JP5687953B2 - 繊維体の固定方法及び発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、被固定物に対して繊維体を固定するための方法、及び、金型に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより発泡成形体を製造する方法に関する。

例えば、発泡成形体の一例である車両用のシートクッションパッドの裏面には、不織布などの繊維体が一体的に形成されている場合がある（例えば、特許文献１〜３参照）。当該シートクッションパッドが取り付けられるシートフレームには、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品を上方から覆うようにしてシートクッションパッドが取り付けられる。上記のようにシートクッションパッドの裏面に繊維体を一体的に形成することにより、シートクッションパッドの裏面と前記金属部品が直接接触しないようにして、摩擦による耐久性の低下や異音の発生などを防止することができる。

図１２は、シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す断面図である。この成形金型は、シートクッションパッドの表面側を成形するための下型３１と、シートクッションパッドの裏面側を成形するための上型３２とを備えている。下型３１の上方に上型３２を対向させることにより、成形金型内に閉塞されたキャビティ３３を形成することができる。このキャビティ３３内に注入された発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、キャビティ３３の形状に対応するシートクッションパッドが成形される。

シートクッションパッドの裏面に繊維体を一体的に形成する場合には、図１２に示すように、例えば上型３２の下面に繊維体３５を取り付け、その状態でキャビティ３３内の発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、繊維体３５がシートクッションパッドの裏面に一体化される。

特開２００２−１２０２３６号公報 特開平５−１３０９２３号公報 特開２００４−３５８９１６号公報

繊維体を金型に取り付ける方法としては、固定ピンを用いた方法（上記特許文献３参照）と、磁気シートを用いた方法（上記特許文献１参照）とを例示することができる。このような方法を用いて繊維体の周縁部を上型に取り付けた場合には、上型を下型の上方に対向させたときに、繊維体の周縁部が垂れ下がってキャビティ内に入り込むのを防止することができる。

固定ピンを用いた方法は、金型の固定孔に固定された固定ピンに対して、繊維体に形成されている孔を嵌め込むことにより、繊維体を金型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、繊維体の周縁部を固定ピンで固定する際などに、作業者側から固定ピンの位置が見えず、固定ピンに繊維体の孔を嵌め込み難い場合があった。また、例えば金型の周縁部のように、成形されるシートクッションパッドの厚みが薄い部分（薄肉折り返し部など）に対応する領域では、固定ピンを設けること自体が困難な場合があった。また、作業工数に制限がある場合には、繊維体に形成された小さな孔に固定ピンを通す工数が作業を圧迫する場合があった。

一方、磁気シートを用いた方法は、繊維体に予め磁気シートを取り付けておき、その磁気シートを金型に設けられた永久磁石の磁力で引き寄せることにより、繊維体を金型に取り付ける方法である。しかしながら、この方法では、磁気シートや永久磁石といった部品を用意する必要があるため、製造コストが高くなるという別の問題が生じる。

上記のような問題は、シートクッションパッドに限らず、他の発泡成形体を製造する際にも生じる場合がある。また、発泡成形体を製造する際だけでなく、他の各種繊維体を被固定物に固定する際にも、容易に固定できるような構成が望まれていた。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、被固定物に対して繊維体を容易に固定することができる繊維体の固定方法及び発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る繊維体の固定方法は、被固定物に対して繊維体を固定するための方法であって、開口部と当該開口部の周縁部に設けられたエッジ部とが形成された固定部材を、前記被固定物に取り付ける固定部材取付工程と、前記固定部材の開口部に前記繊維体を押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定する繊維体固定工程とを含むことを特徴とする。

本発明によれば、固定部材の開口部に繊維体を押し込むだけで、当該繊維体の任意の位置を固定部材のエッジ部に引っ掛けて固定することができる。したがって、被固定物に対して繊維体を容易に固定することができる。

前記被固定物には、前記固定部材の開口部に対向する位置に凹部が形成されていてもよい。

本発明によれば、固定部材の開口部に繊維体を押し込む際に、被固定物の凹部内まで繊維体を押し込むことができるので、エッジ部に対して繊維体をより確実に引っ掛けることができる。

前記固定部材が、金属により形成されていてもよい。

本発明によれば、固定部材のエッジ部が金属で形成されることにより、繊維体を固定部材の開口部の奥の方まで押し込まなくても、エッジ部に対して繊維体を引っ掛かりやすくすることができる。また、固定部材が金属により形成されていれば、高温環境下でも耐久性が高く、劣化しにくい。

前記固定部材取付工程では、前記被固定物に固定された磁性体の磁力によって前記固定部材を取り付けてもよい。

本発明によれば、被固定物に固定された磁性体の磁力を用いて、固定部材を容易に着脱することができる。

前記固定部材が、樹脂により形成されていてもよい。

本発明によれば、固定部材のエッジ部が樹脂で形成されることにより、繊維体を固定部材の開口部に押し込む際に、エッジ部を弾性変形させることができる。これにより、繊維体を固定部材の開口部に押し込んだ後にエッジ部が復元するため、当該エッジ部に対して繊維体を引っ掛かりやすくすることができる。また、樹脂により形成された安価な固定部材を使用することができる。

前記固定部材取付工程では、取付部材で前記固定部材を前記被固定物に押さえ付けて取り付けてもよい。

本発明によれば、取付部材を用いて固定部材を被固定物に強固に取り付けることができるので、樹脂により形成された固定部材であっても、繊維体を被固定物に安定して固定することができる。

前記固定部材の開口部及びエッジ部は、作業者が前記開口部に指を挿入できるように構成されており、前記繊維体固定工程では、前記固定部材の開口部に前記繊維体を指で押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定してもよい。

本発明によれば、作業者が、固定部材の開口部に繊維体を指で押し込むだけで、被固定物に対して繊維体を容易に固定することができる。

本発明に係る発泡成形体の製造方法は、金型に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより発泡成形体を製造する方法であって、開口部と当該開口部の周縁部に設けられたエッジ部とが形成された固定部材を、前記金型に取り付ける固定部材取付工程と、前記固定部材の開口部に前記繊維体を押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定する繊維体固定工程と、前記キャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記繊維体と一体化された発泡成形体を成形する発泡成形工程とを含むことを特徴とする。

本発明によれば、金型に対して繊維体を容易に固定し、当該繊維体と一体化された発泡成形体を容易に製造することができる。

本発明の一実施形態に係る固定部材を用いて製造されたシートクッションパッドの一例を示す斜視図である。 シートクッションパッドの取付態様の一例を示す側面図である。 シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す側面図である。 繊維体の取付態様の一例を示す斜視図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの構成例を示した平面図である。 固定プレートの別の構成例を示した平面図である。 固定プレートの別の構成例を示した平面図である。 固定プレートのさらに別の構成例を示した平面図である。 固定プレートのさらに別の構成例を示した平面図である。 固定プレートのさらに別の構成例を示した平面図である。 固定プレートのさらに別の構成例を示した平面図である。 図７Ａ〜図７Ｄに例示されるような樹脂製の固定プレートを取り付ける際に用いられる取付部材の一例を示した平面図である。 固定プレートの一例の部分拡大図である。 固定プレートの取付態様の一例を示した断面図である。 シートクッションパッドの製造方法の一例を示すフローチャートである。 シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す断面図である。

図１は、本発明の一実施形態に係る固定部材を用いて製造されたシートクッションパッド１０の一例を示す斜視図である。図２は、シートクッションパッド１０の取付態様の一例を示す側面図である。ただし、シートクッションパッド１０は発泡成形体の単なる一例に過ぎず、本発明は、シートクッションパッド１０以外の各種発泡成形体の製造に用いることができるだけでなく、各種の被固定物に対して繊維体を固定する場合に用いることができる。

シートクッションパッド１０は、発泡樹脂の成形体からなり、本実施形態では軟質ポリウレタンフォーム（以下、単に「ウレタンフォーム」と呼ぶ。）により形成されている例を示す。このシートクッションパッド１０は、ウレタンフォーム１６が不図示の表皮により被覆された状態で車両（例えば、自動車）に取り付けられることにより、車両の座席シートの着座部として用いられる。

シートクッションパッド１０は、シートフレーム９に裏面部１２を対向させた状態で取り付けられることにより、その表面部１１上に着座することが可能になる。シートフレーム９には、例えばスプリングなどの金属部品が固定されており、当該金属部品が裏面部１２と接触する状態でシートクッションパッド１０が取り付けられる。

ウレタンフォーム１６の裏面が前記金属部品と直接接触するような構成の場合には、摩擦による耐久性の低下や異音の発生などの問題が生じる。そこで、本実施形態では、シートクッションパッド１０の裏面部１２に繊維体１４を設けて、当該繊維体１４を介してシートクッションパッド１０の裏面部１２が前記金属部品に接触するように構成されている。繊維体１４は、如何なる材料で形成されていてもよいが、例えば不織布などのように、先細りした部分に引っ掛かりやすい材料で形成されていることが好ましい。

図３は、シートクッションパッド１０を製造するための成形金型１の一例を示す側面図である。この成形金型１は、シートクッションパッド１０の表面部１１側を成形するための下型２と、シートクッションパッド１０の裏面部１２側を成形するための上型３とを備えている。下型２及び上型３は、いずれも鋼材により形成されている。下型２の周囲には、例えば不図示の温調配管が設けられている。

この例では、上型３は、下型２に対して回動軸４を中心に回動可能に取り付けられている。図３に示すように、下型２に対して上型３が上方に対向していない状態から、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、上型３の上方に下型２を対向させることができる。

下型２の上面（上型３に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の表面部１１に対応する形状の凹部２１が形成されている。一方、上型３の下面（下型２に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の裏面部１２に対応する形状の内型２２が設けられている。当該内型２２は、上型３の一部を構成しており、上型３が下型２に対向した状態では、凹部２１との間に閉塞されたキャビティ２３を形成する。このようにして下型２と上型３との間に形成されたキャビティ２３内で、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、シートクッションパッド１０を製造することができる。

本実施形態では、内型２２の下面（下型２に対向する側の面）に上述の繊維体１４が取り付けられた後、上型３が下型２に対向する状態に回動され、成形金型１内にキャビティ２３が形成される。すなわち、キャビティ２３の上側の少なくとも一部が、内型２２に取り付けられた繊維体１４により形成されるようになっている。この状態で、キャビティ２３内の発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、成形されるウレタンフォーム１６の裏面に繊維体１４が付着し、当該繊維体１４と一体化されたシートクッションパッド１０を製造することができる。

図４は、繊維体１４の取付態様の一例を示す斜視図である。繊維体１４は、上型３の下面、より具体的には内型２２の下面に沿って配置された後、被固定物の一例である内型２２に対して固定装置５を用いて固定される。固定装置５には、例えば固定ピン５１及び固定プレート５２などが含まれる。

装着工数や作業性に問題がない場合、固定ピン５１は、内型２２の下面に形成されている固定孔（不図示）に固定され、当該固定ピン５１に対して繊維体１４に形成されている孔が嵌め込まれる。この固定ピン５１によれば、繊維体１４を強固に固定することが可能であり、本実施形態では、繊維体１４の中央部側、すなわち周縁部よりも内側の部分を固定する際に固定ピン５１を用いることが好ましい。

固定プレート５２は、被固定物である内型２２に予め取り付けられる固定部材の一例であり、例えば中央に開口部５３を有する板状部材からなる。固定プレート５２の厚みは、１ｍｍ〜３ｍｍ程度であることが好ましい。この例では、繊維体１４における固定プレート５２に対向する部分を開口部５３に外側から押し込むことにより、繊維体１４を開口部５３の周縁部に引っ掛けて固定することができる。本実施形態では、繊維体１４の周縁部を固定する際に固定プレート５２を用いることが好ましい。ただし、上記固定部材は、板状部材に限られるものではない。

図５Ａ〜図５Ｇは、固定プレート５２の構成例を示した平面図である。この例では、固定プレート５２が金属により形成されている場合について説明する。

図５Ａ〜図５Ｇのいずれの例においても、矩形状の固定プレート５２の中央に円形状の開口部５３が形成され、開口部５３の周縁部には、当該開口部５３に押し込まれた繊維体１４に引っ掛かるエッジ部５４が形成されている。このように、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むだけで、当該繊維体１４の任意の位置を固定プレート５２のエッジ部５４に引っ掛けて固定することができるので、被固定物（例えば、内型２２）に対して繊維体１４を容易に固定することができる。

図５Ａ〜図５Ｄの例では、開口部５３の周縁部から外側（中心部側とは逆方向）に向かって溝部５５が形成されている。溝部５５の数は、１つ以上であれば何個でもよく、図５Ａでは４個、図５Ｂでは３個、図５Ｃでは２個、図５Ｄでは１個の例がそれぞれ示されている。これらの例では、溝部５５が矩形状である例が示されているが、例えば円弧状などの他の形状で形成されていてもよい。また、開口部５３の形状についても、円形状に限らず、例えば矩形状などの他の形状で形成されていてもよい。

エッジ部５４は、開口部５３の周縁部と溝部５５との境界部、すなわち開口部５３から溝部５５への入口部分に形成されている。より具体的には、各溝部５５に対応付けて２つのエッジ部５４が、当該溝部５５の入口部分の両端縁から、互いに接近する方向へ突出するように形成されている。この例では、各エッジ部５４が先細り形状となっている。互いに対向する２つのエッジ部５４の先端部は、溝部５５への入口を形成しており、当該入口の間隔が溝部５５の幅よりも小さくなるように形成されている。

図５Ａ〜図５Ｄに例示されるような構成によれば、固定プレート５２の開口部５３に押し込まれた繊維体１４の一部が溝部５５内に入り込もうとする際に、開口部５３の周縁部と溝部５５との境界部に形成されているエッジ部５４に、当該繊維体１４の一部が引っ掛かるため、当該エッジ部５４に対して繊維体１４を引っ掛かりやすくすることができる。

図５Ｅ〜図５Ｇの例では、開口部５３の周縁部から中心部側に向かって先細りするようにエッジ部５４が形成されている。エッジ部５４は、開口部５３の中心部に対して放射状に複数形成されているが、いずれも開口部５３の中心部まで先端部が到達しないような比較的短い形状（例えば、開口部５３の半径の１／２未満の長さ）となっている。図５Ｅ及び図５Ｆの例では、エッジ部５４の先端部のみが開口部５３の中心部側に位置しているのに対して、図５Ｇの例では、エッジ部５４の先端部の内接円と同程度まで開口部５３の中心部側に延びるフランジ部５６が形成され、作業者に対する安全性が向上されている。

エッジ部５４の先端部の形状は、図５Ｅ及び図５Ｇでは鋭角をなしているのに対して、図５Ｆでは鈍角をなしている。エッジ部５４に対する繊維体１４の引っ掛かりの観点からは、エッジ部５４の先端部は鋭角をなしていることが好ましいが、作業者に対する安全性の観点からは、エッジ部５４の先端部は鈍角をなしていることが好ましい。ただし、エッジ部５４の先端部の形状は、上記のような形状に限定されるものではなく、例えば直角をなすような形状であってもよい。

図５Ｅ〜図５Ｇに例示されるような構成によれば、エッジ部５４が開口部５３の周縁部から中心部に向かって先細りするように形成されているため、固定プレート５２の開口部５３に押し込まれた繊維体１４を、エッジ部５４の先端部に引っ掛かりやすくすることができる。また、放射状に複数形成されたエッジ部５４の先端部に繊維体１４を引っ掛けることができるため、繊維体１４を被固定物（例えば、内型２２）に安定して固定することができる。

図５Ａ〜図５Ｇに例示されるような形状を有する金属製の固定プレート５２は、例えば鉄、又は、耐久性を考慮したバネ鋼などにより形成されていることが好ましい。この場合、被固定物（例えば、内型２２）に磁性体を固定しておくことにより、固定プレート５２を磁力によって取り付けることができる。ただし、固定プレート５２は、ステンレスなどの他の金属により形成されていてもよく、この場合には、ビスなどの他の取付部材を用いて固定プレート５２が取り付けられてもよい。

図６Ａ及び図６Ｂは、固定プレート５２の別の構成例を示した平面図である。この例では、固定プレート５２が金属により形成されている場合について説明する。

図６Ａ及び図６Ｂのいずれの例においても、矩形状の固定プレート５２の中央に円形状の開口部５３が形成され、開口部５３の周縁部には、当該開口部５３に押し込まれた繊維体１４に引っ掛かるエッジ部５４が形成されている。このように、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むだけで、当該繊維体１４の任意の位置を固定プレート５２のエッジ部５４に引っ掛けて固定することができるので、被固定物（例えば、内型２２）に対して繊維体１４を容易に固定することができる。

図６Ａ及び図６Ｂの例では、開口部５３の周縁部から中心部側に向かって先細りするようにエッジ部５４が形成されている。エッジ部５４は、開口部５３の中心部に対して放射状に複数形成されており、いずれも開口部５３の中心部まで先端部が到達するような比較的長い形状（例えば、開口部５３の半径の１／２以上の長さ）となっている。エッジ部５４の先端部の形状は鋭角をなしており、図６Ａの例の方が、図６Ｂの例よりも先端部の角度が小さい。ただし、エッジ部５４の先端部の形状は、上記のような形状に限定されるものではない。

図６Ａ及び図６Ｂに例示されるような構成によれば、エッジ部５４が開口部５３の周縁部から中心部に向かって先細りするように形成されているため、固定プレート５２の開口部５３に押し込まれた繊維体１４を、エッジ部５４の先端部に引っ掛かりやすくすることができる。また、放射状に複数形成されたエッジ部５４の先端部に繊維体１４を引っ掛けることができるため、繊維体１４を被固定物（例えば、内型２２）に安定して固定することができる。

特に、開口部５３の中心部まで先端部が到達するような比較的長い形状のエッジ部５４が多数形成されているため、エッジ部５４の先端部の内接円によって形成される比較的小さい空間内に繊維体１４を若干押し込むだけで、エッジ部５４の先端部に繊維体１４を引っ掛けることができる。したがって、開口部５３に対する繊維体１４の押し込み量に相当するだけの凹部を被固定物に形成する場合に、その凹部の深さを浅くすることができるため、厚みの小さい被固定物にも適用可能である。

図６Ａ及び図６Ｂに例示されるような形状を有する金属製の固定プレート５２は、例えば鉄、又は、耐久性を考慮したバネ鋼などにより形成されていることが好ましい。この場合、被固定物（例えば、内型２２）に磁性体を固定しておくことにより、固定プレート５２を磁力によって取り付けることができるため、固定プレート５２を容易に着脱することができる。ただし、固定プレート５２は、ステンレスなどの他の金属により形成されていてもよく、この場合には、ビスなどの他の取付部材を用いて固定プレート５２が取り付けられてもよい。

図５Ａ〜図５Ｇ、並びに、図６Ａ及び図６Ｂの例では、固定プレート５２のエッジ部５４が金属で形成されることにより、繊維体１４を固定プレート５２の開口部５３の奥の方まで押し込まなくても、エッジ部５４に対して繊維体１４を引っ掛かりやすくすることができる。また、固定プレート５２が金属により形成されていれば、高温環境下でも耐久性が高く、劣化しにくい。

図７Ａ〜図７Ｄは、固定プレート５２のさらに別の構成例を示した平面図である。この例では、固定プレート５２が樹脂により形成されている場合について説明する。

図７Ａ〜図７Ｄのいずれの例においても、矩形状の固定プレート５２の中央に円形状の開口部５３が形成され、開口部５３の周縁部には、当該開口部５３に押し込まれた繊維体１４に引っ掛かるエッジ部５４が形成されている。このように、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むだけで、当該繊維体１４の任意の位置を固定プレート５２のエッジ部５４に引っ掛けて固定することができるので、被固定物（例えば、内型２２）に対して繊維体１４を容易に固定することができる。

図７Ａ〜図７Ｄの例は、固定プレート５２が樹脂で形成されている点、及び、ビスなどを挿通させるための挿通孔５７が形成されている点を除いて、図７Ａは図５Ａに、図７Ｂは図５Ｅに、図７Ｃは図６Ａに、図７Ｄは図６Ｂにそれぞれ対応する構成を有している。これらの対応する構成については、図に同一符号を付して詳細な説明を省略する。

図７Ａ〜図７Ｄに例示されるような形状を有する樹脂製の固定プレート５２は、例えば塩化ビニルなどにより形成された弾性変形可能な構成であることが好ましい。固定プレート５２のエッジ部５４が樹脂で形成されることにより、繊維体１４を固定プレート５２の開口部５３に押し込む際に、エッジ部５４を弾性変形させることができる。これにより、繊維体１４を固定プレート５２の開口部５３に押し込んだ後にエッジ部５４が復元するため、当該エッジ部５４に対して繊維体１４を引っ掛かりやすくすることができる。また、樹脂により形成された安価な固定プレート５２を使用することができる。ただし、固定プレート５２は、樹脂以外の弾性変形可能な材料により形成されていてもよい。

図８は、図７Ａ〜図７Ｄに例示されるような樹脂製の固定プレート５２を取り付ける際に用いられる取付部材５８の一例を示した平面図である。この取付部材５８は、固定プレート５２を被固定物（例えば、内型２２）に押さえ付けて取り付けるための部材であり、金属により形成されていることが好ましい。この場合、取付部材５８は、例えば鉄、又は、耐久性を考慮したバネ鋼などの金属により形成されていてもよいし、ステンレスなどの他の金属により形成されていてもよい。

取付部材５８は、例えば固定プレート５２と同程度の外形からなる矩形状に形成され、その中央部には開口部５９が形成されている。また、取付部材５８には、固定プレート５２と同様の位置にビスなどを挿通させるための挿通孔６０が形成されている。取付部材５８と固定プレート５２を重ね合わせた状態で、取付部材５８の挿通孔６０及び固定プレート５２の挿通孔５７にビスなどが挿通されて被固定物に締め付けられることにより、取付部材５８と被固定物との間に固定プレート５２を挟み込んだ状態で取り付けることができる。

取付部材５８の開口部５９は、例えば円形状に形成され、取付部材５８を固定プレート５２に対向させたときに、少なくとも固定プレート５２の開口部５３とエッジ部５４とが取付部材５８の開口部５９から露出するような形状となっている。これにより、取付部材５８の開口部５９を介して固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むことができるとともに、押し込まれた繊維体１４をエッジ部５４に良好に引っ掛けることができる。

上記のような取付部材５８を用いることにより、固定プレート５２を被固定物に強固に取り付けることができるので、樹脂により形成された固定プレート５２であっても、繊維体１４を被固定物に安定して固定することができる。

図９は、固定プレート５２の一例の部分拡大図である。この例では、図５Ａ〜図５Ｄ及び図７Ａのように、開口部５３の周縁部に溝部５５が形成された構成について説明する。

図９に示すように、エッジ部５４は、溝部５５側に向かって傾斜するように形成されていることが好ましい。この例では、開口部５３の中心部側から溝部５５に向かう方向Ｄ１に対して、エッジ部５４が突出する方向Ｄ２のなす角度θが、９０°以下となっている。これにより、溝部５５に繊維体１４が入り込みやすく、かつ、溝部５５に入り込んでエッジ部５４に引っ掛かった繊維体１４が溝部５５から外れにくいので、エッジ部５４に対して繊維体１４をさらに引っ掛かりやすくすることができる。また、エッジ部５４の先端部が開口部５３の内側（中心部側）に向いていないため、開口部５３内に指を挿入した場合などであっても、指にエッジ部５４の先端部が引っ掛かることがなく安全である。

図１０は、固定プレート５２の取付態様の一例を示した断面図である。図１０に示すように、被固定物の一例である内型２２には、固定プレート５２の開口部５３に対向する位置に凹部６１が形成されている。凹部６１の深さは、３ｍｍ〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。これにより、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込む際に、凹部６１内まで繊維体１４を押し込むことができるので、エッジ部５４に対して繊維体１４をより確実に引っ掛けることができる。

内型２２には、固定プレート５２の周縁部（開口部５３よりも外側の部分）に対応する形状の磁性体６２が固定されており、当該磁性体６２の磁力によって固定プレート５２が取り付けられている。このように、固定プレート５２を磁力によって取り付けることにより、固定プレート５２を容易に着脱することができる。

図１１は、シートクッションパッド１０の製造方法の一例を示すフローチャートである。シートクッションパッド１０を製造する際には、まず、固定プレート５２を内型２２に予め取り付ける（ステップＳ１０１：固定部材取付工程）。この固定部材取付工程では、上述の通り、磁性体６２を予め内型２２に固定しておくことにより、当該磁性体６２の磁力によって固定プレート５２が取り付けられてもよい。あるいは、固定部材取付工程において、取付部材５８で固定プレート５２を内型２２に押さえ付けて取り付けるような構成であってもよい。

この状態で、下型２に対して上型３を開放させておき、内型２２の下面に沿って繊維体１４を配置する（ステップＳ１０２）。その後、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むことにより、当該繊維体１４をエッジ部５４に引っ掛けて固定する（ステップＳ１０３：繊維体固定工程）。固定プレート５２の開口部５３及びエッジ部５４は、作業者が開口部５３に指を挿入することができるように構成されていることが好ましく、この場合、繊維体固定工程では、作業者が固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を指で押し込むことにより、当該繊維体１４をエッジ部５４に引っ掛けて容易に固定することができる。なお、繊維体固定工程では、固定ピン５１などの他の固定装置５も用いて、繊維体１４が内型２２に取り付けられてもよい。

以上のステップＳ１０１〜Ｓ１０３は、本発明に係る繊維体１４の固定方法の一実施形態である。すなわち、本発明に係る繊維体１４の固定方法は、発泡成形体（例えば、シートクッションパッド１０）の製造方法の一部を構成することができる。

その後、下型２の凹部２１内に発泡樹脂原液を注入した後（ステップＳ１０４）、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより、下型２の上方に上型３を対向させて成形金型１を閉塞し、成形金型１内にキャビティ２３を形成する（ステップＳ１０５）。このようにして形成されたキャビティ２３内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、繊維体１４と一体化されたシートクッションパッド１０を成形する（ステップＳ１０６：発泡成形工程）。そして、回動軸４を中心に上型３を回動させることにより成形金型１を開放し（ステップＳ１０７）、下型２の凹部２１内からシートクッションパッド１０を取り出すことにより（ステップＳ１０８）、成形体としてのシートクッションパッド１０を得ることができる。

シートクッションパッド１０は、自動車用に限らず、他の車両用のものであってもよいし、車両用以外の用途に用いられるものであってもよい。また、シートクッションパッド１０は、着座部として用いられるものに限らず、例えば背もたれ部などの他の部分に用いられるものであってもよい。シートクッションパッド１０は、軟質ポリウレタンフォームにより形成される構成に限らず、他の各種材料により形成することも可能である。また、本発明により製造される発泡成形体は、シートクッションパッド１０に限らず、他の発泡成形体であってもよい。

繊維体１４の取付態様は、固定プレート５２のみで繊維体１４を被固定物に取り付けるような構成であってもよいし、固定プレート５２とともに、固定ピン５１以外の他の固定装置５（例えば、磁気シートなど）を用いて繊維体１４を被固定物に取り付けるような構成であってもよい。

１ 成形金型
２ 下型
３ 上型
４ 回動軸
５ 固定装置
９ シートフレーム
１０ シートクッションパッド
１１ 表面部
１２ 裏面部
１４ 繊維体
１６ ウレタンフォーム
２１ 凹部
２２ 内型
２３ キャビティ
５１ 固定ピン
５２ 固定プレート
５３ 開口部
５４ エッジ部
５５ 溝部
５６ フランジ部
５７ 挿通孔
５８ 取付部材
５９ 開口部
６０ 挿通孔
６１ 凹部
６２ 磁性体

Claims (8)

1. 被固定物に対して繊維体を固定するための方法であって、
   開口部と当該開口部の周縁部に設けられたエッジ部とが形成された固定部材を、前記被固定物に取り付ける固定部材取付工程と、
   前記固定部材の開口部に前記繊維体を押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定する繊維体固定工程とを含むことを特徴とする繊維体の固定方法。
2. 前記被固定物には、前記固定部材の開口部に対向する位置に凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の繊維体の固定方法。
3. 前記固定部材が、金属により形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維体の固定方法。
4. 前記固定部材取付工程では、前記被固定物に固定された磁性体の磁力によって前記固定部材を取り付けることを特徴とする請求項３に記載の繊維体の固定方法。
5. 前記固定部材が、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維体の固定方法。
6. 前記固定部材取付工程では、取付部材で前記固定部材を前記被固定物に押さえ付けて取り付けることを特徴とする請求項５に記載の繊維体の固定方法。
7. 前記固定部材の開口部及びエッジ部は、作業者が前記開口部に指を挿入できるように構成されており、
   前記繊維体固定工程では、前記固定部材の開口部に前記繊維体を指で押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の繊維体の固定方法。
8. 金型に形成されたキャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより発泡成形体を製造する方法であって、
   開口部と当該開口部の周縁部に設けられたエッジ部とが形成された固定部材を、前記金型に取り付ける固定部材取付工程と、
   前記固定部材の開口部に前記繊維体を押し込むことにより、当該繊維体を前記エッジ部に引っ掛けて固定する繊維体固定工程と、
   前記キャビティ内で発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより、前記繊維体と一体化された発泡成形体を成形する発泡成形工程とを含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法。

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