JP5831541B2

JP5831541B2 - ガラス繊維織物の洗浄方法

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Description

本発明は、ガラス繊維織物の洗浄方法に関する。

ガラス繊維織物を製造する際には、まず、溶融ガラスを紡糸して得られたガラス繊維フィラメントの表面に一次サイズ剤を被覆処理して集束することにより繊維束（ストランド又はヤーン）を形成する。前記一次サイズ剤原料としては、主に澱粉と油剤とが用いられる。被覆処理する方法としては、塗布、含浸などがある。

次に、前記繊維束に二次サイズ剤を被覆処理することにより所定の経糸を準備する（整経工程）。前記二次サイズ剤は、ポリビニルアルコールや、油剤を主原料とし、前記経糸の糸切れ、毛羽立ち等を防止する。

次に、緯糸と、前記整経工程により準備された経糸とをエアージェット織機等により製織する（製織工程）ことにより、ガラス繊維織物が得られる。

前記ガラス繊維織物は、樹脂との複合材料とすることにより、ＦＲＰ、積層プリント配線基板用の絶縁体等に用いられる。ここで、前記複合材料は、前記ガラス繊維織物と樹脂との結合を強化するために、前記ガラス繊維織物の表面にカップリング剤が被覆処理されている。

ところが、前記ガラス繊維織物の表面に有機物が存在すると、前記カップリング剤の効果が阻害されるので、該ガラス繊維織物では該有機物源となる前記サイズ剤を除去しておく必要がある。

従来、前記ガラス繊維織物の表面から前記サイズ剤を除去するために、熱処理（ヒートクリーニング）を行うことが知られている（例えば特許文献１参照）。前記熱処理としては、雰囲気温度が４００℃〜５００℃の加熱炉内に前記ガラス繊維織物を連続的に通しながら前記有機物を加熱分解する連続方式や、前記ガラス繊維織物を巻芯に巻いて雰囲気温度が４００℃〜５００℃の加熱炉内に配置し、該有機物を加熱分解処理するバッチ方式、及び連続方式とバッチ方式とを組み合わせた二段階方式等が知られている。

特開２００３−３３５５５５号公報(０００５) 特開昭６３−１０７８４４号公報

しかしながら、前記熱処理によれば、ガラス繊維強度が低下することが一般的に知られており、樹脂強化材料として使用するときに不利になるという不都合がある。また、前記熱処理は膨大な熱エネルギーを要するので、製造コストが増大する上、熱源の化石燃料と前記有機物との燃焼により大量の二酸化炭素が排出され、環境に対する負荷が大になるという問題もある。

前記熱処理に代わる洗浄方法として、前記ガラス繊維織物をアミラーゼ等の酵素により処理する技術が提案されている（例えば特許文献２参照）。前記ガラス繊維織物をアミラーゼ等の酵素により処理する洗浄方法では、熱処理を行わないので繊維強度を低下させることはないが、前記サイズ剤を前記熱処理の場合ほど除去することができない。

本発明は、かかる不都合を解消して、繊維強度の低下を防止することができ、しかも熱処理によらずに、ガラス繊維織物の表面からのサイズ剤の除去について該熱処理と同等の効果を得ることができるガラス繊維織物の洗浄方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法は、ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素を含む第１の酵素水溶液に連続的に浸漬する第１の酵素処理工程と、該ガラス繊維織物を油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素を含む第２の酵素水溶液に連続的に浸漬する第２の酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程とを備え、前記第１の酵素水溶液又は前記第２の酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むことを特徴とする。

あるいは、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法は、ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素を含む第１の酵素水溶液に連続的に浸漬する第１の酵素処理工程と、該ガラス繊維織物を油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素を含む第２の酵素水溶液に連続的に浸漬する第２の酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程とを備え、前記第１の酵素水溶液又は前記第２の酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むと共に、該第１の酵素水溶液又は該第２の酵素水溶液に超音波を作用させ超音波処理することを特徴とする。

ここで、前記第２の酵素水溶液は、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素のいずれか一方のみを含むものであってもよく、油脂分解酵素とタンパク質分解酵素との両方を含むものであってもよい。前記澱粉分解酵素としてはα−アミラーゼを用いることができ、前記油脂分解酵素としてはリパーゼを用いることができ、前記タンパク質分解酵素としてはプロテアーゼ用いることができる。

本発明のガラス繊維織物の洗浄方法では、前記ガラス繊維織物を、前記第１の酵素処理工程と前記第２の酵素処理工程との後、前記洗浄処理工程に供することにより、前記サイズ剤を確実に除去することができる。

前記第１の酵素水溶液又は前記第２の酵素水溶液は、前記非イオン性界面活性剤を用いることによって、サイズ剤成分への酵素浸透性を向上させ、洗浄に要する時間を短縮することが可能になる。また、サイズ剤に含まれる成分のうち、前記酵素処理により分解された成分又はそれ以外の成分を、前記第１の酵素水溶液又は前記第２の酵素水溶液中に分散させることができ、前記サイズ剤の除去を促進することができる。

前記第１の酵素水溶液又前記第２の酵素水溶液に超音波を作用させることにより、前記第１の酵素処理又は第２の酵素処理により分解された成分又はそれ以外の成分を、前記第１の酵素水溶液又前記第２の酵素水溶液中に機械的に分散させることができ、前記サイズ剤の除去を促進することができる。前記超音波処理は、前記非イオン性界面活性剤と併用することにより、前記サイズ剤の除去をさらに促進することができる。

また、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法は、ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素と、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素とを含む酵素水溶液に連続的に浸漬する酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程を備え、該酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むことを特徴とする。

あるいは、ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素と、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素とを含む酵素水溶液に連続的に浸漬する酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程を備え、該酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むと共に、該酵素水溶液に超音波を作用させ超音波処理することを特徴とする。

前記酵素水溶液は、前記非イオン性界面活性剤を用いることによって、サイズ剤成分への酵素浸透性を向上させ、洗浄に要する時間を短縮することが可能になる。また、サイズ剤に含まれる成分のうち、前記酵素処理により分解された成分又はそれ以外の成分を、前記酵素水溶液中に分散させることができ、前記サイズ剤の除去を促進することができる。前記澱粉分解酵素としてはα−アミラーゼを用いることができ、前記油脂分解酵素としてはリパーゼを用いることができ、前記タンパク質分解酵素としてはプロテアーゼ用いることができる。

また、前記酵素水溶液に超音波を作用させることにより、前記酵素処理により分解された成分又はそれ以外の成分を、該酵素水溶液中に機械的に分散させることができ、前記サイズ剤の除去を促進することができる。前記超音波処理は、前記非イオン性界面活性剤と併用することにより、前記サイズ剤の除去をさらに促進することができる。

また、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法では、前記酵素処理された前記ガラス繊維織物を、前記洗浄処理により処理する。この結果、前記酵素処理により含有成分が酵素分解されている前記サイズ剤を、前記ガラス繊維織物の表面から熱処理の場合と同程度まで除去することができる。

また、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法によれば、熱処理を行うことがないので、前記ガラス繊維織物の繊維強度を低下させることがなく、しかも熱エネルギーを低減することができ、製造コスト及び二酸化炭素の排出量も低減することができる。

本発明のガラス繊維織物の洗浄方法では、前記洗浄処理において前記超音波処理を併用してもよい。

また、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記洗浄処理に用いられる前記洗浄流体としては、水、温水、界面活性剤含有溶液、水蒸気、有機溶剤、オゾン水、亜臨界水、超臨界水、超臨界二酸化炭素からなる群から選択される少なくとも１つの流体を用いることができる。尚、前記界面活性剤含有溶液は、界面活性剤を含有する水溶液であってもよく、界面活性剤と共にアルコール等の有機溶媒を含有する水溶液であってもよい。

また、本発明のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記洗浄処理は、水中に３本以上のローラー又はバーを千鳥状に配設し前記ガラス繊維織物を蛇行させるようにした洗浄槽、洗浄流体に波動を加えるようにしたバイブロ装置、超音波振動子、拡散スプレー、ウォーターカーテン、蒸気噴霧、マングル、エアカーテンからなる群から選択される少なくとも１種の手段により処理することができる。

本発明のガラス繊維織物の洗浄方法の一実施形態を示す説明的断面図。本発明のガラス繊維織物の洗浄方法の他の実施形態を示す説明的断面図。本発明のガラス繊維織物の洗浄方法のさらに他の実施形態を示す説明的断面図。

次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。

本発明の第１の実施形態のガラス繊維織物の洗浄方法では、図１に示すように、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送する。そして、まず第１槽４ａに貯留されている第１の酵素水溶液５ａに浸漬し、次いで第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素水溶液５ｂに浸漬する。第２の酵素水溶液５ｂに浸漬されたガラス繊維織物２は、さらに水洗浄工程６で水洗浄され、乾燥工程７で乾燥された後、第２の巻芯１ｂに巻き取られる。

第１槽４ａに貯留されている第１の酵素水溶液５ａは、３０〜９５℃の範囲の温度に調整されており、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の澱粉分解酵素を含んでいる。また、第１の酵素水溶液５ａは、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の非イオン性界面活性剤を含んでいてもよい。また、第１槽４ａの底部には超音波振動子８ａが配設されており、超音波振動子８ａは図示しない超音波発振装置に接続されている。超音波振動子８ａは、２５〜２００ｋＨｚの範囲の周波数の超音波を第１の酵素水溶液５ａに放射する。このとき、第１の酵素水溶液５ａは、脱気されていることが好ましい。

第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素水溶液５ｂは、３０〜９５℃の範囲の温度に調整されており、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素を含んでいる。第２の酵素水溶液５ｂは、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素のどちらか一方を含むものであってもよく、油脂分解酵素とタンパク質分解酵素との両方を含むものであってもよい。第２の酵素水溶液５ｂはさらに全量に対して０．１〜１０．０質量％の非イオン性界面活性剤を含んでいてもよい。

また、第２槽４ｂの底部には超音波振動子８ｂが配設されており、超音波振動子８ｂは図示しない超音波発振装置に接続されている。超音波振動子８ｂは、第２の酵素水溶液５ｂに超音波を放射してもよく、該超音波の周波数は２５〜２００ｋＨｚの範囲である。超音波振動子８ｂが、第２の酵素水溶液５ｂに超音波を放射するときには、第２の酵素水溶液５ｂは、脱気されていることが好ましい。

酵素水溶液５ａに含まれる前記澱粉分解酵素としては、α−アミラーゼ、β−アミラーゼ、γ−アミラーゼ、グルコシダーゼ、グルコアミラーゼ、イソアミラーゼ、プルラナーゼ等を挙げることができる。また、酵素水溶液５ｂに含まれる前記油脂分解酵素としては、リパーゼ等を挙げることができ、前記タンパク質分解酵素としては、プロテアーゼ、ペプチダーゼ、プロテイナーゼ等を挙げることができる。

酵素水溶液５ａ，５ｂが含んでいてもよい前記非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等を用いることができ、具体的には例えばポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンミリステルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等を挙げることができる。また、前記非イオン性界面活性剤としては、ＨＬＢ値が７〜２０の範囲のものを好適に用いることができる。

また、酵素水溶液５ａ，５ｂは、超音波振動子８ａ，８ｂから超音波を放射される場合、溶存気体量が５ｐｐｍ以下に脱気されていることが好ましく、３ｐｐｍ以下に脱気されていることがさらに好ましい。酵素水溶液５ａ，５ｂは、前記のように脱気されていることにより、超音波振動子８ａ，８ｂから放射される超音波が伝播しやすくなるので、ガラス繊維織物２の表面からサイズ剤を剥離することができ、該サイズ剤の除去を促進することができる。

酵素水溶液５ａ，５ｂは、例えば、その温度を５０〜９５℃の範囲とするか、又は水改質装置を用いることにより、前記のように脱気することができる。

図１に示す方法において、ガラス繊維織物２は全量の２〜３質量％のサイズ剤が付着しており、複数のローラー３により搬送される。このとき、ガラス繊維織物２は、第１の酵素水溶液５ａ、第２の酵素水溶液５ｂにそれぞれ５〜３００秒間の範囲の時間浸漬される。

また、ガラス繊維織物２は、乾燥工程７において、５０〜２００℃の範囲の温度で、５〜３６００秒間の範囲の時間乾燥される。

図１に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２を４００℃以上の高温に加熱するような熱処理を行わないので、繊維強度を低下させることなく、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤を除去することができる。このとき、図１に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤の量を、ガラス繊維織物２全体の０．１質量％以下とすることができ、熱処理（ヒートクリーニング）の場合と同程度の効果を得ることができる。

本発明の第２の実施形態のガラス繊維織物の洗浄方法では、図２に示すように、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送するときに、槽４に貯留されている酵素水溶液５に浸漬する。そして、酵素水溶液５に浸漬されたガラス繊維織物２は、さらに水洗浄工程６で水洗浄され、乾燥工程７で乾燥された後、第２の巻芯１ｂに巻き取られる。

槽４に貯留されている酵素水溶液５は、３０〜９５℃の範囲の温度に調整されており、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の澱粉分解酵素と、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素と、全量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲の非イオン性界面活性剤とを含んでいる。酵素水溶液５は、澱粉分解酵素と共に油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素のどちらか一方を含むものであってもよく、澱粉分解酵素と共に油脂分解酵素とタンパク質分解酵素との両方を含むものであってもよい。

また、槽４の底部には超音波振動子８が配設されている。超音波振動子８は、図示しない超音波発振装置に接続されており、２５〜２００ｋＨｚの範囲の周波数の超音波を酵素水溶液５に放射する。このとき、酵素水溶液５は、脱気されていることが好ましい。

前記澱粉分解酵素、油脂分解酵素、タンパク質分解酵素としては、前記第１の実施形態と全く同一のものを用いることができる。

前記非イオン性界面活性剤としては、前記第１の実施形態と全く同一のものを用いることができる。また、酵素水溶液５は、超音波振動子８から超音波を放射される場合、前記第１の実施形態と全く同一に脱気されていることが好ましい。

図２に示す方法において、ガラス繊維織物２は全量の２〜３質量％のサイズ剤が付着しており、複数のローラー３により搬送される。このとき、ガラス繊維織物２は、酵素水溶液５に５〜３００秒間の範囲の時間浸漬される。

図２に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２を４００℃以上の高温に加熱するような熱処理を行わないので、繊維強度を低下させることなく、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤を除去することができる。このとき、図２に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤の量を、ガラス繊維織物２全体の０．１質量％以下とすることができ、熱処理（ヒートクリーニング）の場合と同程度の効果を得ることができる。

また、本発明の第３の実施形態のガラス繊維織物の洗浄方法では、図３に示すように、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送するときに、槽４に貯留されている酵素水溶液５に浸漬する。そして、酵素水溶液５に浸漬されたガラス繊維織物２は、さらに水洗浄工程６で水洗浄され、洗浄工程９で洗浄液により洗浄処理され、さらに乾燥工程７で乾燥された後、第２の巻芯１ｂに巻き取られる。

洗浄工程９で用いられる前記洗浄流体としては、例えば、水、温水、界面活性剤含有溶液、水蒸気、有機溶剤、オゾン水、亜臨界水、超臨界水、超臨界二酸化炭素等、又はこれらの混合物を挙げることができる。尚、前記界面活性剤含有溶液は、界面活性剤を含有する水溶液であってもよく、界面活性剤と共にアルコール等の有機溶媒を含有する水溶液であってもよい。

槽４に貯留されている酵素水溶液５としては、前記第２の実施形態と全く同一のものを用いることができる。槽４の底部には前記第２の実施形態と全く同一の超音波振動子８が配設されており、前記第２の実施形態と全く同一にして用いられる。

図３に示す方法において、ガラス繊維織物２は全量の２〜３質量％のサイズ剤が付着しており、複数のローラー３により搬送される。このとき、ガラス繊維織物２は、酵素水溶液５に５〜３６００秒間の範囲の時間浸漬され、超音波振動子８から放射される超音波に曝露される。

ガラス繊維織物２は、前記処理により前記サイズ剤が遊離するので、次いで水洗工程６、洗浄工程９により、遊離した該サイズ剤及び酵素水溶液５を洗い流して除去する。そして、前記サイズ剤が洗い流されたガラス繊維織物２を乾燥工程７で乾燥する。

図３に示す洗浄工程９としては、例えば、水中に３本以上のローラー又はバーを千鳥状に配設しガラス繊維織物２を蛇行させるようにした洗浄槽又は、流体に波動を加えるようにしたバイブロ装置、超音波振動子、拡散スプレー、ウォーターカーテン、蒸気噴霧、マングル、エアカーテン等を単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。洗浄槽の水中に３本以上のローラー又はバーを配設する場合、前記ローラー又はバーは横方向（水平方向）に千鳥状に配設してもよく、縦方向（垂直方向）に千鳥状に配設してもよい。

図３に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２を４００℃以上の高温に加熱するような熱処理を行わないので、繊維強度を低下させることなく、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤を除去することができる。このとき、図２に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２に付着しているサイズ剤の量を、ガラス繊維織物２全体の０．１質量％以下とすることができ、熱処理（ヒートクリーニング）の場合と同程度の効果を得ることができる。

また、図３に示すガラス繊維の洗浄方法によれば、ガラス繊維織物２から遊離した前記サイズ剤を水洗工程６と、それに続く洗浄工程９とにより十分に除去することができる。従って、アルカリ白化により評価されるガラス繊維織物２の界面接着性を熱処理（ヒートクリーニング）の場合に比較して同等以上とすることができる。

前記アルカリ白化は、日本工業規格ＪＩＳＣ６４８１の規定に従い、次のようにして評価した。まず、ガラス繊維織物２を用いて、積層プリント配線基板用の絶縁体（ラミネート）を作製し、該ラミネートの縦方向及び横方向に１ｃｍの長さの切り込みを入れる。次に、前記ラミネートを６０℃の１Ｎアルカリ水溶液に９０分浸漬した後、前記切り込み部の白化（浸食）を高倍率で観察できる装置を用いて比較評価する。前記高倍率で観察できる装置としては、例えば、電子顕微鏡等を挙げることができる。

尚、前記第３の実施形態では、第１の巻芯１ａから引き出されたガラス繊維織物２を槽４に貯留されている酵素水溶液５に浸漬するようにしている。しかし、前記第３の実施形態では、図１に示す第１の実施形態と同様に、ガラス繊維織物２をまず第１槽４ａに貯留されている第１の酵素水溶液５ａに浸漬し、次いで第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素水溶液５ｂに浸漬するようにしてもよい。

また、前記第３の実施形態では、水洗工程６と、それに続く洗浄工程９とを一つずつとしているが、水洗工程６と、それに続く洗浄工程９とを複数組設けるようにしてもよい。

次に、本発明の実施例及び比較例を示す。

〔実施例１〕
本実施例の洗浄方法は、図１に示す方法において、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送した。そして、まず第１槽４ａに貯留されている第１の酵素水溶液５ａに３０秒間浸漬し、次いで第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素水溶液５ｂに３０秒間浸漬した。第２の酵素水溶液５ｂに浸漬されたガラス繊維織物２を、さらに水洗浄工程６で水洗浄し、乾燥工程７で１２０℃の温度で３００秒間乾燥した後、第２の巻芯１ｂに巻き取った。

本実施例において、第１槽４ａに貯留されている第１の酵素水溶液５ａは、７０℃の温度に調整されて脱気されていると共に、全量に対して１．０質量％のα−アミラーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含んでいる。また、第１槽４ａの底部に配設された超音波振動子８ａは、ガラス繊維織物２の洗浄の間、超音波を第１の酵素水溶液５ａに放射している。

また、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素水溶液５ｂは、５０℃の範囲の温度に調整されており、全量に対して１．０質量％のリパーゼを含むが、非イオン性界面活性剤は全く含んでいない。また、第２槽４ｂの底部に配設された超音波振動子８ｂは、ガラス繊維織物２の洗浄の間、全く超音波を放射していない。

本実施例の洗浄方法では、第１の酵素水溶液５ａ、第２の酵素水溶液５ｂの温度調整及び乾燥工程７における１２０℃の温度での乾燥以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。また、二酸化炭素が排出されることも無いので、環境に対する負荷を軽減することができる。結果を表１に示す。

次に、本実施例の洗浄方法により洗浄されたガラス繊維織物２を用いて、積層プリント配線基板用の絶縁体（ラミネート）を作製し、該ラミネートの耐熱性及び絶縁抵抗を測定した。前記ラミネートの耐熱性は、該ラミネートを４ｃｍ角に切断し、１２１℃の飽和水蒸気下で６時間静置後、２８０℃の半田浴に２０秒間浸漬した後、該ラミネートの外観を観察し、次の基準で評価した。

○：フクレがほとんど発生していない
×：フクレが発生している
また、前記ラミネートの絶縁抵抗は、該ラミネートを４ｃｍ角に切断し、１３３℃の飽和水蒸気下で８時間静置後、日本工業規格ＪＩＳＣ６４８１に規定する２穴法を用いて評価した。

また、前記ラミネートのアルカリ白化は、日本工業規格ＪＩＳＣ６４８１に規定する方法に従って評価した。

結果を、「ラミネート評価」として表１に示す。

〔実施例２〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂを脱気すると共に、第２槽４ｂの底部に配設された超音波振動子８ｂが、ガラス繊維織物２の洗浄の間、超音波を第２の酵素水溶液５ｂに放射するようにした以外は、実施例１と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

本実施例の洗浄方法では、第１の酵素水溶液５ａ、第２の酵素水溶液５ｂの温度調整及び乾燥工程７における１２０℃の温度での乾燥以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。結果を表１に示す。

次に、本実施例の洗浄方法により洗浄されたガラス繊維織物２を用いて、積層プリント配線基板用の絶縁体を製造し、該絶縁体の耐熱性、絶縁抵抗及びアルカリ白化を実施例１と全く同一にして測定した。結果を、「ラミネート評価」として表１に示す。

〔実施例３〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂとして、全量に対して１．０質量％のリパーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含むものを用いた以外は、実施例１と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。また、第２槽４ｂの底部に配設された超音波振動子８ｂは、ガラス繊維織物２の洗浄の間、全く超音波を放射していない。

〔実施例４〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂとして、全量に対して１．０質量％のリパーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含むものを用い、第２の酵素溶液５ｂを脱気すると共に、第２槽４ｂの底部に配設された超音波振動子８ｂが、ガラス繊維織物２の洗浄の間、超音波を第２の酵素水溶液５ｂに放射するようにした以外は、実施例１と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例５〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂにおいて、リパーゼに代えてプロテアーゼを用いた以外は、実施例１と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例６〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂにおいて、リパーゼに代えてプロテアーゼを用いた以外は、実施例２と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例７〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂにおいて、リパーゼに代えてプロテアーゼを用いた以外は、実施例３と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例８〕
本実施例では、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂにおいて、リパーゼに代えてプロテアーゼを用いた以外は、実施例４と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例９〕
本実施例では、図２に示す方法において、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送した。そして、槽４に貯留されている酵素水溶液５に３０秒間浸漬し、酵素水溶液５に浸漬されたガラス繊維織物２を、さらに水洗浄工程６で水洗浄し、乾燥工程７で１２０℃の温度で３００秒間乾燥した後、第２の巻芯１ｂに巻き取った。

本実施例において、槽４に貯留されている酵素水溶液５は、５０℃の温度に調整されて脱気されていると共に、全量に対して１．０質量％のα−アミラーゼと、全量に対して１．０質量％のリパーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含んでいる。また、槽４の底部に配設された超音波振動子８は、ガラス繊維織物２の洗浄の間、超音波を酵素水溶液５に放射している。

本実施例の洗浄方法では、酵素水溶液５の温度調整及び乾燥工程７における１２０℃の温度での乾燥以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。結果を表１に示す。

〔実施例１０〕
本実施例では、槽４に貯留されている酵素溶液５において、リパーゼに代えてプロテアーゼを用いた以外は、実施例９と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例１１〕
本実施例では、槽４に貯留されている酵素溶液５として、全量に対して１．０質量％のα−アミラーゼと、全量に対して１．０質量％のリパーゼと、全量に対して１．０質量％のプロテアーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含むものを用いた以外は、実施例９と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

〔実施例１２〕
本実施例では、図３に示す方法において、第１の巻芯１ａに巻き取られたガラス繊維織物２を引き出し、複数のローラー３を介して搬送した。そして、槽４に貯留されている酵素水溶液５に３０秒間浸漬し、酵素水溶液５に浸漬されたガラス繊維織物２を、さらに水洗浄工程６で水洗浄し、洗浄工程９で洗浄液により洗浄し、乾燥工程７で乾燥した後、第２の巻芯１ｂに巻き取った。

また、洗浄工程９では、水中に３本以上のローラーを横方向（水平方向）に千鳥状に配設した洗浄槽を用い、拡散スプレーとマングルとによりガラス繊維織物２に再付着した前記サイズ剤や酵素水溶液５を除去した。

本実施例の洗浄方法では、酵素水溶液５の温度調整以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。結果を表１に示す。

また、前記アルカリ白化の評価から、ガラス繊維織物２の界面接着性は熱処理（ヒートクリーニング）の場合に比較して同等以上であった。

〔比較例１〕
本比較例では、図１に示す槽４に貯留されている酵素溶液５として、全量に対して１．０質量％のα−アミラーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含むものを用いた以外は、実施例９と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

本比較例において、酵素溶液５は、リパーゼとプロテアーゼとのいずれも全く含んでいない。

本比較例の洗浄方法では、酵素水溶液５の温度調整及び乾燥工程７における１２０℃の温度での乾燥以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。結果を表１に示す。

次に、本比較例の洗浄方法により洗浄されたガラス繊維織物２を用いて、積層プリント配線基板用の絶縁体を製造し、該絶縁体の耐熱性、絶縁抵抗及びアルカリ白化を実施例１と全く同一にして測定した。結果を、「ラミネート評価」として表１に示す。

〔比較例２〕
本比較例では、図２に示す第１槽４ａに貯留されている第１の酵素溶液５ａとして、全量に対して１．０質量％のα−アミラーゼと、全量に対して１．０質量％の非イオン性界面活性剤とを含むものを用いると共に、第２槽４ｂに貯留されている第２の酵素溶液５ｂに代えて７０℃の温度の温水を用いた以外は、実施例１と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

本比較例の洗浄方法では、第１の酵素水溶液５ａ、第２の酵素水溶液５ｂに代わる温水の温度調整及び乾燥工程７における１２０℃の温度での乾燥以外に熱エネルギーを用いていないので、環境に対する負荷を低く抑えることができた。また、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れは見られなかった。結果を表１に示す。

〔比較例３〕
本比較例では、図１に示す槽４に貯留されている酵素溶液５に代えて、７０℃の温度の脱気された温水を用いた以外は、実施例９と全く同一にしてガラス繊維織物２の洗浄を行った。

本比較例において、酵素溶液５は、リパーゼとプロテアーゼと非イオン界面活性剤とのいずれも全く含んでいない。

〔比較例４〕
本比較例では、巻芯に巻かれたガラス繊維織物を雰囲気温度が４００℃〜５００℃の加熱炉内に１５〜１００時間配置することにより、バッチ方式でヒートクリーニングを行った。

本比較例のヒートクリーニングでは、洗浄後のガラス繊維織物２にクロス汚れはほとんど見られなかったが、前記加熱炉の加熱に化石燃料を用いると共に、ガラス繊維織物に付着しているサイズ剤が加熱分解されるため、二酸化炭素の排出量が増加し、環境に対する負荷の増大が避けられなかった。結果を表１に示す。

次に、本比較例のヒートクリーニングにより処理されたガラス繊維織物を用いて、積層プリント配線基板用の絶縁体を製造し、該絶縁体の耐熱性、絶縁抵抗及びアルカリ白化を実施例１と全く同一にして測定した。結果を、「ラミネート評価」として表１に示す。

表１から、実施例１〜１２によれば、ガラス繊維織物２の表面からサイズ剤が十分に除去されているので、積層プリント配線基板用の絶縁体を製造したときに、該絶縁体において優れた耐熱性と、優れた絶縁抵抗とを得ることができることが明らかである。また、実施例１〜１１によれば、ガラス繊維織物２を４００℃以上の高温に加熱する熱処理を行わないので、クロス汚れ及び繊維強度の低下が生じることがなく、環境負荷も低減することができることが明らかである。

これに対して、酵素としてアミラーゼのみを用いる比較例１，２、超音波だけを用いる比較例３によれば、クロス汚れ及び繊維強度の低下が生じることがなく、環境負荷も低減することができるが、ガラス繊維織物２の表面からサイズ剤を十分に除去することができない。この結果、比較例１〜３では、ガラス繊維織物２を用いて積層プリント配線基板用の絶縁体を製造したときに、該絶縁体の耐熱性及び絶縁抵抗が不十分なものとなっている。

また、ガラス繊維織物２を４００℃以上の高温に加熱する熱処理（ヒートクリーニング）を行う比較例４，５によれば、ガラス繊維織物２の表面からサイズ剤がほとんど除去されているので、積層プリント配線基板用の絶縁体を製造したときに、該絶縁体において耐熱性と、絶縁抵抗とを得ることができるが、繊維強度の低下を避けることができず、環境負荷も大になる。

尚、本実施形態及び実施例では、ガラス繊維織物２を酵素処理した後、洗浄流体により洗浄処理する例について説明しているが、ガラス繊維織物２を酵素処理した後、超音波処理するようにしてもよく、超音波処理した後、さらに洗浄流体により洗浄処理してもよい。

２…ガラス繊維織物、５、５ａ、５ｂ…酵素水溶液、６…水洗浄工程、７…乾燥工程、８、８ａ、８ｂ…超音波振動子、９…洗浄工程。

Claims

ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、
前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素を含む第１の酵素水溶液に連続的に浸漬する第１の酵素処理工程と、該ガラス繊維織物を油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素を含む第２の酵素水溶液に連続的に浸漬する第２の酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程とを備え、該第１の酵素水溶液又は該第２の酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むことを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、
前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素を含む第１の酵素水溶液に連続的に浸漬する第１の酵素処理工程と、該ガラス繊維織物を油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素を含む第２の酵素水溶液に連続的に浸漬する第２の酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程とを備え、該第１の酵素水溶液又は該第２の酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むと共に、該第１の酵素水溶液又は該第２の酵素水溶液に超音波を作用させ超音波処理することを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、
前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素と、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素とを含む酵素水溶液に連続的に浸漬する酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程を備え、該酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むことを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
ガラス繊維フィラメントの表面にサイズ剤を被覆処理して形成された繊維束を製織することにより得られたガラス繊維織物の表面からサイズ剤を除去するための洗浄方法であって、
前記ガラス繊維織物を澱粉分解酵素と、油脂分解酵素又はタンパク質分解酵素とを含む酵素水溶液に連続的に浸漬する酵素処理工程と、前記酵素処理した前記ガラス繊維織物を、洗浄流体により洗浄する洗浄処理工程を備え、該酵素水溶液は非イオン性界面活性剤を含むと共に、該酵素水溶液に超音波を作用させ超音波処理することを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
請求項１〜４のいずれか１項記載のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記澱粉分解酵素はα−アミラーゼであり、前記油脂分解酵素はリパーゼであり、前記タンパク質分解酵素はプロテアーゼであることを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
請求項１〜５のいずれか１項記載のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記酵素処理において超音波処理を併用するか又は、前記洗浄処理において超音波処理を併用することを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
請求項１〜６のいずれか１項記載のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記洗浄処理に用いられる前記洗浄流体は、水、温水、界面活性剤含有溶液、水蒸気、有機溶剤、オゾン水、亜臨界水、超臨界水、超臨界二酸化炭素からなる群から選択される少なくとも１つの流体であることを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。
請求項１〜７のいずれか１項記載のガラス繊維織物の洗浄方法において、前記洗浄処理は、水中に３本以上のローラー又はバーを千鳥状に配設し前記ガラス繊維織物を蛇行させるようにした洗浄槽、洗浄流体に波動を加えるようにしたバイブロ装置、超音波振動子、拡散スプレー、ウォーターカーテン、蒸気噴霧、マングル、エアカーテンからなる群から選択される少なくとも１種の手段により処理することを特徴とするガラス繊維織物の洗浄方法。