JP5836595B2 - Production system - Google Patents
Production system Download PDFInfo
- Publication number
- JP5836595B2 JP5836595B2 JP2011001691A JP2011001691A JP5836595B2 JP 5836595 B2 JP5836595 B2 JP 5836595B2 JP 2011001691 A JP2011001691 A JP 2011001691A JP 2011001691 A JP2011001691 A JP 2011001691A JP 5836595 B2 JP5836595 B2 JP 5836595B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- production
- abnormality
- priority
- execution order
- processing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
Description
本発明は、生産ラインを構成する複数の生産装置と、各生産装置にそれぞれ備えられ各生産装置を制御するとともに生産状態を表示可能な表示装置が設けられた制御装置と、各制御装置と通信可能な統括制御装置とを備えた生産システムに関する。 The present invention relates to a plurality of production devices constituting a production line, a control device provided in each production device and provided with a display device capable of controlling each production device and displaying a production state, and communicates with each control device. The present invention relates to a production system equipped with a possible overall control device.
例えば、特許文献1には、監視機能を備えた生産システム(生産ライン)が開示されている。この生産システムには、システム周辺のいずれの位置からも容易に視認できる程度の大きさの大型表示装置が設けられている。生産システムは、各生産装置(設備機器)の稼動状態を検出するセンサからの情報が生産装置の異常(トラブル)を示す場合に、その異常が発生した生産装置および異常の内容を大型表示装置に表示する。そして、異常が重複した場合は、予め設定されている異常の回復および点検の実施についての作業優先順位にしたがって、異常が発生した生産装置および異常の内容を大型表示装置に表示する。
For example,
従来の生産システムは、大型表示装置が1台備えられた構成となっているため、作業者が異常が発生した生産装置を視認して該生産装置に向かったつもりが誤って別の生産装置に行ってしまうおそれがある。特に、異常が重複していた場合は作業優先順位が高い異常の回復作業に遅れが生じることになり、生産ロスが生じたり、場合によっては生産に多大な損害が生じるおそれがある。また、作業者の作業位置または作業状態によっては、表示装置が生産フロアー上の装置や何らかの遮蔽物によって視野が遮蔽されて、異常発生に気づくのが遅れることもある。 Since the conventional production system is configured with a single large display device, an operator may have visually recognized the production device in which an abnormality has occurred and headed for the production device, but mistakenly changed it to another production device. There is a risk of going. In particular, if there are duplicate abnormalities, there will be a delay in the recovery work for abnormalities with high work priorities, which may result in production loss and in some cases significant damage to production. In addition, depending on the work position or work state of the worker, the visual field may be blocked by a device on the production floor or some sort of shielding object, and it may be delayed to notice the occurrence of an abnormality.
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、作業者に異常が発生した生産装置を正確に認識させ異常に対処する処理作業に迅速に着手させることができる生産システムを提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a production system capable of quickly recognizing a production apparatus in which an abnormality has occurred and promptly starting a processing operation to cope with the abnormality. There is to do.
上述した課題を解決するために、請求項1に係る発明の構成上の特徴は、生産ラインを構成する複数の生産装置と、前記各生産装置にそれぞれ備えられ各生産装置を制御するとともに生産状態を表示可能な表示装置が設けられた制御装置と、前記各制御装置と通信可能な統括制御装置と、を備えた生産システムにおいて、前記統括制御装置は、複数の前記制御装置から複数の前記生産装置の複数の異なる異常を含む生産状態を示す情報を取得して該情報の内容を識別する情報識別手段と、該情報識別手段にて複数の前記制御装置から複数の前記異なる異常を示す情報を取得したとき、予め記憶している前記異常の種類に基づいて、複数の前記異なる異常にそれぞれ対処する複数の異なる処理作業が実行されるべき前記生産装置が最長のサイクルタイムであるボトルネック工程又はその他の工程を実行中であるかを考慮して優先順位を決定する優先順位決定手段と、該優先順位決定手段にて決定した前記優先順位に応じて、複数の前記処理作業の優先実行順位を決定する優先実行順位決定手段と、該優先実行順位決定手段にて決定した前記優先実行順位のうち最も優先実行順位が高い前記処理作業、および該処理作業が実行されるべき前記生産装置を示す優先処理情報を複数の前記制御装置の各表示装置に表示する優先処理情報表示手段と、前記複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、該実行を禁止する誤順序作業防止手段と、を備えたことである。
In order to solve the above-described problem, the structural feature of the invention according to
請求項2に係る発明の構成上の特徴は、請求項1において、前記誤順序作業防止手段は、前記複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、前記表示装置に警告を表示することである。
A structural feature of the invention according to
請求項3に係る発明の構成上の特徴は、請求項1又は2において、前記各表示装置は、前記生産装置に外部から認識可能に設けられ異なる色の発光が可能な発光手段を備え、前記制御装置は、前記最も優先実行順位が高い処理作業が実行されるべき前記生産装置の前記発光手段と、その他の前記生産装置の前記発光手段とで発光色を変えて発光させる発光制御手段を備えたことである。
The structural feature of the invention according to
請求項1に係る発明によれば、統括制御装置は、複数の異なる異常にそれぞれ対処する複数の処理作業の優先実行順位を各処理作業が実行されるべき生産装置が最長のサイクルタイムであるボトルネック工程又はその他の工程を実行中であるかを考慮して優先順位を決定し、優先実行順位のうち最も優先実行順位が高い処理作業、および該処理作業が実行されるべき生産装置を示す優先処理情報を複数の制御装置に報告し、各制御装置は自身の表示装置に表示するようにしている。よって、作業者は、例えば、最長のサイクルタイムの工程に発生した異常に対処する処理作業を優先して行うことができ、生産効率の低下を防止でき、また、異常が発生した生産装置を全ての生産装置において正確に認識することができ、異常に対処する処理作業に迅速に着手することができる。そして、優先実行順位と異なる順位で実行することに対し禁止するようにしている。よって、優先実行順位が高い異常の回復作業に遅れが生じることはなく、生産ロスを縮小することができる。 According to the first aspect of the invention, the overall control device has a bottle having the longest cycle time for the production apparatus on which each processing operation is performed according to the priority execution order of the plurality of processing operations that respectively deal with a plurality of different abnormalities. Priority is determined in consideration of whether the neck process or other processes are being executed , and the priority indicating the processing work with the highest priority execution order among the priority execution orders, and the production apparatus on which the processing work is to be executed Processing information is reported to a plurality of control devices, and each control device displays it on its own display device. Therefore, for example, the worker can prioritize processing work to deal with an abnormality that occurred in the process with the longest cycle time, can prevent a reduction in production efficiency, and all the production devices in which an abnormality has occurred Can be accurately recognized in the production apparatus, and processing operations for dealing with abnormalities can be quickly started. And, it is prohibited to execute in the order different from the priority execution order. Therefore, there is no delay in recovery work for an abnormality having a high priority execution order, and production loss can be reduced.
請求項2に係る発明によれば、制御装置は、複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、複数の生産装置の何れにおいても表示装置に警告を表示するようにしている。よって、作業者は、異常が発生した生産装置の傍にいなくても異常が発生したことを認識することができる。 According to the second aspect of the present invention, the control device executes the processing work for dealing with an abnormality other than the abnormality having the highest priority execution order among a plurality of different abnormalities. Also, a warning is displayed on the display device. Thus, the worker, Ru can be abnormal is abnormal or without beside of production equipment that occurred to recognize that it has occurred.
請求項3に係る発明によれば、制御装置は、最も優先実行順位が高い処理作業が実行されるべき生産装置の発光手段の発光色を別の生産装置の発光手段の発光色と変えるようにしている。よって、作業者は、最初に処理作業に着手すべき生産装置を確実に視認することができ、生産ロスをさらに縮小することができる。
According to the invention of
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、この生産システム1は、生産ラインを構成する複数の生産装置2と、各生産装置2にそれぞれ備えられ各生産装置2を制御する制御装置3と、各制御装置3と通信可能な統括制御装置4とを備えている。各制御装置3には、生産装置2の生産状態を表示可能な表示装置5が設けられている。各表示装置5には、異なる色の発光が可能な発光装置6(本発明の「発光手段」に相当する)が外部から認識可能に設けられている。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, the
図2に示すように、各制御装置3は、CPU31、ROM32、RAM33、入出力インターフェース(IF)34a、通信用IF34bおよびそれらを接続するバス35を有するコンピュータ30を主体とするものである。入出力IF34aには、生産装置2の駆動手段21が駆動制御手段36を介して接続され、表示装置5が表示制御手段37を介して接続され、発光装置6が発光制御手段38を介して接続されている。通信用IF34bには、統括制御装置4と通信するための送受信制御手段39が接続されている。ROM32には、例えば、後述する発光プログラム(図7参照)、作業プログラム(図8参照)等が記憶されている。
As shown in FIG. 2, each
図3に示すように、統括制御装置4は、CPU41、ROM42、RAM43、通信用IF44およびそれらを接続するバス45を有するコンピュータ40を主体とするものである。通信用IF44には、各制御装置3に対して制御データ等を送信し、また各制御装置3から生産状態情報等を受信するための送受信制御手段46等が接続されている。
As shown in FIG. 3, the
ROM42には、生産システム1全体を制御するシステムプログラム、および各生産装置2における生産状態を管理する管理プログラム、例えば、後述する表示プログラム(図5参照)、優先順位決定プログラム(図6参照)等が記憶されている。RAM43には、例えば図4に示すように、各生産装置2において発生する複数の異常と、各異常に対してその異常が危険を伴う異常なのか、生産性を低下させる異常なのか、これら以外の異常なのかという異常種類と、各異常に夫々対処する複数の処理作業等とが対応付けられたテーブルデータD等が予め記憶されている。例えば、「MA」の生産装置2の異常として「SA1」、「SA2」・・・、異常種類として「危険を伴う」、「生産性低下」・・・、異常に対処する処理作業として「JA1」、「JA2」・・・と対応付けられ、「MB」の生産装置2の異常として「SB1」、「SB2」・・・、異常種類として「生産性低下」、「危険を伴う」・・・、異常に対処する処理作業として「JB1」、「JB2」・・・と対応付けられている。ここで、「危険を伴う」とは、例えば、可動体が過移動して装置本体等に衝突するおそれがあるような場合である。
In the
上述の構成の生産システム1の各生産装置2における生産状態を管理する際の動作を図4に示すテーブルデータDおよび図5〜図8に示すフローチャートを参照して説明する。図5の表示プログラムに示すように、統括制御装置4は、複数の制御装置3から複数の生産装置2の生産状態を示す情報を取得し、各生産状態情報の内容、例えば、異常が発生した生産装置2の名称および工程、発生もしくは解除される異常の内容等を識別する(ステップ1,2、本発明の「情報識別手段」に相当する)。そして、各生産状態情報に異常が含まれるか異常解除が含まれるかを判断し(ステップ3)、各生産状態情報に異常が含まれる場合には、該異常を異常リストに登録する(ステップ4)。
The operation at the time of managing the production state in each
統括制御装置4は、登録した異常に対処する処理作業の優先順位を決定する(ステップ5)。すなわち、図6の優先順位決定プログラムに示すように、統括制御装置4は、各生産装置2における生産工程のうちボトルネックとなる工程を取得する(ステップ31)。このボトルネック工程の算出方法としては、実際のサイクルタイムから算出する方法および理論サイクルタイムから算出する方法がある。
The
先ず、実際のサイクルタイムからの算出方法について説明する。サイクルタイムは、一般的に正規分布Nに従うものと考えられるため、μ±3σ(ただし、μ:平均サイクルタイム、σ2:分散)を超えるサイクルタイムは除いて新たに平均したものを生産装置2のサイクルタイムとする。そして、新たに平均したサイクルタイムが最長の生産装置2の生産工程をボトルネック工程とする。
First, a calculation method from an actual cycle time will be described. Since the cycle time is generally considered to follow the normal distribution N, the
この算出方法によれば、一時的なダウンタイムによるサイクルタイムの冗長によりボトルネック工程が逐次変化することはなく、注力しなくてはいけない真のボトルネック工程を確定することができる。一時的なダウンタイムによるサイクルタイムの冗長は、ボトルネック工程以外での事象であれば、生産していくうちにリカバリすることができる。 According to this calculation method, the bottleneck process does not change sequentially due to the redundancy of the cycle time due to temporary downtime, and the true bottleneck process that must be focused on can be determined. Cycle time redundancy due to temporary downtime can be recovered during production if it is an event other than a bottleneck process.
次に、理論サイクルタイムからの算出方法について説明する。サイクルタイムシミュレータにより算出された各生産装置2の生産工程の理論サイクルタイムのうち、最長の理論サイクルタイムの生産装置2の生産工程をボトルネック工程とする。本実施形態では、実際のサイクルタイムからの算出方法および理論サイクルタイムからの算出方法の一方が用いられる。
Next, a calculation method from the theoretical cycle time will be described. Of the theoretical cycle times of the production process of each
統括制御装置4は、各生産装置2における生産工程の稼働率を取得する(ステップ32)。この稼働率は、生産装置2の故障頻度が高く、生産装置2の修理や復帰に時間が掛かるような場合に低下する。統括制御装置4は、異常リストに登録した異常情報を取得し(ステップ33)、取得した異常が危険を伴うものであるか否かをテーブルデータDを参照して判断する(ステップ34)。
The
統括制御装置4は、取得した異常が危険を伴うものであると判断したときは、該異常の優先順位を「1」と決定する(ステップ35)。一方、ステップ34において、取得した異常が危険を伴うものでないと判断したときは、取得した異常が生産性を低下させるものであるか否かをテーブルデータDを参照して判断する(ステップ36)。そして、取得した異常が生産性を低下させるものであると判断したときは、取得した異常がボトルネック工程におけるものであるか否かを判断する(ステップ37)。そして、取得した異常がボトルネック工程におけるものであると判断したときは、該異常の優先順位を「2」と決定する(ステップ38)。
When the
一方、ステップ37において、統括制御装置4は、取得した異常がボトルネック工程におけるものでないと判断したときは、取得した異常が低稼働率の工程におけるものであるか否かを判断する(ステップ39)。そして、取得した異常が低稼働率の工程におけるものであると判断したときは、該異常の優先順位を「3」と決定し(ステップ40)、取得した異常が低稼働率の工程におけるものでないと判断したときは、該異常の優先順位を「4」と決定する(ステップ41)。
On the other hand, if the
一方、ステップ36において、統括制御装置4は、取得した異常が生産性を低下させるものでないと判断したときは、取得した異常がボトルネック工程におけるものであるか否かを判断する(ステップ42)。そして、取得した異常がボトルネック工程におけるものであると判断したときは、該異常の優先順位を「5」と決定する(ステップ43)。
On the other hand, if the
一方、ステップ42において、取得した異常がボトルネック工程におけるものでないと判断したときは、取得した異常が低稼働率の工程におけるものであるか否かを判断する(ステップ44)。そして、取得した異常が低稼働率の工程におけるものであると判断したときは、該異常の優先順位を「6」と決定し(ステップ45)、取得した異常が低稼働率の工程におけるものでないと判断したときは、該異常の優先順位を「7」と決定する(ステップ46)。なお、上述のステップ31〜46は、本発明の「優先順位決定手段」に相当する。
On the other hand, when it is determined in
統括制御装置4は、現在実行中の処理作業の有無を判断し(ステップ6)、現在実行中の処理作業が有ると判断した場合には、現在実行中の処理作業の優先実行順位を最高優先実行順位の「1」としたまま、ステップ4においてリスト登録した異常に対処する処理作業の「2」以降の優先実行順位を、決定した優先順位に応じて決定する(ステップ7、本発明の「優先実行順位決定手段」に相当する)。一方、ステップ6において、現在実行中の処理作業が無いと判断した場合には、リスト登録した異常に対処する処理作業の優先実行順位を、決定した優先順位に応じて決定する(ステップ8、本発明の「優先実行順位決定手段」に相当する)。優先順位が同一の処理作業が重複した場合には、生産ラインの上流側からの順もしくは先着順で優先実行順位を決定する。
The
統括制御装置4は、決定した優先実行順位順の処理作業および該処理作業が行われる生産装置2のリストを作成する(ステップ9)。例えば、図9に示すように、優先実行順位「1」として処理作業「JB2」および該処理作業「JB2」が実行される生産装置2「MB」、優先実行順位「2」として処理作業「JA3」および該処理作業「JA3」が実行される生産装置2「MA」等が対応付けられたリストRが作成される。
The
制御装置3は、作成したリストRのうち最高優先実行順位の処理作業の内容および該処理作業が実行される生産装置2等を表示装置5に表示する(ステップ10、本発明の「優先処理情報表示手段」に相当する)。なお、表示装置5には、優先実行順位が、例えば「1」から「3」までの処理作業の内容および該処理作業が実行される生産装置2等を表示するようにしてもよく、これにより作業者は、次の処理作業の内容等および次々の処理作業の内容等を事前に把握しておくことができる。
The
そして、最高優先実行順位の処理作業が終了すると当該生産装置2の制御装置3は統括制御装置4にその旨報告し、統括制御装置4は報告を受けると(ステップ11)、最高優先実行順位の処理作業に対応する異常を異常リストから削除する(ステップ12)。そして、異常リストにおける残りの異常の有無を判断し(ステップ13)、異常リストにおいて残りの異常が有る場合には、ステップ9に戻って、新たに優先実行順位順の処理作業および該処理作業が実行される生産装置2のリストを作成してステップ10以降の処理を実行する。一方、ステップ13において、異常リストにおいて残りの異常が無い場合には、ステップ1に戻って上述の処理を実行する。
When the processing operation of the highest priority execution order is completed, the
また、ステップ9において、図7の発光プログラムが割込み処理される。すなわち、制御装置3は、自身の生産装置2にて実行される処理作業が最高優先実行順位であるか否かを判断し(ステップ21)、自身の生産装置2にて実行される処理作業が最高優先実行順位である場合は、自身の発光装置6を所定の色、例えば赤色で発光させる(ステップ22)。一方、自身の生産装置2にて実行される処理作業が最高優先実行順位でない場合は、自身の発光装置6を優先実行順位に応じて上記所定の色以外の色、例えば優先実行順位が「2」の処理作業が実行される生産装置2の発光装置6は黄色、優先実行順位が「3」の処理作業が実行される生産装置2の発光装置6は紫色等で発光させる(ステップ23)。上述のステップ21〜23は、本発明の「発光制御手段」に相当する。
In
また、ステップ11において、図8の作業プログラムが割込み処理される。すなわち、制御装置3は、処理作業が開始されると(ステップ25)、最高優先実行順位の処理作業が実行されているか否かを判断し(ステップ26)、最高優先実行順位の処理作業が実行されていると判断した場合には、該処理作業の実行を継続する。
In
一方、制御装置3は、最高優先実行順位の処理作業が実行されていないと判断した場合には、その旨の警告を自身の表示装置5に表示する(ステップ28)。そして、最高優先実行順位の処理作業でない処理作業が実行不可能なように制御して該処理作業の実行を禁止し(ステップ29)、処理を終了する。なお、表示装置5に警告を表示すること、および該実行を禁止することの少なくとも一方を行うようにしてもよい。また、警告としては表示のみならず音声を伴うものであってもよい。上述のステップ28〜29は、本発明の「誤順序作業防止手段」に相当する。
On the other hand, if the
以上説明したように、本実施形態の生産システム1によれば、統括制御装置4は、複数の異なる異常にそれぞれ対処する複数の処理作業の優先実行順位を各処理作業についての優先順位に応じて決定し、優先実行順位のうち最も優先実行順位が高い処理作業、および該処理作業が実行されるべき生産装置2を示す優先処理情報を複数の制御装置3に報告し、各制御装置3は自身の表示装置5に表示するようにしている。よって、作業者は、異常が発生した生産装置2を全ての生産装置2において正確に認識することができ、異常に対処する処理作業に迅速に着手することができる。
As described above, according to the
また、制御装置3は、複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、複数の生産装置2の何れにおいても表示装置5に警告を表示するようにしている。よって、作業者は、異常が発生した生産装置2の傍にいなくても異常が発生したことを認識することができる。また、優先実行順位と異なる順位で実行することに対し禁止するようにしている。よって、優先実行順位が高い異常の回復作業に遅れが生じることはなく、生産ロスを縮小することができる。
In addition, the
また、制御装置3は、最も優先実行順位が高い処理作業が実行されるべき生産装置2の発光装置6の発光色を別の生産装置2の発光装置6の発光色と変えるようにしている。よって、作業者は、最初に処理作業に着手すべき生産装置2を確実に視認することができ、生産ロスをさらに縮小することができる。また、統括制御装置4は、処理作業が実行されるべき生産装置2がボトルネック工程又はその他の工程を実行中であるかを考慮して優先順位を決定するようにしている。よって、作業者は、例えば、最長のサイクルタイムの工程に発生した異常に対処する処理作業を優先して行うことができ、生産効率の低下を防止できる。
In addition, the
なお、上述の実施形態では、異常に対処する処理作業について記載したが、部品補給やメンテナンス指示に関する作業も同様の優先順位で作業順を指示することができる。すなわち、生産装置2で発生する異常には、部品切れ時期が近づいていることを示す部品切れ予告(部品補給案内)や、生産装置2やツールのメンテナンス時期を通知するメンテナンス指示も含まれる。
In the above-described embodiment, the processing work for dealing with the abnormality has been described. However, work order for parts replenishment and maintenance instruction can be instructed in the same priority order. That is, the abnormality that occurs in the
1…生産システム、2…生産装置、3…制御装置、4…統括制御装置、5…表示装置、6…発光装置(発光手段)。
DESCRIPTION OF
Claims (3)
前記統括制御装置は、
複数の前記制御装置から複数の前記生産装置の複数の異なる異常を含む生産状態を示す情報を取得して該情報の内容を識別する情報識別手段と、
該情報識別手段にて複数の前記制御装置から複数の前記異なる異常を示す情報を取得したとき、予め記憶している前記異常の種類に基づいて、複数の前記異なる異常にそれぞれ対処する複数の異なる処理作業が実行されるべき前記生産装置が最長のサイクルタイムであるボトルネック工程又はその他の工程を実行中であるかを考慮して優先順位を決定する優先順位決定手段と、
該優先順位決定手段にて決定した前記優先順位に応じて、複数の前記処理作業の優先実行順位を決定する優先実行順位決定手段と、
該優先実行順位決定手段にて決定した前記優先実行順位のうち最も優先実行順位が高い前記処理作業、および該処理作業が実行されるべき前記生産装置を示す優先処理情報を複数の前記制御装置の各表示装置に表示する優先処理情報表示手段と、
前記複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、該実行を禁止する誤順序作業防止手段と、
を備えたことを特徴とする生産システム。 A plurality of production devices constituting a production line, a control device provided in each of the production devices, each having a display device capable of controlling each production device and displaying the production state, and capable of communicating with each control device In a production system equipped with a general control device,
The overall control device is:
Information identifying means for acquiring information indicating a production state including a plurality of different abnormalities of the plurality of production apparatuses from the plurality of control apparatuses and identifying the content of the information;
When the information identifying means acquires information indicating the plurality of different abnormalities from the plurality of control devices, a plurality of different ones respectively dealing with the plurality of different abnormalities based on the type of abnormality stored in advance Priority order determining means for determining the priority order in consideration of whether the production apparatus to be processed is executing a bottleneck process or other process having the longest cycle time ;
Priority execution order determination means for determining a priority execution order of the plurality of processing operations according to the priority order determined by the priority order determination means;
Among the priority execution orders determined by the priority execution order determination means, the processing work having the highest priority execution order, and priority processing information indicating the production apparatus on which the processing work is to be executed are stored in a plurality of control devices. Priority processing information display means for displaying on each display device;
An out-of-order work prevention means for prohibiting the execution of processing work for dealing with an abnormality other than the abnormality having the highest priority execution order among the plurality of different abnormalities;
A production system characterized by comprising:
前記誤順序作業防止手段は、前記複数の異なる異常のうち、最も優先実行順位が高い異常以外の異常に対処する処理作業を実行することに対し、前記表示装置に警告を表示することを特徴とする生産システム。 In claim 1,
The out-of-order work prevention means displays a warning on the display device for executing a processing work for dealing with an abnormality other than an abnormality having the highest priority execution order among the plurality of different abnormalities. Production system.
前記各表示装置は、前記生産装置に外部から認識可能に設けられ異なる色の発光が可能
な発光手段を備え、
前記制御装置は、前記最も優先実行順位が高い処理作業が実行されるべき前記生産装置
の前記発光手段と、その他の前記生産装置の前記発光手段とで発光色を変えて発光させる
発光制御手段を備えたことを特徴とする生産システム。 In claim 1 or 2,
Each of the display devices includes a light emitting means that is provided in the production device so as to be recognized from the outside and capable of emitting different colors.
The control device includes: a light emission control unit that emits light by changing a light emission color between the light emitting unit of the production apparatus on which the processing operation with the highest priority execution order is to be executed and the light emitting unit of the other production apparatus. Production system characterized by having.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011001691A JP5836595B2 (en) | 2011-01-07 | 2011-01-07 | Production system |
CN201210003462.XA CN102591270B (en) | 2011-01-07 | 2012-01-06 | Production system |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011001691A JP5836595B2 (en) | 2011-01-07 | 2011-01-07 | Production system |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012145997A JP2012145997A (en) | 2012-08-02 |
JP5836595B2 true JP5836595B2 (en) | 2015-12-24 |
Family
ID=46480100
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011001691A Active JP5836595B2 (en) | 2011-01-07 | 2011-01-07 | Production system |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5836595B2 (en) |
CN (1) | CN102591270B (en) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017010295A (en) * | 2015-06-23 | 2017-01-12 | 三星ダイヤモンド工業株式会社 | Line system |
JP7133911B2 (en) | 2017-07-14 | 2022-09-09 | 株式会社堀場製作所 | Sample analyzer |
CN109306556A (en) * | 2017-07-26 | 2019-02-05 | 卓郎(江苏)纺织机械有限公司 | The operating method of spinning machine group |
KR102140731B1 (en) * | 2018-11-22 | 2020-08-03 | 유에이치에스(주) | System implementing smart factory |
JPWO2022158225A1 (en) * | 2021-01-19 | 2022-07-28 | ||
JPWO2022158226A1 (en) * | 2021-01-19 | 2022-07-28 | ||
CN116710864A (en) * | 2021-01-19 | 2023-09-05 | 松下知识产权经营株式会社 | Production shop management system, job effect determination method, and job effect determination program |
WO2023058389A1 (en) * | 2021-10-05 | 2023-04-13 | パナソニックIpマネジメント株式会社 | Management system, management method, and program |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05324235A (en) * | 1992-05-22 | 1993-12-07 | Ricoh Co Ltd | Guidance system |
JPH10283028A (en) * | 1997-04-07 | 1998-10-23 | Toyota Motor Corp | Facility information transmitter |
JP3669403B2 (en) * | 1997-07-22 | 2005-07-06 | トヨタ自動車株式会社 | Production line management device |
JP2002224922A (en) * | 2001-01-31 | 2002-08-13 | Hitachi Ltd | System and program for work instruction |
JP2002229642A (en) * | 2001-02-07 | 2002-08-16 | Seto Denshi Kogyo Kk | Operation control system for production line and production equipment |
JP2004227175A (en) * | 2003-01-21 | 2004-08-12 | Sony Corp | Maintenance system |
JP4696786B2 (en) * | 2004-10-22 | 2011-06-08 | オムロン株式会社 | Production line management apparatus, production line management method, program, and computer-readable recording medium recording the program |
JP4893093B2 (en) * | 2006-04-28 | 2012-03-07 | 富士通株式会社 | Work instruction system, work instruction device, work instruction program, and work instruction method |
WO2008038469A1 (en) * | 2006-09-27 | 2008-04-03 | Komatsu Ltd. | Failure countermeasure supporting system for mobile vehicle |
JP2008112209A (en) * | 2006-10-27 | 2008-05-15 | Omron Corp | Operating condition monitoring apparatus, method for monitoring operating condition and program |
JP5089307B2 (en) * | 2007-09-20 | 2012-12-05 | シスメックス株式会社 | Sample analyzer |
JP2010026725A (en) * | 2008-07-17 | 2010-02-04 | Kondo Seisakusho:Kk | Display method for production monitoring system, and work management indicator |
JP2010231449A (en) * | 2009-03-26 | 2010-10-14 | Kondo Seisakusho:Kk | Production management system |
-
2011
- 2011-01-07 JP JP2011001691A patent/JP5836595B2/en active Active
-
2012
- 2012-01-06 CN CN201210003462.XA patent/CN102591270B/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2012145997A (en) | 2012-08-02 |
CN102591270B (en) | 2016-03-09 |
CN102591270A (en) | 2012-07-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5836595B2 (en) | Production system | |
US10860004B2 (en) | Management system and non-transitory computer-readable recording medium | |
US10747212B2 (en) | Management system and non-transitory computer-readable recording medium | |
JP5601231B2 (en) | Production line monitoring system | |
JP3699676B2 (en) | Plant control monitoring device | |
JP4911080B2 (en) | Quality improvement system | |
US20120284077A1 (en) | Automated work order generation for maintenance | |
TWI721358B (en) | Equipment maintenance device, method, and storage medium | |
JP2017068816A (en) | Management system | |
JP2006330774A (en) | Process abnormal status recovery operation support system | |
WO2007123238A1 (en) | System for specifying equipment causing failure | |
JP2023079230A (en) | Monitoring device, monitoring method, program, controller, and plant | |
WO2017163629A1 (en) | Information processing device, control method thereof, and control program | |
WO2017056749A1 (en) | Management system and management method | |
JP5609600B2 (en) | Processing management display system and display method thereof | |
KR20200042339A (en) | System and method for welding monitoring | |
JP2009026973A (en) | Method for inspecting mounting state of component | |
JP2009303462A (en) | Supervisory control system | |
JP7456111B2 (en) | Production visualization system | |
JP6806475B2 (en) | Component mounting machine and component mounting system | |
JP2023068023A (en) | controller system | |
JP2007257581A (en) | Failure analysis device | |
US10295997B2 (en) | Diagnostic tool and diagnostic method for determining an interruption in a plant | |
JP6794822B2 (en) | production management system | |
EP3779615B1 (en) | Abnormality detection device, abnormality detection method, and abnormality detection program |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20131212 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140919 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140930 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20141125 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20150428 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20150727 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20150807 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20151013 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20151104 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5836595 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |