JP5753606B1

JP5753606B1 - 発泡マットユニットの製造方法

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Publication number: JP5753606B1
Application number: JP2014068992A
Authority: JP
Inventors: 基▲じぇん▼ 高
Original assignee: 基▲じぇん▼ 高
Priority date: 2014-03-28
Filing date: 2014-03-28
Publication date: 2015-07-22
Anticipated expiration: 2034-03-28
Also published as: JP2015189135A

Abstract

【課題】発泡マットユニットの製造方法を提供する。【解決手段】加熱軟化工程１０では、発泡マットユニットを形成するための基材を伝送装置により伝送し、伝送中に基材の表面を加熱装置により加熱して軟化する。面取り形成及び冷却成形工程１１では、基材の表面を軟化した後、回転円盤により内側に弧形に陥没するようローラープレスを行い、ローラープレスされた箇所には凹部および面取りが形成され、前記回転円盤によりローラープレス及び面取りを行う同時に接触冷却を行い、面取りと冷却成形を行う。回転裁断工程１２では、基材が冷却成形された後、円盤状カッターを凹部に標準を合わせ、回転円盤によりローラープレスされた軌跡に沿って回転切断を行い、円盤状カッターにより基材を裁断する。【選択図】図１

Description

本発明は、発泡マットユニットの製造方法に関する。

図１７は複数の従来の発泡マットユニット８０により組成されるマット８である。前述の発泡マットユニット８０は矩形を呈し、異なる色の発泡マットユニット８０により前記マット８を組成する。各発泡マットユニット８０の側辺には歯状構造８１を有し、発泡マットユニット８０は前述の歯状構造８１により互いに歯合する。図中の発泡マットユニット８０は異なる色を有する。但し前述の発泡マットユニット８０の歯状構造８１の歯合箇所は、踏まれると隙間が出来やすく、ごみが溜まって掃除し難くなる。異なる色の発泡マットユニット８０によりマット８を形成する場合、各発泡マットユニット８０の高さが揃わないと、発泡マットユニット８０の表面及び内層に色差が発生する問題を有する。

上述のマット８の発泡マットユニットの歯合問題を解決するため、本発明者は先に発泡マットユニットの製造方法（図１８参照）を提案している。加熱軟化工程９０、面取り形成工程９１、及び裁断工程９２等の工程を含む。図１９に示すように、前記方法は先ず基材９３の表面９３０の加熱軟化を行い、刃型９４の末端で前記軟化の表面９３０を仮圧縮させ、基材９３の軟化表面９３０は刃型９４に接触し周囲が陥没し、冷却された後、面取り形成工程９３１を行い、刃型９４により前記基材９３を裁断し、所定の裁断輪郭を有する発泡マットユニット製品を成形する。

特表２００５−５０１６３５号公報

しかしながら、前述した従来の発泡マットユニットの製造方法において、基材９３の面積が大きいため、加熱装置は一度で全面を加熱することができない。基材９３の前後を順に加熱すると、基材９３の前後の軟化程度が不均一となる問題が存在する。また、基材９３の面取りが不均一となる問題が発生する。このほか、表面９３０を冷却すると、面取りされた箇所では好ましい冷却効果を達成するが、刃型９４の末端の頂部により圧縮された基材９３の箇所は、刃型９４に阻害され、良好な冷却効果を得ることができず、冷却効果が不均一となる問題も存在する。

そこで、本発明者は上記の欠点が改善可能と考え、鋭意検討を重ねた結果、合理的かつ効果的に課題を改善する本発明の提案に到った。

本発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたものである。上記問題を解決するため、本発明は、発泡マットユニットの製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る発泡マットユニットの製造方法は、加熱軟化工程、面取り形成及び冷却成形工程、および回転裁断工程を含む。
加熱軟化工程では、発泡マットユニットを形成するための基材を伝送装置により伝送し、伝送中に基材の表面を加熱装置により加熱して軟化する。面取り形成及び冷却成形工程では、基材の表面を軟化した後、回転円盤により内側に弧形に陥没するようローラープレスを行い、ローラープレスされた箇所には凹部および面取りが形成され、前記回転円盤によりローラープレス及び面取りを行う同時に接触冷却を行い、面取りと冷却成形を行う。回転裁断工程では、基材が冷却成形された後、円盤状カッターを凹部に標準を合わせ、回転円盤によりローラープレスされた軌跡に沿って回転切断を行い、円盤状カッターにより基材を裁断する。基材は、上述の加熱軟化工程、面取り形成及び冷却成形工程、及び回転裁断工程を経て、発泡マットユニットとなる。

上述の製造方法により製造される発泡マットユニットは、本体を有し、本体の上表面の周辺は面取りを有する。

本発明によれば、基材は伝送装置により一度に伝送され、伝送中に表面が予め加熱軟化される。また回転円盤によりローラープレスを行い、面取り形成及び冷却成形を行うことで、基材の表面の軟化及び刃型の冷却で不均一になり面取りに差異が発生する問題を抑制することができる。よって、基材に成形される面取りの均一性を高めることができる。

本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法を説明するフローチャートである。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法を説明する概略図である。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する側面図である。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する平面図である。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法において回転円盤による、凹部形成、面取り形成、及び冷却成形を説明する模式図である。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法において円盤状カッターよる基材の裁断を説明する模式図である。本発明の第１実施形態による発泡マットユニットの製造方法において設備を説明する平面図である。本発明の第２実施形態による発泡マットユニットの製造方法を説明するフローチャートである。本発明の第２実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する側面図である。本発明の第２実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する平面図である。本発明の第２実施形態による発泡マットユニットの製造方法において成形回転円盤による凹部の形成を示す模式図である。本発明の第２実施形態による発泡マットユニットの製造方法において冷却回転円盤による冷却成形を示す模式図である。本発明の第３実施形態による発泡マットユニットの製造方法を説明するフローチャートである。本発明の第３実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する側面図である。本発明の第３実施形態による発泡マットユニットの製造方法が使用される設備を説明する平面図である。本発明の第３実施形態による発泡マットユニットの製造方法において面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程を示す模式図である。従来の発泡マットユニットを示す模式図である。従来の発泡マットユニットの製造方法を説明するフローチャートである。従来の発泡マットユニットの面取り形成及び裁断を説明する模式図である。

以下に図面を参照して、本発明を実施するための形態について、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態を図１〜７に基づいて説明する。本実施形態に係る発泡マットユニットの製造方法は、加熱軟化工程１０、面取り形成及び冷却成形工程１１、回転裁断工程１２、及び製品化工程１３等の工程を含む（図１参照）。

図２に示す製造方法の発泡マットユニットは長矩形を呈する本体１４を有し、２辺の長辺１５及び２辺の短辺１６を有する。本体１４は上表面１７を有し、本体１４の上表面１７の周辺の２辺の長辺１５は面取り１８を有し、２辺の短辺１６は面取り１９を有する。本実施形態の製造方法では、最初の工程で前記本体１４の２辺の長辺１５の面取り１８を完成し、次の工程で前記本体１４の２辺の短辺１６の面取り１９を完成する。最初の２つの工程で発泡マットユニットの製造を完成する。

前述の最初の２つの工程には、加熱軟化工程１０、面取り形成及び冷却成形工程１１、回転裁断工程１２等の工程をそれぞれ含み、２番目の工程の回転裁断工程１２が終了すると前記製品化工程１３が完成する。以下では先ず本実施形態の発泡マットユニットの製造方法の最初の工程を説明する。図３〜図４に示すように、加熱軟化工程１０工程では、先ず基材２０を準備し、基材２０は裁断されて発泡マットユニットになり、基材２０を伝送装置２１で伝送する。本実施形態では加熱装置２２が設けられ、基材２０は伝送装置２１で伝送されると、加熱装置２２により加熱され、基材２０の表面２００は予め加熱軟化される。

面取り形成及び冷却成形工程１１工程では、基材２０は、前記加熱装置２２により表面２００が軟化された後（図３及び図４参照）、回転円盤２３の縁部２３０により弧形に内側に陥没するようローラープレスされる。ローラープレスされた箇所には図５のように凹部２０１が形成される。前述の凹部２０１は、本体１４成形時の長辺１５となり、凹部２０１形成時に前記長辺１５の面取り１８が成形される。縁部２３０にローラープレスされ面取り１８が形成されると同時に接触冷却され、面取り１８及び冷却成形が完成する。この工程では、前記回転円盤２３の縁部２３０は面取り１８に接触し熱交換を行うため、回転円盤２３の操作が長引くほど熱量が高まり、このため本実施形態では高圧ガス２４を回転円盤２３に吹き付けて回転円盤２３の冷却状態を維持し、マスク２３１により高圧ガス２４が前記基材２０の表面２００に吹き付けるのを遮断し、基材２０の表面２００が回転円盤２３によるローラープレスよりも前に冷却されるのを防ぐ。

回転裁断工程１２工程では、基材２０の面取り形成及び冷却成形工程１１が完了すると、図３及び図４に示すように、円盤状カッター２５の刃の縁部２５０により前記凹部２０１に照準を合わせ、前記回転円盤２３によりローラープレスされた軌跡に沿って回転切断を行う。図６のように、基材２０が円盤状カッター２５を通過する際に裁断される。

基材２０は上述の加熱軟化工程１０、面取り形成及び冷却成形工程１１、回転裁断工程１２等の工程を経て前述の最初の工程を完了する。この際、基材２０は裁断され、複数枚の発泡マットユニットの半製品が形成され、２番目の工程では、複数枚の半製品を配列させた後９０度回転させ、図７に示すように、上述の加熱軟化工程１０、面取り形成及び冷却成形工程１１、回転裁断工程１１等の工程を経て、図５及び図６のように、短辺１６及び面取り１９の成形を完成し、発泡マットユニットの製品化工程１３工程を完成する。

以上から分かる本発明の長所は、基材２０の加熱軟化工程１０工程の後、伝送装置２１により伝送され、前記回転円盤２３によりローラープレスされ、凹部２０１が形成され、基材２０の伝送速度は、基材２０の表面２００の軟化程度及び回転円盤２３のローラープレスの位置等の条件が変わらなければ、基材２０は安定的にローラープレスにより同一の凹部２０１を形成することができ、面取り１８及び面取り１９は均一に成形される点である。これにより従来の発泡マットユニットの製造方法の問題を克服し、発泡マットユニットの面取り及び成形が容易で高速になり、また発泡マットユニット製造の歩留まりを維持し、工程の効率を向上させることができる。

（第２実施形態）
本発明には多くの例が存在し、その間には細部の僅かな変化が存在するのみである。図８〜図１２は本発明の第２実施形態である。図８に示すように、本実施形態に係る製造方法は、加熱軟化工程３０、面取り形成工程３１、冷却成形工程３２、回転裁断工程３３、及び製品化工程３４等の工程を含む。前述の加熱軟化工程３０、回転裁断工程３３、及び製品化工程３４等の工程と第１実施形態の加熱軟化工程１０、回転裁断工程１２、及び製品化工程１３は同じであり、第１実施形態との差異は以下のとおりである。図９及び図１０に示すように、主に第１実施形態での面取り形成及び冷却成形工程１１工程は、本実施形態では面取り形成工程３１及び冷却成形工程３２の２つの工程に分かれる。面取り形成工程３１工程では、加熱軟化された基材４０が成形回転円盤４１の縁部４１０により弧形に内側に陥没するようローラープレスされ、ローラープレスされた箇所には、図１１のように凹部４０１が形成され、第１実施形態による本体１４の面取り１８（または面取り１９）が成形される。また、冷却成形工程３２では、基材４０は冷却回転円盤４２の縁部４２０によりローラープレスされ、前述の冷却回転円盤４２の縁部４２０には前述の成形回転円盤４１により成形される面取り１８（または面取り１９）の輪郭を有し、基材４０の凹部４０１は冷却回転円盤４２の縁部４２０にローラープレスされた後冷却され、マスク４２１により高圧ガス２４が前述の基材４０の表面４００に吹き付けられるのを遮断し、図１２のように、面取り１８（または面取り１９）の冷却成形を完成する。

これにより、第２実施形態は、加熱軟化工程３０、面取り形成工程３１１、冷却成形工程３２、回転裁断工程３３、及び製品化工程３４等の工程を経て、第１実施形態のように発泡マットユニットの本体１４を製造し、第１実施形態と同様の効果を達成することができる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態の構成を図１３から図１６に示す。図１３に示すように、本実施形態に係る製造方法は、加熱軟化工程５０、面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程５１、及び製品化工程５２等の工程を含む。前述の加熱軟化工程５０及び製品化工程５２等の工程と第１実施形態の加熱軟化工程１０及び製品化工程１３とは同様である。第１実施形態との差異は以下のとおりである。図１４〜図１５に示すように、第１実施形態では面取り形成及び冷却成形工程１１工程と回転裁断工程１２工程とは同時に達成される。本実施形態では、面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程５１工程は、加熱軟化された基材６０は成形用円盤状カッター６１のカッター側部６１０により弧形に内側に陥没されてローラープレスされ、前述の成形用円盤状カッター６１のカッター側部６１０には第１実施形態では面取り形成工程１８（または面取り１９）の輪郭を有するが、基材６０は成形用円盤状カッターのカッター側部６１０によりローラープレスされた箇所は図１６のように第１実施形態の本体１４と同様の面取り１８（または面取り１９）が成形され、基材６０は前記成形用円盤状カッター６１の刃の縁部６１１により回転切断され、基材６０は成形用円盤状カッター６１のカッター側部６１０にローラープレスされた後に冷却され、マスク６１２により高圧ガス２４が前述の基材６０の表面６００に吹き付けられるのを遮断し、面取り１８（または面取り１９）の冷却成形を完成する。

従って、第３実施形態は、加熱軟化工程５０、面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程５１、及び製品化工程５２等の工程を経て、第１実施形態と同様の発泡マットユニットの本体１４を製造させ、第１実施形態と同様の効果を達成することができる。

なお、本発明は前述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは勿論である。

１０加熱軟化工程、
１１面取り形成及び冷却成形工程、
１２回転裁断工程、
１３製品化工程、
１４本体、
１５長辺、
１６短辺、
１７上表面、
１８面取り、
１９面取り、
２０基材、
２０１凹部、
２１伝送装置、
２２加熱装置、
２００表面、
２３回転円盤、
２３０縁部、
２３１マスク、
２４高圧ガス、
２５円盤状カッター、
２５０縁部、
３０加熱軟化工程、
３１面取り形成工程、
３２冷却成形工程、
３３回転裁断工程、
３４製品化工程、
４０基材、
４０１凹部、
４１成形回転円盤、
４１０縁部、
４２冷却回転円盤、
４２０縁部、
５０加熱軟化工程、
５１面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程、
５２製品化工程、
６０基材、
６００表面、
６１成形用円盤状カッター、
６１０カッター側部、
６１１縁部、
６１２マスク。

Claims

発泡マットユニットを形成するための基材を伝送装置により伝送し、伝送中に前記基材の表面を加熱装置により加熱して軟化する加熱軟化工程と、
前記基材の表面を軟化した後、回転円盤により内側に弧形に陥没するようローラープレスを行い、ローラープレスされた箇所には凹部および面取りが形成され、前記回転円盤によりローラープレス及び面取りを行う同時に接触冷却を行い、面取りと冷却成形を行う面取り形成及び冷却成形工程と、
前記基材が冷却成形された後、円盤状カッターを前記凹部に標準を合わせ、前記回転円盤によりローラープレスされた軌跡に沿って回転切断を行い、前記円盤状カッターにより前記基材を裁断する回転裁断工程と、を含み、
前記基材は、上述の加熱軟化工程、面取り形成及び冷却成形工程、及び回転裁断工程を経て、発泡マットユニットとなることを特徴とする発泡マットユニットの製造方法。
前記面取り形成及び冷却成形工程において、
前記回転円盤は、高圧ガスにより冷却され、マスクにより前記高圧ガスが前記基材の表面に吹き付けるのを遮断し、前記基材の表面が先に冷却するのを防ぐことを特徴とする請求項１に記載の発泡マットユニットの製造方法。
発泡マットユニットを形成するための基材を伝送装置により伝送し、伝送中に前記基材の表面を加熱装置により予め加熱して軟化する加熱軟化工程と、
前記基材の表面が軟化された後、成形回転円盤の縁部により内側に弧形に陥没するようにローラープレスを行い、ローラープレスされた箇所に凹部および面取りを形成する面取り形成工程と、
前記成形回転円盤により成形された面取りに対応する輪郭を有する冷却回転円盤の縁部により、面取りが形成された前記基材に対してローラープレスを行い、前記基材の前記凹部が、前記冷却回転円盤の前記縁部によりローラープレスされた後、冷却される冷却成形工程と、
前記基材は冷却された後、円盤状カッターを前記凹部に標準を合わせ、前記形成回転円盤によりローラープレスされた軌跡に沿って回転切断を行い、前記円盤状カッターより前記基材を裁断する回転裁断工程と、を含み、
前記基材は、上述の加熱軟化工程、面取り形成工程、冷却成形工程、及び回転裁断工程を経て、発泡マットユニットとなることを特徴とする発泡マットユニットの製造方法。
前記冷却成形工程において、
前記冷却回転円盤は、高圧ガスにより冷却され、マスクにより前記高圧ガスが前記基材の表面に吹き付けるのを遮断し、前記基材の表面が先に冷却するのを防ぐことを特徴とする請求項３に記載の発泡マットユニットの製造方法。
発泡マットユニットを形成するための基材を伝送装置により伝送し、伝送中に前記基材の表面を加熱装置により加熱して軟化する加熱軟化工程と、
前記基材の表面が軟化した後、成形回転円盤の縁部により内側に弧形に陥没するようローラープレスを行い、ローラープレスされた箇所に面取りが形成され、前記縁部によりローラープレスおよび面取りを行うと同時に接触冷却を行い、成形用円盤状カッターにより回転切断を行い、前記基材の面取り形成、冷却、および裁断を行う面取り成形と冷却成形と回転裁断とを行う工程と、を含み、
前記基材は、上述の加熱軟化工程、面取り、冷却成形及び回転裁断工程を経て、発泡マットユニットとなることを特徴とする発泡マットユニットの製造方法。
面取り形成と冷却成形と回転裁断とを行う工程において、
前記成形用円盤状カッターは、高圧ガスにより冷却され、マスクにより前記高圧ガスが前記基材の表面に吹き付けられるのを遮断し、前記基材の表面が先に冷却するのを防ぐことを特徴とする請求項５に記載の発泡マットユニットの製造方法。
長矩形の本体を有し、前記本体は、上表面を有し、前記上表面の周辺は面取りが形成されていることを特徴とする、請求項１、請求項３、或いは請求項５の何れか１項に記載の発泡マットユニットの製造方法により製造された発泡マットユニット。