JP5734112B2 - Thickness control method in rolling mill - Google Patents

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本発明は、圧延機での板厚制御方法に関する。   The present invention relates to a plate thickness control method in a rolling mill.

圧延機を用いて圧延材を圧延する際には、圧延材の板厚等を精度良く制御する必要がある。板厚は、圧延機における最終製品の評価基準の一つであり、板厚を適正なものとすべく様々な制御技術(板厚制御技術)が開発されている。
これらの板厚制御技術においては、ゲージメータ式を用いて圧延ロールのロールギャップを予測しており、予測されたロールギャップを満たすように圧延機の圧延ロールがセットアップされると共に圧延中における圧延ロールへの荷重が変更されて、圧延材の板厚が制御される。
When rolling a rolled material using a rolling mill, it is necessary to accurately control the thickness of the rolled material. The plate thickness is one of the evaluation criteria for the final product in the rolling mill, and various control technologies (plate thickness control technologies) have been developed to make the plate thickness appropriate.
In these plate thickness control technologies, the roll gap of the rolling roll is predicted using a gauge meter type, and the rolling roll of the rolling mill is set up so as to satisfy the predicted roll gap, and the rolling roll during rolling is set. The thickness of the rolled material is controlled.

特許文献1は、上述のゲージメータ式を補正したゲージメータ板厚モデルを用いてワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ独立に設定し、圧延材の板幅方向における両端部の板厚が目標値となるように制御する板厚制御方法を開示している。
特許文献1に開示の板厚制御方法は、板材の板幅方向における両端部の板厚が予め定められた目標値を満たすように、圧延機のワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ独立に設定するに際し、総圧延荷重に対するワークサイドとドライブサイドのハウジング変形量、ワークロールの胴中央位置の変形量及び板クラウン量の各関係式、ワークロールとバックアップロールの胴中央位置における各ロール径の変化量並びに板幅両端部の板厚についての補正量から構成される板幅方向の板厚プロフィールのゲージメータ板厚モデルを用いてワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ設定するものである。
Patent Document 1 uses a gauge meter plate thickness model obtained by correcting the above-mentioned gauge meter formula to set the work side and drive side reduction positions independently, and the plate thickness at both ends in the plate width direction of the rolled material is the target. A plate thickness control method for controlling to be a value is disclosed.
In the sheet thickness control method disclosed in Patent Document 1, the reduction positions of the work side and the drive side of the rolling mill are independently set so that the sheet thickness at both ends in the sheet width direction of the sheet material satisfies a predetermined target value. In setting, the relationship between the deformation amount of the work side and drive side housing with respect to the total rolling load, the deformation amount of the center position of the work roll cylinder and the amount of plate crown, the diameter of each roll at the center position of the work roll and backup roll cylinder The work side and drive side reduction positions are respectively set using a gauge meter plate thickness model of a plate thickness profile in the plate width direction, which is composed of a change amount and a correction amount for the plate thickness at both ends of the plate width.

ところで、圧延工程において、例えば圧延材の加熱状態(特に加熱の偏り、すなわち偏熱)が変化すると、ワークサイドとドライブサイドとの間で圧延荷重差が変化し必然的に圧延荷重差の推定値に誤差が生じる。この誤差は板厚制御の精度を低下させるため、圧延荷重差の推定値を用いてワークサイドとドライブサイドの両サイドの圧下位置を精度良く推定することは困難である。   By the way, in the rolling process, for example, when the heating state of the rolled material (particularly the heating bias, that is, the biased heat) changes, the rolling load difference changes between the work side and the drive side, and the estimated value of the rolling load difference inevitably. An error occurs. Since this error reduces the accuracy of sheet thickness control, it is difficult to accurately estimate the reduction positions on both the work side and the drive side using the estimated value of the rolling load difference.

そこで、特許文献1に開示の板厚制御方法は、圧延荷重差の推定値を用いておらず、板幅中央の板厚と、板クラウンと、ワークサイド並びにドライブサイドのハウジング変形量などの圧延機の非対称量とを算出している。その上で、これら算出した板厚、板クラウン、及び非対称量と、総圧延荷重とに基づいて圧延材の両端部の板厚を計算し、圧延機のワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ独立に設定している。   Therefore, the sheet thickness control method disclosed in Patent Document 1 does not use the estimated value of the rolling load difference, but rolls such as the sheet thickness at the center of the sheet width, the sheet crown, the work side and the drive side housing deformation amount. The asymmetry of the machine is calculated. After that, based on these calculated plate thickness, plate crown, asymmetry, and total rolling load, calculate the plate thickness at both ends of the rolled material, and set the rolling side work side and drive side reduction positions respectively. It is set independently.

こうすれば、これまで考慮が不可欠であり、且つ誤差を生む要因であった圧延荷重差を用いることなく、総圧延荷重を用いて圧延材の両端部の板厚を制御できるとしている。   In this way, the thickness of both ends of the rolled material can be controlled using the total rolling load without using the rolling load difference, which has been indispensable up to now and has been a factor causing errors.

特開2000−254720号公報JP 2000-254720 A

上述のように特許文献1に開示の板厚制御方法では、総圧延荷重を用いてゲージメータ板厚を算出し、圧延材の板幅方向における両端部の板厚が目標値となるように圧延機のワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ独立に設定している。
しかしながら、ワークサイドとドライブサイドの圧下位置をそれぞれ独立に設定することは、圧延ロールの切り替えに伴う圧下位置のゼロ点調整のズレや、ロール摩耗及びサーマルクラウンによって生じる圧延ロールの幅方向における左右非対称性によるロールシフトなどの影響を受けるので、精度よく行うことは難しい。
As described above, in the plate thickness control method disclosed in Patent Document 1, the gauge meter plate thickness is calculated using the total rolling load, and rolling is performed so that the plate thicknesses at both ends in the plate width direction of the rolled material become target values. The work side and drive side reduction positions of the machine are set independently.
However, setting the work side and drive side reduction positions independently means that the zero adjustment of the reduction position accompanying switching of the rolling rolls, as well as the left-right asymmetry in the width direction of the rolling rolls caused by roll wear and thermal crown It is difficult to perform accurately because it is affected by the roll shift depending on the nature.

特許文献1に開示の板厚制御方法は、これらの影響により、ワークサイドとドライブサイドの両サイドにおける圧下位置の差であるレベリング測定値の信頼性が不足し、板厚制御の精度が低下するという問題を有している。そもそも、圧下位置の差や左右のロールギャップ差を表すΔsを用いると、後述の通り板厚制御の精度が低下する。
そこで本発明は、このような問題に鑑み、ウエッジを有する圧延材において、薄い側の端部の板厚が目標値を下回ることを確実に防止しつつ板厚を制御する板厚制御方法を提供することを目的とする。
Due to these effects, the plate thickness control method disclosed in Patent Document 1 lacks the reliability of the leveling measurement value, which is the difference in the reduction position between the work side and the drive side, and the accuracy of the plate thickness control decreases. Has the problem. In the first place, if Δs representing the difference in the reduction position and the difference between the left and right roll gaps is used, the accuracy of the plate thickness control decreases as described later.
Therefore, in view of such a problem, the present invention provides a plate thickness control method for controlling the plate thickness while reliably preventing the plate thickness of the end portion on the thin side from falling below the target value in the rolled material having a wedge. The purpose is to do.

上述の目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
本発明の圧延機での板厚制御方法は、ワークロールを備えた圧延機で圧延中の圧延材に対する板厚制御方法において、前記ワークロールの幅方向両端における圧延荷重の差である圧延荷重差(ΔP)と、前記圧延材の幅方向両端の板厚差であるウェッジ量であって、前記ワークロール入側でのウェッジ量である入側ウェッジ量(ΔH とを用いて、前記ワークロール出側でのウェッジ量である出側ウェッジ量(Δh )を算出し、算出された出側ウェッジ量(Δh )を用いて、圧延材の幅方向端部の板厚である板端の板厚を求め、求めた板端の板厚(h とゲージメータ式とを基にして、前記ワークロールのロールギャップ(s)を求め、求めたロールギャップを圧延機に適用し圧延材の板厚制御を行うことを特徴とする。
In order to achieve the above-described object, the present invention takes the following technical means.
The sheet thickness control method in the rolling mill of the present invention is a sheet thickness control method for a rolled material that is being rolled by a rolling mill equipped with a work roll, and a rolling load difference that is a difference in rolling load at both ends in the width direction of the work roll. and ([Delta] P), a wedge amount is a plate thickness difference in the width direction at both ends of the rolled material, by using the entry side wedge amount ([Delta] H W) is a wedge amount in the work roll entry side, the work Calculate the exit side wedge amount (Δh W ) that is the amount of wedge on the roll exit side, and use the calculated exit side wedge amount (Δh W ) to determine the plate end that is the thickness of the end portion in the width direction of the rolled material Based on the obtained plate end thickness (h G ) and gauge meter formula, the roll gap (s) of the work roll is obtained, and the obtained roll gap is applied to a rolling mill for rolling. The thickness of the material is controlled.

さらに上述の板厚制御方法において、前記圧延材の中央板厚を、ゲージメータ式で得られた圧延材の幅方向中央での板厚hと圧延材の板クラウンΔhCrとから算出し、算出された中央板厚(h+ΔhCr)に、出側ウェッジ量Δhを加算することで、板端の板厚(h)を求めてもよい。
このような本発明における技術的手段は、本願発明者が以下に述べる知見を得て講じたものである。
Furthermore, in the above-described sheet thickness control method, the center sheet thickness of the rolled material is calculated from the sheet thickness h C at the center in the width direction of the rolled material obtained by a gauge meter method and the sheet crown Δh Cr of the rolled material, The plate thickness (h G ) at the plate end may be obtained by adding the exit side wedge amount Δh W to the calculated center plate thickness (h C + Δh Cr ).
Such technical means in the present invention have been taken by the inventors of the present invention after obtaining the knowledge described below.

すなわち、本願発明者は、式(1)のゲージメータ式に示すように、圧延材の中央板厚を求める従来のゲージメータ式を構成する圧延機の剛性を表すミル伸び分hや板クラウン分ΔhCrなどの項に加えて、従来は検討されていなかった板ウェッジ分Δhを、ゲージメータ式の精度を調整するための要素として考慮すれば、ゲージメータ式の精度を向上させることができることに知見を得た。なお、圧延材の幅方向中央での板厚hは、設定ギャップと、圧延機のミル剛性に伴う伸びと、サーマルクラウンと、ワークロールのクラウン摩耗量とから算出される。 That is, the inventor of the present application, as shown in the gauge meter formula of Formula (1), shows the mill elongation h C or the plate crown representing the rigidity of the rolling mill constituting the conventional gauge meter formula for determining the center plate thickness of the rolled material. In addition to terms such as the minute Δh Cr , if the plate wedge portion Δh W , which has not been studied in the past, is considered as an element for adjusting the accuracy of the gauge meter type, the accuracy of the gauge meter type can be improved. I have learned that I can do it. Note that the plate thickness h C at the center in the width direction of the rolled material is calculated from the set gap, the elongation associated with the mill rigidity of the rolling mill, the thermal crown, and the amount of crown wear of the work roll.

図3に示すように、圧延材の実形状は、幅方向に非対称の形状である板ウェッジと対称の形状である板クラウンとを合わせた形状となっている。
板ウェッジとは、ワークロールの幅方向における圧延材の両端部の板厚が、互いに異なる状態であって、圧延材の板厚分布が幅方向中央に関して非対称であることを示しており、ミル要因、材料要因、及び計測要因の3つの要因で生じている。
As shown in FIG. 3, the actual shape of the rolled material is a shape in which a plate wedge that is asymmetric in the width direction and a plate crown that is symmetric are combined.
The plate wedge indicates that the plate thicknesses at both ends of the rolled material in the width direction of the work roll are different from each other, and the plate thickness distribution of the rolled material is asymmetric with respect to the center in the width direction. , Material factors, and measurement factors.

ミル要因は、正転時及び逆転時の左右のミル定数差や、サーマル、摩耗、及びシフトに起因するロールプロファイルの左右非対称性や、圧延材の斜入射、キャンバー、サイドガイドに起因する板のオフセンターや、ワークロールのレベリングなどに影響を受ける要因である。
材料要因は、圧延材の偏熱や、圧延材のワークロール入側での板ウェッジなどに影響を受ける要因である。
The mill factor is the difference between the left and right mill constants during normal rotation and reverse rotation, the asymmetry of the roll profile due to thermal, wear, and shift, the oblique incidence of rolling material, camber, and side guide due to side guides. It is a factor affected by off-center and work roll leveling.
The material factor is a factor that is influenced by uneven heat of the rolled material, a plate wedge on the work roll entrance side of the rolled material, and the like.

計測要因は、γ線の測定異状や、測定時の板オフセンターなどのγ線測定位置に影響を受ける要因である。
これらの要因のうち、圧延に直接関係のあるミル要因と材料要因とを考慮して、式(2)に示すように圧延材の非対称性を示す項である板ウェッジ分Δhを想定することができる。
The measurement factor is a factor that is influenced by the γ-ray measurement position, such as a measurement abnormality of the γ-ray and a plate off-center during measurement.
Of these factors, considering the mill factors and material factors that are directly related to rolling, the plate wedge portion Δh W , which is a term indicating the asymmetry of the rolled material, is assumed as shown in Equation (2). Can do.

これによって本願発明者は、圧延材の板厚分布が幅方向中央に関して対称となっていることを前提とした対称項だけで構成されたモデルである従来のゲージメータ式に、非対称項である板ウェッジ分Δhを加えることで本願発明を完成した。 As a result, the inventor of the present application added a plate that is an asymmetric term to a conventional gauge meter type that is composed of only a symmetric term on the assumption that the thickness distribution of the rolled material is symmetric with respect to the center in the width direction. The present invention was completed by adding the wedge amount Δh W.

本発明に係る板厚制御方法によれば、ウエッジを有する圧延材において、薄い側の端部の板厚が目標値を下回ることを確実に防止しつつ板厚を制御することができる。   According to the plate thickness control method according to the present invention, in a rolled material having a wedge, the plate thickness can be controlled while reliably preventing the plate thickness of the end portion on the thin side from falling below the target value.

本発明の実施形態による圧延装置の構成を示す概略図である。It is the schematic which shows the structure of the rolling apparatus by embodiment of this invention. 本発明の実施形態による圧延材の形状の説明図である。It is explanatory drawing of the shape of the rolling material by embodiment of this invention. 本発明の実施形態による板厚制御方法のフローチャートを示す図である。It is a figure which shows the flowchart of the board thickness control method by embodiment of this invention. 本発明の実施形態によるモデルA〜モデルCにおける板端の板厚hの予測誤差を表すヒストグラムを示す図であり、(a)はモデルAのヒストグラム、(b)はモデルBのヒストグラム、(c)はモデルCのヒストグラムを示している。Is a diagram showing a histogram representing the prediction error of the thickness h G of the plate edge in the model A~ model C according to an embodiment of the present invention, (a) shows the histogram of model A, the (b) Model B histogram, ( c) shows the histogram of model C. 本発明の実施形態によるモデルA〜モデルCを導出する前提となる構成を示す図である。It is a figure which shows the structure used as the premise which derives | leads-out the model A-model C by embodiment of this invention.

以下、本発明の実施形態による板厚制御方法を適用可能な圧延機について説明する。
図1は、本発明の実施形態にかかる圧延機の板厚制御方法および圧延装置を示す図である。
図1に示すように、圧延装置1は、厚鋼板乃至は薄鋼板を圧延するものであり、圧延機4と、圧延機4を制御する制御部9とを含んで構成されている。
Hereinafter, a rolling mill to which a sheet thickness control method according to an embodiment of the present invention can be applied will be described.
FIG. 1 is a diagram illustrating a sheet thickness control method and a rolling apparatus of a rolling mill according to an embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 1, the rolling device 1 is for rolling a thick steel plate or a thin steel plate, and includes a rolling mill 4 and a control unit 9 that controls the rolling mill 4.

圧延機4は、圧延ロールすなわち上下一対に配置されたワークロール2,2と、ワークロール2,2を支持する一対のバックアップロール3,3と、上方側のバックアップロール3を介してワークロール2のロールギャップを可変とするギャップ変更手段と、圧延荷重を計測し出力する荷重計測手段とを有している。ギャップ変更手段は油圧シリンダ6で構成されると共に、荷重計測手段はロードセル10などで構成されている。   The rolling mill 4 includes a work roll 2 through a pair of upper and lower work rolls 2 and 2, a pair of backup rolls 3 and 3 that support the work rolls 2 and 2, and an upper backup roll 3. There are gap changing means for making the roll gap variable, and load measuring means for measuring and outputting the rolling load. The gap changing means is constituted by a hydraulic cylinder 6, and the load measuring means is constituted by a load cell 10 or the like.

ギャップ変更手段は、ワークロール2の両端を支持するチョック部11をそれぞれ独立して駆動可能としている。ワークロール2の一方端側は、当該ワークロール2を駆動する駆動モータに連結されるものとなっており、ドライブサイドとされている。ワークロール2の他方端側は、駆動モータに連結されておらず、オペレータなどが作業する空間が確保されたワークサイドとされている。   The gap changing means can independently drive the chock portions 11 that support both ends of the work roll 2. One end side of the work roll 2 is connected to a drive motor that drives the work roll 2 and is a drive side. The other end side of the work roll 2 is not connected to a drive motor, and is a work side in which a space for an operator to work is secured.

駆動モータが連結されるか否かでチョック部11やそれを支持する圧延機4の枠組みの構成が大きく異なるため、ドライブサイドとワークサイドでは、圧延機4の剛性(ミル剛性)が異なるものとなっている。
この圧延機4に元板となる圧延材5が導入されて圧延を施され、その後、下工程へ送られる。圧延機4の入側には、圧延材5の入側板厚Hを計測する入側板厚計7が設置され、圧延機4の出側には、圧延材5の出側板厚hを計測する出側板厚計8(図示せず)が設置されている。入側板厚計7及び出側板厚計8としては、γ線板厚計などを採用することができる。
Since the structure of the chock part 11 and the framework of the rolling mill 4 that supports the chock part 11 are largely different depending on whether the drive motor is connected or not, the rigidity (mill rigidity) of the rolling mill 4 differs between the drive side and the work side. It has become.
A rolling material 5 serving as a base plate is introduced into the rolling mill 4 and subjected to rolling, and then sent to a lower process. An entry side thickness gauge 7 for measuring the entry side thickness H of the rolled material 5 is installed on the entry side of the rolling mill 4, and an exit side thickness h of the rolling material 5 is measured on the exit side of the rolling mill 4. A side plate thickness gauge 8 (not shown) is installed. As the entrance side thickness gauge 7 and the exit side thickness gauge 8, a γ-ray thickness gauge or the like can be employed.

なお、入側板厚計7を設けるスペースがないときには、入側板厚として、上工程における圧延機の出側板厚などを採用することができる。
さらに、圧延装置1には、圧延機4の圧延荷重Pやロールギャップ量sを制御する制御部9が設けられている。
制御部9は、圧延材5の出側板厚hを所定の範囲内に収める又は一定にするように圧延機4を制御する板厚制御の機能を有している。制御部9で行われる制御手法としては、後述する本発明に係る板厚制御方法が採用されるが、それ以外に公知のものが採用可能であり、フィードフォワードAGC、BISRA AGC、モニタAGC、マスフローAGC、張力AGC等を適用可能である。制御部9には、圧延機4の入側板厚Hや、圧延荷重Pや、圧延材張力等の情報が入力され、入力された情報を基にして圧延機4のロールギャップ量sやロール速度が算出され出力される。
In addition, when there is no space for providing the entrance side thickness gauge 7, the exit side thickness of the rolling mill in the upper process can be adopted as the entry side thickness.
Furthermore, the rolling device 1 is provided with a control unit 9 that controls the rolling load P and the roll gap amount s of the rolling mill 4.
The control unit 9 has a plate thickness control function for controlling the rolling mill 4 so that the outlet side plate thickness h of the rolled material 5 falls within a predetermined range or is constant. As a control method performed in the control unit 9, a plate thickness control method according to the present invention to be described later is adopted, but other known methods can be adopted, and feedforward AGC, BISRA AGC, monitor AGC, mass flow can be adopted. AGC, tension AGC, etc. are applicable. Information such as the entry side plate thickness H, rolling load P, and rolling material tension of the rolling mill 4 is input to the control unit 9, and the roll gap amount s and roll speed of the rolling mill 4 are based on the input information. Is calculated and output.

以上に述べた制御部9は、プロセスコンピュータ、PLCで実現されている。
以下、図2〜図4を参照しつつ、本実施形態の制御部9で行われる圧延機4の板厚制御方法について説明する。
本実施形態による板厚制御方法は、圧延材5の板幅方向における断面形状である板幅断面形状が、図2に示すような実際の断面形状である左右非対称となっているもの(実圧延形状)に対して、特に有益である。
The control unit 9 described above is realized by a process computer or PLC.
Hereinafter, the sheet thickness control method of the rolling mill 4 performed by the control unit 9 of the present embodiment will be described with reference to FIGS.
In the plate thickness control method according to the present embodiment, the plate width cross-sectional shape that is the cross-sectional shape in the plate width direction of the rolled material 5 is an asymmetrical cross-sectional shape that is an actual cross-sectional shape as shown in FIG. This is particularly beneficial for (shape).

ところが、従来より用いられるゲージメータ式(式(3))は、圧延材5の出側における板幅断面形状が左右対称であるという前提で成立しており、圧延機4のミル定数Mと総圧延荷重Pを用いて、板幅中央における出側板厚hと、その板幅中央における出側板厚hを得るためのロールギャップsとの関係を示している。   However, the gauge meter formula (formula (3)) conventionally used is established on the premise that the cross-sectional shape of the strip width on the exit side of the rolled material 5 is bilaterally symmetric. Using the rolling load P, the relationship between the outlet side thickness h at the center of the plate width and the roll gap s for obtaining the outlet side thickness h at the center of the plate width is shown.

この板幅中央における出側板厚hを、以下の説明において中央板厚hと呼ぶと、式(3)は式(4)として書き換えることができる。 When the exit side plate thickness h at the center of the plate width is referred to as the center plate thickness h C in the following description, Equation (3) can be rewritten as Equation (4).

ところが、実際の圧延材5の板幅断面形状は、ワークロール2のたわみ等の影響を受けている。これにより実際の圧延材5は、板厚が板幅方向の端部(板端)から板幅中央に向かって大きくなる板クラウンと呼ばれる形状分ΔhCrも含んでいるので、中央板厚hcを(h+ΔhCr)へと修正する。
このように、式(4)に示す中央板厚hcに板クラウン分ΔhCrを加味することで、図2に「ゲージメータ式+板クラウン」として示す紙面左右方向に左右対称の形状における板幅中央の出側板厚(h+ΔhCr)を予測することができる。
However, the cross-sectional shape of the actual rolled material 5 is affected by the deflection of the work roll 2 and the like. As a result, the actual rolled material 5 also includes a shape component Δh Cr called a plate crown in which the plate thickness increases from the end portion (plate end) in the plate width direction toward the center of the plate width. Correct to (h C + Δh Cr ).
In this way, by adding the plate crown component Δh Cr to the central plate thickness hc shown in the equation (4), the plate width in the left-right symmetric shape shown as “gauge meter type + plate crown” in FIG. The center delivery thickness (h C + Δh Cr ) can be predicted.

上述のように圧延材5の板幅断面形状が左右対称であれば、出側の中央板厚(h+ΔhCr)とゲージメータ式によって、圧延機4のロールギャップを予測できるので、板幅中央の板厚を基に圧延材5の板端の厚みを予測し補償することができる。
しかし、圧延材5の実際の板幅断面形状は、図2に「板ウェッジ」として示すような「一方の板端の厚みが他方の板端の厚みより薄くなった形状であるくさび形状」を呈する左右非対称の成分を含んでいる。
If the sheet width cross-sectional shape of the rolled material 5 is bilaterally symmetric as described above, the roll gap of the rolling mill 4 can be predicted by the center thickness (h C + Δh Cr ) on the outlet side and the gauge meter formula. The thickness of the plate edge of the rolled material 5 can be predicted and compensated based on the central plate thickness.
However, the actual sheet width cross-sectional shape of the rolled material 5 is “wedge shape in which the thickness of one plate end is thinner than the thickness of the other plate end” as shown as “plate wedge” in FIG. It contains asymmetrical components.

つまり圧延材5は、板ウェッジ形状のような左右非対称成分と、板クラウン形状のような左右対称成分とを合わせた形状として、図2に示すような左右非対称な形状(実圧延形状)となっていることがある。
このような、左右対称となっていない実圧延形状において、出側の中央板厚(h+ΔhCr)をゲージメータ式へ適用して圧延機4の制御を行うと、圧延材5の一方の板端の厚みが、狙った(予測された)厚みより小さくなってしまうという問題が発生することがある。この問題を回避するためには、現状では、出側の中央板厚(h+ΔhCr)よりも厚くなるように、つまり予測された板厚に対応するワークロール2,2のロールギャップよりも実際のロールギャップを大きくし、圧延材5を厚めに圧延している。
That is, the rolled material 5 has a left-right asymmetric shape (actual rolling shape) as shown in FIG. 2 as a shape combining a left-right asymmetric component such as a plate wedge shape and a left-right asymmetric component such as a plate crown shape. May have.
In such an actual rolling shape that is not symmetrical, when the rolling mill 4 is controlled by applying the center thickness (h C + Δh Cr ) on the outlet side to the gauge meter type, one of the rolled material 5 is controlled. There may be a problem that the thickness of the end of the plate becomes smaller than the target (predicted) thickness. In order to avoid this problem, at present, the thickness is larger than the center thickness (h C + Δh Cr ) on the exit side, that is, the roll gap of the work rolls 2 and 2 corresponding to the predicted thickness. The actual roll gap is increased and the rolled material 5 is rolled thicker.

そこで、本実施形態における板厚制御方法は、式(5)に示すように中央板厚(h+ΔhCr)に「板ウェッジ」の量(出側板ウエッジの量Δh)を加味して当該中央板厚を修正することで、板幅方向における端部の板厚である板端の板厚hを求める。 Therefore, the plate thickness control method according to the present embodiment includes the center plate thickness (h C + Δh Cr ) and the amount of “plate wedge” (the amount of the outgoing plate wedge Δh W ) as shown in the equation (5). by modifying the center thickness, it obtains the thickness h G of the plate end with a plate thickness of the end portion in the plate width direction.

このように板端の板厚hに板ウェッジ分Δhを反映させ、板端の板厚hを用いたゲージメータ式によって得られるロールギャップを圧延機4に適用すれば、圧延材5の板端の厚みを制御することが可能となり、従来のゲージメータ式による板厚制御が有する問題を回避することができる。
なお、式(5)で得られる板端の板厚hは、板幅中央の板厚(h+ΔhCr)に板ウェッジΔh分を加味しており、実際の板端の厚みを予測していると考えられる。
If the roll gap obtained by the gauge meter type using the plate thickness h G of the plate end is applied to the rolling mill 4 by reflecting the plate wedge portion Δh W in the plate thickness h G of the plate end in this way, the rolled material 5 It is possible to control the thickness of the plate end of the sheet, and it is possible to avoid the problems of the plate thickness control by the conventional gauge meter type.
In addition, the plate thickness h G obtained by the equation (5) is obtained by adding the plate wedge Δh W to the plate thickness (h C + Δh Cr ) at the center of the plate width, and predicting the actual thickness of the plate end. it seems to do.

ところで、左右非対称成分の原因、言い換えるならば、出側板ウェッジΔhに影響を与える要素としては、圧延機4における全荷重に対するドライブサイドとワークサイドでのミル定数の差(f)、圧延機4におけるドライブサイドとワークサイドでの荷重差(f)、圧延材5の圧延機4への入側における左右板厚差である入側ウェッジ(f)、ワークロール2のドライブサイドとワークサイドでの圧下位置差であるレベリング量(f)、ワークロール2の形状であるロールプロファイルや圧延材5の偏熱など(f)が想定される。 By the way, the cause of the left-right asymmetric component, in other words, the factors affecting the output side plate wedge Δh W are the difference in mill constant (f 1 ) between the drive side and the work side with respect to the total load in the rolling mill 4, the rolling mill. 4, the load difference (f 2 ) between the drive side and the work side at 4, the entry side wedge (f 3 ) which is the difference between the left and right plate thicknesses at the entry side of the rolled material 5 into the rolling mill 4, the drive side of the work roll 2 and the work A leveling amount (f 4 ) that is a difference between the rolling positions on the side, a roll profile that is the shape of the work roll 2, and a heat deviation of the rolled material 5 (f 5 ) are assumed.

それ故、出側板ウェッジΔhとしては、式(6)を想定することができる。 Therefore, Equation (6) can be assumed as the exit side plate wedge Δh W.

本願発明者は、様々な実験及び考察等を経て、これら要素のうち左右荷重差(f)と入側ウェッジ(f)とが、出側板ウェッジΔhを制御するのに重要な要素であることを知見するに至った。
そこで、式(6)を近似して、式(7)を得た。
The inventor of the present application, through various experiments and considerations, among these elements, the left and right load difference (f 2 ) and the entry side wedge (f 3 ) are important elements for controlling the exit side plate wedge Δh W. I came to know that there was.
Therefore, equation (6) was approximated to obtain equation (7).

この式(7)を具体的に示したものが、式(8)である。
式(8)は、圧延機4の左右荷重差ΔPと圧延材5の入側ウェッジΔHとを用い、出側板ウェッジΔhを表現したモデルであって、以降、式(8)をモデルAとする。モデルAの導出の詳細は後述する。なお、このΔHは、入側板厚計7を用いて計測してもよいし、上工程における圧延機の出側板厚などを採用することができる。左右荷重差ΔPは、荷重計測手段を用いて計測できる。
The formula (8) specifically shows the formula (7).
Equation (8) is a model that expresses the exit side plate wedge Δh W using the left-right load difference ΔP of the rolling mill 4 and the entry side wedge ΔH W of the rolled material 5, and hereinafter, equation (8) is expressed as model A And Details of the derivation of model A will be described later. Note that this ΔH W may be measured using the entry side thickness gauge 7, and the exit side thickness of the rolling mill in the upper process may be employed. The left-right load difference ΔP can be measured using load measuring means.

式(8)で表されるモデルAによって出側板ウェッジΔhを予測し、予測された出側板ウェッジΔhを式(5)に適用して板端の板厚hを算出して求める。求めた板端の板厚hを式(3)のゲージメータ式における出側板厚h、又は式(4)における板厚hに適用すると、ロールギャップsを導くことができる。このとき導かれたロールギャップsは、言うまでもなくワークロール2,2の中央位置のロールギャップである。 The exit side plate wedge Δh W is predicted by the model A expressed by the equation (8), and the estimated exit side plate wedge Δh W is applied to the equation (5) to calculate the plate thickness h G of the plate end. The plate thickness h G of the obtained plate-end delivery side thickness h of the gauge meter equation of formula (3), or when applied to the plate thickness h C in equation (4) can guide the roll gap s. Needless to say, the roll gap s derived at this time is the roll gap at the center position of the work rolls 2 and 2.

このように導いたロールギャップsを適用し、制御部9はワークロール2,2間のロールギャップを調整する。
ここで、図3のフローチャートを参照し、制御部9の上述の動作について説明する。
まず、S1において、制御部9は、ロードセル10によって検出された圧延中のワークサイドの圧延荷重P1とドライブサイドの圧延荷重P2により圧延荷重差ΔP(ΔP=|P1ーP2|)を算出すると共に、入側板厚計7により入側ウェッジΔHを取得する。
The roll gap s thus guided is applied, and the controller 9 adjusts the roll gap between the work rolls 2 and 2.
Here, the above-described operation of the control unit 9 will be described with reference to the flowchart of FIG.
First, in S1, the control unit 9 calculates a rolling load difference ΔP (ΔP = | P1−P2 |) from the work-side rolling load P1 and the drive-side rolling load P2 detected by the load cell 10 while rolling. The entrance side wedge ΔH W is acquired by the entrance side thickness gauge 7.

なお、このように実測された圧延荷重P1,P2を用いて圧延荷重差ΔPを算出することで、セットアップ計算時のように予測された圧延荷重差ΔPを用いるより、精度の高い制御が可能となる。
次にS2で、式(8)に示すモデルAにより、出側板ウェッジΔhを算出する。
S3で、算出した出側板ウェッジΔhを式(5)に適用して、板端の板厚hを算出する。
In addition, by calculating the rolling load difference ΔP using the rolling loads P1 and P2 measured in this way, it is possible to perform control with higher accuracy than using the rolling load difference ΔP predicted at the time of setup calculation. Become.
Next, in S2, the exit side plate wedge Δh W is calculated by the model A shown in the equation (8).
In S3, the calculated exit side plate wedge Δh W is applied to the equation (5) to calculate the plate thickness h G of the plate end.

S4で、板端の板厚hを式(3)のゲージメータ式における出側板厚h、又は式(4)における板厚hに適用して、ロールギャップsを算出する。
S5で、算出したロールギャップsを圧延機4に適用し、ワークロール2,2間のロールギャップを調整する。このとき、ワークサイドとドライブサイドの圧下量を連動しつつ同じとすることが好ましい。しかしながら、算出したロールギャップsを維持しつつ圧延材の蛇行を招かない範囲で、圧延材の厚い側の端部に対応する圧下量を独立に制御する(例えば、増量する)ことも可能である。
In S4, by applying the plate thickness h G of the plate end delivery side thickness h of the gauge meter equation of formula (3), or the plate thickness h C in equation (4), calculates the roll gap s.
In S5, the calculated roll gap s is applied to the rolling mill 4, and the roll gap between the work rolls 2 and 2 is adjusted. At this time, it is preferable that the amount of reduction on the work side and that on the drive side be the same while interlocking. However, it is also possible to independently control (for example, increase) the amount of reduction corresponding to the end portion on the thick side of the rolled material as long as the calculated roll gap s is maintained without causing the meander of the rolled material. .

このように式(8)に示すモデルAを採用して出側板ウェッジΔhを算出し、算出した出側板ウェッジΔhを用いて板端の板厚hを求めれば、左右非対称の圧延形状を有する圧延材5の板端の厚みを制御することが可能となる。
次に、図4を参照して、本発明の板厚制御方法の効果を説明する。
前述した如く、本発明の板厚制御方法は、モデルA(式(8))を用いて出側ウェッジΔhを予測し、予測した出側ウェッジΔhを式(5)に適用して中央板厚(h+ΔhCr)を補正することで板端の板厚hを求めるものであったが、比較検証のため、式(9)に示すような、入側ウェッジΔHと左右のロールギャップ差であるレベリング量Δsとを基にした出側板ウェッジΔhの予測モデル(モデルB)を考えた。ここで、ミル定数Mに関して、圧延ロールの左右一方側のミル定数Mと他方側のミル定数Mとの差が無い、あるいは十分に小さいと仮定して、M=M=Mとする。
Thus to calculate the plate wedge Delta] h W out adopts a model A shown in Equation (8), by obtaining the thickness h G of the plate end by using the calculated delivery side wedge Delta] h W, rolled shape asymmetrical It is possible to control the thickness of the plate end of the rolled material 5 having the following.
Next, the effect of the thickness control method of the present invention will be described with reference to FIG.
As described above, the sheet thickness control method of the present invention predicts the exit side wedge Δh W using the model A (equation (8)), and applies the predicted exit side wedge Δh W to the equation (5) to obtain the center. The plate thickness h G was obtained by correcting the plate thickness (h C + Δh Cr ). For comparison and verification, the input side wedge ΔH W and the left and right sides as shown in Equation (9) A prediction model (model B) of the exit side plate wedge Δh W based on the leveling amount Δs which is a roll gap difference was considered. Here, with respect to the mill constant M, assuming that there is no difference between the mill constant M 1 on the left and right sides of the rolling roll and the mill constant M 2 on the other side, or sufficiently small, M = M 1 = M 2 To do.

さらに、式(10)に示すような、左右荷重差ΔPとレベリング量Δsとを基にした出側板ウェッジΔhの予測モデル(モデルC)を考えた。 Further, a prediction model (model C) of the outlet plate wedge Δh W based on the left-right load difference ΔP and the leveling amount Δs as shown in the equation (10) was considered.

図4は、モデルA〜モデルCのそれぞれを用いて得られた出側板ウェッジΔhを基に予測した板端の板厚hの予測誤差をヒストグラムで示しており、(a)はモデルAのヒストグラム、(b)はモデルBのヒストグラム、(c)はモデルCのヒストグラムを示している。
図4を参照して、各モデルの効果を比較する。
Figure 4 shows the prediction error of the thickness h G of the plate end predicted based on plate wedge Delta] h W out obtained with each model A~ model C in the histogram, (a) represents the model A (B) shows the histogram of the model B, and (c) shows the histogram of the model C.
With reference to FIG. 4, the effect of each model is compared.

図4の各ヒストグラムにおいて、横軸は誤差量を示しており、縦軸は誤差量ごとの全体に対する比率を示している。つまり、図4のヒストグラムにおいては、裾野の幅が小さく且つ誤差0の近傍における高さが高いほど予測精度が高いといえる。
図4(a)に示すモデルAのヒストグラムでは標準偏差が50であるが、図4(b)に示すモデルBのヒストグラムでは標準偏差は60.5、図4(c)に示すモデルCのヒストグラムでは標準偏差は76.1である。よって、モデルAを採用すると、モデルB及びCを採用した場合に比べて予測誤差のばらつきが小さくなることが分かる。
In each histogram in FIG. 4, the horizontal axis indicates the error amount, and the vertical axis indicates the ratio of the error amount to the whole. That is, in the histogram of FIG. 4, it can be said that the prediction accuracy is higher as the width of the base is smaller and the height in the vicinity of the error 0 is higher.
In the histogram of model A shown in FIG. 4A, the standard deviation is 50, but in the histogram of model B shown in FIG. 4B, the standard deviation is 60.5, and the histogram of model C shown in FIG. The standard deviation is 76.1. Therefore, it can be seen that when model A is employed, the variation in prediction error is smaller than when models B and C are employed.

さらに、誤差0の近傍において、図4(a)のモデルAでは、縦軸に示す比率が5%〜11%の値をとっているが、図4(b)のモデルBにおける縦軸の比率は3%〜9%の値、図4(c)のモデルCにおける縦軸の比率は4%〜7%の値をとっている。よって、モデルAを採用すると、モデルB及びCを採用した場合に比べて高い確率で予測誤差の小さな圧延ができることがわかる。   Further, in the vicinity of the error 0, in the model A of FIG. 4A, the ratio shown on the vertical axis takes a value of 5% to 11%, but the ratio of the vertical axis in the model B of FIG. Is a value of 3% to 9%, and the ratio of the vertical axis in the model C of FIG. 4C is a value of 4% to 7%. Therefore, it can be seen that when model A is employed, rolling with a small prediction error can be performed with higher probability than when models B and C are employed.

式(9)に示すモデルB及び式(10)に示すモデルCは、共にワークサイドとドライブサイドのロールギャップ差であるレベリング量Δsを用いている。特許文献1に挙げた板厚制御方法と同様にレベリング量Δsを用いるモデルB及びモデルCと比べれば、モデルAの予測精度は高くなる。このことは、図4に示すヒストグラムにおいて、本実施形態で採用したモデルAでの予測精度が最も高くなっていることが示している。   Both the model B shown in the equation (9) and the model C shown in the equation (10) use a leveling amount Δs that is a roll gap difference between the work side and the drive side. As compared with the model B and the model C using the leveling amount Δs as in the plate thickness control method described in Patent Document 1, the prediction accuracy of the model A is higher. This indicates that the prediction accuracy in the model A employed in the present embodiment is the highest in the histogram shown in FIG.

しかし、モデルAの代わりにモデルB及びモデルCを採用した場合でも、板幅中央の板厚を制御して圧延材5の板端の厚みを制御することが可能となるため、板厚修正のためのモデルとしては、モデルAに限定されず、モデルB及びモデルCであってもよい。
図5を参照しながら、モデルA〜モデルCの導出手順について、以下に説明する。
図5では、ワークロール2,2と、ワークロール2,2で圧延される圧延材5と、ワークロール2,2の両端を支持する支持系(油圧シリンダ6や圧延機枠組みで構成された支持系)とを示している。圧延材5の板幅方向断面形状はくさび形のウェッジ形状となっており、上方のワークロール2は、水平状態の下方のワークロール2に対して斜めに傾いている。
However, even when Model B and Model C are adopted instead of Model A, the thickness of the plate end of the rolled material 5 can be controlled by controlling the plate thickness at the center of the plate width. The model for this is not limited to the model A, but may be a model B and a model C.
The procedure for deriving models A to C will be described below with reference to FIG.
In FIG. 5, work rolls 2 and 2, a rolled material 5 rolled by the work rolls 2 and 2, and a support system that supports both ends of the work rolls 2 and 2 (support constituted by a hydraulic cylinder 6 and a rolling mill framework). System). The cross-sectional shape of the rolled material 5 in the sheet width direction is a wedge-shaped wedge shape, and the upper work roll 2 is inclined obliquely with respect to the lower work roll 2 in the horizontal state.

上方のワークロール2の紙面左側の端部には、圧延荷重Pが加えられており、ミル定数はM、ロールギャップはSとなっている。また、上方のワークロール2の紙面右側の端部には、圧延荷重Pが加えられており、ミル定数はM、ロールギャップはSとなっている。圧延材5は、下方のワークロール2のロールセンターから、オフセンター量Δだけ、紙面に向かって右方向にオフセットされている。なお、圧延材5に対する板幅方向の荷重分布q(x)は、1次関数(q(x)=a・x+b;a,bは係数)で近似している。この状態で釣り合いを保っていると仮定して各モデルを導出する。
(モデルA)
まず、本実施形態に係るモデルAの導出手順について説明する。
A rolling load P 1 is applied to the left end of the upper work roll 2 in the drawing, the mill constant is M 1 , and the roll gap is S 1 . Further, a rolling load P 2 is applied to an end portion on the right side of the upper work roll 2 in the drawing, the mill constant is M 2 , and the roll gap is S 2 . The rolled material 5 is offset rightward from the roll center of the lower work roll 2 by an off-center amount Δ toward the paper surface. The load distribution q (x) in the sheet width direction for the rolled material 5 is approximated by a linear function (q (x) = a · x + b; a and b are coefficients). Each model is derived assuming that the balance is maintained in this state.
(Model A)
First, the procedure for deriving the model A according to this embodiment will be described.

図5の状態において、力の釣り合い式を考えると、式(11)が得られる。   In the state of FIG. 5, when a force balance equation is considered, equation (11) is obtained.

次に、モーメントの釣り合い式として、式(12)が考えられる。   Next, equation (12) can be considered as a moment balance equation.

ここで、荷重分布q(x)の変化量について、式(13)を考える。   Here, Formula (13) is considered about the variation | change_quantity of load distribution q (x).

この式(13)から、式(14)に示す荷重分布q(x)の傾きaを得る。   From this equation (13), the slope a of the load distribution q (x) shown in equation (14) is obtained.

圧延材5の板幅端での出側板厚差をΔhとすると、出側板厚差Δhは、式(12)で得られたΔPを加味して、式(15)のように表すことができる。   If the exit side plate thickness difference at the sheet width end of the rolled material 5 is Δh, the exit side plate thickness difference Δh can be expressed as in equation (15), taking into account ΔP obtained in equation (12). .

式(15)で得られる出側板厚差Δhが、モデルA(本発明モデル)である。
すなわち本発明の実施形態における出側板ウェッジΔhであり、入側板厚差ΔHは、すなわち入側板ウェッジΔHであるので、式(15)から式(8)に示すモデルAを得ることができる。
(モデルB)
次に、比較例として開示したモデルBの導出手順について説明する。
The exit side plate thickness difference Δh obtained by Expression (15) is model A (the present invention model).
That is, since it is the exit side plate wedge Δh W in the embodiment of the present invention and the entrance side plate thickness difference ΔH is the entrance side plate wedge ΔH W, it is possible to obtain the model A shown in the equations (15) to (8). .
(Model B)
Next, a procedure for deriving the model B disclosed as a comparative example will be described.

上述のモデルAと同様に、図5の状態において、力の釣り合い式及びモーメントの釣り合い式として、式(11)及び式(12)を考えることができる。
ここで、圧延材5の板幅方向における位置xでの板厚は、式(16)で表すことができる。
Similar to the above-described model A, in the state of FIG. 5, the equations (11) and (12) can be considered as the force balance equation and the moment balance equation.
Here, the plate thickness at the position x in the plate width direction of the rolled material 5 can be expressed by Expression (16).

これら力の釣り合い式及びモーメントの釣り合い式の式(11)及び式(12)と、式(16)とから、ミル剛性で修正されるレベリング量Δδsを、式(17)のように表すことができる。   From the equations (11) and (12) of the force balance equation and the moment balance equation, and the equation (16), the leveling amount Δδs corrected by the mill rigidity can be expressed as the equation (17). it can.

ここで、圧延荷重差ΔPは、式(18)のように表すことができ、   Here, the rolling load difference ΔP can be expressed as in Equation (18),

荷重分布q(x)を、モデルAと同様に、式(13)で表すことができ、荷重分布q(x)の傾きaを式(14)で表すことができる。
また、総圧延荷重である和荷重Pを、式(19)のように表すことができるので、
Similarly to the model A, the load distribution q (x) can be expressed by Expression (13), and the slope a of the load distribution q (x) can be expressed by Expression (14).
Moreover, since the sum load P which is a total rolling load can be expressed as shown in Expression (19),

荷重分布q(x)の傾きaは、この式(19)と、式(14)及び式(17)とを基に、式(20)に示すように表される。 The slope a of the load distribution q (x) is expressed as shown in Expression (20) based on Expression (19), Expression (14), and Expression (17).

このような式(20)を変形することで、式(21)に示すように荷重分布q(x)の傾きaを得ることができる。   By modifying such equation (20), the slope a of the load distribution q (x) can be obtained as shown in equation (21).

ここで、圧延材5の板幅端での出側板厚差をΔhとすると、出側板厚差Δhは、モデルAと同様に式(15)における仮定を経て、式(22)のように表すことができる。   Here, assuming that the exit side plate thickness difference at the sheet width end of the rolled material 5 is Δh, the exit side plate thickness difference Δh is expressed as in Formula (22) through the assumption in Formula (15) as in Model A. be able to.

ここで、左右ミル定数差がない(M=M)と仮定すると、式(17)を基に式(23)が成立する。 Here, assuming that there is no difference between the left and right mill constants (M 1 = M 2 ), Expression (23) is established based on Expression (17).

これにより、式(22)は、以下の式(24)に示すように計算されて、出側板厚差Δhが得られる。   As a result, the equation (22) is calculated as shown in the following equation (24) to obtain the outlet side plate thickness difference Δh.

式(24)で得られる出側板厚差Δhが、モデルB(比較モデル)である。
これは、すなわち本発明の実施形態における出側板ウェッジΔhであり、入側板厚差ΔHは、すなわち入側板ウェッジΔHであるので、式(24)から式(9)に示すモデルBを得ることができる。
(モデルC)
次に、モデルCの導出手順について説明する。
The exit side plate thickness difference Δh obtained by Expression (24) is model B (comparison model).
Since this is the exit side plate wedge Δh W in the embodiment of the present invention and the entrance side plate thickness difference ΔH is the entrance side plate wedge ΔH W , the model B shown in the equations (24) to (9) is obtained. be able to.
(Model C)
Next, the procedure for deriving the model C will be described.

モデルCを導出するにあたって、まず、式(8)に示すモデルAを変形して、式(25)を得る。   In deriving the model C, first, the model A shown in the equation (8) is deformed to obtain the equation (25).

この式(25)を 式(9)に示すモデルBに代入すれば、式(26)に示すように出側板厚差Δhが得られる。   By substituting this equation (25) into the model B shown in equation (9), an exit side plate thickness difference Δh is obtained as shown in equation (26).

式(26)で得られる出側板厚差Δhが、モデルC(比較モデル)である。
これは、すなわち本発明の実施形態における出側板ウェッジΔhであり、入側板厚差ΔHは、すなわち入側板ウェッジΔHであるので、式(26)から式(10)に示すモデルCを得ることができる。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
The delivery side plate thickness difference Δh obtained by Expression (26) is model C (comparison model).
Since this is the exit side plate wedge Δh W in the embodiment of the present invention, and the entrance side plate thickness difference ΔH is the entrance side plate wedge ΔH W , the model C shown in the equations (26) to (10) is obtained. be able to.
The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. In particular, in the embodiment disclosed this time, matters that are not explicitly disclosed, for example, operating conditions and operating conditions, various parameters, dimensions, weights, volumes, and the like of a component deviate from a range that a person skilled in the art normally performs. Instead, values that can be easily assumed by those skilled in the art are employed.

1 圧延装置
2 ワークロール
3 バックアップロール
4 圧延機
5 圧延材
6 油圧シリンダ
7 入側板厚計
8 出側板厚計
9 制御部
10 ロードセル
11 チョック部
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Rolling apparatus 2 Work roll 3 Backup roll 4 Rolling mill 5 Rolled material 6 Hydraulic cylinder 7 Entry side thickness gauge 8 Delivery side thickness gauge 9 Control part 10 Load cell 11 Chock part

Claims (2)

ワークロールを備えた圧延機で圧延中の圧延材に対する板厚制御方法において、
前記ワークロールの幅方向両端における圧延荷重の差である圧延荷重差(ΔP)と、前記圧延材の幅方向両端の板厚差であるウェッジ量であって、前記ワークロール入側でのウェッジ量である入側ウェッジ量(ΔH とを用いて、前記ワークロール出側でのウェッジ量である出側ウェッジ量(Δh )を算出し、
算出された出側ウェッジ量(Δh )を用いて、圧延材の幅方向端部の板厚である板端の板厚を求め、
求めた板端の板厚(h とゲージメータ式とを基にして、前記ワークロールのロールギャップ(s)を求め、
求めたロールギャップを圧延機に適用し圧延材の板厚制御を行うことを特徴とする圧延機での板厚制御方法。
In the sheet thickness control method for the rolled material being rolled by a rolling mill equipped with a work roll,
A rolling load difference (ΔP) that is a difference in rolling load at both ends in the width direction of the work roll, and a wedge amount that is a difference in sheet thickness at both ends in the width direction of the rolled material, the wedge amount at the work roll entry side And calculating the exit side wedge amount (Δh W ), which is the wedge amount on the exit side of the work roll , using the entrance side wedge amount (ΔH W ) ,
Using the calculated exit side wedge amount (Δh W ), the plate thickness of the plate end that is the plate thickness of the width direction end of the rolled material is obtained,
Based on the obtained plate end thickness (h G ) and gauge meter formula, the roll gap (s) of the work roll is obtained,
A method for controlling the thickness of a rolling mill, wherein the obtained roll gap is applied to a rolling mill to control the thickness of the rolled material.
前記圧延材の中央板厚を、ゲージメータ式で得られた圧延材の幅方向中央での板厚(h)と圧延材の板クラウン(ΔhCr)とから算出し、
算出された中央板厚(h+ΔhCr)に、出側ウェッジ量(Δh)を加算することで、板端の板厚(h)を求めることを特徴とする請求項に記載の圧延機での板厚制御方法。
The center plate thickness of the rolled material is calculated from the plate thickness (h C ) at the center in the width direction of the rolled material obtained by a gauge meter method and the plate crown (Δh Cr ) of the rolled material,
The calculated median thickness (h C + Δh Cr), the amount of exit-side wedge (Delta] h W) by adding the, according to claim 1, wherein the determination of the thickness of the plate end (h G) Thickness control method for rolling mills.
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