JP5681044B2 - シート貼合方法及びシート貼合装置 - Google Patents

Description

本発明は、シートを基材シートから剥離してパネルに貼るシート貼合方法及び貼合装置であって、さらに詳述すればプラズマディスプレイパネルや液晶パネル等のディスプレイパネルに、電磁波シールド、光透過率調整及び色度調整などの機能を有する機能性シートを貼り合わせるシート貼合方法およびシート貼合装置に関する。

従来より、ディスプレイパネルの表面には機能性シートが貼り付けられることが多い。図１１に、機能性シートをディスプレイパネル等の対象物に貼り付ける従来のシート貼合装置の貼合部近傍の側断面を模式的に示す。機能性シート１１１は、基材シート１１３に積層された状態でロール状に巻かれて用意されている。各種機能（例えば電磁波シールド、透過率調整、色調調整機能など）を有した機能性シート１１１をカットし、上を基材シート１１３が滑る形で搬送することで、剥離ブロック１１４先端において機能性シート１１１を基材シート１１３から剥離し、対象物１１６に貼り付ける技術が一般的な貼合方法として知られている。

しかし、基材シート１１３から機能性シート１１１を剥離することにより剥離帯電が発生して、剥離された基材シート１１３及び機能性シート１１１に静電気が蓄積される。静電気が蓄積された状態の機能性シート１１１がディスプレイなどの対象物１１６に貼合されることにより、機能性シート１１１の静電気が対象物１１６の内部に蓄積し、搬送など後工程で地絡したりして、対象物１１６内の電気回路やＩＣチップなどの破壊という電気的破壊の問題を招く。

図１２に、上述問題の原因であるシートの剥離帯電を抑制するために、一般的に知られている方法を示す。具体的には、基材シート１１３から一旦剥離した（図１２（ａ））機能性シート１１１（図１２（ｂ））の剥離面に対向してイオナイザー１１５によりイオンを照射して一定時間保持した後、対象物１１６に貼合する（図１２（ｃ））。しかしこの方法では、連続した基材シート１１３と機能性シート１１１との積層シートから一旦枚葉状態に機能性シート１１１を分断及び剥離した後に、剥離面に対向してイオナイザー１１５によりイオンを照射するため、大面積になればなるほど装置が大型化してしまう。また剥離面が周囲の環境に暴露される時間が長くなるため、異物の付着、装置内の搬送過程での接触による接着層のキズなど機能性シート自体の品質を低下させる問題が発生する。

そこで、図１３に示すように、連続した基材シート１１３及び機能性シート１１１の積層シートを搬送し、基材シート１１３から機能性シート１１１を剥離した直後に対象物１１６に貼合することで異物の付着など機能性シート１１１の品質低下を抑え、その剥離直後から対象物１１６に貼合されるまでの僅かな時間に、剥離ブロック１１４と対象物１１６との間にイオナイザー１１５によりイオンを吹き込むことが考えられる。しかし、この方法では、剥離箇所から非常に遠く離れた場所からイオンを流し込むため、剥離箇所までイオンが届く過程でイオンの拡散及び消滅が起こってしまう。さらにイオナイザー１１５に照射される時間も非常に短いため、剥離箇所の除電効果が弱くなり、機能性シート１１１をほとんど除電できずに対象物１１６に貼合することになる。

機能性シート１１１の貼合対象が、例えばディスプレイパネルの場合、電気的通信をするために引き出された電極１１８（例えばフレキシブル回路など）が対象物（ディスプレイパネル）１１６に接続されている。そのために、対象物１１６を搬送用ステージ１１７から持ち上げる際に、電極１１８が搬送用ステージ１１７などの装置に接触して、対象物１１６内に蓄積された静電気が電極１１８を通じて搬送用ステージ１１７などの装置に放電される事態が生じる。

上述のように、機能性シート１１１の貼合前に除電するのではなく、貼合後に除電する方法も提案されている。図１４に、従来提案されている、貼合後の貼合対象物から除電する除電装置（特許文献１）の一部を示す。除電装置においては、搬送用ステージ１１７に載置されている貼合対象物１１６であるパネルガラスから静電気（機能性シート１１１を剥離する際に発生）を除電する方法として、パネルガラス（対象物１１６）の端もしくは表面の端に導電性部材１１９を接触させて除電している。また、パネルガラス表面の端にダミー電極を設けることも提案されている。

しかしながら、対象物１１６のパネルガラスは、通常、電気抵抗の大きいガラスや樹脂を主材料としている。そのため、対象物１１６が大面積パネルの場合、パネルの端部の除電は可能だが、パネルの中央部はほとんど除電されない。除電できたとしても、非常に時間を要してしまい、タクトタイムが長くなる。

特開２００８−１２３７７７号公報

本発明においては、上述の問題に鑑みて、機能性シートが貼合された対象物から静電気を迅速に除電できるシート貼合方法及びシート貼合装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決する為に、本発明のシート貼合方法は、長手方向に連続して供給される第１のシートと、第２のシートとからなる積層シートから、当該第２のシートを剥離して対象物に貼り合わせるシート貼合方法であって、
前記積層シートを前記対象物に向けて搬送する搬送工程と、
前記搬送された積層シートの第２のシートを前記対象物との貼り合わせに必要な長さ分だけ切断する切断工程と、
前記第２のシートが切断された積層シートの第１のシートを剥離ブロックに沿わせて、当該第２のシートを当該第１のシートから剥離させる剥離工程と、
前記剥離した第２のシートを前記対象物に貼り合わせる貼合工程と、
前記対象物に貼り合わされた前記第２のシートの端側部に導電性部材を接触させる除電工程とを備える。

本発明によれば、基材シートから剥離した機能性シートが貼合された対象物内での静電気の蓄積を抑制し、地絡などによる対象物の電気的破壊を抑制できる。

本発明の実施の形態に係るシート貼合方法の対象である積層シートと貼合せ対象物の構造の一例を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るシート貼合装置の概略構成を示す図である。 図２に示す除電ブロックの説明図である。 図３の除電ブロックの構成を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る除電ブロックの構成を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る除電ブロックを構成する導電性ゴムシートを機能性シート端部に接触させ易くする方法の説明図である。 図２及び図５に示す除電ブロックを機能性シートの端側部に接触させ易くする方法の説明図である。 図７に示す機能性シートの端側部の切断手段の説明図である。 本発明の実施の形態３に係る貼合ローラの説明図である。 図９に示す貼合ローラによる除電動作の説明図である。 従来のシート貼合装置の貼合部近傍を模式的に示す断面図である。 剥離したシートの貼り合わせ面にイオンを吹き込んで除電する従来の方法の説明図である。 剥離したシートに、剥離直後にイオンを吹き込んで除電する従来の方法の説明図である。 ディスプレイパネルから静電気を除電する従来の方法の説明図である。

先ず、図１を参照して、本実施の形態について述べる前に、本発明に係るシート貼合方法およびシート貼合装置において、用いられる機能性シートの構成について説明する。機能性シート６は、所定厚Ｔ１（３０μｍ≦Ｔ１≦５０μｍ）を有する基材シート１の上に積層された積層シート７の状態で取り扱われる。以下に、プラズマディスプレイパネルの表示面に直接貼り付ける電磁波シールド用シートを例に、機能性シート６の構成について具体的に述べる。

図１（ａ）に示すように、機能性シート６は、所定厚Ｔ２（２０μｍ≦Ｔ２≦４０μｍ）を有する接着層２と、所定厚Ｔ３（７０μｍ≦Ｔ３≦１３０μｍ）を有する樹脂フィルム層３と、所定厚Ｔ４（１μｍ≦Ｔ４≦１０μｍ）を有する金属メッシュ層４、及び所定厚Ｔ５（２μｍ≦Ｔ５≦１０μｍ）を有するハードコート層５が順番に積み重なって構成されている。

材料として、基材シート１及び樹脂フィルム層３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのフィルムが用いられる。接着層２は、アクリル系モノマーをベースにした接着剤であり、紫外線や熱や圧力などにより重合が開始する反応開始剤を含んでいる。必要に応じて色素などを導入することで、光透過率や色調などを調節する機能を付加した接着剤も接着層２として使用できる。

金属メッシュ層４は、銅、銀、金、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケル、及びコバルトなどの導電性金属もしくはその合金、またはバインダ樹脂に導電性微粒子を分散した材料でメッシュ状の金属層が全面に形成されている。

ハードコート層５は、アクリル系樹脂など紫外線硬化樹脂を用いた硬度の高い樹脂により形成されている。上述の機能性シート６の構成及び用いられる材料は一例であり、機能性シート６に要求される機能の内容によって、適宜決定されることは言うまでもない。

上述のように構成された積層シート７の状態で、機能性シート６は貼合対象物の近傍まで搬送され、基材シート１から剥離され、対象物に貼り付けられる。図１（ｂ）に、機能性シート６が対象物８に貼り付けられている様子を示す。

図１（ｂ）に示される例においては、対象物８はプラズマディスプレイパネルである。機能性シート６の接着層２がプラズマディスプレイパネルの表示面に貼り付けられ、プラズマディスプレイ９として製品になる。

（実施の形態１）
次に、図２を参照して、本実施の形態に係るシート貼合装置の構成及び動作について、機能性シート６の貼り合わせ作業の流れに沿って上流から下流に向けて説明する。シート貼合装置１０ａにおいては、最上流に機能性シート６と基材シート１とから成る積層シート７がロール状に巻かれた原反１３が設置され、最下流に基材シート１を巻き取る巻取りローラ２４が設置されている。原反１３は、積層シート７の送り量を制御しながら回転可能なモータ（図示せず）に連動している。巻取りローラ２４は、適度のテンションを与えながら、積層シート７（基材シート１）を巻き取るように駆動されている。

原反１３から引きだされた積層シート７は、複数本のローラ１４を介して、垂れたりしないようにテンションが掛かった状態で切断工程Ｐｃに搬送される。切断工程Ｐｃは、機能性シート６を貼合対象物８であるプラズマディスプレイパネル（以降、「プラズマディスプレイパネル８」と称する）の表面へ貼り付けるために必要な長さだけ切断するために、搬送されてくる積層シート７の機能性シート６の上方に刃物１６及び切り込み刃１７が保持され、基材シート１に接するように下台１８が所定の間隔で保持されている。

具体的には、前回切断した位置から換算して、プラズマディスプレイパネル８の表面へ貼り付けるのに必要な長さ分だけ積層シート７が搬送された時点で、刃物１６及び下台１８の少なくとも一方が駆動されて、刃物１６が積層シート７（機能性シート６）を下台１８に対して押しつけるようにして、刃物１６が機能性シート６に食い込む。これにより、基材シート１は切断されずに、機能性シート６のみが切断される。本明細書において、機能性シート６のみが切断され、基材シート１は切断されない積層シート７の切断状態をハーフカットと呼ぶ。

本工程で切断された機能性シート６は、接着層２によって基材シート１に接着したままである。なお、刃物１６は好ましくはディスク状の円盤刃であり、刃先が機能性シート６に食い込んだ状態で積層シート７（機能性シート６）の幅（流れ方法に概ね垂直な）方向に走引させる。

所定の間隔でハーフカットされた積層シート７は一定のテンションが掛かった状態で剥離工程Ｐｓに搬送される。同工程においては、所定の角度θ（θ≦９０°、より好ましくは、１０°≦θ≦４５°）を有するくさび状断面形状を有する剥離ブロック２０が設けられており、切断工程Ｐｃから送り出されたハーフカットされた積層シート７は、剥離ブロック２０の上面に沿って搬送され、剥離ブロック２０の先端部２０ｔで、搬送ステージ２１に載置されたプラズマディスプレイパネル８の搬送方向Ｄｍと反対の方向に向きが変えられ、巻取りローラ２４に巻きとられる。なお、剥離ブロック２０から搬送方向Ｄｍの下流側に除電ブロック２５ａが設けられている。

基材シート１と機能性シート６との接着力、機能性シート６の硬さや剛性により剥離しやすさが異なるため、剥離ブロック２０の先端部２０ｔの角度θは４５°以下であることが望ましいが、積層シート７が傷つき破断することを防止すると共に積層シート７の搬送抵抗防止のために、極先端は曲面加工が施されている。

より詳しくは、積層シート７（基材シート１）が一定のテンションが掛かった状態で、剥離ブロック２０の上面に沿って（基材シート１が剥離ブロック２０に接するように）搬送されることにより、ハーフカットされた部分が剥離ブロック２０の先端部２０ｔにさしかかると、基材シート１は剥離ブロック２０に沿って搬送され、機能性シート６は基材シート１から剥離する。

基材シート１から剥離した機能性シート６は、プラズマディスプレイパネル８と貼合ローラ２３（本実施の形態では、表面がゴム材質である貼合ローラを用いたため、以後ゴムローラ２３と述べる。）とで挟みこまれる。そして、プラズマディスプレイパネル８の移動に応じて、切断工程Ｐｃで切断された機能性シート６がプラズマディスプレイパネル８の表面に貼り付けられる。機能性シート６が剥離された後の基材シート１は、剥離ブロック２０に上面に沿って搬送され、剥離ブロック２０の先端部２０ｔで、プラズマディスプレイパネル８の搬送方向Ｄｍと反対の方向に向きが変えられて、巻取りローラ２４に巻きとられた後に廃棄される。また、搬送ステージ２１によって、貼合後の機能性シート６が搬送方向Ｄｍに搬送されて、機能性シート６の端部が除電ブロック２５ａに接触させられる。

積層シート７（特に、基材シート１）の搬送を制御しているのは、巻取りローラ２４であり、必要に応じてシート送りを制御する機構（図示せず）、例えば、２本のローラで基材シート１を一定の圧力で挟みながら搬送すれば積層シート７を安定的に搬送できる一方、基材シート１から剥離された機能性シート６は、プラズマディスプレイパネル８の移動によって制御される。

なお、剥離ブロック２０の極先端部分は、基材シート１にキズが入り破断することの防止、及び搬送時の摩擦抵抗による搬送ばらつき低減などの観点から、角がないように曲面加工が施されている。また、除電ブロック２５ａは、機能性シート６が貼合されたプラズマディスプレイパネル８（貼付対象物）を搬送ステージ２１から剥がす前に、或いは剥がす間、貼合した機能性シート６の少なくとも１つの端部断面に導電性部材が所定時間接する機構として設けられている。これに付いては、後ほど図３を参照して詳述する。

以下に、上述の如く構成されたシート貼合装置１０ａによる機能性シート６の蓄積静電気量の低減効果を確認するために行われた剥離実験結果について述べる。本実験において用いられた、積層シート７を構成する各種シートの厚さと材質は以下の通りである。

基材シート１（３０μｍ≦Ｔ１≦４０μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
機能性シート６：
接着層２（２５μｍ≦Ｔ２≦３０μｍ）：アクリル系接着剤＋感圧式反応開始剤
樹脂フィルム層３（Ｔ３＝１００μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
金属メッシュ層４（１μｍ≦Ｔ４≦３μｍ）：銅
ハードコート層５（３μｍ≦Ｔ５≦５μｍ）：アクリル系紫外線硬化樹脂

次に、図３及び図４を参照して、上述の除電ブロック（導電性部材）２５ａ及びその除電機能について説明する。先ず、図３に示されるように、除電ブロック２５ａは、表面絶縁処理したステンレスブロック２６の表面に導電性繊維テープ２７が貼り付けられて構成されている。そして、除電ブロック２５ａは、貼合された機能性シート６の端部４辺のうちの少なくとも１辺に接するように設置される。

図４に示されるように、除電ブロック２５ａを構成する導電性繊維テープ２７は、所定厚Ｔ２９（約５０μｍ＜Ｔ２９＜２００μｍ）を有する接着層２９と、所定厚Ｔ３０（約５０μｍ＜Ｔ３０＜３００μｍ）を有する導電性炭素繊維布３０とが積層されて構成されている。なお、導電性炭素繊維布３０は、その表面で炭素繊維がランダム方向に突出しているものが用いられる。なお、除電ブロック２５ａは、所定の抵抗値を介して電気的に接地するように構成される。このときの機能性シート６の端部が、除電ブロック２５ａに接触する面、つまり導電性繊維テープ２７の表面と接地部との間の抵抗値Ｒは１０^２Ω〜１０^８Ωの範囲内（１０^２Ω≦Ｒ≦１０^８Ω）に調整される。

抵抗値Ｒを上述の範囲内に設定する理由は以下の通りである。抵抗値Ｒが１０^２Ωより低い（Ｒ＜１０^２Ω）と、局所的に大量の電気が流れて火花放電が生じる可能性がある。一方、抵抗値Ｒが１０^８Ωより高い（Ｒ＞１０^８Ω）と、素早い除電効果が得られず、除電に要する時間が長くなる。

上述の如く用意された除電ブロック２５ａを用いて、シート貼合装置１０ａによって、５０型（５０インチ）のプラズマディスプレイパネル８に対して、機能性シート６を貼合せて、除電効果を確認する実験を行った。なお、除電ブロック２５ａを用いない場合は、機能性シート６の貼合後、約１０秒〜３０秒かけて機能性シート６の表面の静電気が徐々に上昇して３００Ｖ〜５００Ｖまで上昇する。これに対して、本発明に係る機能性シート６の貼り合わせ直後に、除電ブロック２５ａを機能性シート６の端部に接触させることで、貼り合わせ後約１秒〜５秒で約５０Ｖ〜１５０Ｖまで低減し、静電気が低いままで維持できることが確認された。

これは、機能性シート６を構成する導電性膜の断面に、導電性繊維（導電性炭素繊維布３０）が接触し、プラズマディスプレイパネル８の全面の静電気が導電性膜から導電性繊維（導電性炭素繊維布３０）を介して除電されることにより素早い除電効果が得られたと考察される。つまり、導電性繊維テープ２７の表面（導電性炭素繊維布３０）に突出している繊維の長さは、機能性シート６の厚さ（Ｔ６−Ｔ１）より長い方が、より機能性シート６の端部の断面に接触しやすく、より安定な除電効果が得られる。

（実施の形態２）
次に、図５を参照して、本実施の形態に係るシート貼合装置について説明する。なお、本実施の形態におけるシート貼合装置１０ｂ（図示せず）は、除電ブロック２５ａが除電ブロック２５ｂに交換されている点を除いて、上述のシート貼合装置１０ａと同様に構成されている。よって、特に必要の無い限り、除電ブロック２５ｂについて重点的に説明する。

除電ブロック２５ｂは、除電ブロック２５ａにおいて、導電性炭素繊維布３０が導電性ゴムシート３２に交換されている。つまり、表面絶縁処理したステンレスブロック２６の表面に、導電性ゴムシート３２が接着層２９を介して貼り付けられている。導電性ゴムシート３２を形成する導電性ゴムは、適度に弾性変形して機能性シート６の端部に接触できるように、ゴム硬度（ＪＩＳ Ｋ６３０１）１０〜５０の材質が望ましい。導電性ゴムは、シート状のものでも良い。但し、除電速度を大きくしてタクトタイムを低減する観点からも、機能性シート６の端部に接触できることが望ましい。

シート貼合装置１０ｂにおいても、シート貼合装置１０ａと同様に、除電ブロック２５ｂを用いて５０型（５０インチ）のプラズマディスプレイパネル８に対して、機能性シート６を貼合せて、除電効果を確認する実験を行った。結果、シート貼合装置１０ａによるのと同様に、プラズマディスプレイパネル８の表面の静電気が、貼合直後の３００Ｖ〜５００Ｖから５０Ｖ〜１５０Ｖに低減することが確認された。

次に、図６を参照して、導電性ゴムシート３２を、機能性シート６の端部に接触しやすくする方法について説明する。図６（ａ）に示すように、除電ブロック２５ａ及び２５ｂの代わりに、ステンレスブロック２６に、湾曲した断面形状を有する導電性ゴムシート３２ｃが直接接続された除電ブロック２５ｃを用いた、機能性シート６の端部への接触方法について述べる。導電性ゴムシート３２ｃは、その湾曲頂点が機能性シート６の外側であり、且つプラズマディスプレイパネル８の内側に位置するように設置される。

この状態で、除電ブロック２５ｃに、一定荷重をかけると、図６（ｂ）に示すように導電性ゴムシート３２ｃの湾曲部が主に弾性変形する。つまり、導電性ゴムシート３２ｃは、弾性変形した体積分だけ幅方向に広がる。結果、機能性シート６の端部において、機能性シート６の上面と側面とに接触できる。つまり、機能性シート６の端部側面への接触頻度、つまり機能性シート６を構成する導電性層の断面に接触する面積を増やすことができる。これにより、量産時での安定した除電効果が期待できる。上述の除電ブロック２５ａ、２５ｂ、及び２５ｃを、除電ブロック２５と総称する。また、上述のシート貼合装置１０ａ、１０ｂ、及び１０ｃを、シート貼合装置１０と総称する。

図７を参照して、導電性炭素繊維布３０（除電ブロック２５ａ）或いは導電性ゴムシート３２（除電ブロック２５ｂ）を機能性シート６の端側部に接触しやすくするさらなる方法について説明する。具体的には、機能性シート６の端部を斜め方向にカットした形状にする。このように形状に成形された端部を、斜端部Ｓｅと呼ぶものとする。斜端部Ｓｅは、具体的には、機能性シート６のカット面がプラズマディスプレイパネル８側ではなく、除電ブロック２５側に位置する、つまり、機能性シート６のプラズマディスプレイパネル８に接する面が広く、反対側が狭くなるように斜めになっていることが望ましい。

また、機能性シート６の端部を切断して斜端部Ｓｅを形成する際に、切断により機能性シート６内の導電性膜が引きちぎられて機能性シート６の端部に一部はみだした状態になると、除電ブロック２５ａの導電性炭素繊維布３０、或いは除電ブロック２５ｂの導電性ゴムシート３２との接触頻度が増加し除電効果が高い。

次に、図８を参照して、機能性シート６の斜端部Ｓｅの切断手段について説明する。なお、上述のように、機能性シート６の斜端部Ｓｅは、斜めに切断された形状であるが、図８においては、説明の簡便化のために、機能性シート６の延在方向に概ね垂直に切断されたような形状に示されている。レーザーなど熱的に切断する方法では、図８（ａ）に示すように機能性シート６の端部に露出している導電性膜層である金属メッシュ層４（図１）が、熱で溶融した樹脂フィルム層３（図１）に覆われて電気的導通が得られにくく除電効果が発揮できない。そこで高い除電効果を得るためには、機械的せん断で切断することで、図８（ｂ）に示すように機能性シート６の端部に導電性膜層である金属メッシュ層４がはみだした状態にすることが望ましい。

（実施の形態３）
次に、図９を参照して、本実施の形態に係るシート貼合装置について説明する。なお、本実施の形態におけるシート貼合装置１０ｃ（図示せず）は、除電ブロック２５ａが廃止されるとともに、貼合ローラ２３が貼合ローラ２３ｃに交換されている点を除いて、上述のシート貼合装置１０ａと同様に構成されている。よって、特に必要の無い限り、貼合ローラ２３ｃについて重点的に説明する。本実施の形態においては、貼合ローラ２３ｃは、貼合ローラ２３と異なりその表面が、除電ブロック２５ｂの導電性ゴムシート３２に使用されているような導電性ゴムで構成されている。

図９は、機能性シート６のプラズマディスプレイパネル８への貼合終了時点における貼合ローラ２３ｃと機能性シート６、及びプラズマディスプレイパネル８の位置関係を示している。プラズマディスプレイパネル８に機能性シート６を貼合する際、貼合ローラ２３ｃを機能性シート６の表面に加圧しながら回転させ、プラズマディスプレイパネル８へ貼合わせる。その貼合終了の時点で、貼合ローラ２３ｃの表面の導電性ゴムが機能性シート６の端部上で一定時間加圧しながら保持されることで、貼合ローラ２３ｃの表面（導電性ゴム）が弾性変形して機能性シート６の端部に接触する。これにより、機能性シート６の端部から貼合ローラ２３ｃの表面（導電性ゴム）を介して除電ができる。

図１０を参照して、さらに除電効果の安定性を高める方法について説明する。図１０は、機能性シート６をプラズマディスプレイパネル８に貼合せる際に機能性シート６を加圧するゴムローラ２３ｃの位置を示している。具体的には、図１０（ａ）に示すように、貼合ローラ２３ｃが機能性シート６の端部を越えるまで、プラズマディスプレイパネル８を搬送方向Ｄｍに搬送する。そして、図１０（ｂ）に示すように、プラズマディスプレイパネル８を反搬送方向Ｄｍｒに搬送することによって、図１０（ｃ）に示すように機能性シート６の端部が貼合ローラ２３ｃに押しつけられる。詳しく説明すると、プラズマディスプレイパネル８に機能性シート６を貼合ローラ２３ｃで加圧しながら搬送方向Ｄｍに搬送することで、機能性シート６をプラズマディスプレイパネル８に貼合させる（図１０（ａ））。次に、貼合ローラ２３ｃが機能性シート６を乗り越えて、プラズマディスプレイパネル８の表面に接した時点（図１０（ｂ））で、プラズマディスプレイパネル８をこれまでと逆方向（反搬送方向Ｄｍｒ）に走引させる（図１０（ｃ））。その後、ゴムローラ２３ｃが機能性シート６の端部の上面および側面へ接した時点で停止し、一定時間保持することで、機能性シート６の端部から貼合ローラ２３ｃの表面の導電性ゴムに静電気が流れ、機能性シート６およびプラズマディスプレイパネル８の静電気を迅速に除去することができ、プラズマディスプレイパネル８内の静電気の電圧をより下げることができる。

本発明は、基材シートからシートを剥離させてパネルに貼合せる装置に利用できる。

１、１１３ 基材シート
２ 接着層
３ 樹脂フィルム層
４ 金属メッシュ層
５ ハードコート層
６、１１１ 機能性シート
７ 積層シート
８、１１６ 対象物、プラズマディスプレイパネル
９ プラズマディスプレイ
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ シート貼合装置
１３ 原反
１４ 搬送ローラ
１６ 刃物
１７ 切り込み刃
１８ 下台
２０、１１４ 剥離ブロック
２０ｔ 先端部
２１、１１７ 搬送ステージ
２３、２３ｃ 貼合ローラ
２４ 巻取りローラ
２５、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ 除電ブロック
２６ ステンレスブロック
２７ 導電性繊維テープ
２９ 接着層
３０ 導電性炭素繊維布
３２、３２ｃ 導電性ゴムシート
Ｓｅ 斜端部
Ｄｍ プラズマディスプレイパネルの搬送方向
Ｄｍｒ 反搬送方向
１１５ イオナイザー
１１８ 電極
１１９ 導電性部材

Claims (20)

1. 長手方向に連続して供給される第１のシートと、第２のシートとからなる積層シートから、当該第２のシートを剥離して対象物に貼り合わせるシート貼合方法であって、
   前記積層シートを前記対象物に向けて搬送する搬送工程と、
   前記搬送された積層シートの第２のシートを前記対象物との貼り合わせに必要な長さ分だけ切断する切断工程と、
   前記第２のシートが切断された積層シートの第１のシートを剥離ブロックに沿わせて、当該第２のシートを当該第１のシートから剥離させる剥離工程と、
   前記剥離した第２のシートを前記対象物に貼り合わせる貼合工程と、
   前記対象物に貼り合わされた前記第２のシートの端側部に導電性部材を接触させる除電工程とを備える、シート貼合方法。
2. 前記第２のシートは機能性シートであり、前記第１のシートは当該第２のシートを搬送する基材シートであることを特徴とする請求項１に記載のシート貼合方法。
3. 前記第２のシートは前記端側部より導電性膜層が露出していることを特徴とする請求項１及び請求項２の何れかに記載のシート貼合方法。
4. 前記端側部は、前記第２のシートが切断されて形成されることを特徴とする請求項３に記載のシート貼合方法。
5. 前記導電性部材は、
   表面絶縁処理されたステンレスブロックと、
   前記ステンレスブロックの表面に貼付けられた導電性繊維テープとを備える、請求項１、請求項２、請求項３、及び請求項４の何れかに記載のシート貼合方法。
6. 前記導電性部材は、
   表面絶縁処理されたステンレスブロックと、
   前記ステンレスブロックの表面に貼付けられた導電性ゴムシートとを備える、請求項１、請求項２、請求項３、及び請求項４の何れかに記載のシート貼合方法。
7. 前記導電性部材は、
   前記貼合工程において、前記第２のシートを前記対象物に押しつけて貼り合せる貼合ローラであって、その表面が導電性ゴムで構成されていることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３、及び請求項４の何れかに記載のシート貼合方法。
8. 前記貼合工程において、前記対象物は搬送方向に搬送されることによって前記貼合ローラは前記第２のシートを押しつけながら反搬送方向に移送され、当該貼合ローラが当該第２のシートの端側部を乗り越えた時点で、当該対象物は前記貼合ローラが当該端側部に接触するまで反搬送方向に搬送されることを特徴とする請求項７に記載のシート貼合方法。
9. 前記導電性部材の、前記端側部と接触する部分は、１０^２Ω〜１０^８Ωの範囲の抵抗値で接地されていることを特徴とする請求項５、請求項６及び請求項７の何れかに記載のシート貼合方法。
10. 前記対象物は、ディスプレイパネル及びプラズマディスプレイパネルの何れかであることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７、請求項８、及び請求項９の何れかに記載のシート貼合方法。
11. 長手方向に連続して供給される第１のシートと、第２のシートとからなる積層シートから、当該第２のシートを剥離して対象物に貼り合わせるシート貼合装置であって、
    前記積層シートを前記対象物に向けて搬送する搬送手段と、
    前記搬送された積層シートの第２のシートを前記対象物との貼り合わせに必要な長さ分だけ切断する切断手段と、
    所定の角度の先端部を有する剥離ブロックと、
    前記第２のシートが切断された積層シートの第１のシートを前記先端部に向かって前記剥離ブロックの上面に沿わせて、当該第２のシートを当該第１のシートから剥離させる剥離手段と、
    前記剥離した第２のシートを前記対象物に貼り合わせる貼合手段と、
    前記対象物に貼り合わされた前記第２のシートの端側部に導電性部材を接触させる除電手段とを備える、シート貼合装置。
12. 前記第２のシートは機能性シートであり、前記第１のシートは当該第２のシートを搬送する基材シートであることを特徴とする請求項１１に記載のシート貼合装置。
13. 前記第２のシートは前記端側部より導電性膜層が露出していることを特徴とする請求項１１及び請求項１２の何れかに記載のシート貼合装置。
14. 前記端側部は、前記第２のシートが切断されて形成されることを特徴とする請求項１３に記載のシート貼合装置。
15. 前記導電性部材は、
    表面絶縁処理されたステンレスブロックと、
    前記ステンレスブロックの表面に貼付けられた導電性繊維テープとを備える、請求項１１、請求項１２、請求項１３、及び請求項１４の何れかに記載のシート貼合装置。
16. 前記導電性部材は、
    表面絶縁処理されたステンレスブロックと、
    前記ステンレスブロックの表面に貼付けられた導電性ゴムシートとを備える、請求項１１、請求項１２、請求項１３、及び請求項１４の何れかに記載のシート貼合装置。
17. 前記導電性部材は、
    前記貼合工程において、前記２のシートを前記対象物に押しつけて貼り合せる貼合ローラであって、その表面が導電性ゴムで構成されていることを特徴とする請求項１１、請求項１２、請求項１３、及び請求項１４の何れかに記載のシート貼合装置。
18. 前記貼合工程において、前記対象物は搬送方向に搬送されることによって前記貼合ローラは前記第２のシートを押しつけながら反搬送方向に移送され、当該貼合ローラが当該第２のシートの端側部を乗り越えた時点で、当該対象物は前記貼合ローラが当該端側部に接触するまで反搬送方向に搬送されることを特徴とする請求項１７に記載のシート貼合装置。
19. 前記導電性部材の、前記端側部と接触する部分は、１０^２Ω〜１０^８Ωの範囲の抵抗値で接地されていることを特徴とする請求項１５、請求項１６及び請求項１７の何れかに記載のシート貼合装置。
20. 前記対象物は、ディスプレイパネル及びプラズマディスプレイパネルの何れかであることを特徴とする請求項１１、請求項１２、請求項１３、請求項１４、請求項１５、請求項１６、請求項１７、請求項１８、及び請求項１９の何れかに記載のシート貼合装置。