JP5778125B2 - 透明度及び高色濃度を有するｕｖインクジェットプリンタ光沢印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、透明度及び高色濃度のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法に関し、特に、加工部材の反射膜上に少なくとも３回の印刷動作を行い、インク固化を遅延させる方式で加工部材の反射膜に印刷完成後に高反射度、高透明度及び高い色濃度を保有させるＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法に関する。

ＵＶインクジェットプリンタは、多くの異なる材質又は厚さの加工部材上に印刷を行い、迅速な印刷速度を提供し、安定して一致した印刷品質を達成できるだけでなく、その信頼できる性能も利用者に分色スクリーンを製造する動作と時間を節減させ、迅速に印刷を完成させることができ、多種の実用的印刷ソリューションをもたらすことによって、ＵＶインクジェットプリンタに競争上の優位をもたせている。

現在の市場に見られるＵＶインクジェットプリンタにおいて、機械の滑動ステージ上に制御を受けて往復移動することができるインクジェットモジュールを設け、インクジェットモジュールの上方に複数のインクカートリッジを設け、インクジェットモジュールの下方に複数の各インクカートリッジに対応するインクジェットヘッドを設け、インクジェットヘッド底部のノズルを経由しインクを印刷待ちの加工部材上に吹き付け、インクモジュール側面に設置するＵＶランプにより既に加工部材上に吹き付けられたインクに投射し、インクを迅速に硬化させて凝固させる。加工部材を印刷する時、従来は、加工部材の各印刷待ち領域上に単一方向に単一回数で印刷するか、双方向に往復する双方向印刷方式で印刷を行い、印刷時間を短縮する。

しかしながら、上記ＵＶインクジェットプリンタは、透明反射膜表面を有する加工部材上にパターン印刷を完成した後、該加工部材反射膜の反射度及び透明度を大幅に低減し、且つ加工部材反射膜上に印刷したパターンも色濃度が低い状況になり、ＵＶインクジェットプリントが透明反射膜表面を有する加工部材上に印刷したパターン品質が良好でなくなる状況を招く。従って、この欠陥を克服する為、従来のプロセスは、切削機により有色透明膜において必要なパターン様式を切断し、更に、切断した有色透明膜を加工部材反射膜上に粘着し、加工部材反射膜上に必要なパターンを構成するが、この方法のステップは、複雑であり、相対して高コスト、低生産率の問題を招く。

これに鑑みて、上記欠陥を改善し、透明度及高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法に、透明反射表面を有する加工部材に印刷を完成後、加工部材反射膜を依然として高反射度及び高透明度の表面を保有させ、その上に印刷するパターンに高度な色濃度をもたせることができるようにする為、発明者は、長年の経験及び絶え間ない研究開発の改良を重ね、ようやく本発明の誕生に至っている。

本発明の目的は、加工部材の反射膜の各印刷領域上に少なくとも３回の印刷動作を行い、各印刷領域の最後の一回の印刷動作と同時に、インクジェットモジュールの一側のＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化し、加工部材反射膜の印刷完成後に依然として高反射度、高透明度及び高色濃度を有し、反射膜の加工部材上の印刷品質を向上し、コストを低減し、動作効率を増加する透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法を提供することにある。

本発明のもう１つの目的は、加工部材の反射膜の各印刷領域上に少なくとも３回の印刷動作を行い、且つ先ずＵＶランプをオフにする方式で最初の印刷領域の印刷動作を完成し、各次の印刷領域の最初の印刷動作を行うと同時に、インクジェットモジュールの一側のＵＶランプを起動し、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化し、加工部材反射膜の印刷完成後に依然として高反射度、高透明度及び高色濃度を有し、反射膜の加工部材上の印刷品質を向上し、コストを低減し、動作効率を増加する透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法を提供することにある。

上記の目的を達成する為、本発明が設ける透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法は、以下のステップ(ａ)から(ｃ)を含む：
（ａ）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
（ｂ）加工部材の反射膜の各印刷領域上に少なくとも３回の印刷動作を行う；
（ｃ）各印刷領域の最後の１回の印刷動作を行う時、インクジェットモジュールの一側のＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化する。

実施時、ステップ（ｂ）において、各印刷領域の最後の１回の印刷動作の移動方向は、次の印刷領域の第１回印刷動作の移動方向と相反し、且つ該オンにするＵＶランプは、該インクジェットモジュールの背面方向の印刷方向の一側に設けるＵＶランプである。

実施時、ステップ（ｂ）において、各印刷領域に３回の印刷動作を行い、且つ最初の印刷動作及び第２回の印刷動作は、同一の印刷速度で印刷を行い、最後の１回の印刷動作の印刷速度は、第１回の印刷動作の印刷速度より低いものである。

実施時、ステップ（ｂ）において、各印刷領域に３回の印刷動作を行う時、同一の印刷速度で第１回の印刷動作及び最後の１回の印刷動作を行い、且つ第１回の印刷動作の速度の印刷速度より低い印刷速度で第２回の印刷動作を行うこともできる。

実施時、ステップ（ｃ）において、該インクジェットモジュールの二側のＵＶランプを交替でオンにし、各印刷領域の最後の１回の印刷動作及び次の印刷領域の最後の１回の印刷動作を異なる側のＵＶランプでインクの固化を行う。

実施時、該インクジェットモジュールは、複数のインクカートリッジを設け、各色のインクをそのうちの２つのインクカートリッジ内に保存させ、且つ該２つのインクカートリッジは、インクジェットモジュールの中心線に相対して対称配列を呈する。

本発明のもう一つの第２実施例において、本発明が設ける透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法は、以下のステップ(ａ'')から(ｃ'')を含む：
（ａ''）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
（ｂ''）インクジェットモジュールに加工部材の反射膜の各印刷領域上に少なくとも３回の印刷動作を行わせる；
（ｃ''）各印刷領域の最後の印刷動作を行った後、インクジェットモジュールにインクジェットを停止させた状態で、該加工部材を最後の１回の印刷動作の移動方向と相反する方向に横断させ、該インクジェットモジュールの背面方向の移動方向の一側に設けるＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化する。

従って、本発明は、以下の利点を有する：
１．本発明は、従来の増量されたインクが加工部材の反射膜の反射度及び透明度を低下させる概念に鑑み、加工部材の各印刷領域上に３回以上の印刷動作を行い、該印刷動作は、少なくとも１回の往復印刷動作を含み、該印刷動作の印刷速度を調整し、更に、ＵＶランプのオフタイミングを利用し、インクの固化を遅延させ、加工部材表面の透明反射膜にＵＶインクジェットプリンタの印刷動作完成後、依然として高反射度、高透明度及び高色濃度をもたせ、反射膜を有する加工部材上の印刷品質を大幅に増加し、コストを低減し、動作効率を増加する。
２．本発明は、各式ＵＶインクジェットプリンタ上に直接応用することができ、ＵＶインクジェットプリンタの実用性を増加する。

本発明の第１実施例の構造説明図である。 本発明の第１実施例の構造説明図である。 図１の実施例中の該インクジェットモジュールの構造説明図である。 本発明のもう一つの第２実施例の構造説明図である。

本発明を分かり易くする為、以下に好適な実施例を挙げ、図面、符号を合わせ、本発明の具体的構成内容及びそれが達成する効果を詳細に説明する。

図１、図２を参照し、それは、本発明の透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法の第１実施例の動作構造説明図であり、そのうち、該ＵＶインクジェットモジュール２は、複数のインクカートリッジ２１（図３参照）を設け、各色のインクをそのうち２つのインクカートリッジ２１内に保存させ、且つ該２つのインクカートリッジ２１は、インクモジュール２の中心線２２に対応して対称に配列され、該インクカートリッジ２１に黒（Ｋ）‐青（Ｃ）-赤（Ｍ）‐黄（Ｙ）‐黄（Ｙ）‐赤（Ｍ）‐青（Ｃ）‐黒（Ｋ）の配列順序を呈させる。更に、該インクジェットモジュール２の両側にそれぞれＵＶランプ２３を設ける。該方法は、往復移動方式で印刷動作を行い、以下のステップを含む：
（ａ）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
（ｂ）加工部材の反射膜の各印刷領域上に３回の印刷動作を行う；
（ｃ）各印刷領域の最後の１回の印刷動作を行う時、インクジェットモジュール２の一側のＵＶランプ２３をオンにし、インクジェットモジュール２が噴出したインクを固化する。

そのうち、該加工部材１の表面は、透明な反射膜（図示せず）を有し、該インクジェットモジュール２にインクをその上に吹き付けさせる。更に、加工部材１の縦方向の前進搬送方向により、該ＵＶインクジェットプリンタは、該加工部材１を複数の連続する印刷領域（１１，１２，１３，１４）に区分し、加工部材１の反射膜の各印刷領域上において、横方向に往復印刷する方式で３回の印刷動作を行い、インクジェットモジュール２の各印刷領域の最後の印刷動作の移動方向を次の印刷領域の最初の印刷動作の移動方向と相反させる。

ＵＶインクジェットプリンタのインクジェットモジュール２が各印刷領域の最後の印刷動作を行う時、インクジェットモジュール２の背面方向の一側に設けるＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュール２が噴出するインクを固化する。印刷領域１１を例とし、該インクジェットモジュール２は、印刷領域１１の上方に同一のイメージ印刷情報により左右往復して３回の印刷動作を行い、そのうち、第１，２回の印刷動作において、ＵＶランプ２３をオフにする方式で左向き、右向きに印刷を行い、第３開の印刷動作において、左向きに印刷を行い、印刷時間にインクジェットモジュール２の右方のＵＶランプ２３をオンにし、印刷領域１１上に吹き付けたインクを固化する。従って、加工部材１の隣り合う印刷領域において、インクジェットモジュール２の左右側のＵＶランプ２３を交替でオンにし、隣り合う印刷領域の最後の印刷動作を何れも異なる側のＵＶランプ２３によりインクの固化を行わせる。

本実施例において、各印刷領域の最初の印刷動作及び第２回の印刷動作は、同一の印刷速度ａで印刷を行い、その第３回（最後）の印刷動作の印刷速度ｂは、最初の印刷動作の印刷速度ａより低い。また、各印刷領域上の最後の印刷動作の印刷速度は、第１回の印刷動作及び第３回（最後の）印刷動作を同一の印刷速度ｃに設定し、印刷を行い、第２回の印刷動作の印刷速度ｄを第１回の印刷動作の印刷速度ｃより低くすることもできる。
インクジェットモジュール２中の同一色のインクカートリッジは、同一のインクジェットモジュール２の中心線に相対し対称に配列され、加工部材の同一位置に２種の異なる色のインク、例えば、黄色及び青色、を吹き付ける時、右方向に印刷する時に中心線２２の左側の黄色及び青色のインクカートリッジ２１を起動し、順に黄色及び青色のインクを噴出し、左方向の印刷時に中心線２２右側の黄色及び青色のインクカートリッジ２１を起動して、順に黄色及び青色のインクを噴出し、これにより、インクジェットモジュール２の左方向及び右方向の印刷動作を行う時、何れも順に応じて黄色及び青色のインクを加工部材の同一位置上に吹き付けることができるようにする。

図４を参照し、それは、本発明の透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法のもう一つの第２実施例の動作構造説明図であり、それは、前記第１実施例の構造を基礎とし、以下のステップを含む：
（ａ''）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
（ｂ''）インクジェットモジュールに加工部材の反射膜の各印刷領域上に少なくとも３回の印刷動作を行わせる；
（ｃ''）各印刷領域の最後の印刷動作を行った後、インクジェットモジュール２にインクジェットを停止させた状態で、該加工部材を最後の１回の印刷動作の移動方向と相反する方向を横断させ、該インクジェットモジュール２の背面方向の移動方向の一側に設けるＵＶランプ２３をオンにし、インクジェットモジュール２が噴出したインクを固化する。

そのうち、ＵＶインクジェットプリンタのインクジェットモジュール２が印刷領域１１の印刷動作を行う時、先ず、ＵＶランプ２３をオフにした状態で同一のイメージ印刷情報により左右往復して印刷領域１１の３回の印刷動作を行う。印刷領域１１の３回の動作を完成後、ＵＶインクジェットプリンタは、インクジェットモジュール２にインクジェットを停止させた状態で、最後の印刷動作の移動方向と相反する方向で右向きに該加工部材を横断させ、該インクジェットモジュール２の背面方向の移動方向の一側（左側）に設けるＵＶランプ２３をオンにし、インクジェットモジュール２が噴出するインクを固化する。続いて、該加工部材１を前向きに移動し、加工部材１の印刷領域１２をインクジェットモジュール２の下方まで前進させ、印刷を行い、上記ステップを繰り返し、全ての印刷領域の印刷を完成する。従って、加工部材１の各印刷領域１１，１２，１３，１４上において、インクジェットモジュール２は、何れもインクジェットモジュール２左側上のＵＶランプ２３により、各印刷領域の全ての印刷動作を完成後、それから、該印刷領域上のインクを固化する。

上記実施例により、加工部材１表面の透明反射膜にＵＶインクジェットプリンタの印刷動作を完成させた後、依然として高反射度、高透明度及び高色濃度をもたせ、印刷品質を確保することができる。

従って、本発明は、以下の利点を有する：
３．本発明は、従来の増量されたインクが加工部材の反射膜の反射度及び透明度を低下させる概念に鑑み、加工部材の各印刷領域上に３回以上の印刷動作を行い、該印刷動作は、少なくとも１回の往復印刷動作を含み、該印刷動作の印刷速度を調整し、更に、ＵＶランプ２３のオフタイミングを利用し、インクの固化を遅延させ、加工部材表面の透明反射膜にＵＶインクジェットプリンタの印刷動作完成後、依然として高反射度、高透明度及び高色濃度をもたせ、反射膜を有する加工部材上の印刷品質を大幅に増加し、コストを低減し、動作効率を増加する。
４．本発明は、各式ＵＶインクジェットプリンタ上に直接応用することができ、ＵＶインクジェットプリンタの実用性を増加する。

上記のように、前文が開示する内容に基づき、本発明は、発明の予期する目的を達成することができ、加工部材表面の透明反射膜の印刷完成後に、依然として高反射度、高透明度及び高色濃度の表面を保有させ、その上のパターンに高度な色濃度を持たせることができる透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法を提供し、産業上の利用の価値を具える。

１ 加工部材
１１，１２，１３，１４ 印刷領域
２ （ＵＶ）インクジェットモジュール
２１ インクカートリッジ
２２ 中心線
２３ ＵＶランプ

Claims (8)

1. 透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法であって、該ＵＶインクジェットプリンタのインクジェットモジュールは、往復移動の方式で印刷動作を行い、且つ該印刷モジュールの両側にそれぞれＵＶランプを設け、該方法が以下のステップ：
   （ａ）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
   （ｂ）加工部材の反射膜の各印刷領域上に同一のイメージ印刷情報により左右往復して少なくとも３回の印刷動作を行う；
   （ｃ）各印刷領域の最後の１回の印刷動作を行う時、該インクジェットモジュールを一側に移動させて印刷を行い、インクジェットモジュールの他側のＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化する；
   を含む透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
2. 前記ステップ（ｂ）において、各印刷領域の最後の１回の印刷動作の移動方向は、次の印刷領域の第１回印刷動作の移動方向と相反する請求項１に記載のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
3. 前記ステップ（ｂ）において、各印刷領域に３回の印刷動作を行い、且つ最初の印刷動作及び第２回の印刷動作は、同一の印刷速度で印刷を行い、最後の１回の印刷動作の印刷速度は、最初の印刷動作の印刷速度より遅い請求項１に記載のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
4. 前記ステップ（ｂ）において、各印刷領域に３回の印刷動作を行い、且つ最初の印刷動作及び最後の１回の印刷動作は、同一の印刷速度で印刷を行い、第２回の印刷動作の印刷速度は、最初の印刷動作の印刷速度より遅い請求項１に記載のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
5. 前記ステップ（ｃ）において、該インクジェットモジュールの二側のＵＶランプを交替でオンにし、各印刷領域の最後の１回の印刷動作及び次の印刷領域の最後の１回の印刷動作を異なる側のＵＶランプでインクの固化を行う請求項１に記載の方法。
6. 前記インクジェットモジュールは、複数のインクカートリッジを設け、各色のインクをそのうちの２つのインクカートリッジ内に保存させ、且つ該２つの同一色のインクを保存したインクカートリッジは、インクジェットモジュールの中心線に相対して対称配列を呈する請求項１に記載のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
7. 透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法であって、該ＵＶインクジェットプリンタのインクジェットモジュールは、往復移動の方式で印刷動作を行い、且つ該印刷モジュールの両側にそれぞれＵＶランプを設け、該方法は、以下のステップ：
   （ａ''）加工部材の搬送方向により、反射膜を有する加工部材を複数の連続した印刷領域に区分する；
   （ｂ''）インクジェットモジュールに加工部材の反射膜の各印刷領域上に同一のイメージ印刷情報により左右往復して少なくとも３回の印刷動作を行わせる；
   （ｃ''）各印刷領域の最後の印刷動作を行った後、インクジェットを停止させた状態で、インクジェットモジュールを最後の１回の印刷動作の移動方向と相反する方向に横断させ、該インクジェットモジュールの移動方向と相反する他側に設けるＵＶランプをオンにし、インクジェットモジュールが噴出したインクを固化する；
   を含む透明度及び高色濃度を有するＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。
8. 前記インクジェットモジュールは、インクカートリッジを設け、各色のインクをそのうち２つのインクカートリッジに保存し、且つ該２つの同一色のインクを保存したインクカートリッジは、インクジェットモジュールの中心線に相対して対称配列を呈する請求項７に記載のＵＶインクジェットプリンタ光沢印刷方法。

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