JP5831188B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関し、特に、抵抗発熱体方式の定着装置を備える画像形成装置において、抵抗発熱体に給電するための電極のスパークによる黒化を検出する確度を向上させる技術に関する。

近年、簡素な装置構成で省エネルギー化を図ることができる定着装置として、抵抗発熱体方式の定着装置が注目されている。抵抗発熱体方式の定着装置においては、定着ベルト内に抵抗発熱体層と電極部とを設け、電極部に給電部材を摺接させることにより、抵抗発熱体層に通電して発熱させる構成が多く提案されている。
しかしながら、定着ベルトは外力によって弾性変形し易く、これによって給電中に定着ベルトの電極部から給電部材が離隔すると、電極部と給電部材との間でスパーク（火花放電）が発生する。このスパークによって電極部が黒化してスパーク痕（電極部の焦げ跡）が形成されると、電極部が剥離して、抵抗発熱体層への給電に支障が生じ、定着不良を招くおそれがある。また、剥離した電極部が画像形成装置内の他のユニットに接触すると、地絡が生じる危険もある。

特開２０００−１８２７８６号公報

このような問題に対して、例えば、特許文献１に開示された従来技術を適用して、スパーク痕を検出することが考えられる。当該従来技術は、監視対象が放射する赤外線量の多寡を検出することによって、監視対象の状態変化（特許文献１においては、セラミックス電極の寿命。）を検出するというものである。
定着ベルトの電極部は、スパーク痕部分と他の部分とで放射される赤外線量が異なるので、放射赤外線量を監視すれば、スパーク痕の有無を判定することができる。このようにしてスパーク痕が検出された場合に、抵抗発熱体層への給電を停止すれば、定着不良や地絡等の問題を回避することができる。

しかしながら、定着ベルトの電極部からの放射赤外線量は、スパーク痕以外の原因によっても変化する。例えば、他所から飛散してきたトナーや紙粉、電極部との摩擦によって削られた給電部材の磨耗粉、或いは埃などが電極部の表面に付着しても放射赤外線量が変化する。これをスパーク痕と誤検出すると、抵抗発熱体層への給電が不必要に停止されてしまい、ユーザーの利便性が損なわれる。

本発明は、上述のような問題に鑑みて為されたものであって、定着ベルトの電極部表面に生じたスパーク痕を高い確度で検出することができる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、抵抗発熱体層を有する無端状の定着ベルトの外周面に対して、加圧部材を圧接させて形成される定着ニップに記録シートを通紙することによってトナー像を定着する定着装置であって、前記定着ベルトの軸方向における端部に周設され、前記抵抗発熱体層に電気的に接続されている電極部と、前記電極部に摺接して、前記抵抗発熱体層に給電する給電部材と、前記給電部材による給電中に、前記電極部表面から放射される赤外線量を検出する検出手段と、前記定着ベルトの一回転する前後において前記検出手段が検出した赤外線量を比較して、前記赤外線量が増加したか否かを判定する増加判定手段と、前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されたら、前記電極部と前記給電部材との間のスパーク放電を抑制するスパーク抑制手段と、を備えることを特徴とする。

スパーク痕は一旦、形成される持続的に面積を拡大させ、これに伴って放射赤外線量も増大する。従って、本発明によれば、定着ベルトの一回転の前後において赤外線の検出量が持続的に増加しているか否かを監視することによって、スパーク痕と紙粉等によるノイズとを判別して、スパーク痕を確実に検出して、電極の破損や漏電を防止することができる。

この場合において、前記スパーク抑制手段は、前記抵抗発熱体層への給電を減少させることによって前記スパーク放電を抑制するのが望ましい。
また、スパーク痕が形成される位置を予め推定することは困難であるので、前記増加判定手段は、前記電極部表面における複数の位置について、同一位置ごとに、定着ベルトの一回転の前後における赤外線量を比較するのが好適である。

また、スパーク痕は一旦、形成されると面積を持続的に増大させるので、前記増加判定手段は、前記電極部表面における複数の位置において検出された赤外線量の合計を、定着ベルトの一回転の前後において比較すれば、より的確にスパーク痕の大きさを把握することができる。
また、電極部への給電を停止すればスパーク痕の面積の拡大も停止するので、給電を停止した状態で赤外線量が増大しなければ、スパーク痕であることを更に確実に判定することができる。したがって、前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されたら、前記スパーク放電の抑制を解除する抑制解除手段を備えるのが好ましく、また、前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されなければ、前記定着ベルトの回転停止と、ユーザーへの報知との少なくとも一方を行う最終停止手段を備えれば好適である。

また、本発明に係る画像形成装置は、抵抗発熱体層を有する無端状の定着ベルトの外周面に対して、加圧部材を圧接させて形成される定着ニップに記録シートを通紙することによってトナー像を定着する定着装置であって、前記定着ベルトの軸方向における端部に周設され、前記抵抗発熱体層に電気的に接続されている電極部と、前記電極部に摺接して、前記抵抗発熱体層に給電する給電部材と、前記給電部材による給電中に、前記電極部表面から放射される赤外線量を検出する検出手段と、前記電極部表面における複数の検出位置について前記赤外線量を所定の閾値と比較して、前記定着ベルトの一回転するたびに前記赤外線量が前記閾値を越えた検出位置の数を計数する計数手段と、前記定着ベルトの回転に伴い、前記計数手段が計数した前記検出位置の数が、所定回数以上連続して増加したと判定されたら、前記電極部と前記給電部材との間のスパーク放電を抑制するスパーク抑制手段と、を備えることを特徴とする。このようにしても、スパーク痕の面積の持続的な拡大を検出することによって、スパーク痕の誤検出を回避することができる。

この場合においても、前記スパーク抑制手段が、前記抵抗発熱体層への給電を減少させることによって前記スパーク放電を抑制すれば有効である。また、前記スパーク抑制手段が前記スパーク放電を抑制するのが、前記計数された検出位置が前記電極部の周方向において連続する位置である場合に限れば、更に紙粉等による影響を排除することができる。
また、前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、所定回数以上連続して、前記計数手段によって計数された検出位置の数が増加したら、前記スパーク放電の抑制を解除する抑制解除手段を備えれば、ノイズの影響を排除して、より確実にスパーク痕を検出することができる。

また、前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、所定回数以上連続して、前記計数手段によって計数された検出位置の数が増加しなければ、前記定着ベルトの回転停止と、ユーザーへの報知との少なくとも一方を行う最終停止手段を備えれば、電極部の破損や漏電を防止して、ユーザーの安全を確保することができる。

本発明に係る画像形成装置主要な構成を示す図である。 定着装置１００の主要な構成を示す一部切り欠き斜視図である。 定着装置１００の主要な構成を示す断面図であって、（ａ）は定着ベルト２０１の回転軸に平行な平面による断面図であり、（ｂ）は定着ベルト２０１の回転軸に直交する平面による断面図である。 定着ベルト２０１の構成を示す断面斜視図である。 監視制御系の主要な構成を示す図である。 制御部１４０の動作を表すフローチャートである。 赤外線センサー２００の出力信号を例示するグラフであって、（ａ）はスパーク痕を検出したときのグラフを示し、（ｂ）はスパーク痕以外を検出したときのグラフを示す。 本発明の変形例に係る制御部１４０の動作を示すフローチャートである。 定着ベルト２０１が１回転する間に赤外線センサー２００の出力レベルが閾値以上であるサンプル点が検出された回数を計数するための処理を表すフローチャートである。 本発明の変形例に係る画像形成装置１における、定数Ｎ１を設定するための操作パネル１３２の表示を例示する図である。

以下、本発明に係る定着装置及び画像形成装置の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
［１］ 画像形成装置の構成
まず、本発明に係る画像形成装置の構成について説明する。
図１は、本発明に係る画像形成装置主要な構成を示す図である。画像形成装置１は、いわゆる中間転写方式のカラー画像形成装置であって、図１に示されるように、作像ユニット１０１Ｙ〜１０１Ｋを備えている。作像ユニット１０１Ｙ〜１０１Ｋは何れも同様の構成を備えており、円筒形状の感光体ドラム１０２の外周面を帯電装置１０３にて一様に帯電させて所定の電位とした後、その帯電領域に露光装置１０４によって原稿画像に応じた画像露光が施され、静電潜像が形成される。

現像装置１０５は、トナーカートリッジ１０８Ｙ〜１０８Ｋから供給されたＹＭＣＫ各色のトナーを、現像バイアスを印加された現像ローラー１０５ａによって感光体ドラム１０２の外周面上に供給して静電潜像を現像し、可視トナー像とする。１次転写ローラー１０６には１次転写電圧が印加されており、トナーを静電吸着することによって、感光体ドラム１０２の外周面上から中間転写ベルト１１０上へ可視トナー像を１次転写する。中間転写ベルト１１０上へ可視トナー像を１次転写した後に、感光体ドラム１０２の外周面に残留するトナーは清掃装置１０７によって除去される。

中間転写ベルト１１０は、２次転写対向ローラー１１１と従動ローラー１１２とに張架されており、不図示の駆動源によって回転駆動された２次転写対向ローラー１１１に従動回転することによって矢印Ａ方向に回転走行しながら、ＹＭＣＫ各色のトナー像を順次、１次転写される。従動ローラー１１２は、回転走行する中間転写ベルト１１０との間の摩擦力によって従動回転する。

上と並行して、記録シートＳを収容した給紙カセット１２０においては、ピックアップローラー１２１によって記録シートＳが１枚ずつ送り出され、２次転写対向ローラー１１１と２次転写ローラー１１３とが形成する２次転写ニップへと搬送される。２次転写ローラー１１３には２次転写バイアスが印加されており、２次転写ニップにおいて、中間転写ベルト１１０上に担持されるトナー像が記録シートＳに静電転写される。

トナー像を担持する記録シートＳは、抵抗発熱体方式の定着装置１００へ搬送され、トナー像を熱定着される。その後、記録シートＳは排紙ローラー１３０によって排紙トレイ１３１上に排出される。一方、２次転写後に中間転写ベルト１１０上に残留するトナーは矢印Ａ方向に搬送された後、清掃装置１０９によって除去される。
操作パネル１３２は、液晶タッチパネル並びに入力キーを備えており、画像形成装置１のユーザーに対する情報表示を行ったり、ユーザーからの指示入力を受け付けたりする。

制御部１４０は、画像形成装置１の動作を統括し、ユーザーからの指示に従って、画像形成装置１に画像形成を実行させる。
［２］ 定着装置１００の構成
次に、定着装置１００の構成について説明する。
図２は、定着装置１００の主要な構成を示す一部切り欠き斜視図である。図２に示されるように、定着装置１００は、弾性変形可能な無端状の定着ベルト２０１と、定着ベルト２０１が遊嵌された定着ローラー２１０と、定着ベルト２０１を介して定着ローラー２１０に圧接された加圧ローラー２２０と、定着ベルト２０１に発熱のための電力を供給する給電部材２３０と、定着ベルト２０１の外周面の温度を検出するサーミスター２４０とを有する。なお、定着装置１００は、定着ベルトの蛇行を規制する蛇行規制板も備えているが、図２においては、装置構成を見易くするために、蛇行規制板の図示が省かれている。

また、図３は、定着装置１００の主要な構成を示す断面図であって、（ａ）は定着ベルト２０１の回転軸に平行な平面による断面図であり、（ｂ）は定着ベルト２０１の回転軸に直交する平面による断面図である。なお、図３においても、蛇行規制板の図示が省かれている。図３に示されるように、定着装置１００はハウジング３００を備えており、ハウジング３００に固設されたベアリング３０１、３０２によって定着ローラー２０１、加圧ローラー２２０がそれぞれ軸承されている。

さて、定着ベルト２０１は、組立て前には円筒形状となっている一方、半径方向にある程度の外力を加えると弾性変形し、変形状態から外力の付与を停止すると自身の弾性復元力により元の状態に戻る自己形状保持可能なものが用いられている。定着ベルト２０１の径方向の寸法は、例えば内径が３０［ｍｍ］である。定着ベルト２０１の構成については後に詳述する。

定着ローラー２１０は、長尺状の芯金２１２の外周面上に弾性層２１３が積層されて成り、定着ベルト２０１の周回経路（定着ベルト２０１が周回走行するときの走行路。以下、「ベルト周回経路」という。）の内側に配される。軸部としての芯金２１２は、例えば、軸径が１８［ｍｍ］のアルミニウム（Al）やステンレス（SUS: Steel Use Stainless）等から成る。弾性層２１３は、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の耐熱性を有するゴム、もしくはその発泡材から成り（これらを積層させる場合もある）、厚さは、例えば５［ｍｍ］である。

定着ローラー２１０の外径は、定着ベルト２０１の内径よりも小さく（例えば、２８［ｍｍ］）、定着ローラー２１０と定着ベルト２０１は、定着ニップＮで接して、定着ニップＮ以外の部分においては両者間に隙間（空間）が設けられるようになっている。
このような構成をとると、定着ベルト２０１が定着ローラー２１０に密着する構成よりも、定着ベルト２０１から定着ローラー２１０への熱の伝達箇所の面積が小さくなり、定着ベルト２０１から発せられる熱の一部が定着ローラー２１０の芯金２１２を経由して、芯金２１２両端の軸部２１１をベアリング３０１にて回転自在に軸承する定着装置１００のハウジング３００に伝わって逃げるといった伝熱ロスを低減して高い熱効率の実現を図ることができる。

加圧ローラー２２０は、長尺状の芯金２２２の周囲に弾性層２２３を介して離型層２２４が積層されて成り、ベルト周回経路の外側に配置されている。また加圧ローラー２２０は、不図示の付勢機構により付勢されて定着ベルト２０１の外側から定着ベルト２０１を介して定着ローラー２１０を押圧し、定着ベルト２０１表面との間に定着ニップＮを確保する。加圧ローラー２２０の外径は２０［ｍｍ］〜１００［ｍｍ］の範囲内が望ましく、本実施の形態では３５［ｍｍ］である。

芯金２２２は、例えばアルミニウムや鉄（Fe）等から成る中空のパイプ形状で、外径は、例えば、３０［ｍｍ］である。また、厚さは０．１［ｍｍ］〜１０［ｍｍ］の範囲内が望ましく、本実施の形態においては２［ｍｍ］である。なお、中実の円柱状のものや、断面形状が三ツ矢形状等のものを用いてもよい。
弾性層２２３は、例えば、シリコーンゴムやフッ素ゴム等の耐熱性を有するゴムや、これらの発泡材等から成り、厚さは１［ｍｍ］〜２０［ｍｍ］の範囲内が望ましく、本実施の形態においては２．５［ｍｍ］とした。

離型層２２４は、ＰＦＡ（Per Fluoro Alkoxy）やＰＦＴＥ（Poly Tetra Fluoro Ethylene）等のフッ素樹脂チューブやフッ素樹脂コーティング等から成り、帯電によるトナーのオフセットを防止するために導電性が付与されたものを用いてもよい。離型層２２４の厚さは５［μｍ］〜１００［μｍ］の範囲内が望ましく、本実施の形態においては２０［μｍ］である。

定着ローラー２１０は、芯金２１２の軸方向両端の軸部２１１が定着装置１００のハウジング３００にベアリング３０１を介して回転自在に軸承されている。同様に加圧ローラー２２０も、芯金２２２の軸方向両端の軸部２２１がハウジング３００にベアリング３０２を介して回転自在に軸承されている。
加圧ローラー２２０は、駆動モータ（不図示）からの駆動力の伝達により矢印Ａ方向に回転駆動される。加圧ローラー２２０の回転に従動して、定着ベルト２０１が矢印Ｂ方向に沿って周回走行されると共に、定着ローラー２１０が同方向に回転駆動される。なお、定着ローラー２１０を駆動側、定着ベルト２０１と加圧ローラー２２０を従動側としても良い。

定着ベルト２０１の外周面上の定着ローラー２１０の軸方向（以下、「ローラー軸方向」という。）における通紙領域を挟む両端部の外周面には全周に亘って電極部２０２が設けられており、一対の給電部材２３０が定着ベルト２０１の外側から内側へと向かう方向の付勢力を受けて、それぞれ電極部２０２に圧接されている。電極部２０２に対向して赤外線センサー２００が設けられており、電極部２０２の外周面から放射される赤外線量に応じた電圧信号を出力する。赤外線センサー２００の出力信号はＡ／Ｄ（Analogue to digital）変換され、制御部１４０によって読み取られる。

給電部材２３０は、大きさが例えば、縦１０［ｍｍ］、横５［ｍｍ］、高さ７［ｍｍ］の直方体状のブロックであって、摺動性および導電性を有する銅黒鉛質や炭素黒鉛質等の材料から成るいわゆるカーボンブラシであり、それぞれ導電線（ハーネス）２３１を介して電源２３２に電気的に接続されている。給電部材２３０は、電極部２０２との摩擦によって従動回転する回転体であっても良い。

なお、定着ローラー２１０の回転軸方向両端部においては、蛇行規制板が軸部２１１に取着されている。蛇行規制板は定着ローラー２１０と共に回転して、定着ベルト２０１の蛇行を規制する。
［３］ 定着ベルト２０１の構成
次に、定着ベルト２０１の構成について説明する。

図４は、定着ベルト２０１の構成を示す断面斜視図である。図４中、一点鎖線は軸部２１１の中心線を示しており、中心線から下は図示を省略した。また、図４は定着ベルト２０１の回転軸方向の一方の端部に着目した図であるが、他方の端部においても定着ベルト２０１は同様の構成を備えている。なお、図を見易くするために、各部材の寸法は本実施の形態において例示する寸法とは異なっている。

図４に示されるように、定着ベルトは絶縁層４０１上に抵抗発熱体層４０２、弾性層４０３及び離型層４０４を順次積層してなっている。また、定着ローラー２１０の回転軸方向、弾性層４０３の外側には電極部２０２が抵抗発熱体層４０２上に取着されている。
抵抗発熱体層４０２は電極部２０２から給電を受けて、ジュール熱を発生させる。抵抗発熱体層４０２は、樹脂に導電性フィラーを分散させることにより所定の電気抵抗率に調整されている。樹脂材料としてはＰＩ（Poly imide）、ＰＰＳ（Poly phenylene sulfide）、ＰＥＥＫ（Poly ether ether ketone）等の耐熱樹脂を用いるのが望ましく、これらの中ではＰＩが最も高い耐熱性を有している。

また、導電性フィラーとしては銀（Ag）、銅（Cu）、アルミニウム、マグネシウム（Mg）、ニッケル（Ni）等の金属粉末や、グラファイト、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンマイクロコイル等の炭素系化合物粉末、ヨウ化銀（AgI）、ヨウ化銅（CuI）等の高イオン導電体粉末を用いればよく、これらのうち２種類以上混合して分散させても良い。導電性フィラーの形状としては同一含有量でフィラーどうしの接触する確率を高くし、パーコレーションし易くするため、繊維状が望ましい。

炭素化合物や高イオン導電体は温度が上ると体積抵抗率が低下する負の抵抗変化率（NTC: Negative Temperature Coefficient）を有しており、抵抗発熱体層４０２にＮＴＣ特性を付与するために用いることができる。また、高イオン導電体は抵抗発熱体層４０２の機械的強度を低下させないので有効である。しかしながら、炭素化合物や高イオン導電体のみでは、抵抗発熱体層４０２の電気抵抗率を商用電源で５００［Ｗ］〜１５００［Ｗ］程度の定着装置に適した発熱量に調整することが困難なため、金属粉末を併用して、抵抗発熱体操４０２の電気抵抗率を調整することが望ましい。

金属粉末としては、針状やフレーク状の銀やニッケルが好ましく、粒径は０．０１［μｍ］〜１０［μｍ］が良い。このようにすれば、炭素化合物や高イオン導電体と線状に絡み合うので、均一な体積抵抗率を有する抵抗発熱体層４０２を成形することができる。耐熱樹脂中に分散させる導電フィラーは耐熱樹脂重量に対して金属粉末が５０［重量％］〜３００［重量％］、炭素化合物及び高イオン導電体が５［重量％］〜１００［重量％］であることが好ましい。金属粉末が多過ぎると、抵抗発熱体層４０２の電気抵抗率が下がり過ぎて使用し辛い。逆に、少な過ぎると、抵抗発熱体層４０２の電気抵抗率が大きくなり過ぎて使用し辛い。

抵抗発熱体層４０２の厚さは、５［μｍ］〜１００［μｍ］程度が望ましい。電気抵抗率は、印加する電圧、電力、及び抵抗発熱体層４０２の厚さ、定着ベルト２０１の径や長さ等に応じて決定されるべきであるのは言うまでもないが、例えば、１．０×１０^-6［Ω・ｍ］〜１．０×１０^-2［Ω・ｍ］の範囲内とすれば良く、１．０×１０^-5［Ω・ｍ］〜１．０×１０^-3［Ω・ｍ］の範囲内とすれば更に好適である。尚、抵抗発熱体層４０２の電気抵抗率を調整するために、金属合金や金属化合物などの導電性粒子を加えても良い。また、機械的強度を向上させるために、ガラスファイバーやウィスカー、酸化チタン、チタン酸カリウム等を加えても良い。さらに、熱伝導率の向上のために窒化アルミ、アルミナ等を加えても構わない。

抵抗発熱体層４０２は芳香族テトラカルボン酸二無水物と芳香族ジアミンとを有機溶媒中で重合して得られるポリイミドワニスに導電フィラーを均一分散させてから金型に塗布しイミド転化させて製造する。抵抗発熱体層４０２の製造安定性を考慮すれば、イミド化剤、カップリング剤、界面活性剤、消泡剤を加えると有効である。
離型層４０４は、定着ベルト２０１の最外周に配設されており、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＥＴＦＥ（Ethylene tetra fluoro ethylene）等のフッ素系チューブ及びフッ素系コーティング等の離型性を付与した構成が望ましく、導電性の材料を用いても良い。フッ素系チューブとしては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル株式会社製のＰＦＡ３５０−Ｊ、４５１ＨＰ−Ｊ、９５１ＨＰ Ｐｌｕｓ等の製品を利用することができる。離型層４０４と水との接触角は９０°以上とすれば良く、１１０°以上とすれば更に好適である。

離型層４０４の表面粗さは、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１［μｍ］〜５０［μｍ］の範囲内とするのが望ましい。離型層４０４の厚さは、例えば、５［μｍ］〜１００［μｍ］の範囲内とするのが望ましい。また、離型層４０４は、シリコーンゴムやフッ素ゴムの弾性層にＰＩやＰＰＳ等の樹脂を積層することによって補強、絶縁した３層以上の構成としてもよい。

電極部２０２は定着ベルト２０１の回転軸方向両端部において、定着ベルト２０１の全周に亘って積層されている。このような形状を採用すれば、電極部２０２に通電した際に、抵抗発熱体層４０２全体に均一な電流分布を実現することができるので、均一な発熱を得ることができる。
電極部２０２の材料としては電気抵抗率が低い金属が望ましく、銅、アルミニウム、黄銅、リン青銅などを用いれば良い。電極部２０２を抵抗発熱体層４０２に積層するに当たっては、化学メッキや電気メッキ等の方法を用いたりするのが望ましい。抵抗発熱体層４０２に直接電極を形成する場合は化学メッキを施した後、電気メッキを施すと良い。中でもＣｕやＮｉが望ましく、Ｃｕの化学メッキ、電気メッキの上にＮｉメッキを施すと更に良い。またＣｕやＮｉ箔を導電性接着剤で接着しても良いし、導電性インクやペーストを塗布しても良い。

このようにすれば、抵抗発熱体層４０２に均一な電流を流すことができるので、発熱分布を均一にすることができる。また、抵抗発熱体層４０２を定着ベルト２０１の内周側に配設する場合でも、電極部２０２を外周側に露出するように配置するので、複雑な構成を用いることなく、抵抗発熱体層４０２に給電することができる。従って、定着装置１００の耐久性を高めることができる。

定着ベルト２０１の両端部の外側には、蛇行規制部材４０１が配設されており、定着ベルト２０１が蛇行するのを防止することができる。
絶縁層４０１は、ＰＩ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ等の耐熱性絶縁樹脂からなっており、厚さは５［μｍ］〜１００［μｍ］の範囲内であるのが望ましい。絶縁層４０１の外周面はすべて抵抗発熱体層４０２にて覆われている。

定着ベルト２０１と加圧ローラー２２０がなす定着ニップＮに記録シートが通紙されると、定着ベルト２０１の通紙された部分の温度は低下する。サーミスター２０４が温度低下を検出すると定着ベルト２０１が加熱されるので、定着ベルト２０１の通紙領域は定着温度に維持されるが、非通紙通紙領域は記録シートに熱を奪われていないので過昇温してしまう。

これに対して、抵抗発熱体層４０２の材料として炭素化合物や高イオン導電体を用いれば、そのＮＴＣ特性により、過昇温が生じた領域では電気抵抗値が低下して、発熱量が低下するので過昇温が抑制される。特に、高イオン導電体としてＡｇＩやＣｕＩを用いた場合、相転移温度を超えると急激に電気抵抗値が低下するので、過昇温の防止効果がより顕著である。相転移温度は、ＡｇＩであれば通常１４７℃である一方、ＡｇＩまたはＣｕＩではその粒径に依存して異なり、粒径が小さいほど低温になる。したがって、粒子径を調整することによって定着温度に合った相転移温度を得ることができる。

特に、粒径を小さくしたい場合には、硝酸銀（ＡｇＮＯ₃）水溶液、ヨウ化ナトリウム（ＮａＩ）水溶液及び銀イオン伝導性の誘起ポリマーであるＰＶＰ（poly-N-vinyl-2-pyrrolidone）の水溶液を、常温常圧下で混合し、ろ過、乾燥するといった簡便な方法で粒子を合成すれば良い。また、溶液の濃度や混合手順を変えることで１０ｎｍ〜５０ｎｍの範囲で異なるサイズのナノ粒子を作ることができる。

また、定着ベルト２０１と加圧ローラー２２０との回転駆動については、何れを従動回転させても良いし、また双方をモーター等の駆動源にて回転させても良い。
［４］ 監視制御系の構成
次に、定着ベルト２０１を監視し、電極部２０２のスパーク痕（黒化箇所）の大きさに応じて、抵抗発熱体層４０２への給電量を制御するための仕組みについて説明する。

図５は、監視制御系の主要な構成を示す図である。図５に示される監視制御系５は、制御部１４０、定着装置１００及び低圧電源装置５００からなっている。制御部１４０はＣＰＵ（Central Processing Unit）５１１、ＲＯＭ（Read Only Memory）５１２及びＲＡＭ（Random Access Memory）５１３を備えている。ＣＰＵ５１１は、電源投入時に自動的にリセットされた後、ＲＯＭ５１２から制御プログラムを読み出すと、ＲＡＭ５１３を作業用記憶領域として、当該制御プログラムに従って動作する。

低圧電源装置５００は、交流電源５０１とトライアック５０２とを備えている。交流電源５０１は抵抗発熱体層４０２に交流電力を供給する。トライアック５０２は、ＣＰＵ５１１による制御の下、交流電源５０１から抵抗発熱体層４０２への給電をオンオフする。ＣＰＵ５１１は、赤外線センサー２００が検出する電極部２０２からの赤外線量を定期的に参照して、赤外線量が増加しているか否かを判定し、トライアック５０２を制御する。

なお、赤外線センサー２００が出力するアナログ信号はＡ／Ｄ（Analogue to Digital）変換器を経由してＣＰＵ５１１に入力されるが、これに代えて、赤外線センサー２００自体が検出赤外線量をデジタル出力しても良い。ＣＰＵ５１１からトライアック５０２への指示出力についても、トライアック５０２の仕様によって、デジタル入力しても良いし、Ｄ／Ａ（Digital to Analogue）変換器を経由しても良い。

［５］ 制御部１４０の動作
次に、制御部１４０の動作について説明する。
給電部材２３０との間でスパーク放電が発生することによって電極部２０２の外周面上にスパーク痕が形成されると、その箇所においては電気抵抗が大きくなり、事実上、通電することができなくなる。すると、給電部材２３０から電極部２０２に給電する際にスパーク痕を避けて電流が流れるようになって、スパーク痕の周辺における電流密度が高くなる。このため、電極部２０２のスパーク痕周辺において異常昇温が発生し、スパーク痕周辺も焦げると、スパーク痕の面積が拡大する。

すなわち、スパーク痕は一旦、形成されると当該箇所に給電される毎に拡大するという特徴を有している。一方、電極部２０２に紙粉等が付着しても、その付着量が継続して増大することはない。このため、定着ベルト２０１が一回転するたびに赤外線センサー２００によって検出された赤外線量を監視して、増大し続けるか否かを判定すれば、スパーク痕か否かを判定することができる。

このため、制御部１４０は、定着ベルト２０１が一回転する毎に所定回数だけ赤外線センサー２００の検出量をサンプリングする。
また、本実施の形態においては、スパーク痕が形成されている可能性があると判定するまでをスパーク痕の探索フェーズとし、一旦、スパーク痕が形成されている可能性があると判定されたら、給電部材２３０から電極部２０２への給電を停止して、赤外線量が増大し続けていないことを確認する確認フェーズを実行する。これによって、更に、確実にスパーク痕を検出することができる。

図６は、制御部１４０の動作を表すフローチャートである。図６に示されるように、制御部１４０は、まず、定着ベルト２０１が一回転する間の赤外線センサー２００の検出量の合計量を変数Ａに格納する（Ｓ６０１）。変数Ａ並びに後述の変数Ｂは赤外線センサー２００の合計検出量を一時的に格納するための変数であって、変数Ａには定着ベルト２０１の前の１周分の合計検出量が格納され、変数Ｂには次の１周分の合計検出量が格納される。

次に、変数Ｃｏｕｎｔを０に初期化する（Ｓ６０２）。変数Ｃｏｕｎｔは、探索フェーズにおいては、合計検出量が引き続いて増大した回数（定着ベルト２０１の回転回数）を記録するための変数である。また、確認フェーズにおいては、合計検出量が変動しなかった回数（定着ベルト２０１の回転回数）が変数Ｃｏｕｎｔに記録される。
制御部１４０は、定着ベルト２０１の次の１周分の合計検出量を変数Ｂに格納する（Ｓ６０３）。そして、今回の合計検出量Ｂが前回の合計検出量Ａよりも多くなければ（Ｓ６０４：ＮＯ）、スパーク痕が形成された可能性はないので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ６０５）、ステップＳ６０２へ戻って、次の合計検出量を記録する。

今回の合計検出量Ｂが前回の合計検出量Ａよりも多ければ（Ｓ６０４：ＹＥＳ）、スパーク痕が形成された可能性があるので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ６０６）、変数Ｃｏｕｎｔの値を１だけ増大させる（Ｓ６０７）。変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ１に満たなければ（Ｓ６０８：ＹＥＳ）、ステップＳ６０３に進んで上記の処理を繰り返す。なお、本実施の形態において、定数Ｎ１は５としたが、電極部２０２の材質や給電電圧等を勘案して定数Ｎ１を他の値に調整しても良い。

変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ１に達したら（Ｓ６０８：ＮＯ）、給電部材２３０から電極２０２への給電を停止して（Ｓ６０９）、スパーク痕の面積が拡大しないようにして、探索フェーズから確認フェーズへと移行する。
確認フェーズでも、制御部１４０は、まず、変数Ｃｏｕｎｔの値を０に初期化してから（Ｓ６１０）、定着ベルト２０１の次の１周分の合計検出量を変数Ｂに格納する（Ｓ６１１）。そして、今回の合計検出量Ｂと前回の合計検出量Ａとの差が誤差ε以上ならば（Ｓ６１２：ＮＯ）、給電を停止した状態でスパーク痕は拡大し得ず、スパーク痕が形成された可能性はないので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ６０５）、ステップＳ６０２へ戻って、再び探索フェーズを開始する。

今回の合計検出量Ｂと前回の合計検出量Ａとの差が誤差εより小さければ（Ｓ６１２：ＹＥＳ）、給電停止によってスパーク痕の拡大も止まるので、スパーク痕を検出した可能性がある。そこで、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ６１３）、変数Ｃｏｕｎｔの値を１だけ増加させる（Ｓ６１４）。変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ２未満ならば（Ｓ６１５：ＹＥＳ）、ステップＳ６１１に進んで、更に合計検出量を監視する。

変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ２に達したら（Ｓ６１５：ＮＯ）、スパーク痕が形成されていることが確定したと判断されるので、定着ベルト２０１の回転を停止すると共に（Ｓ６１６）、操作パネル１３２において画像形成装置１のユーザーに対してスパーク痕が形成されたために定着処理を停止した旨の警告表示を行って（Ｓ６１７）、処理を終了する。

なお、本実施の形態においては、定数Ｎ１、Ｎ２を何れも５とした。また、定数εは赤外線センサー２００の検出誤差に相当する定数であって、変数Ａ、Ｂの差がε未満である場合には、変数Ａ、Ｂは実質上同じ値をとっているとみなすことができる。
図７は、赤外線センサー２００の出力信号を例示するグラフであって、（ａ）はスパーク痕を検出したときのグラフを示し、（ｂ）はスパーク痕以外を検出したときのグラフを示す。なお、何れのグラフにおいても、縦軸は赤外線センサー２００の出力レベルを表し、横軸は経過時間を表している。また、定着ベルト２０１が一回転する間に、制御部１４０は赤外線センサー２００の出力を６回だけ参照する。

図７（ａ）に示されるように、電極部２０２にスパーク痕が形成される過程において赤外線センサー２００の出力は、例えば、定着ベルト２０１の回転の１周目においては、６つのサンプリング点の何れにおいても赤外線センサー２００の出力レベルがＶ０になっており、スパーク痕がまったく形成されていないことがわかる。定着ベルト２０１の回転の２周目においては、出力レベルがＶ２のサンプリング点が１つ検出されている。

また、２周目においては、このサンプリング点の出力レベルまでＶ３に上昇する他、隣接するサンプリング点においてもＶ３に近い出力レベルが検出されている。さらに、３周目においては、２周目までに出力レベルの上昇が検出されたサンプリング点において更なる出力レベルの上昇が検出され、かつ、隣接する第３のサンプリング点においても、出力レベルの上昇が検出されている。

したがって、図７（ａ）のグラフにおいては、定着ベルト２０１の回転の１周目から４周目にかけて、毎周、赤外線センサー２００による出力レベルの合計値が増加している。このような増加が１０周に亘って継続すると、最初の５周でスパーク痕が検出され、後の５周で検出された赤外線センサー２００の出力がスパーク痕によるものであることが確認される。

一方、スパーク痕以外の原因、すなわち、紙粉等によって赤外線センサー２００の出力が増加する場合には、例えば、図７（ｂ）に示されるように、定着ベルト２０１の回転の１周目にはすべてのサンプル点において出力レベルがＶ０になっており、２周目には出力レベルＶ１のサンプル点が検出され、３周目には、当該サンプル点の出力レベルがＶ３まで上昇するとともに、隣接するサンプル点でも出力レベルがＶ３近くまで上昇している。しかしながら、４周目には、何れのサンプル点においても出力レベルが低下しており、Ｖ０以外の出力レベルが認められるサンプル点は１つだけになっている。

スパーク痕が形成された場合には、このような出力低下は発生し得ないので、スパーク痕以外の原因によって出力レベルが上昇したものと判断される。このように、赤外線センサー２００の出力レベルの経時的変化を監視することによって、スパーク痕とスパーク痕以外とを判別することができる。また、一旦、スパーク痕が形成された判断した後も、継続して赤外線センサー２００の出力レベルを監視すれば、紙粉等が付着して出力レベルが上昇した場合には、当該紙粉等が脱落して出力レベルが低下することによって出力レベルが低下して、スパーク痕でないことが確認され得る。このようにすれば、抵抗発熱体層４０２への給電を再開すれば、定着処理を再開して、ユーザーの利便性を高めることができるので有効である。

［６］ 変形例
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明が上述の実施の形態に限定されないのは勿論であり、以下のような変形例を実施することができる。
（１）上記実施の形態においては、定着ベルト２０１が一回転する間に検出される赤外線センサー２００の出力レベルの合計の増減を監視することによって、スパーク痕の形成の有無を判定する場合について説明したが、本発明がこれに限定されないのは言うまでもなく、これに代えて次のようにしても良い。

図８は、本変形例に係る制御部１４０の動作を示すフローチャートである。図８に示されるように、制御部１４０は、まず、定着ベルト２０１が一回転する間において赤外線センサー２００の出力レベルが閾値以上であるサンプル点の数（以下、単に「検出数」という。）を変数Ａに格納する（Ｓ８０１）。変数Ａ並びに後述の変数Ｂは検出数を一時的に格納するための変数であって、変数Ａには定着ベルト２０１の前の１周分の検出数が格納され、変数Ｂには次の１周分の検出数が格納される。

図９は、１周分の検出数を計数するための処理を表すフローチャートである。図９に示されるように、まず、１周分のサンプル点数を計数するための変数Ｓａｍｐｌｅを０に初期化し（Ｓ９０１）、検出数を一時的に格納するための変数Ｎｕｍｂｅｒも０に初期化する（Ｓ９０２）。また、検出数を記録するための変数Ｒｅｃｏｒｄも０に初期化する（Ｓ９０３）。次に、赤外線センサー２００の出力を参照して、その出力レベルをテンポラリ変数Ａに格納する（Ｓ９０４）。

出力レベルが閾値（例えば、出力レベルＶ２）未満ならば（Ｓ９０５：ＮＯ）、変数Ｎｕｍｂｅｒの値と変数Ｒｅｃｏｒｄの値とを比較して、変数Ｎｕｍｂｅｒ
の値の方が大きければ（Ｓ９０７：ＹＥＳ）、変数Ｎｕｍｂｅｒの値を変数Ｒｅｃｏｒｄに格納する（Ｓ９０８）。ステップＳ９０８の処理の後、並びに変数Ｎｕｍｂｅｒの値が変数Ｒｅｃｏｒｄの値以下である場合には（Ｓ９０７：ＮＯ）、変数Ｎｕｍｂｅｒの値を０にする（Ｓ９０９）。

ステップＳ９０６及びステップＳ９０９の処理の後、変数Ｓａｍｐｌｅの値を１だけ増加させ（Ｓ９１０）、変数Ｓａｍｐｌｅの値が定数Ｎｓ（定着ベルト２０１の１周分のサンプリング点の個数。）に満たなければ（Ｓ９１１：ＹＥＳ）、ステップＳ９０４へ進んで上記の処理を繰り返す。変数Ｓａｍｐｌｅの値が定数Ｎｓに達したら（Ｓ９１１：ＮＯ）、処理を終了して上位ルーチンに復帰する。

図８に戻って、次に、変数Ｃｏｕｎｔを０に初期化する（Ｓ８０２）。変数Ｃｏｕｎｔは、探索フェーズにおいては、検出数が引き続いて増大した回数（定着ベルト２０１の回転回数）を記録するための変数である。また、確認フェーズにおいては、検出数が変動しなかった回数（定着ベルト２０１の回転回数）が変数Ｃｏｕｎｔに記録される。
制御部１４０は、定着ベルト２０１の次の１周分の検出数を変数Ｂに格納する（Ｓ８０３）。そして、今回の検出数Ｂが前回の検出数Ａよりも多くなければ（Ｓ８０４：ＮＯ）、スパーク痕が形成されている可能性はないので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ８０５）、ステップＳ８０２へ戻って、次の検出数を記録する。

今回の検出数Ｂが前回の検出数Ａよりも多ければ（Ｓ８０４：ＹＥＳ）、スパーク痕が形成されている可能性があるので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ８０６）、変数Ｃｏｕｎｔの値を１だけ増大させる（Ｓ８０７）。変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ１に満たなければ（Ｓ８０８：ＹＥＳ）、ステップＳ８０３に進んで上記の処理を繰り返す。なお、本変形例においても、定数Ｎ１は５としたが、電極部２０２の材質や給電電圧等を勘案して定数Ｎ１を他の値にしても良い。

変数Ｃｏｕｎｔの値が定数Ｎ１に達したら（Ｓ８０８：ＮＯ）、給電部材２３０から電極２０２への給電を停止して（Ｓ８０９）、スパーク痕の面積が更に拡大しないようにして、探索フェーズから確認フェーズへと移行する。
確認フェーズでも、制御部１４０は、まず、変数Ｃｏｕｎｔの値を０に初期化してから（Ｓ８１０）、定着ベルト２０１の次の１周分の検出数を変数Ｂに格納する（Ｓ８１１）。そして、今回の検出数Ｂと前回の検出数Ａとが異なっていたら（Ｓ８１２：ＮＯ）、給電を停止した状態でスパーク痕は拡大し得ず、スパーク痕が形成された可能性はないので、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ８０５）、ステップＳ８０２へ戻って、再び探索フェーズを開始する。

今回の検出数Ｂと前回の検出数Ａとが等しければ（Ｓ８１２：ＹＥＳ）、給電停止によってスパーク痕の拡大も止まるので、スパーク痕を検出した可能性がある。そこで、変数Ｂの値を変数Ａに退避して（Ｓ８１３）、変数Ｃｏｕｎｔの値を１だけ増加させる（Ｓ８１４）。変数Ｃｏｕｎｔの値がＮ２未満ならば（Ｓ８１５：ＹＥＳ）、ステップＳ８１１に進んで、更に合計検出量を監視する。

変数Ｃｏｕｎｔの値がＮ２に達したら（Ｓ８１５：ＮＯ）、スパーク痕が形成されていることが確定したと判断されるので、定着ベルト２０１の回転を停止すると共に（Ｓ８１６）、操作パネル１３２において画像形成装置１のユーザーに対してスパーク痕が形成されたために定着処理を停止した旨の警告表示を行って（Ｓ８１７）、処理を終了する。
このようにしても、紙粉等によるノイズとスパーク痕とを判別することができるので、スパーク痕を確実に検出することができる。また、上記実施の形態に示したスパーク痕の存否判定方法と、本変形例に係る方法とを併用して、何れか一方においてスパーク痕である旨が確認されたら、
（２）上記実施の形態、並びに変形例においては、スパーク痕である可能性がある赤外線センサー２００の出力レベルの変化を検出したら、一旦、給電を停止してから（Ｓ６０９、Ｓ８０９）、更に確認を行う場合について説明したが、本発明がこれに限定されないのは言うまでもなく、給電を停止する代わりに、スパーク放電が発生しない程度に給電量を減少させても良い。

このようにしても、スパーク痕の面積の拡大を抑えることができるので、スパーク痕か否かの確認を行うことができる。また、給電を停止しないので、定着ベルト２０１の温度低下を防止することができるので、スパーク痕でないことが確認され、定着処理を再開する際のウォームアップ時間を短縮することができる。
なお、スパーク痕であると確認された場合には、定着ベルト２０１の回転停止や操作パネル１３２による警告表示と併せて給電を停止すべきであることは言うまでもない。

（３）上記実施の形態においては、定数Ｎ１、Ｎ２の値を５とする場合について説明したが、本発明がこれに限定されないのは言うまでもなく、電極部２０２の材質や給電電圧等を勘案して定数Ｎ１を他の値に調整しても良い。
また、定数Ｎｓについては、スパーク痕の検出精度を向上させるためには多いほうが望ましいのは言うまでもないが、サンプリング点が多いほど制御部１４０の処理負荷が大きくなるので、無制限に増大させることは現実的ではない。また、定着ベルト２０１の周長の大小や、赤外線センサー２００の検出精度の制約もあるので、定数Ｎｓを決定するためには、これらの条件を勘案すべきである。

定数εについては、赤外線センサー２００の検出精度よりも細かくすると、変数Ａ、Ｂが実質上同じ値をとっているか否かが、赤外線センサー２００の検出誤差に左右されてしまう。また、赤外線センサー２００の検出位置についても厳密に一致させることには限界があり、同値性の判定を左右するおそれがある。このため、定数εは上のような誤差に起因する判定の不安定性を回避できる程度の値とするのが望ましい。

また、画像形成装置の経時変化や環境条件の変化等に寄らずに、スパーク痕の判定確度を向上させるためには、様々な条件に応じて上記の定数を設定し直すほうが望ましい。図１０は、定数Ｎ１を設定するための操作パネル１３２の表示を例示する図である。図１０に示されるように、操作パネル１３２は液晶タッチパネル部１００１とテンキー部１００２とを備えている。

画像形成装置１のユーザーは、液晶タッチパネル部１００１の表示に従って操作することによって、電極異常判定フローのループ回数（定数Ｎ１）を設定するための画面を表示させることができる。制御部１４０は、当該画面が表示された状態において、テンキー１００２から定数Ｎ１の値を受け付けて不揮発性の記憶装置に設定値を記憶し、スパーク痕の判定に用いる。他の定数についても同様にすることができる。

このようにすれば、上述の諸条件の変化に対応して定数を設定し直すことができるので、スパーク痕の検出確度を更に向上させることができる。
（４）上記実施の形態においては、中間転写方式のカラー画像形成装置を例にとって説明したが、本発明がこれに限定されないのは言うまでも無く、中間転写方式以外のカラー画像形成装置に本発明を適用しても良いし、モノクロ画像形成装置に適用しても良い。また、画像形成装置が、プリンタ装置や複写装置、ファクシミリ装置等の単機能機であるか、これらの機能のうちの複数を兼ね備えた多機能機（MFP: Multi Function Peripheral）であるかに関わらず本発明の効果を得ることができる。

本発明に係る画像形成装置は、抵抗発熱体方式の定着装置において、抵抗発熱体に給電するための電極のスパークによる黒化を検出する確度を向上させた画像形成装置として有用である。

１………画像形成装置
１００…定着装置
１３２…操作パネル
１４０…制御部
２００…赤外線センサー
２０１…定着ベルト
２０２…電極部
２１０…定着ローラー
２２０…加圧ローラー
２３０…給電部材
４０２…抵抗発熱体層

Claims (11)

1. 抵抗発熱体層を有する無端状の定着ベルトの外周面に対して、加圧部材を圧接させて形成される定着ニップに記録シートを通紙することによってトナー像を定着する定着装置であって、
   前記定着ベルトの軸方向における端部に周設され、前記抵抗発熱体層に電気的に接続されている電極部と、
   前記電極部に摺接して、前記抵抗発熱体層に給電する給電部材と、
   前記給電部材による給電中に、前記電極部表面から放射される赤外線量を検出する検出手段と、
   前記定着ベルトの一回転する前後において前記検出手段が検出した赤外線量を比較して、前記赤外線量が増加したか否かを判定する増加判定手段と、
   前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されたら、前記電極部と前記給電部材との間のスパーク放電を抑制するスパーク抑制手段と、を備える
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記スパーク抑制手段は、前記抵抗発熱体層への給電を減少させることによって前記スパーク放電を抑制する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記増加判定手段は、前記電極部表面における複数の位置について、同一位置ごとに、定着ベルトの一回転の前後における赤外線量を比較する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記増加判定手段は、前記電極部表面における複数の位置において検出された赤外線量の合計を、定着ベルトの一回転の前後において比較する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されたら、前記スパーク放電の抑制を解除する抑制解除手段を備える
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
6. 前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、前記定着ベルトの回転に伴い、前記増加判定手段によって所定回数以上連続して、前記赤外線量が増加したと判定されなければ、前記定着ベルトの回転停止と、ユーザーへの報知との少なくとも一方を行う最終停止手段を備える
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
7. 抵抗発熱体層を有する無端状の定着ベルトの外周面に対して、加圧部材を圧接させて形成される定着ニップに記録シートを通紙することによってトナー像を定着する定着装置であって、
   前記定着ベルトの軸方向における端部に周設され、前記抵抗発熱体層に電気的に接続されている電極部と、
   前記電極部に摺接して、前記抵抗発熱体層に給電する給電部材と、
   前記給電部材による給電中に、前記電極部表面から放射される赤外線量を検出する検出手段と、
   前記電極部表面における複数の検出位置について前記赤外線量を所定の閾値と比較して、前記定着ベルトの一回転するたびに前記赤外線量が前記閾値を越えた検出位置の数を計数する計数手段と、
   前記定着ベルトの回転に伴い、前記計数手段が計数した前記検出位置の数が、所定回数以上連続して増加したと判定されたら、前記電極部と前記給電部材との間のスパーク放電を抑制するスパーク抑制手段と、を備える
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 前記スパーク抑制手段は、前記抵抗発熱体層への給電を減少させることによって前記スパーク放電を抑制する
   ことを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記スパーク抑制手段が前記スパーク放電を抑制するのは、前記計数された検出位置が前記電極部の周方向において連続する位置である場合に限る
   ことを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
10. 前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、所定回数以上連続して、前記計数手段によって計数された検出位置の数が増加したら、前記スパーク放電の抑制を解除する抑制解除手段を備える
    ことを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
11. 前記スパーク抑制手段によって前記スパーク放電を抑制した後、所定回数以上連続して、前記計数手段によって計数された検出位置の数が増加しなければ、前記定着ベルトの回転停止と、ユーザーへの報知との少なくとも一方を行う最終停止手段を備える
    ことを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。

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