JP5839321B2 - インゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法および接着装置 - Google Patents

Description

本発明はインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法および接着装置に関する。

太陽電池用の半導体基板は、角柱状または円柱状に加工した多結晶（もしくは単結晶）シリコンインゴット（以下単にインゴットという）をワイヤソーにてスライス加工して多数枚の半導体基板を得るようにしている。この場合に、インゴットには、ワイヤソーに取り付ける金属製の取付プレートを接着剤によって固定するようにしている。また、ワイヤによって取付プレートまで切り込んではいけないので、インゴットと取付プレートとの間に、ガラス製、樹脂製またはカーボン製の切り代プレートを接着剤によって固定するようにしている。

インゴットをワイヤソーでスライスする時には大きな切削抵抗がかかるため、取付プレート、切り代プレートを接着する接着剤には、強力な接着力を有するエポキシ系２液接着剤が一般に利用されている。
２液性接着剤は主剤と硬化剤とからなる。この２液性接着剤を用いて強固な接着を行う条件としては次の３点があげられる。
・ 混合比（重量比）
主剤と硬化剤の混合比は、製品により様々であるが、一般的には、１：１〜１００：１５程度のものが使用される。強固な接着力を得るには、決められた混合比となるように正確に計量する必要がある。従来、デジタル重量計や、より正確には電子天秤などを用いて１回の使用量分を計測し、紙コップなどの容器に入れ、さらに微調整を行うようにしている。
・ 撹拌
良く撹拌することにより、微細部分まで均一に硬化させることができる。従来は、紙コップに入れられた接着剤を、ヘラなどの撹拌棒を用いて良くかき混ぜるようにしている。この撹拌中にも既に硬化が始まっていることに注意を要する。
・ 塗布
面と面を接着するため、気泡の発生・侵入を抑え、均一で薄い膜状に塗布するようにする。従来は、接着面の片方に、紙コップの中の接着剤を載せ、ヘラ等で接着面全面に均一な厚さに伸ばしていくようにしている。
上記のように、従来は手作業で接着剤を塗布するようにしているのが一般的である。
なお、特許文献１には、接着剤を自動機を用いて塗布することが記載されている。

特開平１０−５０６３９

接着剤を手作業で塗布する場合には、次のような問題点がある。
・ 粘度が高いため、デジタル重量計や電子天秤を用いても、主剤と硬化剤とを正確に測り別けるのが困難。特に、微量調整ができない。また、その都度重量計算が必要となる。
・ １回の接着ごとに混合接着剤の調整が必要となる。
・ 紙コップなど使い捨ての治具が多い。
・ 紙コップで撹拌するため、気泡が入りやすい。
・ 撹拌状態がその都度異なる。安定した撹拌ができない。
・ 環境によっては接着剤中に異物が混入するおそれがある。
・ 手作業での塗布の場合、接着剤を均一厚さに伸ばすのが困難であり、またエアー溜りが起こりやすい。
・ したがって、インゴット接着時に接着エリア内において接着剤の硬化状態にバラつきが生じる。
・ 手作業では、厚くしか塗れないため、接着時、所定の重量がかかると接着剤のはみだし量が多くなる。
なお、特許文献１には、単に接着剤の自動塗布を行うとの記載があるだけで、具体的な塗布方法、塗布装置についての記載はない。

そこで本発明は上記課題を解決すべくなされたもので、その目的とするところは、容易かつ正確に接着が行えるインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法および接着装置を提供するにある。

上記の目的を達成するため、本発明は次の構成を備える。
すなわち、本発明に係るインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法は、インゴットをワイヤソーによりスライスするため、切り代プレートおよびインゴットをワイヤソーに取り付けるための取付プレートを、主剤と硬化剤とからなる２液性接着剤によりインゴットの外表面に接着する切り代プレートおよび取付プレートの接着方法であって、主剤と硬化剤をそれぞれ別の定量ポンプによりノズルに送り込んで混合し、該混合した２液性接着剤を、前記取付プレートの接着面、および前記切り代プレートの接着面に、前記ノズルを用いて塗布する工程と、前記取付プレート、前記切り代プレートおよび前記インゴットを、前記塗布した２液性接着剤を介在させて重ねる工程と、所要荷重により、前記塗布した２液性接着剤を前記接着面の全面に展延させる工程とを具備し、前記取付プレートおよび前記切り代プレートの各プレートの前記接着面に２液性接着剤を塗布する工程において、前記２液性接着剤を、前記ノズルから定量ずつ吐出しつつ、前記ノズルを、前記接着面の一端側の、一方のコーナー部から、他方のコーナー部、中央部、前記接着面の他端側の、中央部、一方のコーナー部、他方のコーナー部に向けてこの順に走行させて、前記各プレートの接着面上に、前記２液性接着剤を一筆書き状の塗布パターンで塗布し、前記塗布した２液性接着剤を展延させる工程において、前記各プレート間および前記切り代プレートと前記インゴットとの間の空気を押し出しながら、２液性接着剤を前記接着面の全面に展延させることを特徴とする。

また本発明に係るインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着装置は、インゴットをワイヤソーによりスライスするため、切り代プレートおよびインゴットをワイヤソーに取り付けるための取付プレートを、主剤と硬化剤とからなる２液性接着剤によりインゴットの外表面に接着する切り代プレートおよび取付プレートの接着装置であって、ノズルに２液性接着剤の主剤を送り込む定量ポンプと、前記ノズルに２液性接着剤の硬化剤を送り込む定量ポンプと、送り込まれた主剤および硬化剤を混合する撹拌機構を備えた前記ノズルと、該ノズルを水平面内の縦横方向および上下方向に移動させるノズル移動機構と、前記ノズルの下方の所定位置に配置され、前記取付プレート、前記切り代プレートおよびインゴットを位置決めして載置するパレットまたは位置決めステージと、該パレットまたは位置決めステージ上にインゴットを搬入する搬送装置と、前記定量ポンプを駆動制御して、主剤と硬化剤をそれぞれ前記ノズル内に送り込んで混合し、混合された２液性接着剤を前記ノズルから定量ずつ吐出しつつ、前記ノズル移動機構を駆動制御して、前記ノズルを、前記取付プレートおよび前記切り代プレートの各接着面の一端側の、一方のコーナー部から、他方のコーナー部、中央部、前記接着面の他端側の、中央部、一方のコーナー部、他方のコーナー部に向けてこの順に走行させて、前記取付プレートおよび前記切り代プレートの接着面上に、前記２液性接着剤を一筆書き状の塗布パターンで塗布するように、前記定量ポンプおよび前記ノズル移動機構の駆動を制御する制御部を具備することを特徴とする。

本発明によれば、取付プレートおよび切り代プレートの各プレートの接着面に２液性接着剤を塗布する工程において、２液性接着剤を、ノズルから定量ずつ吐出しつつ、ノズルを、前記各部位間を順に走行させて、各プレートの接着面上に、２液性接着剤を一筆書き状の塗布パターンで塗布するようにしているので、定量ポンプの制御が容易となり、また、接着剤が連続して吐出されることによって、定量ポンプによる接着剤混合比のバラつきが低減される。

接着装置の正面図である。 接着装置の側面図である。 接着装置の平面図である。 パレットと搬送装置の位置関係を示す平面図である。 図１の部分拡大図である。 図２の部分拡大図である。 図３の部分拡大図である。 パレットの正面図である。 パレットの側面図である。 パレットの平面図である。 ノズル装置の正面図である。 ノズル装置の側面図である。 ノズル装置の平面図である。 ノズル装置の他方の実施形態を示す説明図である。 搬送装置の正面図である。 搬送装置の側面図である。 搬送装置の平面図である。 制御部を示す接着装置の正面図である。 接着剤の塗布パターンを示す説明図である。 接着剤の塗布パターンの他方の例を示す説明図である。 接着剤の塗布パターンのさらに他方の例を示す説明図である。

以下本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
まず太陽電池用等のインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着装置１０（以下単に接着装置という）について説明する。
図１は接着装置１０の正面図、図２はその側面図、図３はその平面図、図４はパレットと搬送装置の位置関係を示す平面図、図５は図１の部分拡大図、図６は図２の部分拡大図、図７は図３の部分拡大図である。図８はパレットの正面図、図９はその側面図、図１０はその平面図である。
１２はノズルであり、ノズル移動機構１４によって、ＸＹ方向（水平面内における縦横方向）およびＺ方向（上下方向）に移動可能となっている。
ノズル１２およびノズル移動機構１４は、接着装置１０の上部部分に設けられている。これらの機構の詳細は後記する。

図１、図８において、１８はパレットであり、ノズル１２およびノズル移動機構１４の下方に位置する基台２０上の所定位置に搬出入自在に配置されている。パレット１８上には、取付プレート２１、切り代プレート２２およびインゴット２３が位置決めして載置可能となっている。
なお、パレット１８は必ずしも用いなくともよい。この場合、基台２０上の位置決めステージ（図示せず）上に、取付プレート２１、切り代プレート２２およびインゴット２３をピン等の位置決め部材（図示せず）により位置決めして載置するようにする。
２５は搬送装置である。搬送装置２５は、基台２０上に搬入されたインゴット２３を吸引して、パレット１８上に搬出入するものである。
パレット１８および搬送装置２５の詳細も後記する。

続いて各部の詳細を説明する。
図５〜図７によりノズル移動機構１４について説明する。
２６はＸ方向可動板であり、サーボモータ２７とボールねじ２８により駆動される。Ｘ方向可動板２６は、レール２９にガイドされてＸ方向（図１の左右方向）に往復動する。

Ｘ方向可動板２６には、Ｙ方向に突出する固定板３０が固定されている（図６）。Ｘ方向可動板２６と固定板３０とはＬ字状をなすことになる。もちろん、固定板３０はＸ方向可動板２６と共にＸ方向に移動する。
固定板３０には電動シリンダ装置３２のシリンダ部３３が固定され、ロッド３４が上下方向に突出入されるようになっている。ロッド３４の下端にはリニアガイド３５が水平に固定され、ロッド３４と共に上下動する。リニアガイド３５の上面には２本のガイドポールが立設され、このガイドポールが固定板３０上に立設したガイドブッシュ３６にスライド自在にガイドされることによって、リニアガイド３５が横振れすることなく上下動する。リニアガイド３５もＹ方向に伸びている。なお、４０はケーブルチエーンであり、一端がノズル移動機構１４の上部の適所に固定され、他端がリニアガイド３５に固定されている。ケーブルチエーン４０内には、後記するサーボモータや定量ポンプ等への給電用のケーブルが配設されている。

リニアガイド３５に沿って、可動ブロック３７が移動自在にガイドされている。リニアガイド３５内にはボールねじ３８が配設され、このボールねじ３８は、サーボモータ３９によって回転駆動される。可動ブロック３７の雌ねじ孔にボールねじ３８が螺合している。したがって、サーボモータ３９によってボールねじ３８が回転駆動されると、可動ブロック３７はリニアガイド３５にガイドされてＹ方向（図２、図６の左右方向）に移動する。
可動ブロック３７に取付部材４１（図１１〜図１３）を介してノズル装置４２が固定されている。したがってノズル装置４２は、Ｘ方向、Ｙ方向および上下方向に移動する。

図１１はノズル装置４２の正面図、図１２はその側面図、図１３は平面図である。
ノズル装置４２は、２液性接着剤の主剤と硬化剤とを定量ポンプによりノズル１２に送り込み、ノズル１２中で混合して吐出するようになっている。
図において、４３ａはサーボモータ、４４ａは減速機、４５ａは公知の機構の定量ポンプである。４６ａはホッパーであり、定量ポンプ４５ａに接続され、貯留されている主剤を定量ポンプ４５ａに供給するようになっている。
４３ｂはサーボモータ、４４ｂは減速機、４５ｂは公知の機構の定量ポンプである。ホッパー４６ｂ（図５）が定量ポンプ４５ｂに接続され、ホッパ４６ｂに貯留されている硬化剤を定量ポンプ４５ｂに供給するようになっている。なお図１１ではホッパー４６ｂの図示を省略し、図１３では両方のホッパー４６ａ、４６ｂの図示を省略している。

定量ポンプ４５ａ、４５ｂからは主剤および硬化剤が、それぞれ流路４７ａ、４７ｂから合流ブロック４８に送り込まれ、主剤と硬化剤とが合流する。合流ブロック４８は、流路４７ａ、４７ｂ側のブロックからは取り外し自在に設けられている。合流ブロック４８には、公知のスタティックミキサーを内蔵したノズル１２が着脱自在に取り付けられている。
サーボモータ４３ａ、４３ｂの回転数を変更して定量ポンプ４５ａ、４５ｂの回転数を調整することによって、定量ポンプ４５ａ、４５ｂから吐出される主剤と硬化剤の単位時間当たりの量（容量）を調整できる。なお、主剤と硬化剤の混合比は通常重量比で提供されているので、容量比に換算する。
定量ポンプ４５ａ、４５ｂは公知の機構のものを採用できるのでその説明は省略する。
なお、４９はサーボモータ４３ａ、４３ｂのコネクタである。

図１４はノズル装置４２の他の実施の形態を示す。
本実施の形態では、合流ブロック４８の流路内に、撹拌羽根の付いた撹拌棒５１を回転自在に設け、この撹拌棒５１をモータ５２によって回転駆動することによって、さらに効率よく主剤と硬化剤とを撹拌、混合するようになっている。
合流ブロック４８内やノズル１２内の接着剤は主剤と硬化剤とが混合されて硬化を開始するために、接着剤塗布作業を終了もしくは中断する場合には、合流ブロック４８内やノズル１２内の接着剤は排出して廃棄しなければならない。本実施の形態のように、強制撹拌装置を設けて効率よく撹拌することによって、スタティックミキサー付きのノズル１２のみの場合に比して、スタティックミキサー付きのノズル１２の長さを短くでき、廃棄処分する接着剤の量を少なくできるメリットがある。

次に搬送装置２５について説明する。
図１５は搬送装置２５の拡大正面図、図１６はその側面図、図１７はその平面図である。
搬送装置２５は、基台２０上の所定位置に位置決めして配置されているパレット１８上の所定位置に、もしくは基台２０の位置決めステージ上の所定位置に人手により搬入されたインゴット２３を、該搬入位置から、取付プレート２１および切り代プレート２２の接着位置へ吸着搬送するものである。
図１５において、５５はＹ方向（図１６の左右方向）に伸びるリニアガイドであり、支持板５６の下面側に支持されている。リニアガイド５５はサーボモータ５７によって回転されるボールねじ５８を内蔵している。ボールねじ５８には可動ブロック５９が螺合している。可動ブロック５９には取付部材６０を介して可動板６１が固定されている。また可動板６１には、スライド板６２がスライド自在に固定されている。

スライド板６２の下面にはシリンダ装置６４が固定されている。シリンダ装置６４のロッド６５の下端には吸引管６６が固定され、この吸引管６６の下端には吸盤６７が固定されている。本実施の形態では、ロッド６５の下端に、Ｘ方向（図１５の左右方向）に所要間隔をおいて２つの吸引管６６が固定され、この２つの吸引管６６のそれぞれに吸盤６７が固定されている。吸引管６６は図示しない真空装置に接続されている。２つの吸引管６６は、搬入されるインゴット２３の長手方向に所要間隔をおいて設けられ、これにより、細長いインゴット２３をバランスよく吸引可能となっている。
また、スライド板６２にはＸ方向（図１５の左右方向）に伸びる長孔７０（図１７）が設けられ、スライド板６２は、この長孔７０に沿ってスライド可能に設けられ、適当な位置で可動板６１にねじ（図示せず）止めすることによって、Ｘ方向における位置調整が行えるようになっている。これにより、長さの異なるインゴット２３に対応して、吸引管６６の位置調整を行える。
シリンダ装置６４は、ボールねじ５８が回転されることによって、図１６の左右方向（Ｙ方向）に移動可能となっている。
図１〜図４から明らかなように、ノズル移動機構１４の作動、ノズル１２の移動、搬送装置２５の作動は、空間的に干渉しないように、それぞれの機構が配置されている。
なお、７１はケーブルチエーンである。

次いで、パレット１８について説明する。
図８〜図１０に示されるように、パレット１８は、接着装置１０の基台２０上の所定位置に位置決めピン等によって位置決めして搬入される。
パレット１８上には、多数の位置決めピン７４挿入用の孔７３が設けられ、対応するインゴット２３の外表面の位置に併せて、この孔７３に位置決めピン７４を挿入することによって、少なくともインゴット２３の隣接する２面の位置決めをするようになっている。
なお、インゴット２３の位置決めは、位置決めピン７４には限定されず、ピンと長孔によって位置調整可能な位置決めブロック７５なども用いることができる。

インゴット２３は、図１、図１５において、パレット１８上（図２、図１６において右側）の手前側の所定位置に人手によって、長手方向が正面側を向くように搬入される。インゴット２３の搬入時に、搬送装置２５のシリンダ装置６４がインゴット２３の真上にくるように位置している。なお、７２は、インゴット２３の搬入時の位置決めブロックであり、ピンと長孔によって位置調整可能となっている（図３、図１０）。インゴット２３の搬送の際には、シリンダ装置６４が駆動され、ロッド６５が下降され、吸盤６７がインゴット２３の上面に当接する。真空装置が作動され、インゴット２３が吸盤６７に吸着され、次いでロッド６５が上昇される。さらに、ボールねじ５８が回転され、シリンダ装置６４が図１６において左方向（Ｙ方向）に所要位置まで移動され、さらにこの位置で、ロッド６５が下降されることによって、インゴット２３をパレット１８上の、取付プレート２１および切り代プレート２２の接着作業位置に搬入される。
なお、本実施の形態では、四角柱状のインゴット２３を吸着搬送する例で示したが、円柱状のインゴット２３を吸着搬送する場合には、複数の吸盤の配置位置を円柱の外表面に当接するように配置すればよい。
なお、ノズル移動機構１４、搬送機構２５、定量ポンプ４５ａ、４５ｂ等の駆動制御は、制御部７８（図１８）によって、所定のプログラムに従って行われる。

続いて、上記接着装置１０を用いて、インゴット２３と切り代プレート２２および取付プレート２１を接着する方法について説明する。
先ず、取付プレート２１をパレット１８上（もしくは基台２０の位置決めステージ上）の接着作業位置に位置決めピン７４等によって位置決めして搬入する。パレット１８上への取付プレート２１の搬入は人手によって行うことができる。
次に、この取付プレート２１の表面に、ノズル１２を用いて所要パターンで主剤と硬化剤とが混合されている２液性接着剤を塗布する。
図１９に、２液性接着剤の塗布パターンの一例を示す。
本実施の形態では、２液性接着剤を、取付プレートの各コーナー部の所要部位にスポット状に塗布する(スポット状部８０)と共に、取付プレート２１の幅方向中央部に長手方向に伸びる帯状に塗布する（帯状部８２）ようにしている。
なお、取付プレート２１、切り代プレート２２は、インゴット２３の外表面に沿う長方形に形成されている。

２液性接着剤をスポット状に塗布するには、ノズル１２を各位置に所要時間停止して、当該位置でノズル１２から所要量の２液性接着剤を吐出すればよい。２液性接着剤を帯状に塗布するには、ノズル１２から所要量の２液性接着剤を連続的に吐出させながら、ノズル１２を帯状部８２の一端側から他端側に走行させればよい。一連のノズル１２の走行は、ノズル移動機構１４によって行うことはもちろんである。定量ポンプの駆動制御やノズル移動機構１４の駆動制御は制御部７８によって行われる。

上記のように取付プレート２１に所要パターンで２液性接着剤を塗布した後、切り代プレート２２を取付プレート２１上に２液性接着剤を介在させて位置決めして搬入する。この切り代プレート２２の搬入も人手によって行うことができる。
次いで、ノズル１２により、切り代プレート２２上にも図１９に示すパターンで２液性接着剤を塗布する。
次に、パレット１８の所要位置に搬入されているインゴット２３を搬送装置２５により吸着搬送して、切り代プレート２２の上に２液性接着剤を介在させて位置決めして搬入する。

取付プレート２１と切り代プレート２２との間、および切り代プレート２２とインゴット２３との間には上記所要パターンで塗布された２液性接着剤が存在する。取付プレート２１、切り代プレート２２、インゴット２３を隣接する２面で位置決めしただけでは、これらが横方向にずれるおそれがある。そこで、他方の２面側にも位置決めピン７４を当接させて、これらを完全に位置決め、固定するようにするとよい。このようにすることで、インゴット２３からの荷重により、各プレート２１、２２間および切り代プレート２２とインゴット２３との間の空気を押し出しながら、２液性接着剤はスポット状部８０から取付プレート２１や切り代プレート２２のコーナー部方向に、および帯状部８２からこれらの幅方向に展延し、接着エリアの全面に２液性接着剤が展延する（図１９の破線）。なお、２液性接着剤の一部は取付プレート２１や切り代プレート２２からはみ出る。この場合にもインゴット２３が一番上に位置することから、はみ出た２液性接着剤がインゴット２３の側面に垂れてインゴット側面を汚すことはない。

２液性接着剤に接着エリア全面に展延し固定できるような接着剤を選択するようにする。接着剤の特性（粘度、強度など）によっては、インゴット２３からの荷重がインゴット２３の自重のみでも全面に展延できる場合がある。また自重のみで足りない場合は、インゴット２３に錘などにより荷重を加えて２液性接着剤を展延させてもよい。
２液性接着剤の硬化には所要の時間を要する。そこで、上記のように、取付プレート２１、切り代プレート２２、インゴット２３をセットしたパレット１８を基台２０から他所に移動させ、この他所で２液性接着剤を硬化させるようにするとよい。基台２０上へ別のパレット１８を搬入し、次の接着作業を行う。基台２０上へのパレット１８の搬出入は別途図示しない搬出入装置で行うようにする。なお、次の接着作業を行う場合には、ノズル１２中の２液性接着剤の所要量を捨て打して排出するようにするのがよい。ノズル１２中の接着剤は多少とも硬化を始めているからである。

なお、切り代プレート２２を取付プレート２１上に、塗布した２液性接着剤を介して載置する際、および切り代プレート２２上にインゴット２３を、塗布した２液性接着剤を介して載置する際、２液性接着剤に接触する直前で切り代プレート２２およびインゴット２３の載置スピードをそれぞれ遅くすることにより、空気の巻き込みを防止して、空気溜りを生じないようにすることができる。また、その際、切り代プレート２２およびインゴット２３によりそれぞれ２液性接着剤を若干押圧するようにすると、空気を排除でき、より空気溜りを生じさせないようにすることができる。

２液性接着剤の塗布パターンは種々考えられるところであるが、できるだけ、シンプルなパターンが好ましく、また展延した際に欠けがなく、均一な厚さとなるようにする。
図２０の場合は、取付プレート２１や切り代プレート２２の中央に長手方向に伸びる帯状部のみのパターンに塗布した例を示す。しかしながら、この場合には、図２０の破線に示すように４つのコーナー部に接着剤が行き渡らず、欠けが生じた。
そこで、本実施の形態では、各コーナー部の不足分を補うべく、各コーナー部の所要部位に、スポット状に接着剤を塗布した。スポット状部８０の塗布量は各コーナー部の不足分を補う量である。また、帯状部８２の塗布量は、接着剤が接着エリアの幅方向に展延した際、端縁部から若干はみ出す量とする。
スポット状部８０や帯状部８２における接着剤の塗布量は、その塗布（展延）面積や厚みからあらかじめ算出することもできる。

インゴット２３の長さが変われば、接着剤の塗布位置や塗布量も変える必要がある。実際、様々なインゴットに対応する必要があり、インゴットの長さも一定ではない。この場合、タッチパネルから制御部７８にインゴットの長さを入力し、あるいはセンサでインゴットの長さを計測して、その長さに基づいて塗布位置および塗布量を調整するようにするとよい。あるいは、インゴットの違いによってパレットを替えて、パレットの種類によって塗布位置および塗布量を自動で調整できるようにしてもよい。さらに、接着剤の塗布量だけでなく、プレートの種類（長さ、幅等）を替えてもよい。プレートを替えることで、ワイヤソーによる後工程の変更にも対応できる。

本実施の形態では、定量ポンプで主剤と硬化剤をノズル１２に送り込んで混合、撹拌し、該ノズル１２から前記所要パターンで取付プレート２１および切り代プレート２２に２液性接着剤を塗布し、インゴット２３側からの荷重により該２液性接着剤を展延させるようにしたので、次のような効果を奏する。
・ 定量ポンプで定量ずつ主剤および硬化剤をノズル１２に送り込んで２液性接着剤を調整するので、接着剤の調整が容易である。
・ ２液性接着剤が空気に触れることがないので、一定の品質を維持できる。
・ 密閉されたノズル１２内で撹拌するので、２液性接着剤に気泡や異物が入り難い。
・ 常に同じ撹拌状態を連続して行える。
・ ２液性接着剤の量、塗布パターン、押圧荷重が一定のため、接着後の接着剤の厚みを均一にできる。また２液性接着剤を内側から外へ押し出すので、エアー抜けがよい。
・ ２液性接着剤を調整から塗布、硬化まで一定のパターンで行えるので、２液性接着剤の硬化状態を均一に維持できる。
・ 塗布量の調節が自動的に行え、はみ出し量の調整が簡単に行える。

図２１は接着剤の塗布パターンの他の実施の形態を示す。
本実施の形態では、混合された２液性接着剤をノズル１２から定量ずつ吐出しつつ、ノズル１２を、取付プレート２１、切り代プレート２２上を、取付プレート２１および切り代プレート２２の一端側の、一方のスポット状部８０（図２１の部位１）、他方のスポット状部８０（図２１の部位２）、帯状部８２の一端（図２１の部位３）、帯状部８２の他端（図２１の部位４）、接着エリアの他端部側の、一方のスポット状部８０（図２１の部位５）、他方のスポット状部８０（図２１の部位６）の順に走行させて、２液性接着剤を塗布するようにしている。

この場合、ノズル１２を、上記各部位１〜６において所要時間走行を停止するようにする。このようにして部位１、２、５、６においては、所要量の接着剤をスポット状に塗布する。部位１と部位２との間、部位２と部位３との間、部位４と部位５との間、および部位５と部位６との間においても、接着剤は定量ずつ吐出されながらノズル１２が走行するので、接着剤が直線状に塗布されるが、塗布量をできるだけ少なくするように、これらの各間では、ノズル１２をできるだけ速く走行させるようにする。
部位３と部位４との間は、接着剤が所要量必要となるので、ノズル１２の走行速度を遅くし、帯状部８２が所要の幅となるように、ノズル１２の走行速度を設定するのである。
本実施の形態では、上記のように、ノズル１２から一定量の接着剤を吐出させつつノズル１２を移動させるので、制御が容易となる。また、接着剤が連続して吐出されることによって、ポンプ起動等による接着剤混合比のバラつきが低減される。
なお、部位２と部位３との間、および部位４と部位５との間では、定量ポンプを停止し、この間では接着剤を吐出させないようにしてもよい。

２液性接着剤を前記塗布パターンに塗布後、定量ポンプを所要回転数逆方向に駆動してノズル１２中の２液性接着剤を所要量サックバックし、次いでノズル１２を前記走行パターン上を逆方向に走行させて待機位置まで戻すようにすると好適である。２液性接着剤を所要量サックバックすることによって、ノズル１２からの２液性接着剤の垂れを防止できる。また、ノズル１２を、塗布時の走行パターン上を逆方向に走行させて待機位置まで戻すことによって、ノズル１２から例え接着剤が垂れたとしても、接着剤が塗布パターン上に垂れるだけであるから、正確なパターンに塗布作業が行える。

なお、上記実施の形態では、取付プレート２１、切り代プレート２２に所要パターンで２液性接着剤を塗布し、取付プレート２１、切り代プレート２２、インゴット２３の順に重ねて２液性接着剤を展延させるようにしたが、逆の順、すなわち、インゴット２３、切り代プレート２２に所要パターンで２液性接着剤を塗布し、インゴット２３、切り代プレート２２、取付プレート２１の順に重ねて２液性接着剤を展延させるようにしてもよい。

すなわち、この場合に次の工程を具備することを特徴とする。
主剤と硬化剤をそれぞれ別の定量ポンプによりノズル１２に送り込んで混合し、該混合した２液性接着剤をノズル１２を用いてインゴット２３に所要パターンで塗布する工程と、該塗布した２液性接着剤を介してインゴット２３に切り代プレート２２を重ねる工程と、混合した２液性接着剤をノズル１２を用いて切り代プレート２２に所要パターンで塗布する工程と、該切り代プレート２２上に塗布した２液性接着剤を介して取付プレート２１を載置する工程と、該取付プレート２１上に荷重を加える工程とを具備する。
なお、２液性接着剤の塗布パターンや塗布方法は、上記実施の形態と同様にすることができる。

１０ 接着装置、１２ ノズル、１４ ノズル移動機構、１８ パレット、２０ 基台、２１ 取付プレート、２２ 切り代プレート、２３ インゴット、２５ 搬送装置、２６ Ｘ方向可動板、２７ サーボモータ、２８ ボールねじ、２９ レール、３０ 固定板、３２ 電動シリンダ装置、３３ シリンダ部、３４ ロッド、３５ リニアガイド、３６ ガイドブッシュ、３７ 可動ブロック、３８ ボールねじ、３９ サーボモータ、４０ ケーブルチエーン、４１ 取付部材、４２ ノズル装置、４３ａ ４３ｂ サーボモータ、４４ａ ４４ｂ 減速機、４５ａ ４５ｂ 定量ポンプ、４６ａ ４６ｂ ホッパ、４７ａ ４７ｂ 流路、４８ 合流ブロック、４９ コネクタ、５１ 撹拌棒、５２ モータ、５５ リニアガイド、５６ 支持板、５７ サーボモータ、５８ ボールねじ、５９ 可動ブロック、６０ 取付部材、６１ 可動板、６２ スライド板、６４ シリンダ装置、６５ ロッド、６６ 吸引管、６７ 吸盤、７０ 長孔、７１ ケーブルチエーン、７３ 孔、７４ 位置決めピン、７５ 位置決めブロック、７８ 制御部、８０ スポット状部、８２ 帯状部

Claims (6)

1. インゴットをワイヤソーによりスライスするため、切り代プレートおよびインゴットをワイヤソーに取り付けるための取付プレートを、主剤と硬化剤とからなる２液性接着剤によりインゴットの外表面に接着する切り代プレートおよび取付プレートの接着方法であって、
   主剤と硬化剤をそれぞれ別の定量ポンプによりノズルに送り込んで混合し、該混合した２液性接着剤を、前記取付プレートの接着面、および前記切り代プレートの接着面に、前記ノズルを用いて塗布する工程と、
   前記取付プレート、前記切り代プレートおよび前記インゴットを、前記塗布した２液性接着剤を介在させて重ねる工程と、
   所要荷重により、前記塗布した２液性接着剤を前記接着面の全面に展延させる工程とを具備し、
   前記取付プレートおよび前記切り代プレートの各プレートの前記接着面に２液性接着剤を塗布する工程において、前記２液性接着剤を、前記ノズルから定量ずつ吐出しつつ、前記ノズルを、前記接着面の一端側の、一方のコーナー部から、他方のコーナー部、中央部、前記接着面の他端側の、中央部、一方のコーナー部、他方のコーナー部に向けてこの順に走行させて、前記各プレートの接着面上に、前記２液性接着剤を一筆書き状の塗布パターンで塗布し、
   前記塗布した２液性接着剤を展延させる工程において、前記各プレート間および前記切り代プレートと前記インゴットとの間の空気を押し出しながら、２液性接着剤を前記接着面の全面に展延させることを特徴とするインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法。
2. 前記取付プレート、前記切り代プレートおよび前記インゴットを、塗布した２液性接着剤を介在させて重ねる際、２液性接着剤の直前で前記プレートまたは前記インゴットの載置スピードを遅くして、空気溜りを生じないようにすることを特徴とする請求項１記載のインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法。
3. ２液性接着剤を前記塗布パターンに塗布後、定量ポンプを所要回転数逆方向に駆動してノズル中の２液性接着剤を所要量サックバックし、次いでノズルを前記走行パターン上を逆方向に走行させて待機位置まで戻して、塗布軌跡以外への接着剤の垂れを防止することを特徴とする請求項１または２記載のインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法。
4. 前記ノズルに、供給された主剤と硬化剤とを混合する撹拌機構を備えたノズルを用いることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着方法。
5. インゴットをワイヤソーによりスライスするため、切り代プレートおよびインゴットをワイヤソーに取り付けるための取付プレートを、主剤と硬化剤とからなる２液性接着剤によりインゴットの外表面に接着する切り代プレートおよび取付プレートの接着装置であって、
   ノズルに２液性接着剤の主剤を送り込む定量ポンプと、
   前記ノズルに２液性接着剤の硬化剤を送り込む定量ポンプと、
   送り込まれた主剤および硬化剤を混合する撹拌機構を備えた前記ノズルと、
   該ノズルを水平面内の縦横方向および上下方向に移動させるノズル移動機構と、
   前記ノズルの下方の所定位置に配置され、前記取付プレート、前記切り代プレートおよびインゴットを位置決めして載置するパレットまたは位置決めステージと、
   該パレットまたは位置決めステージ上にインゴットを搬入する搬送装置と、
   前記定量ポンプを駆動制御して、主剤と硬化剤をそれぞれ前記ノズル内に送り込んで混合し、混合された２液性接着剤を前記ノズルから定量ずつ吐出しつつ、前記ノズル移動機構を駆動制御して、前記ノズルを、前記取付プレートおよび前記切り代プレートの各接着面の一端側の、一方のコーナー部から、他方のコーナー部、中央部、前記接着面の他端側の、中央部、一方のコーナー部、他方のコーナー部に向けてこの順に走行させて、前記取付プレートおよび前記切り代プレートの接着面上に、前記２液性接着剤を一筆書き状の塗布パターンで塗布するように、前記定量ポンプおよび前記ノズル移動機構の駆動を制御する制御部を具備することを特徴とするインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着装置。
6. 前記パレットが、搬入される取付プレート、切り代プレートおよびインゴットの少なくとも隣接する２辺に当接する位置決め部材を有することを特徴とする請求項５記載のインゴットへの切り代プレートおよび取付プレートの接着装置。

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