結合構造において、第二部材は、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で該第一部材の第一拡張面に対向する第二拡張面が形成され、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、該第一部材の第一拡張面と第二部材の第二拡張面とによりパッキンの拡張部が挟圧されている構成が提案される。ここで、第一部材の第一拡張面と第二部材の第二拡張面との隙間量またはパッキンの拡張部の厚さとは、該拡張部を第一拡張面と第二拡張面とにより挟圧するように調整されている。

かかる構成では、上記の結合状態でパッキンの拡張部が第一拡張面と第二拡張面とに挟圧されることから、この部位によりシール機能を持たせることができる。これにより、前記シール機能と上述したコーティングの剥がれを抑制する機能との両者を有するものとなっている。尚、本構成において、シール機能をさらに向上させるために、第一部材の第一拡張面と第二部材の第二拡張面との一方に凸部が形成され、他方に該凸部と対向する凹部が形成された構成とすることもできる。

上述した本発明の結合構造において、パッキンは、第二突部よりも挿入方向逆側に第二部材の外周面に沿った内周面が形成され、該パッキンの内周面が第二部材の外周面と当接または間隙を生ずるように形成されている構成が提案される。

かかる構成では、第一部材の孔に第二部材を挿入する際に、パッキンの内周面により該第二部材を案内することができると共に第二部材の外周面がパッキンを挿入方向側に引きずってしまうことによるコーティングの剥がれを抑制できる。

本発明の燃料タンクは、上述した結合構造を備えた燃料タンクであって、第一部材の孔が金属製のタンク本体の内部と連通するように、該第一部材とタンク本体とが接合され、第一部材の内周面と前記タンク本体の内面とに樹脂製のコーティングが連続して施され、第二部材に、タンク本体内への燃料充填と該タンク本体内からの燃料排出とを行うための装置が取り付けられている。

かかる構成では、上述した結合構造を備えることにより、第一突部を樹脂製のコーティングに押し付け、この押し付けた部位で該コーティングが剥がれることを抑制できることから、第一突部の内周面に形成されたコーティングの端部から生じた剥がれがタンク本体まで拡大してしまうことを抑制でき、燃料が金属製のタンク本体と樹脂製のコーティングとの間に浸入することを抑制できる。したがって、燃料によるタンク本体の腐食を防止する機能と、外部からの衝撃によるタンク本体が損傷した場合における燃料の漏洩を防止する機能というコーティング本来の機能を維持できる。

本発明の結合構造は、コーティングが施された内周面を備えた第一部材と該内周面により構成された孔に挿入される第二部材とをパッキンを挟んで結合する結合構造であって、該パッキンは、第一部材の内周面に向かって突出する第一突部が前記コーティングの端部よりも挿入方向側に形成され、第二部材の外周面に向かって突出する第二突部が該第一突部の背面側に形成され、該第二突部の内端が該第一突部の外端よりも挿入方向側に設けられると共に、該第一突部の外端と該第二突部の内端との内外方向におけるパッキンの厚さが前記内周面と外周面との間隙からコーティングの膜厚を減じた値よりも大きくなるようにしたものであるから、第一部材と第二部材との結合によってパッキンの第一突部がコーティング側へ押し付けられ、該コーティングの剥がれを抑制できる。これにより、コーティングの端部から生じた剥がれが挿入方向側へ拡大することを、該第一突部が押し付けられた位置で抑制できる。また、パッキンの第一突部の外端が第二突部の内端よりも挿入方向逆側にあることから、パッキンが圧縮される際に、第一部材から最も大きな力を受ける部位と第二部材から最も大きな力を受ける部位とが挿入方向でずれるため、第一突部には挿入方向逆向きの力が生ずる。これにより、第一部材の孔に第二部材を挿入する際に、コーティングを挿入方向へ引きずり難くなり、該コーティングが剥がれてしまうことを抑制できる。

本発明の燃料タンクは、上述した結合構造を構成する第一部材と第二部材とにより燃料の充填および排出とを行う装置がタンク本体に取り付けられ、該第一部材の内周面とタンク本体の内面とに樹脂製のコーティングが連続して施されているものであるから、結合状態でパッキンの第一突部が樹脂製のコーティングに押し付けられ、該コーティングの端部から生じた剥がれがタンク本体に拡大してしまうことを抑制できる。これにより、コーティング本来の機能を維持できる。

燃料タンク１の部分断面図である。 バルブ装置１０を結合した状態の部分断面図である。 バルブ装置１０を分解した状態の部分断面図である。 固定台１２とバルブ本体１１とパッキン４１との関係を示す説明図である。 固定台１２にパッキン４１を仮置きする工程を説明する部分拡大図である。 図５から続く部分拡大図である。 固定台１２にバルブ本体１１を挿入する工程を説明する部分拡大図である。 図７から続く部分拡大図である。

本発明の実施例を添付図面を用いて詳述する。
本実施例は、液化ガス燃料を貯留する燃料タンク１である。液化ガス燃料には、例えばＬＰＧ（液化石油ガス）燃料、ＤＭＥ（ジメチルエーテル）燃料、アンモニア燃料等が用いられる。

先ず、燃料タンク１の概要について図１を用いて説明する。燃料タンク１は、液化ガス燃料を貯留するためのタンク本体２に、液化ガス燃料の充填と排出とを行うためのバルブ装置１０が取り付けられて構成される。タンク本体２は、円筒状に形成された金属製の胴部２ａの両端に半球状に形成された金属製の鏡部２ｂが夫々接合されて形成される。鏡部２ｂの一方には、バルブ装置１０を取り付けるための取付孔８が開口している。バルブ装置１０は、バルブ本体１１と固定台１２とから構成される。固定台１２は、その中央を貫通する貫通孔が形成されており、該貫通孔がタンク本体２の内部と連通するように、鏡部２ｂの取付孔８に接合され、固定されている。タンク本体２や固定台１２の一部により構成される燃料タンク１の内面には、後述するコーティング２０が施されている。バルブ本体１１は、タンク本体２に固定された固定台１２の貫通孔に嵌入された状態で、複数のボルト５１で締結されることにより、固定台１２と結合される。バルブ本体１１と固定台１２とが結合される際に、バルブ本体１１と固定台１２との間には後述するパッキン４１やＯリング５０が挟まれる。

次に、燃料タンク１の詳細について図２，３を用いて説明する。尚、中心軸線Ｌに沿ってタンク外側から内側に向かう方向を、固定台１２にバルブ本体１１を挿入する挿入方向として説明する。

バルブ装置１０の固定台１２は、中心軸線Ｌを中心軸とし貫通孔を有する略円筒状に形成されており、タンク本体２の鏡部２ｂの中央部に開口形成された取付孔８に嵌入されて、その外周を鏡部２ｂに全周溶接されている。貫通孔は、該貫通孔の中央側に形成された第一内周面２２や挿入方向逆側に形成された第二内周面２４等の内周面により構成される。第一内周面２２と第二内周面２４とは、それぞれ中心軸線Ｌを中心軸として中心軸線Ｌと平行に形成され、第二内周面２４の内径は第一内周面２２の内径よりも大きく形成される。尚、第一内周面２２よりも挿入方向側には、挿入方向へ進むにつれて第一内周面２２よりも内径が徐々に大きくなる内周面が形成されている。また、第一内周面２２の挿入方向逆側の端と第二内周面２４の挿入方向側の端とを繋ぐように、中心軸線Ｌと直交する方向に沿って拡張された円環状の第一拡張面２５が形成されている。この第一拡張面２５には、挿入方向側へ凹む凹溝２６が中心軸線Ｌを中心として周成されている。また、第二内周面２４の挿入方向逆側の端から中心軸線Ｌと直交する方向に沿って外方へ延成された座面２７が形成されており、座面２７にはボルト５１で締結するための複数の螺子孔２８が形成されている。

コーティング２０は、ポリエチレン樹脂製であり、タンク本体２の内面から固定台１２の第一内周面２２にかけて連続して膜状に施される。第一内周面２２の挿入方向逆側の端部には、コーティング２０の端部２０ａが形成される。コーティング２０は、燃料タンク１に貯留した液化ガス燃料がタンク本体２の内面へ接触することを抑制し、液化ガス燃料によるタンク本体２の腐食を抑制するために施される。また、外部からの衝撃によってタンク本体２が損傷した場合であっても液化ガス燃料の漏洩が抑制されるように施される。

ここで、コーティング２０を施す方法としては、インジェクションブロー成形法や回転熱成形法が好適に用いられる。インジェクションブロー成形法は、インジェクション成形した試験管状のポリエチレン樹脂製パリソンをタンク本体２の内部に入れ、該パリソンを加熱してブローすることにより、タンク本体２の内面にコーティング２０を施す製法である。また、回転熱成形法は、ポリエチレン樹脂の粉体をタンク本体２の内部に入れ、タンク本体２を回転させながら加熱することにより、タンク本体２の内面にコーティング２０を施す製法である。

バルブ装置１０のバルブ本体１１は、固定台１２に取り付けるための取付部１４と、液化ガス燃料を充填または排出する充填口１５と、充填口１５とタンク本体２の内部とを連通する流路１７と、流路１７を開閉する開閉弁（図示せず）と、該開閉弁を操作するハンドル１６とを備える。取付部１４は、夫々に異なる外径の外周面を持つ円板状のフランジ部３１と第二円筒部３２と第一円筒部３４とから構成される。フランジ部３１と第二円筒部３２と第一円筒部３４とは、挿入方向逆側から挿入方向側へ順に形成されており、挿入方向逆側から挿入方向側へ順に各外径が段々と小さくなるように、中心軸線Ｌを中心軸として一体に形成されている。取付部１４には、中心軸線Ｌに沿って流路１７の一部が形成されている。第一円筒部３４の外周を構成する第一外周面３５と第二円筒部３２の外周を構成する第二外周面３３とは、夫々に中心軸線Ｌと平行に形成されている。また、第一外周面３５の挿入方向逆側の端と第二外周面３３の挿入方向側の端とを繋ぐように、中心軸線Ｌと直交する方向に沿って拡張された円環状の第二拡張面３６が形成されている。第二拡張面３６には、挿入方向側に突出する凸部３７が中心軸線Ｌを中心として周成されている。第二円筒部３２を構成する第二外周面３３には、内方へ凹む凹溝３９が周成されている。凹溝３９は、Ｏリング５０を嵌め込むための溝である。最も挿入方向逆側にあるフランジ部３１には、その挿入方向側に中心軸線Ｌと直交する方向に沿って座着面３８が形成されている。さらに、フランジ部３１には、ボルト５１が貫通するための複数のボルト挿入孔４０が形成されている。

パッキン４１は、ガス透過係数の小さいポリテトラフルオロエチレンを原料とし、中心軸線Ｌと直交する方向に沿って拡張された円環状の拡張部４３と拡張部４３の内周端から挿入方向に延成された円筒状の主体部４２とから構成され、拡張部４３と主体部４２とが中心軸線Ｌを中心として同心状かつ一体に形成されている。主体部４２の挿入方向側の端部には、外方へ突出する第一突部４４が形成されていると共に、第一突部４４の背面側に内方へ突出する第二突部４５が形成されている。第一突部４４と第二突部４５とは、第二突部４５の内端が第一突部４４の外端に比して挿入方向側となるように形成されている。また、主体部４２には、拡張部４３と第一突部４４との間に内方へ凹む凹部４６が形成されている。また、主体部４２には、拡張部４３と第二突部４５との間に挿入方向に沿って内周面４７が形成されている。

次に、固定台１２とバルブ本体１１とパッキン４１との関係について図４を用いて説明する。バルブ本体１１の第二外周面３３と固定台１２の第二内周面２４とは、バルブ本体１１の脱着が可能な程度に嵌め合うよう夫々の内径寸法と外形寸法とが設定されている。パッキン４１の拡張部４３は、パッキン４１の外径寸法が固定台１２の第二内周面２４の内径寸法よりも若干小さくなるように設定されている。バルブ本体１１と固定台１２とが結合された結合状態では、固定台１２の第一拡張面２５とバルブ本体１１の第二拡張面３６とが対向し、さらに第一拡張面２５の凹溝２６と第二拡張面３６の凸部３７とが対向する。そして、バルブ本体１１と固定台１２とが結合された結合状態では、座面２７と座着面３８とが密接し、第一拡張面２５と第二拡張面３６との間にパッキン４１の拡張部４３が挟圧されるように、第一拡張面２５、凹溝２６、第二拡張面３６、凸部３７、拡張部４３の形状や寸法が夫々設定されている。また、バルブ本体１１と固定台１２とが結合された結合状態では、固定台１２の第一内周面２２とバルブ本体１１の第一外周面３５とがパッキン４１の主体部４２を挟んで対向する。そして、第一突部４４の外端と第二突部４５の内端との内外方向におけるパッキン４１の厚さｔが、固定台１２の第一内周面２２とバルブ本体１１の第一外周面３５との間隙ｗからコーティング２０の膜厚ｓを減じて得られる値（＝ｗ−ｓ）よりも大きくなるように、第一内周面２２の内径、第一外周面３５の外径、コーティング２０の膜厚ｓ、第一突部４４の外端の外径寸法、第二突部４５の内端の内径寸法が夫々設定されている。ここで、第一突部４４の外端の外径寸法は、第一内周面２２の内径寸法よりも小さく且つ第一内周面２２に形成されたコーティング２０の内径寸法よりも大きくなるように設定され、第二突部４５の内端の内径寸法は、バルブ本体１１の第一外周面３５の外径寸法よりも小さくなるように設定されている。また、主体部４２の内周面４７は、バルブ本体１１と固定台１２とが結合された結合状態で第一外周面３５に当接または僅かな間隙を生ずるように、内径寸法が設定されている。

次に、固定台１２にバルブ本体１１を結合する工程について図５〜８を用いて説明する。最初の工程では、パッキン４１が固定台１２に仮置きされる。この工程では、図５，６のように、パッキン４１の主体部４２が固定台１２の第一内周面２２により構成される孔へ挿入されると共にパッキン４１の拡張部４３が固定台１２の第一拡張面２５に載置されるように、パッキン４１が仮置きされる。ここで、第一突部４４の外端の外径寸法が第一内周面２２のコーティング２０の内径寸法よりも大きいことから、第一突部４４と第二突部４５とが形成された部位を内方へ変位させるように主体部４２が内側へ若干湾曲する。

次の工程では、固定台１２にバルブ本体１１が挿入される。この工程では、図７，８のように、バルブ本体１１の第一外周面３５や第二外周面３３がパッキン４１の内周面４７や固定台１２の第二内周面２４にガイドされながら、固定台１２の第一内周面２２により構成される孔にバルブ本体１１の第一円筒部３４が挿入される。ここで、第一突部４４の外端と第二突部４５の内端とにおけるパッキン４１の厚さｔが、固定台１２の第一内周面２２とバルブ本体１１の第一外周面３５との間隙ｗからコーティング２０の膜厚ｓを減じて得られる値よりも大きくなるように設定されているから、固定台１２の第一内周面２２により構成される孔にバルブ本体１１の第一円筒部３４が挿入されるに伴って、パッキン４１の第一突部４４と第二突部４５とが第一円筒部３４の第一外周面３５と固定台１２の第一内周面２２との間で徐々に圧縮され、第一突部４４が第一内周面２２のコーティング２０に押し付けられる。これにより、コーティング２０が第一内周面２２から剥がれてしまうことを抑制することができる。また、第一円筒部３４がパッキン４１を挿入方向側へ押し込もうとするが、パッキン４１の拡張部４３が固定台１２の第一拡張面２５よりも挿入方向側への移動できないように、パッキン４１の拡張部４３が固定台１２の第一拡張面２５に支持されていることから、パッキン４１の挿入方向への移動が制限される。これにより、パッキン４１がコーティング２０を引きずることによるコーティング２０の剥がれを抑制できる。

また、パッキン４１の第一突部４４と第二突部４５とが圧縮される際に、固定台１２の第一内周面２２からパッキン４１が受ける力は、第一内周面２２に向かって突出する第一突部４４に最も大きく作用する。同様に、バルブ本体１１の第一外周面３５からパッキン４１が受ける力は、第一外周面３５に向かって突出する第二突部４５に最も大きく作用する。ここで、第二突部４５の内端が第一突部４４の外端に比して挿入方向側に設けられていることから、固定台１２の第一内周面２２から受ける力が最も大きくなる部位とバルブ本体１１の第一外周面３５から受ける力が最も大きくなる部位とは、挿入方向でずれることになる。このため、第一突部４４と第二突部４５とが形成された部位には、当該部位を回転させるような力が作用し、第一突部４４の外端には挿入方向逆向きの力が生じる。また、このとき、パッキン４１の拡張部４３が固定台１２の第一拡張面２５により支持されていることから、パッキン４１の挿入方向への移動が制限されるため、第一突部４４の外端が挿入方向逆向きに変位しようとし、第二突部４５の内端が挿入方向側へ変位しようとする。さらに、主体部４２に形成された凹部４６は、第一突部４４の挿入方向逆側の剛性を低減させることから、上述した回転させる力が作用し易くなり、第一突部４４の外端に働く挿入方向逆向きの力の作用を向上できる。こうしたことから、固定台１２の第一内周面２２により構成される孔にバルブ本体１１の第一円筒部３４を挿入する際に、第一内周面２２のコーティング２０が挿入方向側へ引きずられ難くなり、コーティング２０が剥がれることを抑制できる。

最終の工程では、バルブ本体１１と固定台１２とが結合される。この工程では、バルブ本体１１と固定台１２とが、ボルト５１をフランジ部３１のボルト挿入孔４０に挿入して固定台１２の螺子孔２８に螺合することにより、フランジ部３１の座着面３８と固定台１２の座面２７とを密接し、結合される。このバルブ本体１１と固定台１２とが結合された結合状態では、パッキン４１の拡張部４３が固定台１２の第一拡張面２５とバルブ本体１１の第二拡張面３６との間で挟圧されることから、この部位にシール機能を持たせることができる。しかも、凹溝２６と凸部３７とによってシール機能が向上する。

上述した本実施例の燃料タンク１のバルブ本体１１と固定台１２とを結合する結合構造は、コーティング２０が施された第一内周面２２を備えた固定台１２と第一内周面２２により構成された孔に挿入されるバルブ本体１１とをパッキン４１を挟んで結合する結合構造であって、パッキン４１は、固定台１２の第一内周面２２に向かって突出する第一突部４４がコーティング２０の端部２０ａよりも挿入方向側に形成され、バルブ本体１１の第一外周面３５に向かって突出する第二突部４５が第一突部４４の背面側に形成され、第二突部４５の内端が第一突部４４の外端よりも挿入方向側に設けられると共に、第一突部４４の外端と第二突部４５の内端との内外方向におけるパッキン４１の厚さｔが第一内周面２２と第一外周面３５との間隙ｗからコーティング２０の膜厚ｓを減じた値よりも大きくなるようにしたものであるから、バルブ本体１１と固定台１２との結合によってパッキン４１の第一突部４４がコーティング２０側へ押し付けられ、コーティング２０の剥がれを抑制できる。これにより、コーティング２０の端部２０ａから生じた剥がれが挿入方向側へ拡大することを、第一突部４４が押し付けられた位置で抑制できる。また、パッキン４１の第一突部４４の外端が第二突部４５の内端よりも挿入方向逆側にあることから、パッキン４１が圧縮される際に、固定台１２から最も大きな力を受ける部位とバルブ本体１１から最も大きな力を受ける部位とが挿入方向でずれるため、第一突部４４には挿入方向逆向きの力が生ずる。これにより、固定台１２の第一内周面２２により構成される孔にバルブ本体１１を挿入する際に、コーティング２０を挿入方向へ引きずり難くなり、コーティング２０が剥がれてしまうことを抑制できる。

尚、本実施例では、バルブ本体１１の第二円筒部３２の第二外周面３３に周成した凹溝３９にＯリング５０を配設して、第二円筒部３２を固定台１２の第二内周面２４により構成される孔に嵌入し、シール機能を向上させているが、凹溝３９やＯリング５０を設けない構成としても良い。

上述した本実施例にあって、固定台１２により本発明の「第一部材」が構成され、固定台１２の第一内周面２２により本発明の「第一部材の内周面」が構成され、バルブ本体１１により本発明の「第二部材」が構成され、バルブ本体１１の第一外周面３５により本発明の「第二部材の外周面」が構成されている。

一方、上述した本実施例では、パッキンが、第一突部と第二突部とを全周に亘って形成した構成であるが、該第一突部と第二突部とは必ずしも全周に亘って形成されていなくともよい。例えば、第一突部と第二突部とが周方向で間隔をおいて複数設けられた構成としても良い。

本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、実施例以外の構成についても本発明の趣旨の範囲内で適宜実施可能である。

１ 燃料タンク
２ タンク本体
１１ バルブ本体（第二部材）
１２ 固定台（第一部材）
２０ コーティング
２２ 第一内周面（内周面）
２５ 第一拡張面
３５ 第一外周面（外周面）
３６ 第二拡張面
４１ パッキン
４３ 拡張部
４４ 第一突部
４５ 第二突部
４６ 凹部
４７ 内周面

Claims (5)

1. 第一部材と、該第一部材に形成された内周面により構成される孔に挿入される第二部材とを、パッキンを挟んで結合する結合構造を備えた燃料タンクであって、
   該燃料タンクは、前記第一部材の孔が金属製のタンク本体の内部と連通するように、該第一部材とタンク本体とが接合され、前記第一部材の内周面と前記タンク本体の内面とに樹脂製のコーティングが連続して施され、前記第二部材に、タンク本体内への燃料充填と該タンク本体内からの燃料排出とを行うための装置が取り付けられており、
   前記第一部材は、膜状のコーティングが該第一部材の内周面に形成され且つ該コーティングの端部が挿入方向逆側に形成されるように施されており、
   前記第二部材は、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、第一部材の孔に挿入される部分には該第一部材の内周面に対向する外周面が形成されており、
   前記パッキンは、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、少なくとも前記第一部材の内周面と前記第二部材の外周面との間に挟まれるように形成され、該第一部材の内周面に向かって突出する第一突部が前記コーティングの端部よりも挿入方向側に形成され、該第二部材の外周面に向かって突出する第二突部が該第一突部の背面側に形成され、該第二突部の内端が該第一突部の外端に比して挿入方向側に設けられていると共に、該第一突部の外端と該第二突部の内端との内外方向におけるパッキンの厚さが該第一部材の内周面と該第二部材の外周面との間隙からコーティングの膜厚を減じて得られる値よりも大きくなるように設定されていることを特徴とする結合構造を備えた燃料タンク。
2. 第一部材は、内周面の挿入方向逆側から外方へ拡張された第一拡張面が形成され、
   パッキンは、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、該第一部材の第一拡張面に沿って外方へ拡張された拡張部が形成され、該拡張部が前記第一拡張面に支持されるものであることを特徴とする請求項１に記載の結合構造を備えた燃料タンク。
3. パッキンは、第一突部と拡張部との間に内方へ凹む凹部が形成されたものであることを特徴とする請求項２に記載の結合構造を備えた燃料タンク。
4. 第二部材は、第一部材と第二部材とが結合された結合状態で該第一部材の第一拡張面に対向する第二拡張面が形成され、
   第一部材と第二部材とが結合された結合状態で、該第一部材の第一拡張面と第二部材の第二拡張面とによりパッキンの拡張部が挟圧されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の結合構造を備えた燃料タンク。
5. パッキンは、第二突部よりも挿入方向逆側に第二部材の外周面に沿った内周面が形成され、該パッキンの内周面が第二部材の外周面と当接または間隙を生ずるように形成されていることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載の結合構造を備えた燃料タンク。

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