JP5787159B2 - ラックアンドピニオン式のステアリング装置およびその装置の組み立て方法 - Google Patents

Description

この発明は、ラックアンドピニオン式のステアリング装置、および、このステアリング装置の組み立て方法に関する。

ラックアンドピニオン式の車両用ステアリング装置が知られている。特許文献１のステアリング装置では、ステアリングホイールに連結されたピニオン軸と、ピニオン軸に噛合し、ステアリングホイールの操舵に応じて車幅方向にスライドしながら車輪を転舵させるラック軸とを含んでいる。
このステアリング装置は、ラック軸を収容するハウジングと、ラック軸に対して外嵌された状態でハウジング内に収容されていて、この状態でラック軸を弾性的に支持する筒状のブッシュと、ラックガイドとをさらに含んでいる。ラックガイドは、プレッシャースプリングに付勢されることによって、ラック軸をピニオン軸へ付勢しており、これによって、ラック軸とピニオン軸との噛み合い部分におけるバックラッシが低減されている。そのため、当該噛み合い部分における、いわゆる歯打ち音の抑制を図ることができる。

特許文献２では、構造の簡素化のために、ラックガイドを廃止し、ブッシュ（ラックブッシュ）によってラック軸をピニオン軸へ付勢する構成が提案されている。このブッシュは、特許文献１のブッシュと同様に筒状であり、ラック軸の軸方向両端側に１つずつ設けられている。ブッシュの外周面には、周方向に延びる環状溝が形成されていて、環状溝には、Ｏリングが嵌め込まれている。Ｏリングがブッシュとハウジングの内周面との間で圧縮されることによって、ラック軸は、ブッシュによって弾性的に支持されている。

そして、ラック軸の軸方向両端側の１対のブッシュのうち、第１のブッシュは、別のブッシュ（第２のブッシュ）に比べてピニオン軸寄りに位置している。この第１のブッシュの外周面には、弾性部材が設けられていて、この弾性部材は、第１のブッシュに挿通されたラック軸を、第２のブッシュを支点として、ピニオン軸側へ付勢している。

特開２００４−１６１１１７号公報 特開２００８−７４２１８号公報

特許文献２に記載の構成では、ブッシュが筒状であることから、このブッシュをハウジングの端部開口からハウジング内に挿入する際に、ブッシュに対して外嵌されたＯリングを、全周に亘って、ブッシュとハウジングの内周面との間で圧縮しなければならない。この場合には、Ｏリング全体を圧縮させながらブッシュをハウジング内に押し込む作業が必要になることから、ハウジングに対するブッシュの組み付けは困難である。

この発明は、かかる背景のもとでなされたもので、ブッシュによってラック軸をピニオン軸へ付勢する構成において組み付け性の向上を図ることができるラックアンドピニオン式のステアリング装置、および、このステアリング装置の組み立て方法を提供することを目的とする。

請求項１記載の発明は、ピニオン軸（７）と、前記ピニオン軸と交差方向に配置されたラック軸（８）と、これらの軸を収容するハウジング（９）と、前記ハウジング内において前記ピニオン軸を挟んで配置されて前記ラック軸を摺動可能に支持する２個のブッシュ（１１、１２）とを備えるラックアンドピニオン式のステアリング装置（１）であって、前記２個のブッシュの少なくとも一方は、側面視Ｃ型であって前記ハウジングの一端（９２）において前記ラック軸と前記ハウジングとの間に配置され、凹部（５７）および凸部（５８）が外周面（５５Ａ）に形成されているとともに軸方向に延びる切欠き（６１）が形成されたブッシュ本体（５５）と、一部が前記ブッシュ本体の外周面から突出するように前記凹部に嵌め込まれ、前記ブッシュ本体と前記ハウジングとに挟まれており、前記ブッシュ本体を介して前記ラック軸を前記ピニオン軸に向けて付勢する弾性部材（５６）と、を含み、前記凸部の先端部分（７０）が前記ハウジングの内周面（２３）に当接することによって塑性変形していることを特徴とする、ラックアンドピニオン式のステアリング装置である。

請求項２記載の発明は、前記ハウジングの内周面は、前記ブッシュと同軸状をなす円筒状であって、前記ブッシュの軸中心（Ｙ）からの径方向における寸法に関し、前記凸部の先端部分の方が前記ハウジングの内周面よりも大きいことを特徴とする、請求項１記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置である。
請求項３記載の発明は、前記ブッシュ本体は、樹脂製であることを特徴とする、請求項１または２記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置である。

請求項４記載の発明は、前記凸部の先端部分は、尖っていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置である。
請求項５記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置の組み立て方法であって、前記ブッシュを前記ハウジング内にセットするステップと、前記ハウジング内のブッシュに対して前記ラック軸を挿通するステップと、前記ラック軸と前記ハウジングの内周面との間に前記ピニオン軸を挿入するステップと、前記弾性部材が前記ブッシュ本体と前記ハウジングとの間で圧縮されるように前記ラック軸を径方向へずらし、前記凸部の先端部分を前記ハウジングの内周面に当接させて塑性変形させるステップと、前記ラック軸をずらす前の位置まで戻して前記ピニオン軸と噛み合わせるステップとを含むことを特徴とする、ラックアンドピニオン式のステアリング装置の組み立て方法である。

なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

この発明によれば、側面視Ｃ型のブッシュ本体を有するブッシュでは、ブッシュ本体が筒状である場合に比べて、ステアリング装置のハウジングにブッシュを組み付けるときにブッシュにおいて抵抗になる部分（ブッシュ本体の外周面や、弾性部材においてブッシュ本体とハウジングの内周面との間で圧縮される部分等）が少なくなる。よって、ハウジングに対してブッシュを容易かつ円滑に組み付けることができる。その結果、ブッシュの組み付け性の向上を図ることができる。

図１は、本発明の一実施形態におけるステアリング装置１の概略構成を示す模式図である。 図２は、ステアリング装置１からラックアンドピニオン機構１０およびその周辺を抜き出して示した模式図である。 図３（ａ）は、図２における第１ブッシュ１１周辺の拡大図であり、図３（ｂ）は、図２における第２ブッシュ１２周辺の拡大図である。 図４（ａ）は、図３（ａ）においてラック軸８に高負荷がかかった状態を示しており、図４（ｂ）は、図３（ｂ）においてラック軸８に高負荷がかかった状態を示している。 図５は、第１ブッシュ１１の斜視図である。 図６は、第１ブッシュ１１の分解斜視図である。 図７は、第２ブッシュ１２の斜視図である。 図８は、第２ブッシュ１２の分解斜視図である。 図９（ａ）は、図８とは別の方向から見たブッシュ本体５５の斜視図であり、図９（ｂ）は、径方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図９（ｃ）は、軸方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図９（ｄ）は、図９（ｂ）のＡ−Ａ線における断面図である。 図１０は、変形例に係る第２ブッシュ１２の斜視図である。 図１１は、変形例に係る第２ブッシュ１２の分解斜視図である。 図１２（ａ）は、変形例に係る第２ブッシュ１２に関し、図１１とは別の方向から見たブッシュ本体５５の斜視図であり、図１２（ｂ）は、径方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図１２（ｃ）は、軸方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図１２（ｄ）は、図１２（ｂ）のＢ−Ｂ線における断面図である。 図１３（ａ）は、ハウジング９の断面図であって、第１ブッシュ１１が組み付けられた直後の状態を示しており、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のハウジング９に対して第２ブッシュ１２を組み付ける様子を示す斜視図である。 図１４（ａ）は、図１３（ａ）においてハウジング９に対して第２ブッシュ１２が組み付けられた直後の状態を示しており、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の要部拡大図であり、図１４（ｃ）は、図１４（ａ）のＣ−Ｃ線における断面図である。 図１５（ａ）は、図１４（ａ）においてハウジング９に対してラック軸８が組み付けられた直後の状態を示しており、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）の要部拡大図である。 図１６（ａ）は、図１５（ａ）においてラック軸８を径方向へずらした状態を示しており、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）の要部拡大図である。

本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態におけるステアリング装置１の概略構成を示す模式図である。
図１を参照して、ステアリング装置１は、ステアリングホイール等の操舵部材２と、ステアリングシャフト３と、第１自在継手４と、中間軸５と、第２自在継手６と、ピニオン軸７と、ラック軸８と、ハウジング９とを主に含んでいる。ステアリングシャフト３は、操舵部材２に連結されている。ステアリングシャフト３と中間軸５とは、第１自在継手４を介して連結されている。中間軸５とピニオン軸７とは、第２自在継手６を介して連結されている。

ピニオン軸７の端部近傍には、ピニオン７Ａが設けられている。ラック軸８は、車幅方向（図１における左右方向であり、「軸方向Ｘ」ともいうことがある）に延びる円柱状である。ラック軸８の外周面の周上１箇所において、軸方向Ｘにおける途中の領域には、ラック８Ａが設けられている。ピニオン軸７は、軸方向Ｘに延びるラック軸８と交差方向（図１では上下方向）に配置されていて、ピニオン軸７のピニオン７Ａとラック軸８のラック８Ａとが噛み合っている。このようなピニオン軸７およびラック軸８によってラックアンドピニオン機構１０が構成されている。そのため、このステアリング装置１は、ラックアンドピニオン式のステアリング装置である。

ハウジング９は、たとえばアルミニウム等の金属で形成されてラック軸８（軸方向Ｘ）に沿って長手の中空円筒状であり、車体（図示せず）に固定されている。ラック軸８は、ハウジング９内に収容されており、この状態で、軸方向Ｘに沿って直線往復移動可能である。ピニオン軸７（ピニオン７Ａ）は、ハウジング９において、軸方向Ｘにおける両端部の間（図１では右側へ偏った位置）に収容されている。ハウジング９の当該両端部のうち、第１端部９１（図１における左端部）は、ピニオン軸７から相対的に遠く、第２端部９２（図１における右端部）は、ピニオン軸７に相対的に近い。つまり、第２端部９２は、ピニオン軸７側の端部である。第１端部９１には、第１ブッシュ１１が配置されており、第２端部９２には、第２ブッシュ１２が配置されている。

第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２は、ステアリング装置１の一部であり、ハウジング９内において、軸方向Ｘからピニオン軸７を挟むように配置されている。ラック軸８は、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２によって支持されており、これらのブッシュに対して軸方向Ｘへ摺動可能である。第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２については、以降で詳説する。

ハウジング９に収容されたラック軸８の（軸方向Ｘにおける）両端部は、ハウジング９の両外側へ突出し、各端部には、継手１３を介してタイロッド１４が結合されている。各タイロッド１４は、対応するナックルアーム（図示せず）を介して車輪１５に連結されている。
操舵部材２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、この回転がピニオン７Ａおよびラック８Ａによって、軸方向Ｘに沿ってのラック軸８の直線運動（スライド）に変換される。これにより、各車輪１５の転舵が達成される。

図２は、ステアリング装置１からラックアンドピニオン機構１０およびその周辺を抜き出して示した模式図である。図３（ａ）は、図２における第１ブッシュ１１周辺の拡大図であり、図３（ｂ）は、図２における第２ブッシュ１２周辺の拡大図である。図４（ａ）は、図３（ａ）においてラック軸８に高負荷がかかった状態を示しており、図４（ｂ）は、図３（ｂ）においてラック軸８に高負荷がかかった状態を示している。

図２では、前述したハウジング９、ラックアンドピニオン機構１０（ピニオン軸７およびラック軸８）、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２が示されている。以下では、これらのそれぞれについて説明する。
ハウジング９は、前述したように中空円筒状であり、その中空部分２０は、軸方向Ｘに沿って延びる中心軸を有する円筒状をなしている。中空部分２０の軸方向Ｘにおける一端は、第１端部９１において、第１開口２１として外側（図２では左外側）へ露出され、中空部分２０の軸方向Ｘにおける他端は、第２端部９２において、第２開口２２として外側（図２では右外側）へ露出されている。第１開口２１および第２開口２２は、いずれも、ラック軸８より大径の丸穴である。

ハウジング９において中空部分２０を区画する内周面２３は、軸方向Ｘに延びる中心軸を有する円筒状であり、第１端部９１では、第１開口２１に近い側から順に、外側内周面２４と、環状凸部２５と、環状溝２６と、内側内周面２７と、段付き２８とを含んでいる。外側内周面２４は、第１開口２１と同じ内径を有する円周面であり、第１開口２１から連続して、第２端部９２側（図２における右側）へ延びている。環状凸部２５は、外側内周面２４の一端（第２端部９２側の端）から全周に亘って径方向内側へ鍔状に突出した部分であり、全体として環状をなしている。環状溝２６は、環状凸部２５の一端（第２端部９２側の端）から全周に亘って径方向外側へ窪んだ部分であり、全体として環状をなしている。内側内周面２７は、環状溝２６を一端（第２端部９２側の端）側から区画しつつ、たとえば環状凸部２５と同じ内径で第２端部９２側へ延びている。段付き２８は、内側内周面２７の一端（第２端部９２側の端）から全周に亘って径方向内側へ突出した環状部分である。

内周面２３は、第２端部９２では、第２開口２２に近い側から順に、外側内周面３４と、環状凸部３５と、環状溝３６と、内側内周面３７と、段付き３８とを含んでいる。外側内周面３４は、第２開口２２と同じ内径を有する円周面であり、第２開口２２から連続して、第１端部９１側（図２における左側）へ延びている。環状凸部３５は、外側内周面３４の一端（第１端部９１側の端）から全周に亘って径方向内側へ鍔状に突出した部分であり、全体として環状をなしている。環状溝３６は、環状凸部３５の一端（第１端部９１側の端）から全周に亘って径方向外側へ窪んだ部分であり、全体として環状をなしている。内側内周面３７は、環状溝３６を一端（第１端部９１側の端）側から区画しつつ、たとえば環状凸部３５と同じ内径で第１端部９１側へ延びている。段付き３８は、内側内周面３７の一端（第１端部９１側の端）から全周に亘って径方向内側へ突出した環状部分である。

また、内周面２３において第１端部９１側の段付き２８と第２端部９２側の段付き３８とに挟まれた部分は、ほぼ一定の内径を有する円周面３９になっている。円周面３９において段付き３８側に偏った位置には、ハウジング９の径方向外側（図２では上側）へ向けて窪む窪み４０が形成されている。窪み４０は、ハウジング９の中空部分２０の一部をなしている。ハウジング９の周壁において窪み４０と一致する部分は、窪み４０に応じて径方向外側へ膨出している。

ラックアンドピニオン機構１０において、ピニオン軸７のピニオン７Ａは、円筒状または円柱状であり、ピニオン軸７に対して同軸状となるように連結されている。ピニオン７Ａの外周面には、複数のギヤ歯４１が周方向に並んで形成されている。ピニオン７Ａは、前述した窪み４０に収容されている。
ラック軸８は、前述したように軸方向Ｘに延びる円柱状である。ラック軸８は、軸方向Ｘにおいてハウジング９よりも長手である。そのため、ラック軸８の一端部（図２における左端部）は、第１開口２１からハウジング９の外側（図２では左外側）へはみ出ていて、ラック軸８の他端部（図２における右端部）は、第２開口２２からハウジング９の外側（図２では右外側）へはみ出ている。そして、前述したラック８Ａは、ラック軸８の外周面８Ｂの周上１箇所において、軸方向Ｘで第２開口２２側へ偏った領域に設けられている。ラック８Ａは、軸方向Ｘに並ぶ複数のギヤ歯４２によって構成されている。ピニオン７Ａのギヤ歯４１と、ラック８Ａのギヤ歯４２とが噛み合っている。図２では、車輪１５（図１参照）が転舵していない中立状態におけるラック軸８を示しており、このとき、ピニオン７Ａは、ラック８Ａの軸方向Ｘにおける中央部分と噛み合っている。なお、図３および図４の内容については、以降で説明する。

次に、第１ブッシュ１１について説明する。図５は、第１ブッシュ１１の斜視図である。図６は、第１ブッシュ１１の分解斜視図である。
図５および図６を参照して、第１ブッシュ１１は、ブッシュ本体４５と、複数本（ここでは２本）のＯリング４６とを含んでいる。
ブッシュ本体４５は、樹脂製の中空円筒状であり、その中空部分は、軸方向における両側において開放されている。なお、第１ブッシュ１１がステアリング装置１内に組み込まれた状態（図１および図２参照）では、ブッシュ本体４５の軸方向は、前述した軸方向Ｘと一致している。そして、ブッシュ本体４５の内径は、ラック軸８の外径よりも僅かに大きく、ブッシュ本体４５の外径は、ハウジング９の第１端部９１における内側内周面２７の内径よりもある程度小さい（図２参照）。

ブッシュ本体４５の外周面４５Ａには、周方向に延びる嵌込溝４７が、軸方向に間隔を隔てて２本形成されている。各嵌込溝４７は、ブッシュ本体４５の外周面４５Ａの周方向全域に亘って形成されており、環状をなしている。ブッシュ本体４５の周方向に直交する平面で切断したときの各嵌込溝４７の断面は、矩形の凹状になっている。嵌込溝４７の数とＯリング４６の数とは一致しており、ここでは２本である。

ブッシュ本体４５の軸方向における一端（図５および図６における左端）には、ブッシュ本体４５の径方向外側へ向かって鍔状に張り出したフランジ部４８が一体的に設けられている。フランジ部４８全体は、ブッシュ本体４５と同軸状をなす環状に形成されている。フランジ部４８の外径は、ハウジング９の内周面２３において環状凸部２５における内径よりも大きく、内周面２３において環状溝２６における内径よりも小さい（図２参照）。

ブッシュ本体４５には、ブッシュ本体４５の軸方向に延びてフランジ部４８側からフランジ部４８およびブッシュ本体４５を切り込む複数の切欠き４９が形成されている。切欠き４９は、ブッシュ本体４５の周方向において所定の間隔を隔てて並んでいる。各切欠き４９は、フランジ部４８を径方向において切断するとともに、２本の嵌込溝４７を横切りつつブッシュ本体４５の周壁の一部を径方向において切断して、ブッシュ本体４５の外周面４５Ａおよび内周面４５Ｂの両側から露出されている。各切欠き４９においてフランジ部４８側とは反対側（図５および図６における右側）の端部は、当該反対側におけるブッシュ本体４５の端縁まで達していない。

Ｏリング４６は、ゴム等の弾性材料で形成された環状である。Ｏリング４６の周方向に直交する平面で切断したときのＯリング４６の断面は、円形状をなしている。２本のＯリング４６は、ブッシュ本体４５に対して外嵌されており、この状態で、各嵌込溝４７に対して、いずれか１本のＯリング４６が嵌め込まれている。このとき、各Ｏリング４６には、ある程度のテンションがかかっている。

このように完成された状態にある第１ブッシュ１１では、図５に示すように、各Ｏリング４６の一部（径方向外側部分）が嵌込溝４７（ブッシュ本体４５の外周面４５Ａ）から径方向外側へはみ出ている。そして、第１ブッシュ１１は、各切欠き４９の幅（周方向における幅）を狭めることによって、弾性的に縮径することができる。そのため、第１ブッシュ１１を摘んで指に力を入れると第１ブッシュ１１全体が縮径し、その力を緩めると第１ブッシュ１１は元の大きさまで拡径する。

次に、第２ブッシュ１２について説明する。図７は、第２ブッシュ１２の斜視図である。図８は、第２ブッシュ１２の分解斜視図である。図９（ａ）は、図８とは別の方向から見たブッシュ本体５５の斜視図であり、図９（ｂ）は、径方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図９（ｃ）は、軸方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図９（ｄ）は、図９（ｂ）のＡ−Ａ線における断面図である。

図７および図８を参照して、第２ブッシュ１２は、ブッシュ本体５５と、Ｏリング５６（弾性部材）とを含んでいる。なお、図７〜図９では、第２ブッシュ１２がステアリング装置１に組み込まれていない新品状態にある場合における第２ブッシュ１２（詳しくは、ブッシュ本体５５およびＯリング５６の少なくともいずれか）を示している（後述する図１０〜図１２においても同様）。

ブッシュ本体５５は、樹脂製であり、第２ブッシュ１２の外郭をなしている。ブッシュ本体５５は、図８において２点鎖線で示した基準線Ｙを曲率中心（軸中心）とするＣ型の円弧をなしている。基準線Ｙが延びる方向がブッシュ本体５５の軸方向であり、当該軸方向から見たときを「側面視」とした場合、ブッシュ本体５５は側面視Ｃ型である。ブッシュ本体５５は、当該軸方向において所定の幅を有している。また、別の言い方をすると、ブッシュ本体５５は、当該軸方向に延びる中心軸を有する円筒において周上１箇所を切断したものと同じ形状をなしている。このようなブッシュ本体５５を含む第２ブッシュ１２全体も、側面視Ｃ型をなしている。なお、第２ブッシュ１２がステアリング装置１内に組み込まれた状態（図１および図２参照）では、基準線Ｙがハウジング９（内周面２３）の円中心と一致して、ブッシュ本体５５の軸方向は、前述した軸方向Ｘと一致している。そのため、第２ブッシュ１２がステアリング装置１内に組み込まれた状態では、第２ブッシュ１２およびハウジング９（内周面２３）のそれぞれの軸中心が一致し、かつ、それぞれの径方向が一致している（図１および図２参照）。

ブッシュ本体５５において、基準線Ｙを中心とする径方向における外側面を、外周面５５Ａといい、当該径方向における内側面を、内周面５５Ｂということにする。外周面５５Ａおよび内周面５５Ｂは、いずれも側面視Ｃ型である。また、ブッシュ本体５５において、Ｃ型の周方向において途切れた部分を開放部分５５Ｃとすると、ブッシュ本体５５の内周面５５Ｂ側は、軸方向における両側と、開放部分５５Ｃ側（軸方向に直交する側）とにおいて、開放されている。

ブッシュ本体５５の（内周面５５Ｂにおける）内径は、ラック軸８の外径よりも僅かに大きく、ブッシュ本体５５の（外周面５５Ａにおける）外径は、ハウジング９の第２端部９２における内側内周面３７の内径よりもある程度小さい（図２参照）。
ブッシュ本体５５の外周面５５Ａには、周方向に延びる嵌込溝５７が、軸方向に間隔を隔てて２本形成されている。２本の嵌込溝５７は、周方向に沿って平行に延びている。各嵌込溝５７は、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａの周方向全域に亘って形成されており、ブッシュ本体５５と同様に側面視Ｃ型をなしている。ブッシュ本体５５の周方向に直交する平面で切断したときの各嵌込溝５７の断面は、矩形の凹状になっている。

外周面５５Ａでは、各嵌込溝５７を凹部とみなすと、当該凹部以外の部分が凸部５８になっている（図９（ｂ）参照）。凸部５８は、周方向に延びる筋状であり、軸方向において２本の嵌込溝５７と交互に並ぶように３本設けられている。各凸部５８は、外周面５５Ａの周方向におけるほぼ全域に亘って延びている。３本の凸部５８のうち、軸方向において真ん中に位置する凸部５８の周方向両端部のそれぞれは、係止部５９をなしている。図８では、１対の係止部５９のうち、図８では見えない位置にある係止部５９を仮想線（点線）で示している。１対の係止部５９は、各嵌込溝５７の周方向における両端側に位置している。各係止部５９は、径方向外側から見て、ブッシュ本体５５の開放部分５５Ｃ側へ向けて円弧状に膨出したブロック状である。

ここで、各凸部５８の外周部分（径方向における外側部分）には、突起７０が一体的に設けられている。突起７０は、当該径方向における外側へ向かって尖った錐体状であり、各凸部５８の外周部分において、外周面５５Ａの周方向に沿って複数設けられている。各突起７０は、凸部５８の一部であって、凸部５８の径方向外側端部（先端部分）になっており、各突起７０の表面は、凸部５８の外周面の一部であり、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａの一部でもある。ここで、前述した基準線Ｙ（第２ブッシュ１２の軸中心）からの径方向における（凸部５８の）突起７０の最大寸法（基準線Ｙを中心とする径方向寸法）は、ハウジング９の内周面２３（詳しくは、内側内周面３７であり、図２参照）の内径よりも大きい。

図７〜図９に示した突起７０は、四角錐（ピラミッド状）であるが、円錐であってもよいし、三角錐であってもよい。いずれにせよ、外周面５５Ａの周方向に直交する平面で切断したときの突起７０の断面が、外周面５５Ａ（凸部５８）の径方向外側へ向かって尖った三角形状であればよい。
なお、突起７０は、各凸部５８において、凸部５８の周方向における全域に亘ってびっしりと設けられていてもよく、または、途切れ途切れに設けられていても構わない。ただし、突起７０が途切れ途切れに設けられる場合、突起７０は、当該周方向においてある程度等間隔となるように分散して配置されていることが好ましい。

ブッシュ本体５５の軸方向における一端（図８および図９（ｂ）における右手前側の端）には、ブッシュ本体５５の径方向外側へ向かって鍔状に張り出したフランジ部６０（位置決め部）が一体的に設けられている。フランジ部６０全体は、ブッシュ本体５５と同軸状をなす側面視Ｃ型に形成されている。径方向において、フランジ部６０は、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（各凸部５８の先端部分である突起７０も含む）よりも外側へ突出している（図９（ｂ）参照）。そのため、径方向において、突起７０の外側端（最先端７０Ａということにする）は、フランジ部６０の外周面よりも内側にある（図９（ｂ）参照）。フランジ部６０の外径は、ハウジング９の内周面２３において環状凸部３５における内径よりも大きく、内周面２３において環状溝３６における内径よりも小さい（図２参照）。また、フランジ部６０の外周面において、周方向における略中央には、径方向外側へ側面視で円弧状に膨出する突起６２が一体的に設けられている。

ブッシュ本体５５には、ブッシュ本体５５の軸方向に延びてフランジ部６０側からフランジ部６０およびブッシュ本体５５を切り込む複数（ここでは、４つ）の切欠き６１が形成されている。これらの切欠き６１は、ブッシュ本体５５の周方向において所定の間隔を隔てて並んでいる。各切欠き６１は、フランジ部６０を径方向において切断するとともに、２本の嵌込溝５７を横切りつつブッシュ本体５５の周壁の一部を径方向において切断して、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａおよび内周面５５Ｂの両側から露出されている。各切欠き６１においてフランジ部６０側とは反対側（図８および図９（ｂ）における左側）の端部は、当該反対側におけるブッシュ本体５５の端縁まで達しておらず、詳しくは、当該反対側の凸部５８の直前まで延びている（図９（ｂ）参照）。切欠き６１が形成されていることによって、当該反対側の凸部５８以外の２本の凸部５８は、周方向において途切れている。

Ｏリング５６は、ゴム等の弾性材料で形成された環状である。Ｏリング５６の周方向に直交する平面で切断したときのＯリング５６の断面は、円形状をなしている。第２ブッシュ１２において、Ｏリング５６は、１本だけ設けられている。１本のＯリング５６は、図８に示すようにブッシュ本体５５の軸方向において扁平となるように撓んだ状態（当初から撓んだ形状であってもよい）で、ブッシュ本体５５の１対の係止部５９に係止されている（図７および図９（ｄ）参照）。また、Ｏリング５６において、係止部５９よりもフランジ部６０側で周方向に延びている部分は、フランジ部６０側の嵌込溝５７に嵌め込まれ、残りの部分（係止部５９よりもフランジ部６０側とは反対側で周方向に延びている部分）は、残りの（当該反対側）の嵌込溝５７に嵌め込まれている（図７および図９（ｂ）参照）。つまり、１本のＯリング５６は、嵌込溝５７の周方向における両端側において係止部５９に係止されつつ、両方の嵌込溝５７に嵌め込まれている。このとき、Ｏリング５６には、ある程度のテンションがかかっている。

なお、Ｏリング５６において１対の係止部５９に係止される部分は、係止部５９に対して確実に係止されるように、円形状の断面でなく、係止部５９の周面に面接触できる薄膜状の断面を有していてもよい。また、各係止部５９は、Ｏリング５６を確実に係止できるような形状（たとえば、フック形状）であることが好ましい。
このように完成された状態にある第２ブッシュ１２では、図７に示すように、Ｏリング５６の一部（径方向外側部分）が各嵌込溝５７（ブッシュ本体５５の外周面５５Ａ）から径方向外側へ突出している（図９（ｂ）および図９（ｄ）も参照）。ただし、第２ブッシュ１２がステアリング装置１に組み込まれていない新品状態にある場合、当該径方向において、Ｏリング５６の外周面（基準線Ｙを中心とする径方向外側面）は、各凸部５８の突起７０の最先端７０Ａよりも内側に位置している（図９（ｂ）および図９（ｄ）参照）。そして、第２ブッシュ１２は、各切欠き６１の幅（周方向における幅）を狭めることによって、第１ブッシュ１１と同様に、弾性的に縮径することができる。そのため、第２ブッシュ１２を摘んで指に力を入れると第２ブッシュ１２全体が縮径し、その力を緩めると第２ブッシュ１２は元の大きさまで拡径する。

図１０は、変形例に係る第２ブッシュ１２の斜視図である。図１１は、変形例に係る第２ブッシュ１２の分解斜視図である。図１２（ａ）は、変形例に係る第２ブッシュ１２に関し、図１１とは別の方向から見たブッシュ本体５５の斜視図であり、図１２（ｂ）は、径方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図１２（ｃ）は、軸方向外側から見たブッシュ本体５５の側面図であり、図１２（ｄ）は、図１２（ｂ）のＢ−Ｂ線における断面図である。

前述した凸部５８の突起７０は、錐体状であったが（図７〜図９参照）、外周面５５Ａの周方向に直交する平面で切断したときの突起７０の断面が前述した三角形状であれば、突起７０は、図１０〜図１２に示すように、当該周方向に延びつつ外周面５５Ａの径方向外側へ向かって尖った三角柱状であってもよい。
次に、ハウジング９に対するラックアンドピニオン機構１０、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２の組み付けについて説明する。

図１３（ａ）は、ハウジング９の断面図であって、第１ブッシュ１１が組み付けられた直後の状態を示しており、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のハウジング９に対して第２ブッシュ１２を組み付ける様子を示す斜視図である。図１４（ａ）は、図１３（ａ）においてハウジング９に対して第２ブッシュ１２が組み付けられた直後の状態を示しており、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の要部拡大図であり、図１４（ｃ）は、図１４（ａ）のＣ−Ｃ線における断面図である。図１５（ａ）は、図１４（ａ）においてハウジング９に対してラック軸８が組み付けられた直後の状態を示しており、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）の要部拡大図である。図１６（ａ）は、図１５（ａ）においてラック軸８を径方向へずらした状態を示しており、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）の要部拡大図である。

まず、図１３（ａ）を参照して、ハウジング９に対して第１ブッシュ１１を組み付ける。具体的には、縮径前の状態にある第１ブッシュ１１を、軸方向Ｘに沿ってハウジング９の第１開口２１に対して挿入する。このとき、第１ブッシュ１１では、ブッシュ本体４５においてフランジ部４８を除く部分がフランジ部４８よりも先に第１開口２１を通過するようにする。その後、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５においてフランジ部４８を除く部分は、環状凸部２５に囲まれた部分、および、環状溝２６に囲まれた部分を、この順に通過して、内側内周面２７の内側に挿通される。この際、第１ブッシュ１１では、Ｏリング４６が、内側内周面２７に対して径方向内側から全周に亘って接触し、内側内周面２７とブッシュ本体４５との間である程度圧縮されるものの、内側内周面２７とブッシュ本体４５の外周面４５Ａとの間には、全周に亘って、ある程度の隙間（径方向の隙間）が確保されている。

そして、ブッシュ本体４５においてフランジ部４８を除く部分を内側内周面２７の内側に引き続き挿通すると、フランジ部４８が環状凸部２５に対して第１開口２１側から当接し、これ以上第１ブッシュ１１が進めなくなる。そこで、前述したように第１ブッシュ１１（特にフランジ部４８）を摘んで縮径させると、フランジ部４８の外径が、ハウジング９の内周面２３において環状凸部２５における内径よりも小さくなるので、フランジ部４８（つまり、第１ブッシュ１１全体）は、環状凸部２５に囲まれた部分を通過できる。フランジ部４８が環状凸部２５に囲まれた部分を通過してから、第１ブッシュ１１を元の大きさまで拡径させると、フランジ部４８が全周に亘って環状溝２６に対して径方向内側から嵌まり込む。

これにより、図１３（ａ）に示すように、第１ブッシュ１１がフランジ部４８において軸方向Ｘに位置決めされ、ハウジング９に対する第１ブッシュ１１の組み付けが完了する。この状態では、第１ブッシュ１１とハウジング９の内周面２３とが同軸状をなしていて、ブッシュ本体４５の外周面４５Ａが、内側内周面２７に対して径方向内側から対向している。そして、２本のＯリング４６のそれぞれが、内側内周面２７とブッシュ本体４５との間である程度圧縮されるものの、内側内周面２７とブッシュ本体４５の外周面４５Ａとの間には、全周に亘って、ある程度の隙間が確保されている。このように、第１ブッシュ１１は、ハウジング９内において第１開口２１のすぐ近くの端部（第１端部９１）にセットされるので、ハウジング９に対して組み付けやすい。

なお、フランジ部４８が環状溝２６に嵌まり込んでいる以外に、ブッシュ本体４５の先にハウジング９の段付き２８が位置しているので、第１ブッシュ１１がハウジング９の中空部分２０において段付き２８を超えて第２端部９２側へずれることはない。
次いで、図１３（ｂ）に示すように、ハウジング９に対して第２ブッシュ１２を組み付ける。具体的には、縮径前の状態にある第２ブッシュ１２を、軸方向Ｘに沿ってハウジング９の第２開口２２に対して挿入する（図１３（ｂ）の太線矢印参照）。このとき、第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５においてフランジ部６０を除く部分がフランジ部６０よりも先に第２開口２２を通過するようにする。その後、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５においてフランジ部６０を除く部分は、環状凸部３５に囲まれた部分、および、環状溝３６（図１０（ｂ）で黒く塗り潰した部分）に囲まれた部分を、この順に通過して、内側内周面３７の内側に挿通される。

この際、第２ブッシュ１２では、各凸部５８の突起７０が、内側内周面３７に対して径方向内側から接触する。ただし、第２ブッシュ１２は、前述したように側面視Ｃ型であることから、ハウジング９における円筒状の中空部分２０内において、ハウジング９（中空部分２０）の径方向へある程度自由に動ける。よって、ブッシュ本体５５を内側内周面３７の内側に挿通する際において、突起７０が内側内周面３７に接触しても、その接触がブッシュ本体５５の挿通に対する抵抗となることは、ほとんどない。

つまり、側面視Ｃ型のブッシュ本体５５を有する第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５が筒状（側面視Ｏ型であり、第１ブッシュ１１を参照）である場合に比べて、ハウジング９に第２ブッシュ１２を組み付けるときに第２ブッシュ１２において抵抗になる部分が少なくなる。当該部分とは、突起７０である。また、この実施形態では、第２ブッシュ１２が新品状態にある場合、径方向において、Ｏリング５６の外周面は、突起７０の最先端７０Ａよりも内側に位置している（図９（ｂ）および図９（ｄ）参照）。これに代えて、Ｏリング５６の外周面が径方向において最先端７０Ａよりも外側に位置している場合には、当該部分（抵抗となる部分）は、Ｏリング５６において第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５とハウジング９の内周面２３（内側内周面３７）との間で圧縮される部分となる。いずれにせよ、側面視Ｃ型のブッシュ本体５５を有する第２ブッシュ１２であれば、ハウジング９に対して容易かつ円滑に組み付けることができる。その結果、第２ブッシュ１２の組み付け性の向上を図ることができる。

そして、ブッシュ本体５５においてフランジ部６０を除く部分を内側内周面３７の内側に引き続き挿通すると、フランジ部６０が環状凸部３５に対して第２開口２２側から当接し、これ以上第２ブッシュ１２が進めなくなる。そこで、前述したように第２ブッシュ１２（特にフランジ部６０）を摘んで縮径させると、フランジ部６０の外径が、ハウジング９の内周面２３において環状凸部３５における内径よりも小さくなるので、フランジ部６０（つまり、第２ブッシュ１２全体）は、環状凸部３５に囲まれた部分を通過できる。フランジ部６０が環状凸部３５に囲まれた部分を通過してから、第２ブッシュ１２を元の大きさまで拡径させると、図１４（ａ）に示すように、フランジ部６０が全周に亘って環状溝３６に対して径方向内側から嵌まり込み、これによって、ハウジング９に係合する。

そして、フランジ部６０がハウジング９に係合することにより、第２ブッシュ１２が、フランジ部６０においてハウジング９に対して（軸方向Ｘにおいて）位置決めされ、ハウジング９に対する第２ブッシュ１２の組み付けが完了する。
前述したように側面視Ｃ型のブッシュ本体５５を有する第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５が筒状である場合（第１ブッシュ１１の場合）に比べて、ハウジング９に第２ブッシュ１２を組み付ける際に、第２ブッシュ１２の姿勢をハウジング９内で比較的自由に変えることができる。これによって、ブッシュ本体５５に設けられたフランジ部６０をハウジング９の環状溝３６にうまく係合させることができる。これにより、第２ブッシュ１２を位置決めするための部材を第２ブッシュ１２とは別に設け、第２ブッシュ１２をハウジング９内にセットしてから当該部材で第２ブッシュ１２を位置決めしなくても、第２ブッシュ１２をハウジング９において位置決めすることができるので、部品点数の低減を図ることができる。また、このように、第２ブッシュ１２は、ハウジング９内において第２開口２２のすぐ近くの端部（第２端部９２）にセットされるので、ハウジング９に対して組み付けやすい。

なお、フランジ部６０が環状溝３６に嵌まり込んでいる以外に、ブッシュ本体５５の先にハウジング９の段付き３８が位置しているので、第２ブッシュ１２がハウジング９の中空部分２０において段付き３８を超えて第１端部９１側へずれることはない。
このようにハウジング９に対する第２ブッシュ１２の組み付けが完了した状態では、第２ブッシュ１２とハウジング９の内周面２３とがほぼ同軸状をなしていて、図１４（ｂ）に示すように、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａが、内側内周面３７に対して径方向内側から対向している。また、この状態では、ブッシュ本体５５の各凸部５８の全ての突起７０が、内側内周面３７に対して径方向内側から接触している。各突起７０は、最先端７０Ａにおいて、内側内周面３７に対して点接触している。これにより、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（各突起７０の外表面を除く）は、内側内周面３７から径方向内側へ浮いた状態になっており、外周面５５Ａと内側内周面３７との間には、全周に亘って、ある程度の隙間が確保されている。この状態において、Ｏリング５６は、内側内周面３７とブッシュ本体５５との間でほとんど（または、全く）圧縮されていない。そして、この状態において、第２ブッシュ１２は、ハウジング９内（中空部分２０）において径方向へある程度自由に動ける。

ここで、図１４（ｃ）に示すように、ハウジング９の環状溝３６において、フランジ部６０の外周面の突起６２と一致する部分には、環状溝３６から連続して環状溝３６よりも深く窪む係止溝３６Ａが形成されている。フランジ部６０の突起６２は、この係止溝３６Ａに対して径方向内側から嵌まり込んでいる。これにより、第２ブッシュ１２全体が周方向において位置決めされ、回転しなくなっている。なお、突起６２を係止溝３６Ａ（ハウジング９の内周面２３）に設けて、係止溝３６Ａをフランジ部６０の外周面に設けても、第２ブッシュ１２を周方向において位置決めできる。

このように周方向において位置決めされた第２ブッシュ１２は、図１４（ｃ）に示すように軸方向Ｘから見て、ブッシュ本体５５において開放部分５５Ｃがハウジング９の窪み４０（図１４（ａ）参照）側を向くように、ハウジング９の内周面２３において窪み４０から周方向に１８０°ずれた位置（窪み４０から最も離れた位置）に沿って配置されている。そのため、軸方向Ｘから見て、ブッシュ本体５５では、外周面５５Ａでなく、内周面５５Ｂが窪み４０側に位置している。

なお、図１４（ｃ）では、説明の便宜上、Ｏリング５６（図１４（ａ）参照）の図示を省略する一方で、ラック軸８を点線で示している。
次いで、図１５（ａ）を参照して、ラック軸８を第１開口２１または第２開口２２からハウジング９内（中空部分２０）に挿通する。ラック軸８を第１開口２１からハウジング９内に挿通する場合には、ラック軸８は、軸方向Ｘに沿って、（ハウジング９内の）第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の中空部分、ハウジング９の円周面３９、および、（ハウジング９内の）第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂ側に対して、この順番で挿通される。

逆に、ラック軸８を第２開口２２からハウジング９内に挿通する場合には、ラック軸８は、軸方向Ｘに沿って、（ハウジング９内の）第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂ側、ハウジング９の円周面３９、および、（ハウジング９内の）第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の中空部分に対して、この順番で挿通される。
いずれにせよ、ラック軸８が第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の中空部分に挿通されると、第１ブッシュ１１は、第１端部９１においてラック軸８に対して径方向外側から嵌められるとともに、ラック軸８とハウジング９の内周面２３との間に配置された状態になる。そして、ラック軸８が第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂ側に対して挿通されると、第２ブッシュ１２は、第２端部９２（ハウジング９の一端）においてラック軸８に対して径方向外側から嵌められるとともに、ラック軸８とハウジング９の内周面２３との間に配置された状態になる。

なお、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の内周面４５Ｂ、および、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂのそれぞれにおいて、軸方向Ｘにおける両端縁には、面取り部分６３が設けられている（図５および図７参照）。そのため、ラック軸８を、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の中空部分、および、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂ側のいずれに対しても、引っ掛かることなく円滑に挿通できる。

ここで、図１５（ｂ）を参照して、第２ブッシュ１２は、ラック軸８が挿通される前の状態ではハウジング９内で径方向へある程度自由に動けていたのだが（図１４参照）、ラック軸８が挿通された状態では、ラック軸８によって内側内周面３７側へ押し付けられており、ハウジング９内において単独で径方向へ自由に動くことはできない。このときの第２ブッシュ１２は、ラック軸８によって、軸方向Ｘから見て窪み４０から離れる方向（図１５における下向き）へ押し付けられている。そして、このように第２ブッシュ１２がラック軸８によって内側内周面３７側へ押し付けられることによって、第２ブッシュ１２では、各凸部５８の突起７０が、内側内周面３７に対して当接することで、最先端７０Ａ側において潰れるように塑性変形している。そのため、ブッシュ本体５５の周方向に直交する平面で切断したときの各突起７０の断面は、径方向外側へ向けて細くなる等脚台形状になっており、突起７０の最先端７０Ａは、軸方向Ｘに沿って平坦になっている。この状態では、径方向において、突起７０がＯリング５６よりも外側にあれば、Ｏリング５６は、引き続きブッシュ本体５５と内側内周面３７（ハウジング９）とに挟まれていない。しかし、この状態で、径方向において、突起７０がＯリング５６よりも内側に至る程度に塑性変形していれば、Ｏリング５６は、ブッシュ本体５５と内側内周面３７（ハウジング９）とに挟まれて圧縮されている。ただし、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（各突起７０の外表面を除く）と内側内周面３７との間には、全周に亘って、ある程度の隙間が確保されている。

そして、図１５（ａ）に示すように、ラック軸８において第１開口２１および第２開口２２の一方に対して最初に挿通された端部が、第１開口２１および第２開口２２の他方から出てくると、ハウジング９内へのラック軸８の挿通（ハウジング９に対するラック軸８の組み付け）が完了する。組み付けが完了したラック軸８は、いずれの部分においてもハウジング９に接触していない。

ここで、図１６（ａ）を参照して、ラック軸８の外周面８Ｂにおいてハウジング９の窪み４０側（図１６（ａ）における上側）領域の軸方向Ｘにおける１箇所（図１６（ａ）では、ラック８Ａに対して第１端部９１側から隣接する位置）には、ラック軸８の軸中心側へ窪む窪み部１００（他の図では図示を省略）が形成されている。ハウジング９に対するラック軸８の組み付けが途中の場合（ラック軸８が挿通途中の場合）において、軸方向Ｘで窪み部１００と窪み４０とが一致する状態で、ラック軸８の挿通を一時停止する。このとき、窪み部１００と窪み４０とが合わさって、比較的大きなスペースが形成されるので、このスペース（ラック軸８とハウジング９の内周面２３との間）にピニオン軸７のピニオン７Ａ（図２参照）を挿入し、その後、ラック軸８の挿通を再開する。すると、軸方向Ｘにおいて窪み部１００が窪み４０から離れるので、これに応じて、窪み４０内のピニオン７Ａが窪み部１００から外れ、図２に示すように、ピニオン７Ａのギヤ歯４１とラック軸８のラック８Ａのギヤ歯４２とが噛み合うようになる。

ギヤ歯４１とギヤ歯４２とが噛み合い始める直前では、ピニオン７Ａが一瞬ラック８Ａ（窪み部１００側の端部）に乗り上げることで、ラック軸８が、窪み４０から離れる方向（第２ブッシュ１２側であり、図１６（ａ）の太線矢印参照）へ若干撓む（図１６において実線で示したラック軸８を参照）。このとき、ラック軸８は、第２ブッシュ１２のＯリング５６がブッシュ本体５５とハウジング９の内周面２３（内側内周面３７）との間で圧縮されるように、径方向へ若干ずれたことになる。その後、ギヤ歯４１とギヤ歯４２とが正しく噛み合うようになると、ラック軸８は、撓む前の状態（径方向へずれる前の位置）に速やかに戻る（図１６において点線で示したラック軸８を参照）。換言すれば、ラック軸８が撓む（ずれる）前の位置まで戻ることによって、ギヤ歯４１とギヤ歯４２とが正しく噛み合うようになる。そして、ハウジング９内へのラック軸８の挿通が完了すると（図１５および図１６も参照）、ハウジング９に対するラック軸８の組み付けが完了するとともに、ラックアンドピニオン機構１０が完成し、さらに、ハウジング９に対するラックアンドピニオン機構１０の組み付けも完了する。なお、ここでのラック軸８の挿通方向は、窪み部１００の位置の都合上、第２開口２２から第１開口２１へ向かう方向（左向きの方向）になる（図１５および図１６参照）。

このようにピニオン７Ａの組み付けの際にラック軸８が撓むと、第２ブッシュ１２がラック軸８によって内側内周面３７側（窪み４０から離れる方向）へさらに押し付けられる。これに伴い、図１６（ｂ）を参照して、各凸部５８の突起７０は、内側内周面３７に対してより強く当接することで、最先端７０Ａ側において、先程よりも大きく塑性変形している（潰れている）。詳しくは、ブッシュ本体５５の周方向に直交する平面で切断したときの各突起７０の断面は、径方向外側へ向けて細くなる等脚台形状であるが、ラック軸８が撓む前よりも径方向において扁平になっている。そして、このときには、各突起７０が径方向においてＯリング５６よりも内側に至る程度に塑性変形しているので、Ｏリング５６がブッシュ本体５５と内側内周面３７（ハウジング９）との間で圧縮される（図１６（ｂ）参照）。

ここで、ラック軸８が撓む前の状態に戻っても、各凸部５８の突起７０は、塑性変形したままの状態にあり、最先端７０Ａにおいて潰れている。そのため、ラック軸８が撓む前の状態に戻った後の突起７０の断面は、図３（ｂ）に示すように、径方向外側へ向けて細くなる等脚台形状であり、径方向において扁平である。そして、当該径方向において、Ｏリング５６の外側部分は、各突起７０の最先端７０Ａよりも外側に位置している。また、このとき、第２ブッシュ１２とハウジング９の内周面２３とは、完全な同軸状をなしている。なお、このようにラック軸８が撓むときに突起７０が塑性変形すればよいので、その前の段階（ラック軸８を第２ブッシュ１２に挿通する段階）で突起７０が塑性変形しなくてもよい。

次に、ステアリング装置１における第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２の役割について説明する。
図２および図３を参照して、前述したように、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２は、いずれも、ラック軸８に対して径方向外側から嵌められた状態になっている。そのため、第１ブッシュ１１では、ブッシュ本体４５の内周面４５Ｂが、ラック軸８の外周面８Ｂに対して面接触しており、第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５の内周面５５Ｂが、ラック軸８の外周面８Ｂに対して面接触している。これにより、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２は、ラック軸８を、軸方向Ｘにおいて摺動可能に支持している。ここで、第１ブッシュ１１は、フランジ部４８においてハウジング９に位置決めされ、第２ブッシュ１２は、フランジ部６０においてハウジング９に位置決めされているので、操舵部材２の操作に伴ってラック軸８が軸方向Ｘにスライドしても、これらのブッシュの軸方向Ｘにおける位置がずれることはない。

そして、第１ブッシュ１１では、ブッシュ本体４５に取り付けられた２本のＯリング４６が、ブッシュ本体４５とハウジング９の内側内周面２７とに圧縮されており、第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５に取り付けられた１本のＯリング５６が、ブッシュ本体５５とハウジング９の内側内周面３７とに圧縮されている。これにより、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２は、ラック軸８を径方向において弾性的に支持している。また、各Ｏリング４６およびＯリング５６において径方向内側へ作用する弾性収縮力によって、切欠き４９を有する第１ブッシュ１１（図５参照）と、切欠き６１を有する第２ブッシュ１２（図７参照）とが若干縮径されている。これにより、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の内周面４５Ｂと第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の内周面５５Ｂとが、ラック軸８の外周面８Ｂに対して隙間無く面接触している。

ここで、車両の走行中において、ラック軸８から第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２に負荷される径方向の荷重（ラジアル荷重）が小さいとき（操舵部材２を操作してない低負荷時）には、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の外周面４５Ａから各Ｏリング４６の径方向外側部分がはみ出てハウジング９の内側内周面２７に接触している。また、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（各突起７０の外表面も含む）からＯリング５６の径方向外側部分がはみ出てハウジング９の内側内周面３７に接触している。これにより、各Ｏリング４６および５６によって、前述した低負荷が吸収され、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の外周面４５Ａとハウジング９の内側内周面２７との間に、径方向における隙間Ｓが周方向全域に亘って確保されている（図３（ａ）参照）。また、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（厳密には、各突起７０の最先端７０Ａにおける外表面）とハウジング９の内側内周面３７との間にも、径方向における隙間Ｓが周方向全域に亘って確保されている（図３（ｂ）参照）。

したがって、前記ラジアル荷重が小さいときには、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５は、径方向においてハウジング９の内側内周面２７から内側へ浮いた状態になるように、２本のＯリング４６によって弾性支持されている。また、このとき、第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５は、径方向においてハウジング９の内側内周面３７から内側へ浮いた状態になるように、１本のＯリング５６によって弾性支持されている。これにより、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２に支持されたラック軸８も弾性支持されているので、ラック軸８のがたつきを防止できる。

一方、走行中に操舵部材２を操作したり、車輪１５（図１参照）が縁石にぶつかったりする等によって、ラック軸８から第１ブッシュ１１に対するラジアル荷重が大きくなることがある。このような高負荷時には、第１ブッシュ１１では、図４（ａ）に示すように、ブッシュ本体４５が２本のＯリング４６を圧縮しながら径方向の外側（図４（ａ）では下側）へ変位する。そして、最終的には、各Ｏリング４６が嵌込溝４７内に完全に収まってしまって、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５の外周面４５Ａがハウジング９の内側内周面２７に接触し、前述した隙間Ｓ（図３（ａ）参照）が周上１箇所においてなくなってしまう。

また、ラック軸８から第２ブッシュ１２へのラジアル荷重が大きくなると、第２ブッシュ１２では、図４（ｂ）に示すように、ブッシュ本体５５が１本のＯリング５６を圧縮しながら径方向の外側（図４（ｂ）では下側）へ変位する。そして、最終的には、Ｏリング５６が各嵌込溝５７内（厳密には、各突起７０の最先端７０Ａよりも径方向内側）に完全に収まってしまって、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａにおける各突起７０がハウジング９の内側内周面３７に接触し、前述した隙間Ｓ（図３（ｂ）参照）が周方向全域に亘ってなくなってしまう。

つまり、高負荷時には、第１ブッシュ１１のブッシュ本体４５や第２ブッシュ１２のブッシュ本体５５といった樹脂部分がハウジング９の内周面２３（内側内周面２７や内側内周面３７）に直接接触することによって、高負荷を吸収する。これにより、第１ブッシュ１１や第２ブッシュ１２が径方向の外側へこれ以上変位できなくなることから、ラック軸８の径方向への撓みが防止されるので、高負荷時におけるラック軸８の支持剛性を維持できる。

なお、このように第１ブッシュ１１や第２ブッシュ１２が径方向の外側へ変位できなくなったときには、Ｏリング４６やＯリング５６は、目一杯圧縮されていて、各Ｏリングの断面は、当初の真円形状（図３（ａ）および図３（ｂ）参照）から、楕円形状（図４（ａ）および図４（ｂ）参照）へと弾性変形している。ここで、ハウジング９にラックアンドピニオン機構１０の組み付けるためにラック軸８を撓ませる際、ラック軸８が第２ブッシュ１２を押さえ付けることで各突起７０を内側内周面３７に当接させる荷重は、前述した高負荷以下になるように設定されている（図１６参照）。

そして、図２を参照して、第２ブッシュ１２は、以上のようにラック軸８を支持する機能の他に、ラック８Ａおよびピニオン７Ａの噛み合い部（ギヤ歯４１および４２）のバックラッシを除去する機能も有している。具体的に、第２ブッシュ１２は、前述したように側面視Ｃ型であり、ハウジング９の内周面２３において窪み４０のピニオン軸７から最も離れた位置に配置されている。そして、第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａ（ブッシュ本体５５においてピニオン軸７から最も離れた側面）にＯリング５６が取り付けられ、ブッシュ本体５５とハウジング９の内周面２３とに挟まれて圧縮されている。これにより、このＯリング５６が、自身の弾性力によって、ブッシュ本体５５を介してラック軸８をピニオン軸７に向けて弾性的に付勢している。

この場合、第２ブッシュ１２は、軸方向Ｘにおいて、ラック軸８とピニオン軸７との噛み合い部分から第２端部９２側へ離れた位置にある。そのため、第２ブッシュ１２は、自身を力点とし、別のブッシュ（第１ブッシュ１１）を支点として、ラック軸８とピニオン軸７との噛み合い部分を、力点と支点との間の作用点とした「てこの原理」によって、ラック軸８をピニオン軸７に向けて必要十分に付勢することができる。なお、ラック軸８をピニオン軸７に向けて力強く付勢するために、このように、第２ブッシュ１２を、ラック軸８とピニオン軸７との噛み合い部分から軸方向Ｘにおいて極力離して、力点と作用点との距離を長くすることが望ましい。

また、第２ブッシュ１２では、１本のＯリング５６を２本の嵌込溝５７に嵌め込んでいる（図７、図８、図１０および図１１参照）。これによって、Ｏリング５６が１本しかないのに、実質的にＯリング５６が２本あるときの付勢力で、ラック軸８をピニオン軸７に向けて必要十分に付勢することができるので、部品点数の低減を図ることができる。
一方、このような側面視Ｃ型のブッシュ本体５５を有する第２ブッシュ１２でなく、側面視Ｏ型（筒状）のブッシュ本体４５を有する第１ブッシュ１１によってラック軸８をピニオン軸７に向けて付勢することも考えられる。ただし、その場合には、第１ブッシュ１１がラック軸８を周上１箇所から押圧するように、第１ブッシュ１１をラック軸８に対して偏心配置したり、内側内周面２７の形状を変更したりしなければならず、そのための構成が複雑になる。しかし、第２ブッシュ１２では、ブッシュ本体５５を側面視Ｃ型にし、ブッシュ本体５５の外周面５５ＡにＯリング５６といった弾性部材を取り付けるといった簡素かつ安価な構成だけで、ラック軸８をピニオン軸７に向けて付勢することができる。

ここで、第２ブッシュ１２では、新品状態での径方向寸法がハウジング９の内側内周面３７の内径よりも大きい突起７０を、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａの各凸部５８に設けている（図７および図１０参照）。そして、第２ブッシュ１２をハウジング９にセットしてから第２ブッシュ１２にラック軸８を挿通して径方向へずらし、これによって、突起７０を最先端７０Ａにおいて塑性変形させている（図１６参照）。ステアリング装置１における各部品の寸法（ラック軸８の外径やハウジング９の内周面２３の内径や第２ブッシュ１２の外径等）には、誤差（寸法公差も含む）が生じ得る。しかし、このような誤差があり、さらに当該誤差にばらつきがあったとしても、ラック軸８を、ずらす前の位置まで戻したときに（図２参照）、塑性変形後の各突起７０と内側内周面３７との隙間Ｓの径方向における寸法Ｑ（図３（ｂ）参照）を、必ず一定の値となるように調整できる。当該一定の値とは、設計目標として要求される理想の値である。

ここで、各部品の寸法誤差を積み重ねた（合計した）ものが、ピニオン軸７とラック軸８との初期のバックラッシになる。初期のバックラッシがある程度の大きさ（たとえば、０．０２ｍｍ〜０．５ｍｍの大きさ）であると、ピニオン軸７のギヤ歯４１およびラック軸８のギヤ歯４２のそれぞれにおいて摩耗が大きくなり、これらのギヤ歯の噛み合いが騒音を発生させるとともに、各ギヤ歯の耐久性を低下させる虞が生じる。

しかし、本発明では、このように各突起７０を塑性変形させること（図１６参照）によって各部品の寸法誤差を突起７０の変形量で吸収しているので、寸法公差のばらつきにかかわらず、ブッシュ本体５５の外周面５５Ａと内側内周面３７との隙間を、前述した隙間Ｓ（初期目標クリアランスであり、図３（ｂ）参照）まで小さくして、前述した初期のバックラッシを低減することができる。これにより、初期のバックラッシが、所定の小さい値で安定することから、ピニオン軸７のギヤ歯４１およびラック軸８のギヤ歯４２の摩耗を抑制するとともに、前述した騒音を防止してラックアンドピニオン機構１０の初期性能を向上できる。そして、各ギヤ歯の耐久性の向上を図ることもできる。そして、このような効果を奏することができる突起７０は、ブッシュ本体５５の一部として、ブッシュ本体５５とともに樹脂で一体成形されるので、低コストによって、第２ブッシュ１２に突起７０を備えることができる。

なお、第２ブッシュ１２に挿通したラック軸８を径方向へずらしたときに突起７０を大きく塑性変形させるために、新品状態での第２ブッシュ１２（図７および図１０参照）の突起７０の径方向寸法が、ハウジング９の内側内周面３７の内径よりも大きいことが望ましい。ただし、突起７０の塑性変形量の目標値によっては、新品状態での第２ブッシュ１２の突起７０の径方向寸法が、ハウジング９の内側内周面３７の内径と同じであっても構わないし、内側内周面３７の内径より小さくても構わない。

そして、突起７０の塑性変形量が目標値となるように、突起７０の材質（突起７０を構成する樹脂の種類）や、突起７０の当初の大きさや、各凸部５８に配置される突起７０の数などは、適時設定される。突起７０を大きく変形させたいのであれば、たとえば、突起７０に剛性の低い樹脂を用いるとともに突起７０を大きくしたり、突起７０の数を減らしたりすることができる。突起７０が少ないほど、ラック軸８を撓ませたときに（図１６参照）各突起７０にかかる力が大きくなるので、各突起７０は大きく変形する。逆に、突起７０をあまり変形させたくないのであれば、突起７０に剛性の高い樹脂を用いるとともに突起７０を小さくしたり、突起７０の数を多くしたりすることができる。

この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
例えば、第１ブッシュ１１も、第２ブッシュ１２と同じ構成（側面視Ｃ型であるとともに、突起７０を備える構成）を有していて、第１ブッシュ１１および第２ブッシュ１２の両方がラック軸８をピニオン７Ａ側へ付勢していてもよい。また、第２ブッシュ１２には、Ｏリング５６を撓ませて取り付けたが、Ｏリング以外の形状（たとえばブロック状）の弾性体をブッシュ本体５５の外周面５５Ａに取り付けても、第２ブッシュ１２は、ラック軸８をピニオン軸７に向けて付勢できる。

また、ピニオン軸７から遠い位置に配置されるラックブッシュ（ここでは、第１ブッシュ１１）には、一般的なラックブッシュ（例えば、円筒型でＯリング４６なしのラックブッシュ）が用いられてもよい。

１…ステアリング装置、７…ピニオン軸、８…ラック軸、９…ハウジング、１１…第１ブッシュ、１２…第２ブッシュ、２３…内周面、５５…ブッシュ本体、５５Ａ…外周面、５６…Ｏリング、５７…嵌込溝、５８…凸部、６１…切欠き、７０…突起、９２…第２端部、Ｙ…基準線

Claims (5)

1. ピニオン軸と、前記ピニオン軸と交差方向に配置されたラック軸と、これらの軸を収容するハウジングと、前記ハウジング内において前記ピニオン軸を挟んで配置されて前記ラック軸を摺動可能に支持する２個のブッシュとを備えるラックアンドピニオン式のステアリング装置であって、
   前記２個のブッシュの少なくとも一方は、
   側面視Ｃ型であって前記ハウジングの一端において前記ラック軸と前記ハウジングとの間に配置され、凹部および凸部が外周面に形成されているとともに軸方向に延びる切欠きが形成されたブッシュ本体と、
   一部が前記ブッシュ本体の外周面から突出するように前記凹部に嵌め込まれ、前記ブッシュ本体と前記ハウジングとに挟まれており、前記ブッシュ本体を介して前記ラック軸を前記ピニオン軸に向けて付勢する弾性部材と、
   を含み、
   前記凸部の先端部分が前記ハウジングの内周面に当接することによって塑性変形していることを特徴とする、ラックアンドピニオン式のステアリング装置。
2. 前記ハウジングの内周面は、前記ブッシュと同軸状をなす円筒状であって、
   前記ブッシュの軸中心からの径方向における寸法に関し、前記凸部の先端部分の方が前記ハウジングの内周面よりも大きいことを特徴とする、請求項１記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置。
3. 前記ブッシュ本体は、樹脂製であることを特徴とする、請求項１または２記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置。
4. 前記凸部の先端部分は、尖っていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のラックアンドピニオン式のステアリング装置の組み立て方法であって、
   前記ブッシュを前記ハウジング内にセットするステップと、
   前記ハウジング内のブッシュに対して前記ラック軸を挿通するステップと、
   前記ラック軸と前記ハウジングの内周面との間に前記ピニオン軸を挿入するステップと、
   前記弾性部材が前記ブッシュ本体と前記ハウジングとの間で圧縮されるように前記ラック軸を径方向へずらし、前記凸部の先端部分を前記ハウジングの内周面に当接させて塑性変形させるステップと、
   前記ラック軸をずらす前の位置まで戻して前記ピニオン軸と噛み合わせるステップとを含むことを特徴とする、ラックアンドピニオン式のステアリング装置の組み立て方法。

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