JP5836544B2 - 化粧品用プラスチック容器およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、化粧品用プラスチック容器およびその製造方法に関する。特に、マスターバッチ化された抗菌性ガラス等を配合してなるポリエステル樹脂組成物に由来した、優れた抗菌性等を有する化粧品用プラスチック容器、およびレーザー溶着法を用いた抗菌性を有する化粧品用プラスチック容器の効率的な製造方法に関する。

近年、自動車部品、電気部品、電子部品、機械部品、建築部品、家庭部品等の各種成型品を構成するにあたり、超音波溶着や接着剤等に代わり、レーザー溶着法を用いてなる黒色系樹脂成型品が提案されている。
例えば、レーザー透過性黒色着色剤を含有する樹脂部品を介して、レーザー吸収性黒色着色剤を含有する樹脂部品の表面に対して、所定レーザーを照射し、接合面をレーザー溶着してなる黒色系の二次加工樹脂製品が提案されている（例えば、特許文献１および２参照）。

すなわち、特許文献１には、黒色染料を含有することにより、照射されたレーザー光線を大部分吸収して、レーザー溶着可能な黒色系のレーザー溶着用組成物等が開示されている。
より具体的には、樹脂と、レーザー光線吸収性着色剤とを含む、レーザー溶着用樹脂組成物であって、レーザー光線吸収性黒色着色剤を含有する状態での９４０ｎｍのレーザー光に対するレーザー透過率をＴ_{レーザー吸収用黒色樹脂}、樹脂単独での９４０ｎｍのレーザー光に対するレーザー透過率をＴ_自然樹脂としたとき、Ｔ_{レーザー吸収用黒色樹脂}／Ｔ_自然樹脂が０〜０．２であり、レーザー光線吸収性黒色着色剤が、カーボンブラックとニグロシン染料との混合物を含むことを特徴とするレーザー溶着用組成物である。

また、特許文献２には、黒色に見えて、赤外域の波長でレーザー光線を透過可能な熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
より具体的には、樹脂と、レーザー光線透過性着色剤とを含む、レーザー溶着用樹脂組成物であって、レーザー光線透過性黒色着色剤を含有する状態での９４０ｎｍのレーザー光に対するレーザー透過率をＴ_{レーザー透過用黒色樹脂}、樹脂単独での９４０ｎｍのレーザー光に対するレーザー透過率をＴ_自然樹脂としたとき、Ｔ_{レーザー透過用黒色樹脂}／Ｔ_自然樹脂が０．５〜１．２であり、レーザー光線透過性黒色着色剤が、アントラキノン染料またはモノアゾ錯体染料を含むレーザー溶着用樹脂組成物である。

また、特許文献３には、容器及び蓋を短時間で確実に密封し得るレーザー溶着方法が開示されている。
より具体的には、図１３に示すように、容器１００及び蓋１２０のレーザー溶着による密封方法において、一方がレーザーを透過可能な熱可塑性樹脂、他方が熱可塑性樹脂にレーザーを吸収して発熱する発熱物質を含有させた樹脂組成物から成り、レーザー照射装置１４０から出射されたレーザー光が、強度分布が一様な矩形ビームであり、容器１００及び蓋１２０の溶着界面における、レーザー照射により上昇する温度の上限が、熱可塑性樹脂の融点以上、且つ熱分解開始温度未満の範囲にあり、下記式（１）で表わされる加熱時間ｔ（ｍｓｅｃ）で上限温度に達することを特徴とする密封方法である。
ｔ（ｍｓｅｃ）＝Ｌ／Ｓ …（１）
（式中、Ｌは矩形ビームのスキャン方向の長さ（ｍｍ）、Ｓは１．６５ｍｍ／ｍｓｅｃ以下のレーザーのスキャン速度（ｍｍ／ｍｓｅｃ）である。）

また、特許文献４には、比較的肉厚の部材であっても、高速且つ安定的に、カップ型容器と、蓋と、を密封可能なレーザー溶着方法が開示されている。
より具体的には、図１４（ａ）〜（ｂ）に示すように、熱可塑性樹脂から成る層を外側表面の少なくとも一部に露出する部材としての、フランジ部２０２を有するカップ型容器２０１と、熱可塑性樹脂から成る層を内側表面に少なくとも露出する部材としての蓋２１０と、を溶着する方法である。
そして、対向する熱可塑性樹脂から成る層が溶着されるべき部分に、フランジ部２０２を有するカップ型容器２０１及び蓋２１０を互いに押圧し、且つ押圧状態を保持可能な自己押圧保持機構２１５、２１６が形成され、対向する熱可塑性樹脂から成る層が互いに圧着された状態で、当該圧着部分にレーザビームを照射することにより溶着することを特徴とする溶着方法である。

一方、特許文献５には、樹脂成型品に対して抗菌性を付与すべく、樹脂成型品中に、抗菌性ガラスを配合することが提案されており、本願発明の出願人が、所定の抗菌性ガラスを提案している。
より具体的には、Ａｇイオンを溶出しうる抗菌性ガラスであって、抗菌性ガラスの平均粒径を０．５〜５０μｍの範囲内の値とするとともに、凝集防止剤として、平均粒径が０．１μｍ以上であって、リン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ゼオライト、天然アパタイト、および亜鉛華からなる群から選択される少なくとも一つの化合物を、全体量に対して、０．１〜３０重量％の範囲内の値となるように、混合添加することを特徴とする抗菌性ガラスである。

特許第４０４０６３号（特許請求の範囲） 特許第４７３４３０３号（特許請求の範囲） 特開２０１３−２０３０５２号（特許請求の範囲） 特許第４８９９９２３号（特許請求の範囲） 特許第３７９７９５２号（特許請求の範囲）

しかしながら、特許文献１および２に開示されたレーザー溶着可能な樹脂等の組み合わせからなる黒色系樹脂成型品は、抗菌性について何ら考慮しておらず、長期間使用した場合に、黒色系樹脂成型品の表面等で菌が繁殖し、衛生的でないという問題が見られた。
また、特許文献１の黒色系樹脂成型品の場合、照射されたレーザー光線を大部分吸収してしまい、装飾性に乏しく、化粧品用容器や医療用容器等には、使用が制限されるという問題が見られた。
さらにまた、特許文献２の黒色系樹脂成型品の場合、黒色染料として、アントラキノン染料と、モノアゾ染料との組み合わせを用いており、緑、青、赤、紫等のカラフルな容器、特に、これらのカラフルさが要求される化粧品用容器等には、使用が制限されるという問題が見られた。

また、特許文献３の容器および蓋のレーザー溶着による密封方法、および特許文献４のレーザー溶着方法についても、得られた成形品の抗菌性については何ら考慮しておらず、成型品の表面等で菌が繁殖し、衛生的でないという問題が見られた。
その上、特許文献３の容器および蓋のレーザー溶着による密封方法は、レーザーによる上昇温度を、熱可塑性樹脂の融点以上、かつ、熱分解温度以下に厳格に制御しなければならず、その上、矩形ビームのスキャン方向の長さおよびレーザーのスキャン速度を考慮して、加熱時間を定めなければならないという、製造上の制約が極めて大きいという問題が見られた。
さらにまた、特許文献４のレーザー溶着方法についても、成型品がフランジを有するカップ容器に制限され、かつ、蓋部に、環状突起や環状突片を設けなければならず、化粧品用容器や医療用容器等への使用が制限されるという問題が見られた。

一方、特許文献５に開示されたマスターバッチ化した抗菌剤（高濃度品）およびそれを配合してなるポリエステル樹脂につき、それからレーザー溶着によって成型品を製造することについては何ら考慮されていなかった。
そればかりか、一般的な技術常識として、無機系抗菌剤をポリエステル樹脂中に配合した場合、レーザー溶着性が阻害されることから、そのような無機系抗菌剤は使用できないと考えられていた。

そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、化粧品用プラスチック容器を所定形態とするとともに、少なくとも蓋部にマスターバッチ化した抗菌剤（高濃度品）を配合することによって、抗菌性やレーザー溶着性等に優れた化粧品用プラスチック容器が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、優れた抗菌性や良好な外観性等を有する化粧品用プラスチック容器およびレーザー溶着法を用いた抗菌性を有する化粧品用プラスチック容器の効率的な製造方法を提供することにある。

本発明によれば、着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体と、を備えた化粧品用プラスチック容器であって、蓋部が、プラスチック容器本体の内壁に圧接する突起部を有しているとともに、当該突起部と、プラスチック容器本体の内壁の一部とが、レーザー溶着されており、かつ、蓋部が、着色不透明ポリエステル樹脂と、下記配合成分（Ａ）および（Ｂ）を含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスと、を含むことを特徴とする化粧品用プラスチック容器が提供され上述した問題点を解決することができる。
（Ａ）ポリエステル樹脂：１００重量部
（Ｂ）抗菌性ガラス ：５〜４０重量部
すなわち、マスターバッチ化された抗菌性ガラス（高濃度品）を用いているとともに、蓋部およびプラスチック容器本体が、それぞれ所定のポリエステル樹脂から構成されており、さらに、蓋部が、所定の突起部を有するとともに、当該突起部と、プラスチック容器本体の内壁の一部とが、レーザー溶着されていることから、レーザー溶着性に優れるともに、抗菌性や外観性等にも優れた化粧品用プラスチック容器を提供することができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂における可視光透過率（例えば、波長５００ｎｍ）を２０％以下の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、着色不透明ポリエステル樹脂における可視光透過率の値を制御することによって、ひいては、レーザー吸収性を高め、比較的少ないレーザー照射量であっても、確実に、レーザー溶着することができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂が、着色剤として、ペリレン系黒色顔料およびカーボン系黒色顔料を含有することが好ましい。
このように構成することにより、所定の透明感を有する黒色性が得られるとともに、比較的少量の配合であっても、良好なレーザー溶着性を得ることができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、少なくとも蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂の主成分として、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのグリコール変性物の少なくとも一つを含有することが好ましい。
このように構成することにより、他のポリエステル樹脂等と比較して、蓋部におけるレーザー溶着性をさらに高めることができる。
その上、これらのポリエステル樹脂は、着色剤を配合した場合であっても、透明性が高く、よりカラフルな化粧品用プラスチック容器を提供することができる。すなわち、かかるポリエステル樹脂を主成分とすることにより、レーザー溶着可能な黒色系の蓋部であっても、所定の黒色透明性を得ることができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、着色透明ポリエステル樹脂である場合、可視光透過率（例えば、波長５００ｎｍ）を５０％〜７０％未満の範囲内の値とすることが好ましく、プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、無色透明ポリエステル樹脂である場合、可視光透過率（例えば、波長５００ｎｍ）を７０％〜９９％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、本体に着色透明ポリエステル樹脂を用いた場合、可視光（例えば、波長５００ｎｍ）はそれなりに透過させることができる一方、照射されたレーザー光についてはそれなりに吸収することができる。したがって、良好な外観性や高級感が得られるばかりか、レーザー光の一部を吸収して発熱し、結果として、プラスチック容器本体と、蓋部との間のレーザー溶着性をさらに高めることができる。
一方、本体に無色透明ポリエステル樹脂を用いた場合、可視光（例えば、波長５００ｎｍ）はもちろんのこと、照射されたレーザー光についてもそれなりに透過させることができる。したがって、レーザー溶着性は若干低下するものの、本体に、文字、図形、記号等の装飾や印字が容易となるばかりか、それらを目立たせることができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、プラスチック容器本体を構成する着色透明ポリエステル樹脂が、着色剤として、複素環系染料、モノアゾ系染料、アントラキノン系染料、ジスアゾ系染料、ペリレン系染料、およびカーボンブラックの少なくとも一つを含有することが好ましい。
このように構成することにより、比較的少量の添加で、可視光（例えば、波長５００ｎｍ）における透明感に優れた、ガラス様の着色性を得ることができる。

また、本発明の化粧品用プラスチック容器を構成するにあたり、プラスチック容器本体を構成する着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂の主成分として、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのグリコール変性物の少なくとも一つを含有することが好ましい。
このように構成することにより、他のポリエステル樹脂等と比較して、プラスチック容器本体におけるレーザー溶着性をさらに高めることができる。
その上、これらのポリエステル樹脂であれば、着色剤を配合した場合であっても、透明性が高く、よりカラフルなプラスチック容器本体を提供することができる。すなわち、かかるポリエステル樹脂を主成分とすることにより、着色系（非黒色系）のプラスチック容器本体であっても、所定の着色透明性を確実に得ることができる。
また、これらのポリエステル樹脂を用いることにより、プラスチック容器本体の機械的強度や耐久性等についても著しく向上させることができる。

本発明の別の態様は、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを含む着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体と、を備え、かつ、蓋部が、プラスチック容器本体の内壁に圧接する突起部を有しており、さらに、当該突起部と、プラスチック容器本体の内壁の一部とが、レーザー溶着されている化粧品用プラスチック容器の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とする化粧品用プラスチック容器の製造方法である。
（１）下記配合成分（Ａ）および（Ｂ）を含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスを準備する工程。
（Ａ）ポリエステル樹脂：１００重量部
（Ｂ）抗菌性ガラス ：５〜４０重量部
（２）マスターバッチ化された抗菌性ガラスと、着色不透明ポリエステル樹脂と、から、蓋部を射出成形する工程
（３）着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂から、プラスチック容器本体を射出成形する工程
（４）蓋部の突起部に対して、プラスチック容器本体の内壁の一部を介して、レーザー光を照射し、レーザー溶着する工程
すなわち、このように所定の抗菌性ガラス（高濃度品）を使用するとともに、所定の突起部を介して、蓋部と、プラスチック容器本体と、が圧接されていることから、外部から付勢しなくとも、レーザー溶着時の変形を少なくすることができる。
また、このように所定の抗菌性ガラス（高濃度品）を使用することにより、レーザー溶着条件を適宜変更することによって、レーザー溶着部における気泡の発生や変形を抑制し、良好な抗菌性ばかりでなく、外観性に優れた化粧品用プラスチック容器を効率的に製造することができる。

図１（ａ）は、化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図であり、図１（ｂ）は、プラスチック容器本体を説明するために供する図であり、図１（ｃ）は、蓋部を説明するために供する図である。 図２は、プラスチック容器本体の内面等に、螺旋模様を有する別の化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図である。 図３は、プラスチック容器本体の内面等に、ストライプ模様を有する別の化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図である。 図４（ａ）〜（ｂ）は、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを説明するために供する図である。 図５は、リーク圧力に対するマスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラスの配合量の影響を説明するために供する図である（その１）。 図６は、リーク圧力に対するマスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラスの配合量の影響を説明するために供する図である（その２）。 図７（ａ）〜（ｂ）は、それぞれ化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図（写真）である（その１）。 図８（ａ）〜（ｂ）は、それぞれ化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図（写真）である（その２）。 図９（ａ）〜（ｂ）は、それぞれ化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図（写真）である（その３）。 図１０（ａ）〜（ｂ）は、それぞれ化粧品用プラスチック容器を説明するために供する図（写真）である（その４）。 図１１は、レーザー溶着装置を説明するために供する図である。 図１２は、レーザー溶着性に対する、レーザー出力およびレーザー照射時間の影響を説明するために供する図である。 図１３は、従来の容器及び蓋のレーザー溶着による密封方法を説明するために供する図である。 図１４は、従来の別なレーザー溶着方法の態様を説明するために供する図である。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図１（ａ）〜（ｃ）に示されるように、着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部１４と、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体１２と、を備えた化粧品用プラスチック容器１０であって、蓋部１４が、プラスチック容器本体１２の内壁１２ａに圧接する突起部１４ａを有しているとともに、当該突起部１４ａと、プラスチック容器本体１２の内壁１２ａの一部とが、レーザー溶着されており、かつ、蓋部１４が、着色不透明ポリエステル樹脂と、下記配合成分（Ａ）および（Ｂ）を含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスと、を含むことを特徴とする化粧品用プラスチック容器１０である。
（Ａ）ポリエステル樹脂：１００重量部
（Ｂ）抗菌性ガラス ：５〜４０重量部
以下、第１の実施形態としての化粧品用プラスチック容器について、構成要件ごとに、具体的に説明する。

１．蓋部
（１）形態
蓋部の形態については特に制限されるものでないが、化粧品としての内容物の取出口やその周囲に螺子部等を有しているとともに、レーザー溶着される際に、外部から冶具等を用いて加圧することなく、レーザー溶着部が過度に変形しないように、プラスチック容器本体の内壁に圧接する突起部を有していることを特徴とする。
より具体的には、図１（ｃ）に示すように、円筒形のプラスチック容器本体１２の内壁１２ａと圧接するように、蓋部１４は、縁に沿って下方に延びる環状（円形）の突起部１４ａを有しており、その環状の突起部１４ａの直ぐ上方に、環状フランジ部１４ｂが、水平方向に延びるように設けてあり、円筒形のプラスチック容器本体１２の上面１２ｅと当接する構造であることが好ましい。
そして、図１（ｃ）に示すように、環状フランジ部１４ｂの直上には、垂直方向に延びる壁部１４ｃを有しており、図１（ａ）に示すように、キャップ１６の内壁１６ａに対して、圧接状態となる構成であることが好ましい。

さらに、図１（ｃ）に示すように、蓋部１４の中央付近には、環状垂直壁１４ｄで囲まれた開口部１４ｆが設けてあり、その環状垂直壁１４ｄの外周面に螺子部１４ｅを有しており、それと螺合するキャップやスプレーヘッド（図示せず）をさらに備えていることが好ましい。
なお、図２や図３に示すように、化粧品用プラスチック容器２０、３０の使い勝手性を向上させるために、蓋部１４と、キャップ１６との間に、スプレーヘッド１４´、あるいは、オレフィン樹脂製の中栓や中蓋を設けることも好ましい。

（２）着色不透明ポリエステル樹脂
蓋部１４を構成する着色不透明ポリエステル樹脂は、主成分としてのポリエステル樹脂と、後述する少なくとも１種の着色剤と、を含んで構成してあることが好ましい。
ここで、ポリエステル樹脂とは、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物（ＰＣＴＡ）、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのグリコール変性物（ＰＣＴＧ）等の一種単独または二種以上の組み合わせであることが好ましい。
この理由は、これらのシクロ環構造を有するポリエステル樹脂であれば、他のポリエステル樹脂等と比較して、蓋部と、プラスチック容器本体との間におけるレーザー溶着性をさらに高めることができるためである。
また、これらのポリエステル樹脂であれば、着色剤として、非カーボンブラック系の黒色顔料を配合した場合であっても、透明性が高く、より高級感のある蓋部を提供することができるためである。
さらにまた、これらのポリエステル樹脂を用いることにより、蓋部の機械的強度や耐久性等についても著しく向上させることができるためである。

なお、ＰＣＴは、テレフタル酸を主成分としたジカルボン酸と、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）を主成分としたジオール成分と、を反応させてなる熱結晶化が抑制されたポリエステル樹脂である。かかる市販品として、イーストマンケミカル社製のサーミックス等が挙げられる。

また、ＰＣＴＡは、テレフタル酸およびイソフタル酸を主成分としたジカルボン酸と、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）を主成分としたジオール成分と、を反応させてなる熱結晶化が抑制されたポリエステル樹脂である。かかる市販品として、イーストマンケミカル社製のＥａｓｔａｒＡＮ０１４、ＡＮ００４等が挙げられる。

さらにまた、ＰＣＴＧは、テレフタル酸を主成分としたジカルボン酸と、１，４−シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）と、エチレングリコールを主成分としたジオール成分と、を反応させてなる熱結晶化が抑制されたポリエステル樹脂である。市販品として、イーストマンケミカル社製のＥａｓｔａｒＤＮ０１１、ＤＮ００４等が挙げられる。

（３）可視光透過率
また、着色不透明ポリエステル樹脂は基本的に、後述する着色剤の配合によって、黒色系であって、かつ、不透明であるものの、高級感を付与すべく、着色剤の種類や配合量等を適宜調整することによって、若干の可視光透過性を有することも好ましい。
したがって、可視光透過率（ＪＩＳ Ｒ ３２１２に準拠して測定される値であって、例えば、波長５００ｎｍ）を２０％以下とすることが好ましく、より好ましくは、０．１〜１０％の範囲内の値であり、さらに好ましくは０．１〜１％の範囲内の値とすることが好ましい。
さらに、可視光透過率をこのような範囲に制御することによって、間接的に、レーザー吸収率（例えば、波長８００〜１２００ｎｍ）についても、７０％以上の値に制御することができる。
より具体的には、分光光度計（日本分光社製 商品番号：Ｖ−５７０型）に試験片をセットし、試験片（厚み：２ｍｍ）を、波長範囲λ＝４００〜１２００ｎｍの範囲で光透過率を測定し、便宜的に、波長８４０ｎｍの透過率からレーザー吸収率を算出した。

（４）着色剤
蓋部１４を構成する着色不透明ポリエステル樹脂に配合される着色剤として、ペリレン系黒色顔料、カーボン系黒色顔料（カーボンブラック等）、アゾ系黒色顔料、メチン系黒色染料、ペリレン系黒色染料、キノリン系黒色染料、オキソノール化合物等の少なくとも一つを配合し、黒色系の蓋部とすることが好ましい。
すなわち、所定の着色剤を含む黒色系の蓋部が構成されることから、良好なレーザー吸収性を発揮することができるためである。

なお、黒色系の蓋部において、より透明感のある黒色（例えば、波長５００ｎｍにおける可視光透過率が５〜１０％）とするとともに、カーボン系顔料の外部流出を効果的に抑制するために、カーボン系顔料（カーボンブラック等）と、ペリレン系黒色顔料との混合物を配合することがより好ましい。
そして、かかる混合物を用いる場合、レーザー吸収性と、透明性等との良好なバランスを図るために、カーボン系顔料１００重量に対して、ペリレン系黒色顔料の配合量を１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましく、ペリレン系黒色顔料の配合量を５〜１０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、かかる着色剤の配合量（複数の場合には、合計配合量を意味する。以下、同様である。）を、通常、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる着色剤の配合量が０．０１重量部以下の値になると、着色性が低下するばかりか、レーザー溶着性が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかる着色剤の配合量が２０重量部を超えると、均一に分散することが困難になったり、外部への溶出性が高まったりする場合があるためである。
したがって、着色剤の配合量を、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜８重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（５）マスターバッチ化された抗菌性ガラス
また、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂中に、抗菌性付与のために、図４（ａ）〜（ｂ）に例示されるマスターバッチ化された抗菌性ガラス１８、１９を配合することを特徴とする。
すなわち、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂中に、（Ａ）ポリエステル樹脂および（Ｂ）抗菌性ガラスを、所定割合（１００重量部：５〜４０重量部）で含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスを配合することが必須要件である。

この理由は、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを用いることにより、他のポリエステル樹脂中に、より均一に分散させることができ、さらには、後述するように、基本的にレーザー溶着性を阻害しないためである。
また、他のポリエステル樹脂の加水分解耐性が低い場合であっても、良好な加水分解耐性を有するポリブチレンテレフタレート樹脂等を用いて、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを得ることができるので、他のポリエステル樹脂の加水分解を有効に防止することができるためである。
そのため、例えば、図４（ａ）に示すマスターバッチ化された抗菌性ガラス１８は、ペレット化されて円柱状の外形（直径：０．５〜２ｍｍ、長さ：２〜１０ｍｍ）を有しており、図４（ｂ）に示すマスターバッチ化された抗菌性ガラス１９は、ペレット化されて俵状の外形（最大直径：０．５〜５ｍｍ、最大長さ：３〜１０ｍｍ）を有している。

なお、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを作成するにあたり、（Ａ）ポリエステル樹脂として、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）を用いることが好ましいが、かかるＰＢＴは、基本的に、酸成分としてのテレフタル酸、あるいはそのエステル形成性誘導体と、グリコール成分としての１，４−ブタンジオール、あるいはそのエステル形成誘導体と、の重縮合反応によって得られる重合体を指す。
また、酸成分の全体量を１００モル％とした場合に、２０モル％以下の範囲内の値であれば、他の酸成分を含んでもよい。
同様に、グリコール成分の全体量を１００モル％とした場合に、２０モル％以下の範囲内の値であれば、他のグリコール成分を含んでもよい。

そして、（Ａ）ポリエステル樹脂として、かかるＰＢＴを用いる場合、数平均分子量を１０，０００〜５０，０００の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる数平均分子量を有するポリブチレンテレフタレート樹脂であれば、ＰＣＴＡ等の他のポリエステル樹脂と容易に相溶し、良好な機械的特性を発揮するとともに、かかるＰＣＴＡ樹脂等の加水分解を効果的に抑制し、抗菌性ガラスをさらに均一に分散させることができるためである。
すなわち、ＰＢＴの数平均分子量が１０，０００未満の値となると、抗菌性樹脂組成物における引張強度や引裂強度等の機械的特性が過度に低下したり、加熱溶融時の粘度が小さくなって、加工性が過度に低下したりする場合があるためである。
一方、ＰＢＴの数平均分子量が５０，０００を超えた値となると、粘度が過度に大きくなって、ＰＣＴＡ樹脂等に均一に分散させることが困難になる場合があるためである。
したがって、ＰＢＴの数平均分子量を２０，０００〜４５，０００の範囲内の値とすることが好ましく、２５，０００〜４０，０００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

そして、かかるマスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量を、通常、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂の全体量（１００重量％）に対して、０．０１〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるマスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量が０．０１重量％未満の値になると、抗菌性が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかるマスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量が１０重量％を超えると、均一に分散することが困難になったり、レーザー溶着性を阻害したりする場合があるためである。
したがって、マスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量を、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂の全体量に対して、０．０５〜１重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．０８〜０．３重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

ここで、図５を参照して、蓋部におけるレーザー溶着性に対するマスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラスの配合量の影響を説明する。
すなわち、図５の横軸には、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂の全体量（１００重量％）に対するマスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラス、すなわち、着色不透明ポリエステル樹脂の全体量に対する、マスターバッチ用樹脂を除いた抗菌性ガラスのみに換算した、抗菌性ガラスの配合量（重量％）が採って示してあり、縦軸には、着色不透明ポリエステル樹脂からなる蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂等からなる本体と、を備えた化粧品用プラスチック容器（実施例１等に準拠）のリーク圧力（ｋＰａ）が採って示してある。
特性曲線Ａが、レーザー溶着条件として、レーザー出力が３０Ｗで、レーザー照射時間が１０ｓｅｃの場合の化粧品用プラスチック容器に対応しており、特性曲線Ｂが、レーザー溶着条件として、レーザー出力が２５Ｗで、レーザー照射時間が１０ｓｅｃの場合の化粧品用プラスチック容器に対応している。

一方、特性曲線Ｃが、マスターバッチ化されていない抗菌性ガラスを、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂中にそのまま配合した場合に対応している。
これらの特性曲線Ａ〜Ｂが示すように、マスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラスを所定量用いることによって、その配合量を増加させた場合に、リーク圧力が低下しないばかりか、逆に、若干ではあるが上昇する傾向がみられている。
それに対して、マスターバッチ化されていない抗菌性ガラスを用いた場合、特性曲線Ｃが示すように、その配合量を増加した場合に、リーク圧力が著しく低下することから、レーザー溶着性を阻害していると理解される。
よって、レーザー溶着性に対して、マスターバッチ化された抗菌性ガラスであれば、マスターバッチ化されていない抗菌性ガラスを用いた場合と比較して、その配合量の影響を極めて少なくすることができる。

また、図４（ａ）〜（ｂ）に示されるポリエステル樹脂１８ｂ、１９ｂに含まれる抗菌性ガラス１８ａ、１９ａの種類についても、特に制限されるものではないが、例えば、リン酸系抗菌性ガラスおよび硼ケイ酸系ガラス、あるいはいずれか一方とすることが好ましい。
この理由は、リン酸系抗菌性ガラスや硼ケイ酸系ガラスであれば、抗菌性樹脂組成物の変色を防ぎつつ、抗菌性樹脂組成物における銀イオン等の溶出量を好適な範囲に調節できるためである。

また、リン酸系抗菌性ガラスのガラス組成として、一例であるが、Ａｇ₂Ｏ、ＺｎＯ、ＣａＯ、Ｂ₂Ｏ₃およびＰ₂Ｏ₅を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜８重量％の範囲内の値、ＺｎＯの配合量を２〜６０重量％の範囲内の値、ＣａＯの配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、およびＰ₂Ｏ₅の配合量を３０〜８０重量％の範囲内の値とするとともに、ＺｎＯ／ＣａＯの重量比率を１．１〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。

さらにまた、リン酸系抗菌性ガラスのガラス組成の別の例であるが、ＺｎＯを実質的に含まない代りに、少なくともＡｇ₂Ｏ、ＣａＯ、Ｂ₂Ｏ₃およびＰ₂Ｏ₅を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜８重量％の範囲内の値、ＣａＯの配合量を１５〜５０重量％の範囲内の値、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、およびＰ₂Ｏ₅の配合量を３０〜８０重量％の範囲内の値とするとともに、ＣａＯ／Ａｇ₂Ｏの重量比率を５〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。

一方、硼ケイ酸系ガラスのガラス組成として、一例であるが、少なくともＢ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ａｇ₂Ｏ、アルカリ金属酸化物を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を３０〜６０重量％の範囲内の値、ＳｉＯ₂の配合量を３０〜６０重量％の範囲内の値、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜８重量％の範囲内の値、アルカリ金属酸化物の配合量を５〜２０重量％の範囲内の値、Ａｌ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜２重量％の範囲内の値および、全体量が１００重量％に満たない場合には、残余成分として、他のガラス成分（アルカリ土類金属酸化物、ＣｅＯ₂、ＣｏＯ等）を０．１〜３３重量％の範囲内の値で含むことが好ましい。

また、マスターバッチ化される前の抗菌性ガラスの体積平均粒径（体積平均一次粒径、Ｄ５０）を、通常、０．１〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性ガラスの体積平均粒径をかかる範囲内の値とすることにより、抗菌性ガラスをより均一に分散させることができるばかりか、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを含む樹脂組成物を、安定的に加工することができるためである。
すなわち、抗菌性ガラスの体積平均粒径が０．１μｍ未満の値となると、樹脂成分中への混合・分散が困難になったり、光散乱が生じ易くなったり、あるいは透明性が低下したりする場合があるためである。
一方、抗菌性ガラスの体積平均一次粒径が１０μｍを超えた値となると、樹脂成分への混合・分散が困難になったり、表面平滑性や透明性、更には機械的強度が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、抗菌性ガラスの体積平均粒径を０．５〜５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜３μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、抗菌性ガラスの体積平均粒径（Ｄ５０）は、レーザー方式のパーティクルカウンター（ＪＩＳ Ｚ ８８５２−１に準拠）や沈降式の粒度分布計を用いて得られる粒度分布や、あるいは、抗菌性ガラスの電子顕微鏡写真をもとに画像処理を実施して得られる粒度分布から算出することができる。

（６）添加剤
蓋部１４を構成する着色不透明ポリエステル樹脂中に、各種添加剤を配合することが好ましい。
より具体的には、かかる添加剤としては、紫外線吸収剤、老化防止剤、脱水剤、充填剤、導電性材料、熱伝導性材料、可塑剤、無水シリカ、アマイドワックス、イソパラフィン、難燃剤、機能性オリゴマー、カップリング剤等の一種または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、これらの添加剤を加える場合には、添加剤の種類にもよるが、その配合量を、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに言えば、２−[２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α、α−ジメチルベンジル）フェニル]−２Ｈ−ベンゾトリアゾール等の紫外線吸収剤を所定量配合することにより、プラスチック容器本体と、蓋部との間のレーザー溶着性を制御できることが見出されており、好適な添加剤である。

２．プラスチック容器本体
（１）形態
プラスチック容器本体１２の形態についても、特に制限されるものでないが、化粧品の収容性や取り使い性等を考慮して、図１（ｂ）、あるいは、図２や図３に示すように、その外形を円筒形、あるいは、図示しないものの、四角柱状とすることが好ましい。
そして、かかる円筒形等の外形を維持するとともに、良好なレーザー溶着性を得るために、側壁の肉厚を０．３〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．８〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、図１（ｂ）、あるいは、図２や図３に示すように、円筒形の本体下部、すなわち、円筒形の外形を構成する側壁１２ｂの下方に、円錐状（すり鉢状）に窪んだ肉厚部１２ｃを有しつつ、プラスチック容器本体１２の最下面となる底部１２ｄを平坦とすることが好ましい。
この理由は、プラスチック容器本体１２の最下面となる底部１２ｄの上に、かかる円錐状に窪んだ肉厚部１２ｃを有することにより、錘効果を発揮し、プラスチック容器本体１２の安定性が著しく向上し、内容物を収容した場合であっても、転倒することを有効に防止できるためである。
また、かかる円錐状に窪んだ肉厚部１２ｃを有することにより、内容物を取り出す際に、ノズル等を利用して、残さがなく、外部に取り出すことができるためである。
さらに言えば、かかる円錐状に窪んだ肉厚部１２ｃを有することにより、本体内部に侵入する光が複雑に反射されて、装飾効果が高まるとともに、ガラス様の高級感が醸し出されるためである。
よって、かかる肉厚部の厚さ（ｔ）を８〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０〜１８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１２〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂
また、プラスチック容器本体１２を構成する着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂は、主成分としてのポリエステル樹脂として、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート等の一種単独または二種以上の組み合わせを含有することが好ましい。
この理由は、蓋部を構成する好適なポリエステル樹脂と同種であれば、レーザー溶着性を著しく向上させることができるためである。
また、既に上述したように、これらのシクロ環構造を有するポリエステル樹脂であれば、他のポリエステル樹脂等と比較して、蓋部と、プラスチック容器本体との間におけるレーザー溶着性をさらに高めることができるためである。
その上、これらのポリエステル樹脂であれば、着色剤を配合した場合であっても、透明性が高く、よりカラフルなプラスチック容器本体を提供することができ、さらにまた、これらのポリエステル樹脂を用いることにより、プラスチック容器本体の機械的強度や耐久性等についても著しく向上させることができるためである。

（３）着色剤
また、プラスチック容器本体１２を構成する着色透明ポリエステル樹脂に配合される着色剤の種類については、特に制限されるものではないが、例えば、複素環系染料、モノアゾ系染料、アントラキノン系染料、ジスアゾ系染料、ペリレン系染料等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
これらの着色剤であれば、比較的少量の配合で、良好な着色性を示し、かつ、レーザー溶着を阻害する可能性を低下させることができるためである。
そして、特にアントラキノン系染料（緑）やペリレン系染料（紫）であれば、図６中の特性曲線Ａに示すように、蓋部と、プラスチック容器本体との間におけるレーザー溶着性を向上させ、ひいては、高いリーク圧力が得られることから好適な着色剤である。

すなわち、図６の横軸には、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂の全体量（１００重量％）に対するマスターバッチ化された抗菌性ガラスに由来した抗菌性ガラスの配合量、すなわち、着色不透明ポリエステル樹脂の全体量に対する、マスターバッチ用樹脂を除いた抗菌性ガラスのみに換算した配合量（重量％）が採って示してあり、縦軸には、着色不透明ポリエステル樹脂からなる蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂等からなる本体と、を備えた化粧品用プラスチック容器（実施例１等に準拠）のリーク圧力（ｋＰａ）が採って示してある。
特性曲線Ａが、着色剤として、アントラキノン系染料（緑）を配合した着色透明ポリエステル樹脂の例であって、特性曲線Ｂが、着色剤を配合しない無色透明ポリエステル樹脂の例である。
これらの特性曲線Ａ〜Ｂが示すように、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを所定量用いることによって、着色剤を配合した場合のほうが、高いリーク圧力を示す傾向がみられている。
よって、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを蓋部に用いるとともに、特定の着色剤を配合してなる着色透明ポリエステル樹脂から構成されたプラスチック容器本体を用いることによって、より良好なレーザー溶着性が得られるということができる。

（４）可視光透過率
なお、着色透明ポリエステル樹脂は基本的に、後述する着色剤の種類や配合量等を適宜調整することによって、着色系であって、かつ、透明であるものの、高級感を付与すべく、所定の可視光透過率を有することが好ましい。
したがって、プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、着色透明ポリエステル樹脂の場合、その可視光透過率（例えば、波長５００ｎｍ）を５０〜７０％未満の値とすることが好ましく、より好ましくは、５５〜６８％の範囲内の値であり、さらに好ましくは６０〜６５％の範囲内の値とすることが好ましい。
さらに、可視光透過率をこのような範囲に制御することによって、間接的に、レーザー吸収率（例えば、波長８００〜１２００ｎｍ）についても、５０〜７０％未満の値に制御することができる。

一方、プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、無色透明ポリエステル樹脂の場合、可視光透過率を７０〜９９％の範囲内の値とすることが好ましく、より好ましくは、７５〜９８％の範囲内の値であり、さらに好ましくは８０〜９７％の範囲内の値である。
そして、可視光透過率をこのような範囲に制御することによって、間接的に、レーザー吸収率（例えば、波長８００〜１２００ｎｍ）について、２０％以上の値に制御することができる。

（５）抗菌剤
また、プラスチック容器本体１２を構成する着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂中に、上述したマスターバッチ化された抗菌性ガラスを配合することも好ましい。
この理由は、少なくとも蓋部において、抗菌性ガラスが配合されていれば、相当の抗菌効果を発揮することが見出されているが、さらに、プラスチック容器本体にも抗菌性ガラスが配合されていれば、さらに良好な抗菌性が発揮できるためである。
なお、プラスチック容器本体を構成する着色透明ポリエステル樹脂中に、上述した抗菌性ガラスを配合する場合、着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂を構成するポリエステル樹脂１００重量％当たり、マスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量を０．０１〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、０．０５〜５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１〜０．３重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（６）添加剤
また、プラスチック容器本体１２を構成する着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂中にも、蓋部１４と同様の各種添加剤を配合することが好ましい。
また、これらの添加剤を加える場合には、添加剤の種類にもよるが、その配合量を、ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに言えば、２−[２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α、α−ジメチルベンジル）フェニル]−２Ｈ−ベンゾトリアゾール等の紫外線吸収剤を所定量配合することにより、プラスチック容器本体と、蓋部との間のレーザー溶着性を制御できることが見出されており、好適な添加剤である。

３．化粧品用プラスチック容器
化粧品用プラスチック容器の形態についても、特に制限されるものでないが、化粧品の収容性等を考慮して、図１（ａ）に示すように、概ね、蓋つき円筒形であることが好ましい。
そして、さらに高級感や装飾性を向上させるために、図２に示すように、プラスチック容器本体の内面等に、螺旋模様２０ａを有する化粧品用プラスチック容器２０の形態とすることも好ましく、あるいは、図３に示すように、プラスチック容器本体の内面等に、ストライプ模様３０ａを有する化粧品用プラスチック容器３０の形態とすることも好ましい。
その上、図示しないものの、化粧品用プラスチック容器１０としての高級感や装飾性を向上させるために、レーザー溶着部を覆うように、有機装飾層、金属装飾層、ホットスタンプ層、艶消し表面層、光反射層等を設けることも好ましい。
なお、参考のため、図７〜図１０に、各種態様の化粧品用プラスチック容器の外観写真を示す。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、マスターバッチ化された抗菌性ガラスを含む着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体と、を備え、かつ、蓋部が、プラスチック容器本体の内壁に圧接する突起部を有しており、さらに、当該突起部と、プラスチック容器本体の内壁の一部とが、レーザー溶着されている化粧品用プラスチック容器の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とする化粧品用プラスチック容器の製造方法である。
（１）下記配合成分（Ａ）および（Ｂ）を含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスを準備する工程。
（Ａ）ポリエステル樹脂：１００重量部
（Ｂ）抗菌性ガラス ：５〜４０重量部
（２）マスターバッチ化された抗菌性ガラスと、着色不透明ポリエステル樹脂と、から、蓋部を射出成形する工程
（３）着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂から、プラスチック容器本体を射出成形する工程
（４）蓋部の突起部に対して、プラスチック容器本体の内壁の一部を介して、レーザー光を照射し、レーザー溶着する工程
以下、第２の実施形態としての化粧品用プラスチック容器の製造方法について、第１の実施形態と重複する内容については省略しつつ、具体的に説明する。

１．工程（１）
工程（１）は、（Ａ）成分としてのポリエステル樹脂および抗菌性ガラスを含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスを準備する工程である。
したがって、（Ａ）成分としてのポリエステル樹脂として、良好な加水分解耐性を有するポリブチレンテレフタレート樹脂を用い、（Ｂ）成分としての銀イオンを溶出する抗菌性ガラスを比較的高濃度に配合し、下記第１の工程および第２の工程を経て、マスターバッチ化した抗菌性ガラスとすることが好ましい。

すなわち、第１の工程として、（Ｂ）成分としての抗菌性ガラスを、（Ａ）成分としてのポリブチレンテレフタレート樹脂１００重量部に対して、例えば、５〜４０重量部の範囲内の値で添加した後、混合・分散させ、マスターバッチを得る。
次いで、第２の工程として、得られたマスターバッチを、蓋部を構成するポリエステル樹脂、例えば、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物１００重量部に対して、０．５〜２５重量部の範囲で添加した後、混合・分散させ、それを射出成形するとともに、さらにペレット化して、所定形状のマスターバッチ化された抗菌性ガラスとするものである。

２．工程（２）
工程（２）は、マスターバッチ化された抗菌性ガラスと、所定の着色不透明ポリエステル樹脂と、から、蓋部を射出成形する工程である。
すなわち、従来公知の射出成形機を用い、通常、射出成形装置の射出温度を２５０〜３００℃、射出圧力を２００〜８００ｋｇｆ／ｃｍ²として、着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部を射出成形することが好ましい。

３．工程（３）
工程（３）は、着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂から、プラスチック容器本体を射出成形する工程である。
すなわち、工程（２）と同様に、従来公知の射出成形機を用い、通常、射出成形装置の射出温度を２５０〜３００℃、射出圧力を２００〜８００ｋｇｆ／ｃｍ²として、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体を射出成形することが好ましい。

４．工程（４）
工程（４）は、蓋部の突起部に対して、プラスチック容器本体の内壁の一部を介して、レーザー光を照射し、レーザー溶着する工程である。
すなわち、図１１に示すように、所定のレーザー照射装置を用い、通常、レーザー出力を１０〜４０Ｗ、レーザー照射時間を５〜３０秒の範囲で、レーザー溶着することが好ましい。

より具体的には、図１１に示すような、支持部材６４の上に、レーザー溶着装置５０を準備し、プラスチック容器本体１２と、蓋部１４の内壁とを圧接した状態で、化粧品用プラスチック容器１０を保持具６０に対して鉛直方向に取り付け、回転モータ６２により５〜５０ｒｐｍの回転数で回転させながら、レーザー照射装置５２、例えば、半導体レーザー装置、赤外レーザー装置、あるいは炭酸ガスレーザー装置からレーザー光を側方から照射し、レーザー溶着させてなる化粧品用プラスチック容器１０とすることが好ましい。

また、かかるレーザー溶着装置５０の場合、レーザー光の焦点が所定場所に合うように、レーザー照射装置のＸＹテーブル５８により、レーザー照射装置５２の位置を調整し、さらに、レーザー光の状態およびレーザー光の照射面状態を、モニター／制御装置５６に取り付けられたＣＣＤカメラ５４によって、視覚的に確認することが好ましい。
したがって、図１２に示すように、所定のレーザー出力およびレーザー照射時間に適宜調整することにより、良好なレーザー溶着性（○：破壊テスト最優良（ｎ＝１０個中、合格が１０個）、△：破壊テスト良好（ｎ＝１０個中、合格が８〜９個）、×：破壊テスト部分不良（ｎ＝１０個中、合格が７個以下））を示す照射条件の範囲（例えば、ゾーンＡ、ゾーンＢ１、およびＢ２、ゾーンＣ）が得られている。

以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明する。ただし、以下の説明は本発明を例示的に示すものであり、本発明はこれらの記載に制限されるものではない。

［実施例１］
１．化粧品用プラスチック容器の製造
（１）工程（１）
ポリエステル樹脂として、ポリブチレンテレフタレート樹脂（東レ（株）製、トレコン １４０１Ｘ０６）、抗菌性ガラスとして、リン酸系抗菌性ガラスパウダーであるミリオンガード（興亜硝子（株）製、平均粒径：３μｍ）と、分散助剤としてのエチレンビスアマイド（花王（株）製、カオーワックスＥＢ−ＦＦ）１．５重量部と、を均一に配合し、原材料組成物とした。
次いで、二軸押出成形機（ベルストルフ（株）製）を用いて、２７０℃の温度条件下、スクリュー回転数２００ｒｐｍで、原材料組成物を混合・分散させ、自動供給速度３０ｋｇ／時の押出し速度にて、直径２ｍｍの円形小孔から押出すことによって、直径２ｍｍ、長さ３ｍｍの円筒状のペレットを作製し、マスターバッチ化された抗菌性ガラスとした。

（２）工程（２）
射出成形装置を用いて、ポリエステル樹脂としてのＰＣＴＡであるＥａｓｔａｒＡＮ０１４（イーストマンケミカル社製）１００重量部に対して、工程（１）で得られたマスターバッチ化された抗菌性ガラス０．８３重量部と、着色剤としてのカーボンブラック０．２重量部と、ペリレン系黒色顔料０．０２重量部とを配合し、図１（ｃ）に示すような黒色系蓋部１４を射出成形した。
すなわち、射出成形装置の射出温度を２８０℃、射出圧力を５００ｋｇｆ／ｃｍ²として、図１（ｃ）に示すような、透明感のある黒色系不透明ポリエステル樹脂製の蓋部（波長５００ｎｍにおける可視光透過率：８％、レーザー吸収率：９０％）を製造した。

（３）工程（３）
射出成形装置を用いて、ポリエステル樹脂としてのＰＣＴＡであるＥａｓｔａｒＡＮ０１４（イーストマンケミカル社製）１００重量部と、着色剤としてのアントラキノン系染料０．０８重量部とから、図１（ｂ）に示すようなプラスチック容器本体（外径：４４．５ｍｍ、容積：１２０ｍｌ）を射出成形した。
すなわち、射出成形装置の射出温度を２８０℃、射出圧力を５００ｋｇｆ／ｃｍ²として、図１（ａ）に示すような、着色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体（波長５００ｎｍにおける可視光透過率：６０％、レーザー吸収率：２０％）を製造した。

（４）工程（４）
レーザー溶着装置を用いて、蓋部の突起部に対して、プラスチック容器本体の内壁の一部を介して、所定条件でレーザー光を照射し、レーザー溶着し、実施例１の化粧品用プラスチック容器とした。
すなわち、図１１に示すような、支持部材６４の上に、レーザー溶着装置５０を準備し、レーザーの出力を２０Ｗとし、照射時間を１５秒とし、プラスチック容器本体１２と、蓋部１４の内壁とを圧接した状態で、化粧品用プラスチック容器１０を保持具６０に対して鉛直方向に取り付け、回転モータ６２により１２ｒｐｍの回転数で回転させながら、レーザー照射装置５２からレーザー光を側方から照射し、レーザー溶着させてなる化粧品用プラスチック容器１０とした。
また、かかるレーザー溶着装置５０の場合、レーザー光の焦点が所定場所に合うように、レーザー照射装置のＸＹテーブル５８により、レーザー照射装置５２の位置を調整し、さらに、レーザー光の状態およびレーザー光の照射面状態を、モニター／制御装置５６に取り付けられたＣＣＤカメラ５４によって、視覚的に確認した。

２．化粧品用プラスチック容器の評価
（１）外観性
得られた化粧品用プラスチック容器のレーザー溶着部を目視観察し、下記基準で、外観性を評価した。
◎：気泡や変形が全く観察されない。
○：気泡や変形がほとんど観察されない。
△：気泡や変形が少々観察される。
×：多数の気泡や顕著な変形が観察される。

（２）レーザー溶着性１（リーク圧力）
得られた化粧品用プラスチック容器の内部に、コンプレッサを用いて、内部圧力が５６０ＫＰａとなる間で、１０ｋＰａごとに、設定圧力になるように、５ｓｅｃ．でその設定圧力に到達させ、そのまま１０ｓｅｃ．設定圧力を維持するように圧縮空気を挿入した。
そして、コンプレッサから通じる加圧弁を遮断してから１０ｓｅｃ．経過後の圧力（圧力１）と、３０ｓｅｃ．経過後の圧力（圧力２）との圧力差が±４０Ｐａになる際の内部圧力をリーク圧力とし、それから、以下の基準でレーザー溶着性を評価した。
◎：リーク圧力が５００ＫＰａ以上である。
○：リーク圧力が４８０ＫＰａ以上である。
△：リーク圧力が４６０ＫＰａ以上である。
×：リーク圧力が４６０ＫＰａ未満である。

（３）レーザー溶着性２（破壊試験）
得られた化粧品用プラスチック容器の内部に、コンプレッサを用いて、内部圧力が１００ｋＰａから５６０ＫＰａになるように圧縮空気を挿入し、レーザー溶着部が破壊するまでの圧力（最大５６０ＫＰａ）を測定し、それから、下記基準に準じて、レーザー溶着性を評価した。
◎：５６０ＫＰａであってもレーザー溶着部が破壊しない。
○：５００ＫＰａであってもレーザー溶着部が破壊しない。
△：４５０ＫＰａであってもレーザー溶着部が破壊しない。
×：４５０ＫＰａ未満で、レーザー溶着部が破壊する。

（４）抗菌性
得られた化粧品用プラスチック容器につき、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、抗菌性を評価した。
すなわち、得られた化粧品用プラスチック容器をオートクレーブで滅菌し、試験品とした。
次いで、滅菌後の試験品に対し、約１×１０⁵ＣＦＵ／ｍｌになるように１／２０ニュートリエント培地で調整した黄色ブドウ球菌（Ｓｔａｐｈｙｌｏｃｏｃｃｕｓ ａｕｒｅｕｓ）ＮＢＲＣ−１２７３２の菌液を０．４ｍｌ接種し、３７℃、２４時間保持した。
次いで、試験品について、菌液を接種する前の菌数（発育集落数）と試験後の菌数（発育集落数）をそれぞれ測定し、下記基準に沿って評価した。
なお、試験品における菌液を接種する前の菌数（発育集落数）は、２．２×１０⁴（ＣＦＵ／試験片）であった。
◎：試験後の菌数が、試験前の菌数の１／１００００未満である。
〇：試験後の菌数が、試験前の菌数の１／１００００以上〜１／１０００未満である。
△：試験後の菌数が、試験前の菌数の１／１０００以上〜１／１００未満である。
×：試験後の菌数が、試験前の菌数の１／１００以上である。

［実施例２］
実施例２では、レーザーの出力を２５Ｗとし、照射時間を１０秒とした以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［実施例３］
実施例３では、レーザーの出力を２０Ｗとし、照射時間を２０秒とした以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［実施例４］
実施例４では、レーザーの出力を３０Ｗとし、照射時間を５秒とした以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［実施例５〜８］
実施例５〜８では、プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂中に、着色剤を配合せず、無色透明ポリエステル樹脂からなるプラスチック容器本体とした以外は、実施例１〜４と同様に、レーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［比較例１］
比較例１では、蓋部に、マスターバッチ化した抗菌性ガラスを全く配合しなかった以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［比較例２］
比較例２では、蓋部に、マスターバッチ化する前の抗菌性ガラスを、全体量に対して０．３重量％となるように配合した以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

［比較例３］
比較例３では、蓋部に、着色剤を全く配合しなかった以外は、実施例１と同様にレーザー溶着によって化粧品用プラスチック容器を製造し、レーザー溶着性等を評価した。得られた結果を、表１に示す。

本発明の化粧品用プラスチック容器によれば、化粧品用プラスチック容器を所定形態とするとともに、少なくとも蓋部にマスターバッチ化した抗菌剤（高濃度品）を配合することによって、蓋部を構成するポリエステル樹脂の加水分解を有効に抑制するとともに、抗菌性に優れ、かつ、レーザー溶着性や外観性等に優れた化粧品用プラスチック容器を得ることができるようになった。
また、本発明の化粧品用プラスチック容器の製造方法によれば、少なくとも蓋部にマスターバッチ化した抗菌剤を配合した蓋部を有する化粧品用プラスチック容器に対して、レーザー溶着することによって、蓋部を構成するポリエステル樹脂の加水分解を有効に抑制するとともに、抗菌性に優れ、かつ、レーザー溶着性や外観性等に優れた化粧品用プラスチック容器が効率的に得られるようになった。
なお、蓋部のみならず、化粧品用プラスチック容器の本体にも、マスターバッチ化した抗菌剤（例えば、０．１〜１０重量％）を配合しても、蓋部や化粧品用プラスチック容器の本体を構成するポリエステル樹脂の加水分解を有効に抑制するとともに、さらに良好な抗菌性やレーザー溶着性等が得られることが判明しており、産業上の利用可能性が高いということができる。

１０：化粧品用プラスチック容器
１２：プラスチック容器本体
１４：蓋部
１６：キャップ
１８、１９：マスターバッチ化された抗菌性ガラス
１８ａ、１９ａ：抗菌性ガラス
１８ｂ、１９ｂ：マスターバッチ用ポリエステル樹脂
２０：化粧品用プラスチック容器
３０：化粧品用プラスチック容器
５０：レーザー溶着装置
５２：レーザー照射装置
５４：ＣＣＤカメラ
５６：モニター／制御装置
５８：レーザー照射装置のＸＹテーブル
６０：化粧品用プラスチック容器の保持具
６２：回転モータ
６４：支持部材

Claims (3)

1. 可視光透過率が２０％以下の値であって、ポリエステル樹脂、着色剤としての非カーボン系黒色顔料およびカーボン系黒色顔料、および抗菌性ガラスを含有してなる着色不透明ポリエステル樹脂製の蓋部と、着色透明ポリエステル樹脂製または無色透明ポリエステル樹脂製のプラスチック容器本体と、を備え、
   前記蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂の主成分として、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのグリコール変性物の少なくとも一つを含有し、
   前記プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、着色透明ポリエステル樹脂の場合、可視光透過率を５０〜７０％未満の範囲内の値とし、
   前記プラスチック容器本体を構成するポリエステル樹脂が、無色透明ポリエステル樹脂の場合、可視光透過率を７０〜９９％の範囲内の値とし、
   かつ、前記蓋部が、前記プラスチック容器本体の内壁に圧接する突起部を有しており、さらに、当該突起部と、前記プラスチック容器本体の内壁の一部とが、レーザー溶着されている化粧品用プラスチック容器の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を含むことを特徴とする化粧品用プラスチック容器の製造方法。
   （１）前記抗菌性ガラスとして、下記配合成分（Ａ）および（Ｂ）を含む抗菌性樹脂組成物に由来してなるマスターバッチ化された抗菌性ガラスを準備する工程。
   （Ａ）ポリエステル樹脂：１００重量部
   （Ｂ）抗菌性ガラス ：５〜４０重量部
   （２）前記マスターバッチ化された抗菌性ガラスと、着色不透明ポリエステル樹脂と、から、前記マスターバッチ化された抗菌性ガラスの配合量を、蓋部を構成する着色不透明ポリエステル樹脂の全体量に対して、０．０１〜１０重量％の範囲内の値としてなる蓋部を射出成形する工程
   （３）前記着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂から、プラスチック容器本体を射出成形する工程
   （４）前記蓋部の突起部に対して、前記プラスチック容器本体の内壁の一部を介して、レーザー照射し、レーザー溶着する工程
2. 前記プラスチック容器本体を構成する着色透明ポリエステル樹脂が、着色剤として、複素環系染料、モノアゾ系染料、アントラキノン系染料、ジスアゾ系染料、ペリレン系染料の少なくとも一つを含有することを特徴とする請求項１に記載の化粧品用プラスチック容器の製造方法。
3. 前記プラスチック容器本体を構成する着色透明ポリエステル樹脂または無色透明ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂の主成分として、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのアルコール変性物、およびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートのグリコール変性物の少なくとも一つを含有することを特徴とする請求項１または２に記載の化粧品用プラスチック容器の製造方法。
   

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