JP5835131B2 - 浸漬ノズル - Google Patents

Description

本発明は、鋼の連続鋳造に用いる浸漬ノズルに関するものである。

本発明者らは、各種実験に基づく知見から、鋳片の表面に発生するスリバー欠陥は、連続鋳造工程において浸漬ノズルから吹き込まれる気泡に溶鋼中のアルミナクラスターが捕捉されることに起因するものと推察している。

当該推察によれば、浸漬ノズルから吹き込むアルゴン量を絞り込んで鋳片の表面の気泡数を減少させ、これによりアルミナクラスターの捕捉量を低減させることで、容易にスリバー欠陥を抑制することが可能と推測される。

しかしながら、現在、鋼の連続鋳造では、いわゆるスライディングノズルと呼ばれ、接合部を有するタイプの外挿式浸漬ノズル（例えば、特許文献１）が主に使用されており、この外挿式浸漬ノズルを用いた検討結果は、上記推測とは合致せず、図７に示すように、アルゴンの吹込み量が所定値以下となると、再度、鋳片の表面の気泡数が増加に転じている。

すなわち、現在の主流である「浸漬ノズル外挿式」を用いた鋼の連続鋳造において、浸漬ノズルから吹き込むアルゴン量の単純な絞り込みでは、鋳片の表面の気泡数を減少させてアルミナクラスターの捕捉量を低減してスリバー欠陥を抑制することができないという問題や、鋳片の表面のアルゴン気泡数が最小となる最適なアルゴンの吹込み量となるように常時確実に制御することは困難であるという問題があった。

特開２０１０−５８１６１号公報

本発明の目的は前記問題を解決し、「外挿式浸漬ノズル」を用いた鋼の連続鋳造においても、アルゴンの吹込み量の複雑な制御によらず、またアルゴン吹込みが低量であってもスリバー欠陥を抑制することができる浸漬ノズルを提供することである。

上記課題を解決するためになされた本発明の浸漬ノズルは、ノズル本体に外壁と内壁に囲まれた不活性ガス滞留空間を形成し、該不活性ガス滞留空間からノズル内に向けて不活性ガスを吹出す不活性ガス吹出し内部貫通孔を有する浸漬ノズルであって、該不活性ガス滞留空間は、浸漬ノズルの上端から３０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、該不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数備え、該不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の外部貫通孔を備え、外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）とし、不活性ガス吹出し内部貫通孔のガス吹出し角度を、水平〜下向き４５°としたことを特徴とするものである。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の浸漬ノズルにおいて、外部貫通孔は、外壁に一個、不活性ガス吹出し内部貫通孔は、内壁の高さ方向および円周方向に複数個、各々配置し、下記数１を満足することを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の浸漬ノズルにおいて、不活性ガス滞留空間は、５０ｍｍ以上の高さを有することを特徴とするものである。

請求項４記載の発明は、請求項１または２記載の浸漬ノズルにおいて、該不活性ガス滞留空間と、該不活性ガス滞留空間を囲む外壁と内壁は、同心円状に配置されていることを特徴とするものである。

請求項５記載の発明は、請求項１〜４の何れかに記載の浸漬ノズルにおいて、該不活性ガス滞留空間の下部に更に、第２の不活性ガス滞留空間を形成し、該第２の不活性ガス滞留空間は、上側の不活性ガス滞留空間の下端から２０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、該第２の不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁は、第２の不活性ガス滞留空間における不活性ガスの圧力が所定値を超えると浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込む多孔質体からなり、該第２の不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の第２外部貫通孔を備えることを特徴とするものである。

請求項６記載の発明は、請求項１〜４の何れかに記載の浸漬ノズルにおいて、該不活性ガス滞留空間の下部に更に、第２の不活性ガス滞留空間を形成し、該第２の不活性ガス滞留空間は、上側の不活性ガス滞留空間の下端から２０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、該第２の不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの第２不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数備え、該第２の不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の第２外部貫通孔を備え、第２外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞第２不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）としたことを特徴とするものである。

本発明者らは、前記のように、外挿式浸漬ノズルを用いた検討結果は、図７に示すように、アルゴンの吹込み量が所定値以下となると、再度、鋳片の表面の気泡数が増加に転じる原因につき検討を行い、下記の推論に至った。

推論：
鋼の連続鋳造工程において、浸漬ノズル内を溶鋼が通過していくと、これに伴い浸漬ノズル内のアルゴンガスが消費される。アルゴンガスの吹込み量を絞っていくと、アルゴンガスの吹込み量と比べて、アルゴンガスの消費量が過剰となって、浸漬ノズル内が負圧となる。内部が負圧となった浸漬ノズルでは、浸漬ノズルとタンディッシュ下ノズルとの嵌合部、および、スライディングノズルと下ノズル間との嵌合部でエアリークが発生し、溶鋼中に巻き込まれる気泡数が増加する。

本発明は上記推論に基づきなされたものであり、ノズル本体に外壁と内壁に囲まれた不活性ガス滞留空間を形成し、該不活性ガス滞留空間からノズル内に向けて不活性ガスを吹出す不活性ガス吹出し内部貫通孔を有する浸漬ノズルにおいて、該不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた不活性ガス吹出し内部貫通孔を備え、該不活性ガス滞留空間を囲む外壁に外部貫通孔を備える構成により、ノズル内外の圧力を常時均一に維持可能としている。すなわち、当該構成によれば、浸漬ノズル内が負圧となる現象が回避できるため、従来、浸漬ノズル内が負圧となってエアリークが発生する結果、溶鋼中に巻き込まれる気泡数が増加していた現象を効果的に回避することができる。前記のように、スリバー欠陥は、溶鋼中のアルミナクラスターが溶鋼中の気泡に捕捉されることに起因するものと考えられるため、溶鋼中に巻き込まれる気泡数を抑制することにより、スリバー欠陥を抑制することができる。

また、本発明では、不活性ガス滞留空間を、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成しているため、不活性ガスは、溶鋼中に吹き込まれることなく、専ら、浸漬ノズル内の湯面の上部空間に吹き込まれ、浸漬ノズル内の圧力を確実に制御することができる。また、不活性ガス滞留空間を、浸漬ノズルの上端から３０ｍｍ以上下方に形成することにより、必要な強度を確保することができる。

さらに、不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数設けることにより、浸漬ノズルの耐用期間中には、少なくとも何れかの不活性ガス吹出し内部貫通孔は溶鋼で閉塞されることなく残存し、前記の圧力調整機能を維持可能としている。また、不活性ガス吹出し内部貫通孔の口径を１〜３ｍｍφに抑制することにより、不活性ガス吹出し内部貫通孔からの溶鋼流出を防止するとともに、外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）とすることにより、外部貫通孔が流量ネックになることを回避可能としている。

また、不活性ガス吹出し内部貫通孔のガス吹出し角度を、水平〜下向き４５°とすることにより、溶鋼による不活性ガス吹出し内部貫通孔の閉塞を回避可能としている。

請求項２記載の発明のように、不活性ガス吹出し内部貫通孔は、内壁の高さ方向および円周方向に複数個、各々配置することにより、いずれかの不活性ガス吹出し内部貫通孔が溶鋼で閉塞した場合であっても、残りの不活性ガス吹出し内部貫通孔によって、ノズル内圧を大気圧と同程度に制御する効果を維持することができる。

請求項３記載の発明のように、不活性ガス滞留空間の高さを５０ｍｍ以上確保することにより、不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数備えた浸漬ノズルにおいても、ノズル本体の強度を確保することができる。

実施形態１の浸漬ノズルを用いた連続鋳造用ノズルの垂直断面図である。 実施形態１の浸漬ノズルの要部垂直断面図である。 実施形態１の浸漬ノズルの要部水平断面図である。 実施形態２の浸漬ノズルの要部垂直断面図である。 実施形態３の浸漬ノズルの要部垂直断面図である。 従来の浸漬ノズルを用いた連続鋳造用ノズルの垂直断面図である。 浸漬ノズルから吹き込まれるアルゴン量と、鋳片の表面の気泡数との関係について検討を行った結果を示すグラフである。

以下に本発明の好ましい実施形態を示す。

（実施形態１）
本実施形態の浸漬ノズル１は、図１に示すように、上部ノズル２、スライディングノズル３、下部ノズル４とともに、分割構造の連続鋳造用ノズル５を構成するものである。

本実施形態の浸漬ノズル１は、図２〜図３に示すように、ノズル本体６に、外壁７と内壁８に囲まれた不活性ガス滞留空間９を形成している。不活性ガス滞留空間９は、連続鋳造時の鋳型内の溶鋼の湯面高さ位置（＝溶鋼メニスカス）１５から３０ｍｍ以上上方に形成しているため、不活性ガスは、溶鋼中に吹き込まれることなく、専ら、浸漬ノズル内の湯面の上部空間に吹き込まれ、浸漬ノズル内の圧力を確実に制御することができる。

不活性ガス滞留空間９に囲まれた内壁８には、該不活性ガス滞留空間９に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの不活性ガス吹出し内部貫通孔１０を複数備えている。また、該不活性ガス滞留空間９を囲む外壁７には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の外部貫通孔１１を一つ備えている。この不活性ガス吹出し内部貫通孔により、不活性ガス吹き込み量が低量（例えば１〜５ＮＬ/min）の場合でも、溶鋼落下中の浸漬ノズルの内部圧力が負圧を回避するように制御することが可能となる。

外部貫通孔１１は不活性ガス供給手段（図示しない）に接続され、常時必要量の不活性ガスが不活性ガス滞留空間９に供給されている。本発明では、外部貫通孔１１の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞不活性ガス吹出し内部貫通孔１０の総断面積（Ｓ_ＩＮ）とすることにより、外部貫通孔１１が流量ネックになることを回避可能としている。

内壁８に不活性ガス吹出し内部貫通孔１０を複数形成したことに起因してノズル本体の強度が低下する危険性を回避するために、不活性ガス滞留空間の高さは５０ｍｍ以上確保することが好ましい。

本発明では、不活性ガス吹出し内部貫通孔１０と不活性ガス滞留空間９と外部貫通孔１１を介して、浸漬ノズル１内の圧力を常時均一に維持可能としている。浸漬ノズル１内の圧力は溶鋼落下時の動圧により負圧に傾く傾向があるが、浸漬ノズル内圧制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０と不活性ガス滞留空間９と外部貫通孔１１を介して、浸漬ノズル１内の圧力を常時均一に維持することにより、浸漬ノズル内が負圧となってエアリークが発生する現象およびエアリークによって溶鋼中に巻き込まれる気泡数が増加する現象を回避可能としている。前記のように、スリバー欠陥は、溶鋼中のアルミナクラスターが溶鋼中の気泡に捕捉されることに起因するものと考えられるため、溶鋼中に巻き込まれる気泡数を抑制することにより、スリバー欠陥を抑制することができる。

浸漬ノズル内圧制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０は、浸漬ノズル内での溶鋼の落下に伴い閉塞することがあるが、本発明では、複数の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０を備えることにより、少なくとも同一の浸漬ノズルの使用期間内においては、何れかの不活性ガス吹出し内部貫通孔１０が閉塞せず前記の圧力調整機能を維持できるように担保している。また、本発明では、不活性ガス吹出し内部貫通孔の口径を１〜３ｍｍφに抑制することにより、不活性ガス吹出し内部貫通孔からの溶鋼流出を防止している。

なお、浸漬ノズル内での溶鋼の落下に伴う不活性ガス吹出し内部貫通孔１０の閉塞を防止する観点から、不活性ガス吹出し内部貫通孔のガス吹出し角度は、水平〜下向き４５°とする。

不活性ガス滞留空間９は、連続鋳造時の鋳型内の溶鋼の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成されているため、不活性ガスは、溶鋼中に吹き込まれることなく、専ら、浸漬ノズル内の溶鋼湯面の上部空間に吹き込まれ、浸漬ノズル内の圧力を確実に制御することができる。

また、不活性ガス滞留空間を、浸漬ノズルの上端から３０ｍｍ以上下方に形成することにより、浸漬ノズルの取り付け時に必要な強度を確保することができる。

（実施形態２および実施形態３）
図４および図５に示すように、上記実施形態１の不活性ガス滞留空間９の下部に更に、第２の不活性ガス滞留空間１２を形成することもできる。

第２の不活性ガス滞留空間１２は、上側の不活性ガス滞留空間の下端から２０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の溶鋼の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成されている。第２の不活性ガス滞留空間１２を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の第２外部貫通孔１３を備えている。

図４に示す実施形態２では、第２の不活性ガス滞留空間１２に囲まれた内壁８を多孔質体から形成し、第２の不活性ガス滞留空間１２における不活性ガスの圧力が所定値を超えると浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込む構造を採用している。この多孔質体は、内壁までの貫通孔を有しない多孔質で良い。

図５に示す実施形態３では、第２の不活性ガス滞留空間１２に囲まれた内壁８に上記実施形態１の内壁と同様の構造、すなわち、不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの第２不活性ガス吹出し内部貫通孔１４を複数備え、第２外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞第２不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）を満足する構造を採用している。

上記本発明の浸漬ノズルの使用による、スリバー欠陥の抑制効果を確認するために、下記条件で試験を行った結果を下記（表１）に示している。
（１）２７０トンの極低炭素鋼を転炉−RHで溶製し、タンディッシュ内溶鋼温度を１５６０〜１５８０℃とし、垂直曲げタイプの連続鋳造機を用いて、鋳造速度１．０〜２．５m/minで厚さ２５０mm、幅１０００〜２０００mmの鋳片を製造した。メニスカス下１５０mmまでを印加推力１１０mmFe/mの移動磁界で電磁攪拌しながら鋳造した。
（２）浸漬ノズルは内径９０ｍｍφ、外径１７０ｍｍφで吐出孔径７０ｍｍφ、下向き４５度の２孔ノズルを使用し、溶鋼中に４００mm浸漬させた。浸漬ノズルは上記実施形態１〜３（図２、図４または図５）、図６に示す従来品の何れかを使用した。不活性ガスとしてＡｒを使用し、本発明品では浸漬ノズル内圧力に応じて、また従来品の流量制御方式では２〜５ＮＬ/minのＡｒを浸漬ノズル内壁の多孔質体を通して供給した。図２に示す実施形態１では、不活性ガス吹出し内部貫通孔１０および外部貫通孔１１は不活性ガス導入孔として使用した。図４に示す実施形態２では、上部の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０および外部貫通孔１１を浸漬ノズル内の内圧測定に用い、下部の第２外部貫通孔１３および第２の不活性ガス滞留空間１２の内壁８を不活性ガス導入孔として使用した。図５に示す実施形態３では、上部の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０および外部貫通孔１１を浸漬ノズル内の内圧測定に用い、下部の第２外部貫通孔１３および第２不活性ガス吹出し内部貫通孔１４を不活性ガス導入孔として使用した。尚、表１のＡ７〜Ａ１２、Ｂ４〜Ｂ５、Ｂ７は、不活性ガス滞留空間が上と下で合計二つあるものであるが、前記空間の高さは上も下も同じで、表１の値とした。
（３）得られた鋳片を通常の方法で、熱間圧延、酸洗、冷延、焼鈍して自動車用鋼板（板厚０．７〜１．２ｍｍ）とし、スリバー発生状況を観察した。

図６に示す従来品は、外壁７と内壁８に囲まれた不活性ガス滞留空間９を形成している点は、本発明と同様であるが、不活性ガス滞留空間９は、連続鋳造時の鋳型内の溶鋼の湯面高さ位置（＝溶鋼メニスカス１５）を挟んで上下に渡って形成されている点、および、
内壁８に不活性ガス吹出し内部貫通孔を有さない多孔質体から形成し、不活性ガス滞留空間９における不活性ガスの圧力が所定値を超えると浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込む構造を採用している点で相違している。

上記表１において「＊２」は、 溶鋼メニスカスから不活性ガス滞留空間下端までの距離を意味し、プラスがメニスカスより上方、マイナスがメニスカスより下方への距離を示している。「＊３」は 浸漬ノズル上端から不活性ガス滞留空間上端までの距離を意味している。「＊４」の形状等に関し、図４に示す実施形態２については、上部の不活性ガス吹出し内部貫通孔１０および外部貫通孔１１の形状等を意味している。「＊５」において、０度は水平、マイナスがノズル内部に向かって下向き、プラスが上向きを意味している。「＊６」は、 全長２０００〜３０００ｍにおける鋼帯コイル表裏面でのコイル片面あたりの平均スリバー発生個数である。

（表１の考察）
比較例について：
Ｂ１は従来タイプの不活性ガス吹出し内部貫通孔を有さない多孔質体からなる内壁で囲まれた不活性ガス滞留空間を２次メニスカスを挟むように上下方に設け、Ａｒガスを吹き込みながら鋳造した場合であり、Ａｒガスを溶鋼中に直接吹き込んだため、アルミナクラスターを伴うＡｒ気泡が鋳片表層に多く捕捉され鋼帯コイルのスリバー欠陥が多くなった。
Ｂ２、Ｂ３は従来タイプの不活性ガス吹出し内部貫通孔を有さない多孔質体からなる内壁で囲まれた不活性ガス滞留空間を本発明の実施形態１と同一の条件になるように、メニスカス上方に1段配置した場合であるが、内壁の多孔質体の流通抵抗が大きく、ノズル内が負圧となったため、ノズルの接合部からノズル内に空気が巻込まれ、ノズル閉塞が発生するとともに、鋼帯コイルのスリバー品位が悪化した。
Ｂ４、Ｂ５は、従来タイプの不活性ガス吹出し内部貫通孔を有さない多孔質体からなる不活性ガス滞留空間を本発明の実施形態２または３条件になるように、メニスカス上方に２段配置した場合であるが、この場合も不活性ガス吹出し内部貫通孔を有さない多孔質体の流通抵抗が大きく、内圧測定はできなかった。結果として、Ａｒガス吹込みが不十分でノズル内が負圧となり、ノズルの接合部からノズル内に空気が巻込まれたため、ノズル閉塞が発生するとともに、鋼帯コイルのスリバー品位が悪化した。
Ｂ６は、本発明の実施形態１と同様の不活性ガス吹出し内部貫通孔、不活性ガス滞留空間、外部貫通孔を有しているが、内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔の大きさを本発明の下限より小さい０．７ｍｍφとした浸漬ノズルを使用した場合である。鋳造中に内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔が閉塞し、ノズル内が負圧となったため、ノズルの接合部からノズル内に空気が巻込まれ、ノズル閉塞が発生するとともに、鋼帯コイルのスリバー品位が悪化した。
Ｂ７は、本発明の実施形態１と同様の不活性ガス吹出し内部貫通孔、不活性ガス滞留空間、外部貫通孔を有しているが、内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔の大きさを本発明の上限より大きい３．５ｍｍφとした浸漬ノズルを使用した場合であるが、鋳造中に内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔から溶鋼が侵入し、内圧測定が不能になった。結果として、Ａｒガス吹込みが不十分でノズル内が負圧となり、ノズルの接合部からノズル内に空気が巻込まれたため、ノズル閉塞が発生するとともに、鋼帯コイルのスリバー品位が悪化した。
Ｂ８は、本発明の実施形態１と同様の不活性ガス吹出し内部貫通孔、不活性ガス滞留空間、外部貫通孔を有しているが、内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔をノズル内部方向へ上向きとした浸漬ノズルを使用した場合であるが、鋳造中に内部圧力制御用の不活性ガス吹出し内部貫通孔を溶鋼が閉塞し、浸漬ノズル内部へのＡｒガス導入が遮断された。その結果、Ａｒガス供給が不十分でノズル内が負圧となり、ノズル閉塞が発生するとともに、鋼帯コイルのスリバー品位が悪化した。
本発明の実施例について：
上記比較例と比較して、本発明の実施例Ａ１〜Ａ１２によれば、浸漬ノズル内圧が負圧になることを十分に抑制でき、鋼帯コイルのスリバー品位が大きく改善されることが確認された。

１ 浸漬ノズル
２ 上部ノズル
３ スライディングノズル
４ 下部ノズル
５ 連続鋳造用ノズル
６ ノズル本体
７ 外壁
８ 内壁
９ 不活性ガス滞留空間
１０ 不活性ガス吹出し内部貫通孔
１１ 外部貫通孔
１２ 第２の不活性ガス滞留空間
１３ 第２外部貫通孔
１４ 第２不活性ガス吹出し内部貫通孔
１５ 溶鋼メニスカス

Claims (6)

1. ノズル本体に外壁と内壁に囲まれた不活性ガス滞留空間を形成し、該不活性ガス滞留空間からノズル内に向けて不活性ガスを吹出す不活性ガス吹出し内部貫通孔を有する浸漬ノズルであって、
   該不活性ガス滞留空間は、浸漬ノズルの上端から３０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、
   該不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数備え、
   該不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の外部貫通孔を備え、
   外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）
   とし、
   不活性ガス吹出し内部貫通孔のガス吹出し角度を、水平〜下向き４５°としたことを特徴とする浸漬ノズル。
2. 外部貫通孔は、外壁に一個、
   不活性ガス吹出し内部貫通孔は、内壁の高さ方向および円周方向に複数個、各々配置し、下記数１を満足することを特徴とする請求項１記載の浸漬ノズル。
   
3. 不活性ガス滞留空間は、５０ｍｍ以上の高さを有することを特徴とする請求項１または２記載の浸漬ノズル。
4. 該不活性ガス滞留空間と、該不活性ガス滞留空間を囲む外壁と内壁は、同心円状に配置されていることを特徴とする請求項１または２記載の浸漬ノズル。
5. 該不活性ガス滞留空間の下部に更に、第２の不活性ガス滞留空間を形成し、
   該第２の不活性ガス滞留空間は、上側の不活性ガス滞留空間の下端から２０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、
   該第２の不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁は、第２の不活性ガス滞留空間における不活性ガスの圧力が所定値を超えると浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込む多孔質体からなり、
   該第２の不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の第２外部貫通孔を備える
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の浸漬ノズル。
6. 該不活性ガス滞留空間の下部に更に、第２の不活性ガス滞留空間を形成し、
   該第２の不活性ガス滞留空間は、上側の不活性ガス滞留空間の下端から２０ｍｍ以上下方、かつ、連続鋳造時の鋳型内の湯面高さ位置から３０ｍｍ以上上方に形成され、
   該第２の不活性ガス滞留空間に囲まれた内壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径１〜３ｍｍφの第２不活性ガス吹出し内部貫通孔を複数備え、
   該第２の不活性ガス滞留空間を囲む外壁には、該不活性ガス滞留空間に向けて貫通させた口径３ｍｍφ超の第２外部貫通孔を備え、
   第２外部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＯＵＴ）＞第２不活性ガス吹出し内部貫通孔の総断面積（Ｓ_ＩＮ）
   としたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の浸漬ノズル。