JP5840049B2

JP5840049B2 - 蒸気発生器製造方法

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Publication number: JP5840049B2
Application number: JP2012071757A
Authority: JP
Inventors: 宣隆中島; 泰助伊東
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2012-03-27
Filing date: 2012-03-27
Publication date: 2016-01-06
Anticipated expiration: 2032-03-27
Also published as: JP2013202625A

Description

本発明は、蒸気発生器製造方法に関し、特に、管板と水室鏡との溶接に関する。

特許文献１は、蒸気発生器（給水加熱器）の管板と水室鏡とを突き合わせ溶接する溶接方法について記載されている。

特許第２６３３７５６号公報

蒸気発生器は、管板と水室鏡とが接合された内部が水室となり、この水室は仕切板を介して冷却水が供給される入口側水室と、冷却水を排出する出口側水室とに仕切られている。仕切板は、管板側と水室鏡側とに接合されている。

このような構造において、仕切板を管板側と水室鏡側とに溶接する場合、溶接収縮により溶接部に引張応力が発生するため、当該溶接部や、管板面および水室鏡面に肉盛溶接されたクラッド部が引っ張られて割れが発生するおそれがある。

本発明は、上述した課題を解決するものであり、管板側と水室鏡側とに溶接される仕切板に生じ得る引張応力を軽減することのできる蒸気発生器製造方法を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するために、第１の発明の蒸気発生器製造方法は、管板と水室鏡とを接合する内部を仕切板で仕切る蒸気発生器製造方法であって、突き合わせた前記管板および前記水室鏡に前記仕切板を溶接する工程と、次に、前記管板と前記水室鏡とを溶接する工程と、を含むことを特徴とする。

この蒸気発生器製造方法によれば、突き合わせた管板および水室鏡に仕切板を溶接すると、仕切板の溶接部は、溶接収縮により引張応力が発生するが、その後、管板と水室鏡とを溶接することで、管板と水室鏡との溶接部の溶接収縮により、仕切板に管板と水室鏡とで挟み込まれるような作用が生じ、管板側と水室鏡側とに溶接される仕切板の溶接部に発生した引張応力を軽減することができる。

また、第２の発明の蒸気発生器製造方法は、第１の発明において、前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を予め前記管板または前記水室鏡の一方に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記管板または前記水室鏡の他方に溶接することを特徴とする。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板と水室鏡とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板または水室鏡の一方に仕切板を予め溶接することで、組み立てられた水室内での仕切板の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することができる。

また、第３の発明の蒸気発生器製造方法は、第１の発明において、前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を予め水室鏡に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記管板に溶接することを特徴とする。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板と水室鏡とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の水室鏡に仕切板を予め溶接することで、組み立てられた水室内での仕切板の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することができる。特に、この蒸気発生器製造方法によれば、椀状の水室鏡に仕切板を予め溶接すると、水室鏡に仕切板を安定した状態で取り付けることができ、かつ管板と水室鏡とを突き合わせた状態で管板の平坦な管板面に対して仕切板を溶接することから、この溶接作業の作業性を向上することができる。

また、第４の発明の蒸気発生器製造方法は、第１の発明において、前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を前記管板側と前記水室鏡側とに２分割した各分割仕切板を形成し、一方の前記分割仕切板を予め前記管板に溶接し、他方の前記分割仕切板を予め前記水室鏡に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記各分割仕切板同士を溶接することを特徴とする。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板と水室鏡とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板と水室鏡とに分割仕切板をそれぞれ予め溶接することで、組み立てられた水室内での仕切板の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することができる。特に、仕切板を分割仕切板に２分割し、管板と水室鏡とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板と水室鏡とにそれぞれの分割仕切板を予め溶接することで、組み立てられた水室内での狭隘部分となる管板側や水室鏡側への仕切板の溶接作業が無くなるため、当該溶接作業の作業性をより向上することができる。

また、第５の発明の蒸気発生器製造方法は、第１〜第４のいずれか一つの発明において、前記仕切板または前記分割仕切板は、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせる開先部に対応する縁部に切欠部が形成されており、前記管板と前記水室鏡とを溶接する工程の後、当該切欠部と前記開先部との間を閉塞することを特徴とする。

この蒸気発生器製造方法によれば、切欠部は、開先部分の溶接などの作業スペースとなることから、作業性を向上することができる。

本発明によれば、管板側と水室鏡側とに溶接される仕切板に生じ得る引張応力を軽減することができる。

図１Ａは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図１Ｂは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図１Ｃは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図１Ｄは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図２Ａは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図２Ｂは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図２Ｃは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図２Ｄは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図２Ｅは、本発明の実施の形態１に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図３Ａは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図３Ｂは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図３Ｃは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図３Ｄは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図４Ａは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図４Ｂは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図４Ｃは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図４Ｄは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図４Ｅは、本発明の実施の形態２に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。図５は、蒸気発生器の構成を示す説明図である。図６は、本発明の実施の形態に係る蒸気発生器製造方法が適用される蒸気発生器水室の平面図である。図７は、蒸気発生器が適用される原子力設備の一例を示す概略図である。

以下に、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

図５は、蒸気発生器の構成を示す説明図であり、図６は、本実施の形態に係る蒸気発生器製造方法が適用される蒸気発生器水室の平面図であり、図７は、蒸気発生器が適用される原子力設備の一例を示す概略図である。

図５に示すように、蒸気発生器１は、胴部２を有している。胴部２は、上下方向に延在され、かつ密閉された中空円筒形状をなし、上半部に対して下半部が若干小径とされている。胴部２は、その下半部内に、当該胴部２の内壁面と所定間隔をもって配置された円筒形状をなす管群外筒３が設けられている。この管群外筒３は、その下端部が、胴部２の下半部内の下方に配置された管板４近傍まで延設されている。管群外筒３内には、伝熱管群５Ａが設けられている。伝熱管群５Ａは、逆Ｕ字形状をなす複数の伝熱管５からなる。伝熱管群５Ａは、その上端部に、伝熱管５の上述した逆Ｕ字形状の円弧部が配置されている。伝熱管５は、中央から外側に向けて円弧部の径が大きなものを配列した伝熱管層を構成し、この伝熱管層を、重ねつつ径を変えることで、伝熱管群５Ａの上端部を半球形状に形成している。この伝熱管群５Ａの半球形状部分は、各伝熱管層の円弧部の間に、一次冷却水が各伝熱管５内を通過する際に発生し得る流体励起振動を抑制するための振止部材５ａが設けられている。そして、各伝熱管５は、Ｕ字形状の円弧部を上方に向け、下端部が管板４の管穴４ａに挿通支持されているとともに、中間部が複数の管支持板６を介して管群外筒３に支持されている。管支持板６は、多数の管穴６ａが形成されており、この管穴６ａに各伝熱管５が挿通されることで各伝熱管５を支持する。

胴部２は、その下端部である管板４に水室鏡７が接合されている。水室鏡７は、図５および図６に示すように、椀状に形成された開口縁が管板４に接合された状態で、その内部が仕切板８により入口側水室７Ａと出口側水室７Ｂとに区画されている。入口側水室７Ａは、各伝熱管５の一端部が連通され、出口側水室７Ｂは、各伝熱管５の他端部が連通されている。また、入口側水室７Ａは、胴部２の外部に通じる入口側管台７Ａａが形成され、出口側水室７Ｂは、胴部２の外部に通じる出口側管台７Ｂａが形成されている。そして、入口側管台７Ａａは、加圧水型原子炉から一次冷却水が送られる一次冷却水管２４（図７参照）が連結され、出口側管台７Ｂａは、熱交換された後の一次冷却水を加圧水型原子炉に送る一次冷却水管２４（図７参照）が連結される。また、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂは、保守や点検時に作業者が当該水室７Ａ，７Ｂ内に進入することのできる作業用のマンホール７Ａｂ，７Ｂｂが形成されている。

また、胴部２は、その上半部内に、給水を蒸気と熱水とに分離する気水分離器９、および分離された蒸気の湿分を除去して乾き蒸気に近い状態とする湿分分離器１０が設けられている。気水分離器９と伝熱管群５Ａとの間には、外部から胴部２内に二次冷却水の給水を行う給水管１１が挿入されている。さらに、胴部２は、その上端部に、蒸気排出口１２が形成されている。また、胴部２は、その下半部内に、給水管１１からこの胴部２内に給水された二次冷却水を、胴部２と管群外筒３との間を流下させて管板４にて折り返させ、伝熱管群５Ａに沿って上昇させる給水路１３が形成されている。なお、蒸気排出口１２は、タービンに蒸気を送る冷却水配管（図示せず）が連結され、給水管１１は、タービンで使用された蒸気が復水器（図示せず）で冷却された二次冷却水を供給するための冷却水配管（図示せず）が連結される。

また、上述した蒸気発生器１は、図７に示すように、原子力設備２０に適用される。図７に示す原子力設備２０は、加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Pressurized Water Reactor）である。この原子力設備２０は、原子炉容器２１、加圧器２２、蒸気発生器１およびポンプ２３が、一次冷却水管２４により順次連結されて、一次冷却水の循環経路が構成されている。また、蒸気発生器１とタービン（図示省略）との間には、二次冷却水の循環経路が構成されている。

原子炉容器２１は、燃料集合体（図示省略）が挿抜できるように、容器本体２１ａとその上部に装着される容器蓋２１ｂとにより構成されている。容器蓋２１ｂは、容器本体２１ａに対して開閉可能に設けられている。容器本体２１ａは、上方が開口し、下方が半球形状とされて閉塞された円筒形状をなし、上部に一次冷却水としての軽水を給排する入口側管台２１ｃおよび出口側管台２１ｄが設けられている。出口側管台２１ｄは、蒸気発生器１の入口側管台７Ａａに連通するように一次冷却水管２４が接続されている。また、入口側管台２１ｃは、蒸気発生器１の出口側管台７Ｂａに連通するように一次冷却水管２４が接続されている。

この原子力設備２０では、一次冷却水が原子炉容器２１にて加熱されて高温・高圧となり、加圧器２２にて加圧されて圧力を一定に維持されつつ、一次冷却水管２４を介して蒸気発生器１に供給される。蒸気発生器１では、加熱された一次冷却水は、入口側水室７Ａに送られ、多数の伝熱管５内を通って循環して出口側水室７Ｂに至る。一方、復水器で冷却された二次冷却水は、給水管１１に送られ、胴部２内の給水路１３を通って伝熱管群５Ａに沿って上昇する。このとき、胴部２内で、高圧高温の一次冷却水と二次冷却水との間で熱交換が行われる。そして、冷やされた一次冷却水は出口側水室７Ｂから加圧水型原子炉に戻される。一方、高圧高温の一次冷却水と熱交換を行った二次冷却水は、胴部２内を上昇し、気水分離器９で蒸気と熱水とに分離される。そして、分離された蒸気は、湿分分離器１０で湿分が除去されて蒸気排出口１２からタービンに送られる。タービンは、二次冷却水の蒸気により駆動される。そして、タービンの動力が発電機（図示省略）に伝達されて発電される。タービンの駆動に供された蒸気は、凝縮して水となり蒸気発生器１に供給される。一方、蒸気発生器１で熱交換後の一次冷却水は、一次冷却水管２４を介してポンプ２３側に回収される。

［実施の形態１］
図１Ａ〜図１Ｄおよび図２Ａ〜図２Ｅは、本実施の形態に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。なお、図１Ａ〜図１Ｄは、図６のＡ−Ａ線端面図に相当し、図２Ａ〜図２Ｅは、図６のＢ−Ｂ線端面図に相当する。

本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、管板４と水室鏡７とを接合した内部を、入口側水室７Ａと出口側水室７Ｂとに仕切る仕切板８を設ける蒸気発生器製造方法である。図１Ａ〜図１Ｄおよび図２Ａ〜図２Ｅにおいて、管板４と水室鏡７とを接合する以前に、管板４に胴部２が接合され、この胴部２内に管群外筒３が配置され、管群外筒３内に管支持板６が配置され、管支持板６の管穴６ａに伝熱管５が挿通されて伝熱管群５Ａが配置されている。そして、図１Ａ〜図１Ｄおよび図２Ａ〜図２Ｅにおいては、胴部２の一部、管板４、水室鏡７、および仕切板８以外の構成を省略している。なお、製造時、蒸気発生器１は、横倒しの形態で組み立てられるが、図１Ａ〜図１Ｄおよび図２Ａ〜図２Ｅにおいては、図５および図７に示すように蒸気発生器１を使用時の立てた形態として示している。

図１Ａおよび図２Ａに示すように、管板４、水室鏡７、および仕切板８は、それぞれ分解された形態で用意される。管板４は、水室鏡７の椀状の開口縁７１に接合されるように筒状に突出した接合部４１が設けられている。管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１とは、それぞれ溶接のための開先が形成されている。また、管板４は、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面となる管板面４２に、肉盛溶接されたクラッド部（図示せず）が設けられている。また、水室鏡７は、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面となる水室鏡面７２に、肉盛溶接されたクラッド部（図示せず）が設けられている。仕切板８は、図２Ａに示すように略半円形状に形成され、平坦端部８１および円弧状端部８２に溶接のための開先が形成されている。また、仕切板８は、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１とが互いに突き合わされる開先部分に対応する縁部に切欠部８３が形成されている。なお、接合部４１と開口縁７１とが互いに突き合わされる開先部分において、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面には、クラッド部を設けていない。

このような形態から、図１Ｂおよび図２Ｂに示すように、管板４と水室鏡７とを接合する以前において、水室鏡７の水室鏡面７２に、仕切板８の円弧状端部８２を予め溶接する。そして、図１Ｃおよび図２Ｃに示すように、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との開先部分を突き合わせた状態とし、管板４の管板面４２に、仕切板８の平坦端部８１を予め溶接する。

または、図には明示しないが、管板４と水室鏡７とを接合する以前において、管板４の管板面４２に、仕切板８の平坦端部８１を予め溶接する。そして、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との開先部分を突き合わせた状態とし、水室鏡７の水室鏡面７２に、仕切板８の円弧状端部８２を溶接する。

次に、図１Ｄおよび図２Ｄに示すように、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との開先部分を溶接する。この溶接の後、開先部分における入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面に、クラッド部を肉盛溶接する。仕切板８の切欠部８３は、開先部分の溶接や、この溶接後の開先部分の内壁面にクラッド部を施す際の作業スペースとなる。

次に、図２Ｅに示すように、仕切板８の切欠部８３と、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との突き合わせ部分（開先部分）との間を閉塞する。この切欠部８３の閉塞は、肉盛溶接したり、閉塞板をボルトや溶接などで取り付けたりすることで行われる。

このように、本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、管板４と水室鏡７とを接合する内部を仕切板８で仕切る蒸気発生器製造方法であって、突き合わせた管板４および水室鏡７に仕切板８を溶接する工程と、次に、管板４と水室鏡７とを溶接する工程と、を含む。

この蒸気発生器製造方法によれば、図１Ｃおよび図２Ｃに示すように、突き合わせた管板４および水室鏡７に仕切板８を溶接すると、仕切板８の溶接部は、溶接収縮により引張応力が発生するが（図１Ｃおよび図２Ｃに矢印で示す）、その後、図１Ｄおよび図２Ｄに示すように、管板４と水室鏡７とを溶接することで、管板４と水室鏡７との溶接部の溶接収縮により、仕切板８に管板４と水室鏡７とで挟み込まれるような作用が生じ（図１Ｄおよび図２Ｄに矢印で示す）、管板４側と水室鏡７側とに溶接される仕切板８の溶接部に発生した引張応力を軽減することができる。

また、本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、仕切板８を溶接する工程では、仕切板８を予め管板４または水室鏡７の一方に溶接しておき、管板４と水室鏡７とを突き合わせた状態で、管板４または水室鏡７の他方に溶接する。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板４と水室鏡７とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板４または水室鏡７の一方に仕切板８を予め溶接することで、組み立てられた水室７Ａ，７Ｂ内での仕切板８の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することが可能になる。

また、本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、仕切板８を溶接する工程では、仕切板８を予め水室鏡７に溶接しておき、管板４と水室鏡７とを突き合わせた状態で、管板４に溶接する。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板４と水室鏡７とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の水室鏡７に仕切板８を予め溶接することで、組み立てられた水室７Ａ，７Ｂ内での仕切板８の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することが可能になる。特に、椀状の水室鏡７に仕切板８を予め溶接すると、水室鏡７に仕切板８を安定した状態で取り付けることができ、かつ管板４と水室鏡７とを突き合わせた状態で管板４の平坦な管板面４２に対して仕切板８を溶接することから、この溶接作業の作業性を向上することが可能になる。

また、本実施の形態の蒸気発生器製造方法では、仕切板８は、管板４と水室鏡７とを突き合わせる開先部に対応する縁部に切欠部８３が形成されており、管板４と水室鏡７とを溶接する工程の後、切欠部８３と開先部との間を閉塞する。

この蒸気発生器製造方法によれば、仕切板８の切欠部８３は、開先部分の溶接などの作業スペースとなることから、作業性を向上することが可能になる。

［実施の形態２］
図３Ａ〜図３Ｄおよび図４Ａ〜図４Ｅは、本実施の形態に係る蒸気発生器製造方法の工程図である。なお、図３Ａ〜図３Ｄは、図６のＡ−Ａ線端面図に相当し、図４Ａ〜図４Ｅは、図６のＢ−Ｂ線端面図に相当する。

本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、管板４と水室鏡７とを接合した内部を、入口側水室７Ａと出口側水室７Ｂとに仕切る仕切板８を設ける蒸気発生器製造方法である。図３Ａ〜図３Ｄおよび図４Ａ〜図４Ｅにおいて、管板４と水室鏡７とを接合する以前に、管板４に胴部２が接合され、この胴部２内に管群外筒３が配置され、管群外筒３内に管支持板６が配置され、管支持板６の管穴６ａに伝熱管５が挿通されて伝熱管群５Ａが配置されている。そして、図３Ａ〜図３Ｄおよび図４Ａ〜図４Ｅにおいては、胴部２の一部、管板４、水室鏡７、および仕切板８以外の構成を省略している。なお、製造時、蒸気発生器１は、横倒しの形態で組み立てられるが、図３Ａ〜図３Ｄおよび図４Ａ〜図４Ｅにおいては、図５および図７に示すように蒸気発生器１を使用時の立てた形態として示している。

図３Ａおよび図４Ａに示すように、管板４、水室鏡７、および仕切板８は、それぞれ分解された形態で用意される。管板４は、水室鏡７の椀状の開口縁７１に接合されるように筒状に突出した接合部４１が設けられている。管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１とは、それぞれ溶接のための開先が形成されている。また、管板４は、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面となる管板面４２に、肉盛溶接されたクラッド部（図示せず）が設けられている。また、水室鏡７は、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面となる水室鏡面７２に、肉盛溶接されたクラッド部（図示せず）が設けられている。仕切板８は、図４Ａに示すように略半円形状に形成され、平坦端部８１および円弧状端部８２に溶接のための開先が形成されている。また、仕切板８は、管板４側と水室鏡７側とに２分割した各分割仕切板８Ａ，８Ｂで形成されている。これら各分割仕切板８Ａ，８Ｂは、各分割端部８４に、後に相互を溶接するための開先が形成されている。また、各分割仕切板８Ａ，８Ｂは、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１とが互いに突き合わされる開先部分に対応する位置で２分割され、当該開先部分に対応する縁部に切欠部８３が形成されている。なお、接合部４１と開口縁７１とが互いに突き合わされる開先部分において、入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面には、クラッド部を設けていない。

このような形態から、図３Ｂおよび図４Ｂに示すように、管板４と水室鏡７とを接合する以前において、管板４の管板面４２に、分割仕切板８Ａの平坦端部８１を予め溶接する。また、管板４と水室鏡７とを接合する以前において、水室鏡７の水室鏡面７２に、分割仕切板８Ｂの円弧状端部８２を予め溶接する。そして、図３Ｃおよび図４Ｃに示すように、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との開先部分を突き合わせ、かつ各分割仕切板８Ａ，８Ｂの分割端部８４を突き合わせた状態とし、各分割仕切板８Ａ，８Ｂの分割端部８４を互いに溶接する。

次に、図３Ｄおよび図４Ｄに示すように、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との開先部分を溶接する。この溶接の後、開先部分における入口側水室７Ａおよび出口側水室７Ｂの内壁面に、クラッド部を肉盛溶接する。分割仕切板８Ａ，８Ｂの切欠部８３は、開先部分の溶接や、この溶接後の開先部分の内壁面にクラッド部を施す際の作業スペースとなる。

次に、図４Ｅに示すように、分割仕切板８Ａ，８Ｂの切欠部８３と、管板４の接合部４１と水室鏡７の開口縁７１との突き合わせ部分（開先部分）との間を閉塞する。この切欠部８３の閉塞は、肉盛溶接したり、閉塞板をボルトや溶接などで取り付けたりすることで行われる。

この蒸気発生器製造方法によれば、図３Ｃおよび図４Ｃに示すように、突き合わせた管板４および水室鏡７に仕切板８を溶接すると、分割仕切板８Ａ，８Ｂの溶接部は、溶接収縮により引張応力が発生するが（図３Ｃおよび図４Ｃに矢印で示す）、その後、図３Ｄおよび図４Ｄに示すように、管板４と水室鏡７とを溶接することで、管板４と水室鏡７との溶接部の溶接収縮により、仕切板８に管板４と水室鏡７とで挟み込まれるような作用が生じ（図３Ｄおよび図４Ｄに矢印で示す）、管板４側と水室鏡７側とに溶接される仕切板８の溶接部に発生した引張応力を軽減することができる。

また、本実施の形態の蒸気発生器製造方法は、仕切板８を溶接する工程では、仕切板８を管板４側と水室鏡７側とに２分割した各分割仕切板８Ａ，８Ｂを形成し、一方の分割仕切板８Ａを予め管板４に溶接し、他方の分割仕切板８Ｂを予め水室鏡７に溶接しておき、管板４と水室鏡７とを突き合わせた状態で、各分割仕切板８Ａ，８Ｂ同士を溶接する。

この蒸気発生器製造方法によれば、管板４と水室鏡７とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板４と水室鏡７とに分割仕切板８Ａ，８Ｂをそれぞれ予め溶接することで、組み立てられた水室７Ａ，７Ｂ内での仕切板８の溶接作業を減少させ、当該溶接作業の作業性を向上することが可能になる。特に、仕切板８を分割仕切板８Ａ，８Ｂに２分割し、管板４と水室鏡７とを突き合わせる前、すなわち離れた状態の管板４と水室鏡７とにそれぞれの分割仕切板８Ａ，８Ｂを予め溶接することで、組み立てられた水室７Ａ，７Ｂ内での狭隘部分となる管板４側や水室鏡７側への仕切板８の溶接作業が無くなるため、当該溶接作業の作業性をより向上することが可能になる。

また、本実施の形態の蒸気発生器製造方法では、分割仕切板８Ａ，８Ｂは、管板４と水室鏡７とを突き合わせる開先部に対応する縁部に切欠部８３が形成されており、管板４と水室鏡７とを溶接する工程の後、切欠部８３と開先部との間を閉塞する。

１蒸気発生器
４管板
４１接合部
４２管板面
７水室鏡
７１開口縁
７２水室鏡面
８仕切板
８１平坦端部
８２円弧状端部
８３切欠部
８４分割端部
８Ａ，８Ｂ分割仕切板

Claims

管板と水室鏡とを接合する内部を仕切板で仕切る蒸気発生器製造方法であって、
突き合わせた前記管板および前記水室鏡に前記仕切板を溶接する工程と、
前記仕切板を溶接する工程の後に前記管板と前記水室鏡とを溶接する工程と、
を含むことを特徴とする蒸気発生器製造方法。
前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を予め前記管板または前記水室鏡の一方に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記管板または前記水室鏡の他方に溶接することを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器製造方法。
前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を予め水室鏡に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記管板に溶接することを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器製造方法。
前記仕切板は、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせる開先部に対応する縁部に切欠部が形成されており、
前記管板と前記水室鏡とを溶接する工程の後、当該切欠部と前記開先部との間を閉塞することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の蒸気発生器製造方法。
前記仕切板を溶接する工程では、前記仕切板を前記管板側と前記水室鏡側とに２分割した各分割仕切板を形成し、一方の前記分割仕切板を予め前記管板に溶接し、他方の前記分割仕切板を予め前記水室鏡に溶接しておき、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせた状態で、前記各分割仕切板同士を溶接することを特徴とする請求項１に記載の蒸気発生器製造方法。
前記分割仕切板は、前記管板と前記水室鏡とを突き合わせる開先部に対応する縁部に切欠部が形成されており、
前記管板と前記水室鏡とを溶接する工程の後、当該切欠部と前記開先部との間を閉塞することを特徴とする請求項５に記載の蒸気発生器製造方法。