JP5680604B2 - 防食被膜付き鉄筋棒の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば鉄筋コンクリートなどに使用される防食被膜付き鉄筋棒の製造装置に係り、特に樹脂被膜上に無機質粒子を付着する無機質粒子付着装置に関するものである。

従来、コンクリート用鉄筋の腐食を防止するために、鉄筋棒の表面にエポキシ樹脂粉末を付着して第１のエポキシ樹脂被膜を形成し、その第１のエポキシ樹脂被膜の上に亜鉛粉末とエポキシ樹脂粉末と硬化剤粉末の混合粉末を付着して、亜鉛粉末による無数の突起（凹凸）を有する第２のエポキシ樹脂被膜を形成した鉄筋が、特開２００５−６６５７４号公報（特許文献１）において提案されている。

通常、鉄筋の表面に樹脂被膜を形成すると、鉄筋に対するコンクリートの付着強度は８５％程度に低下する。このコンクリート付着強度を上げるために前述のように亜鉛粉末が使用されているが、亜鉛は例えば海水などに含まれている塩化物イオンによって劣化する可能性がある。

鉄筋を曲げ加工すると樹脂被膜に亀裂などが発生し易く、その亀裂などから塩化物イオンが侵入して、亜鉛粉末の更なる劣化を誘発することになるから、この防食鉄筋は特に港湾構造物には適さないという欠点がある。

また、この鉄筋棒は、それの表面に第１のエポキシ樹脂被膜を形成し、その第１のエポキシ樹脂被膜の上に第２のエポキシ樹脂被膜を重ねて形成するため、工程数が増え、樹脂被膜の形成に時間がかかり、また、製造装置が複雑になるなどの問題点を有している。

このような問題点を解消するために、本出願人は先に防食被膜付き鉄筋棒の製造装置について提案した（特開２０１１−１４７８４５号公報（特許文献２））。

この製造装置は、長尺状鉄筋棒の表面に形成された溶融状態にある樹脂被膜に対して無機質の粒子を吹き付ける吹き付け装置を備えており、その吹き付け装置は、前記鉄筋棒の全周を囲むように形成された粒子吹き付け室を有し、その粒子吹き付け室の前記鉄筋棒と対向する内周部に狭隘の絞り込み部が形成されている。

無機質粒子と空気の混合流を前記粒子吹き付け室に供給し、絞り込み部を通して前記粒子を前記溶融状態の樹脂被膜に対して噴射して、無機質粒子を樹脂被膜に付着させる構成になっている。

特開２００５−６６５７４号公報 特開２０１１−１４７８４５号公報

前記特許文献２に記載されている防食被膜付き鉄筋棒の製造装置では、前記絞り込み部からジェット噴流となって無機質粒子を樹脂被膜に噴射することができるから、防食被膜付き鉄筋棒の高速生産が可能であるという利点はあるが、難点が無い訳ではない。

即ち、前記絞り込み部の設計条件あるいは無機質粒子と空気の混合流の前記粒子吹き付け室への供給条件などによっては、噴射した無機質粒子が鉄筋棒に衝突して跳ね返り、樹脂被膜に付着しないでそのまま落下する場合がある。

また、この無機質粒子の衝突・落下により、樹脂被膜が局部的に薄くなったり、あるいはピンホールが生じることもあった。

本発明の目的は、このような難点を解消し、樹脂被膜への無機質粒子の付着が確実で、長期間に亘って信頼性の高い防食被膜付き鉄筋棒が得られる製造装置を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明の第１の手段は、
長尺状の鉄筋棒を回転しながら搬送する例えば後述する複数個の鼓状の搬送ローラなどからなる鉄筋棒回転・搬送装置と、
回転しながら搬送される前記鉄筋棒を加熱する鉄筋棒加熱装置と、
回転しながら搬送される高温状態の前記鉄筋棒の周面に合成樹脂粉体を付着・溶融させて溶融状態の樹脂被膜を形成する樹脂被膜形成装置と、
回転しながら搬送される前記鉄筋棒の溶融状態の樹脂被膜に対して高温状態の無機質粒子を付着した後、前記樹脂被膜と無機質粒子を冷却して、前記無機質粒子を前記樹脂被膜に固定する無機質粒子付着装置を備えている。

そして、前記無機質粒子付着装置は、
前記鉄筋棒の搬送方向に沿って細長いスリットを有し、内部が高温状態に保持されて前記無機質粒子を貯留する落下ホッパーと、
内部が高温状態に保持されて前記無機質粒子を貯留するリサイクルホッパーと、
前記リサイクルホッパーに貯留されている高温状態の前記無機質粒子を前記落下ホッパーに供給する粒子供給配管と、
前記落下ホッパーから落下して集められた前記無機質粒子を前記リサイクルホッパーに戻す粒子リサイクル配管を備え、
前記落下ホッパーのスリットの真下に前記鉄筋棒を回転しながら搬送して、前記スリットから自然落下する前記無機質粒子を溶融状態の前記樹脂被膜に自重で当てて付着するとともに、
前記無機質粒子を前記落下ホッパーと前記リサイクルホッパーの間で循環させながら使用する構成になっていることを特徴とするものである。

本発明の第２の手段は前記第１の手段において、
前記鉄筋棒の回転数ならびに搬送速度が調整可能になっていることを特徴とするものである。

本発明の第３の手段は前記第１の手段において、
前記鉄筋棒に対する前記落下ホッパーのスリットの高さ、前記スリットの前記鉄筋棒の搬送方向に沿った長さ、前記スリットの前記鉄筋棒の径方向に沿った幅のうち、少なくとも１つが調整可能になっていることを特徴とするものである。

本発明の第４の手段は前記第１の手段において、
前記落下ホッパーならびにリサイクルホッパーの内面に、弾性を有する面状のヒータが設けられていることを特徴とするものである。

本発明の第５の手段は前記第１の手段において、
前記落下ホッパーのスリットを開閉するシャッターが設けられていることを特徴とするものである。

本発明の第６の手段は前記第１の手段において、
前記落下ホッパーの下方に、前記樹脂被膜に付着しなかった余剰の無機質粒子を回収する例えば回収ホッパーなどの回収手段を配置し、
前記回収手段に振動を与える例えば後述する振動モータなどの振動付与手段が設けられていることを特徴とするものである。

本発明の第７の手段は前記第１の手段において、
前記無機質粒子を付着する複数のラインに対して前記リサイクルホッパーを１個設けて、前記リサイクルホッパーからの前記無機質粒子を前記複数ラインにそれぞれ分配して供給する構成になっていることを特徴とするものである。

本発明の第８の手段は前記第１ないし７のいずれかの手段において、
前記防食被膜付き鉄筋棒が、鉄筋コンクリート用の鉄筋棒であることを特徴とするものである。

本発明は前述のような構成になっており、樹脂被膜への無機質粒子の付着が確実で、長期間に亘って信頼性の高い防食被膜付き鉄筋棒を製造することができる。

本発明の実施形態に係る防食被膜付き鉄筋棒の要部拡大断面図である。 本発明の実施形態に係る防食被膜付き鉄筋棒の製造装置全体の概略構成図である。 本発明の実施形態で用いられる鉄筋棒回転・搬送装置の概略構成図である。 本発明の実施形態で用いられる静電流動浸漬装置の概略構成図である。 本発明の実施形態で用いられる静電粉末スプレー方式による粒子塗装装置の原理図である。 本発明の実施形態で用いられる無機質粒子付着装置の正面図である。 その無機質粒子付着装置の上面図である。 その無機質粒子付着装置の側面図である。 その無機質粒子付着装置の要部拡大断面図である。 その無機質粒子付着装置の一部を断面した要部拡大平面図である。

次に本発明の実施形態を図面とともに説明する。
（防食被膜付き鉄筋棒の拡大断面構造）
図１は、本発明の実施形態に係る防食被膜付き鉄筋棒の要部拡大断面図である。
棒鋼などの鉄筋棒１の表面を例えばエポキシ樹脂、ポリビニールブチラール樹脂（ＰＶＢ樹脂）、ポリアミド樹脂、ＰＶＢ樹脂とポリエステル樹脂の混合物などを主成分とする樹脂被膜２で覆うとともに、その樹脂被膜２に所定の粒径を有する無機質粒子３を付着・固定することにより、防食被膜付き鉄筋棒４を得る。

図１に示されているように、付着・固定した無機質粒子３の一部は樹脂被膜２の表面から突出して、無数の突起（凹凸）を形成している。本発明者らの実験結果によれば、付着・固定した無機質粒子３が直接鉄筋棒１に接触していない方が、樹脂被膜２にピンホールが形成され難いことを確認している。

前記樹脂被膜２の膜厚は２２０±４０μｍ、すなわち１８０μｍ〜２６０μｍの範囲が好適である。
前記無機質粒子３としては、例えば砂、アルミナ、セラミック、ガラス、鉄、ステンレスなどから選択された１種類または２種類以上の混合物が用いられる。使用される無機質粒子３の平均粒径は、５０μｍ〜１５０μｍの範囲が好適である。

（防食被膜付き鉄筋棒の製造装置全体の概略構成）
図２は、本発明の実施形態に係る防食被膜付き鉄筋棒の製造装置全体の概略構成図である。

同図に示すように防食被膜付き鉄筋棒の製造装置５は、複数の搬送ローラからなる鉄筋棒回転・搬送装置６と、高周波加熱装置からなる鉄筋棒加熱装置７と、静電流動浸漬装置からなる樹脂被膜形成装置８と、無機質粒子付着装置９とから構成されている。図２に示すようにこれら装置７〜９は、長尺状の鉄筋棒1の搬送方向Ｘに沿って前述の順に設置されて、1つの製造ラインを構成している。

（鉄筋棒回転・搬送装置の概略構成）
図３は、鉄筋棒回転・搬送装置６の概略構成図である。
同図に示されているように、鉄筋棒1の搬送経路上には、ローラ軸方向の両端部から中央部に向けて徐々に径小になるように傾斜した周面を有する鼓状をした搬送ローラ１４が複数配置されており、その搬送ローラ１４上に長尺状の鉄筋棒1が載置されている。各搬送ローラ１４は鉄筋棒1の搬送方向Ｘに対して所定角度θ（本実施形態でθ＝４５°）同じ方向に傾斜して配置されている。

鉄筋棒1は鼓状搬送ローラ１４のほぼ中央部付近の傾斜面上に載置されており、鼓状搬送ローラ１４を所定の方向（Ｙ方向）に回転することにより、それにつられて鉄筋棒1全体がＺ方向に回転しながらＸ方向に搬送される。鉄筋棒1の搬送速度は搬送ローラ１４の回転数によって、また、鉄筋棒1の回転数は搬送ローラ１４の傾斜角度θ（図３参照）によって、それぞれ調整（制御）可能である。

前記鉄筋棒加熱装置７は内部に高周波加熱コイル１０を備えており、樹脂粉体塗装のために鉄筋棒1を高温加熱する。

（静電流動浸漬装置の概略構成）
図４は、本発明の実施形態で用いられる樹脂被膜形成装置８としての静電流動浸漬装置の概略構成図である。

同図に示すように、流動槽１１が粉体回収カバー１５内に配置されている。流動槽１１の下部に空間部１６が形成され、その下部空間部１６に乾燥空気送風管１７が接続され、乾燥空気送風管１７の基部に送風機１８が設けられている。

前記空間部１６の上部に多孔性電極１９が配置され、多孔性電極１９は高電圧発生器２０のマイナス極に接続されている。多孔性電極１９の上には多孔板２１が配置され、多孔板２１の上部が粉体２２の流動層を形成する流動空間部２３となっている。この流動空間部２３に粉体塗料供給管２４が接続され、粉体塗料供給管２４の基部に送風機２５が設けられている。

流動空間部２３の中を長尺状の鉄筋棒１が回転しながら挿通するようになっており、鉄筋棒１は搬送されながら接地されている。また流動空間部２３の中にサンプリング管２６が挿入され、サンプリング管２６の基部に粉体量検出器２７が設けられている。

粉体回収カバー１５の上部に粉体回収管２８が接続され、粉体回収管２８に誘引機２９が設けられている。

前記送風機１８から乾燥空気送風管１７を通って乾燥空気２６が流動槽１１の下部空間部１６に供給される。一方、前記送風機２５から粉体塗料供給管２４を通ってエポキシ樹脂、ＰＶＢ樹脂、ＰＶＢ樹脂とポリエステル樹脂の混合物などの粉体２２が流動空間部２３中に供給・充填される。

下部空間部１６に供給された乾燥空気３０は、多孔性電極１９ならびに多孔板２１を通って上昇し、流動空間部２３内にある無数の粉体２２を流動化して流動層を形成し、その流動層の上に雲状に形成された粉体２２の浮遊層の中に前記鉄筋棒１が浸漬された状態になる。なお、前記粉体２２の流動層と雲状浮遊層の境界は明確なものではないが、流動層と雲状浮遊層とでは粉体２２の濃度分布に差がある。

高電圧発生器２０によって多孔性電極１９に高電圧（例えば３０ＫＶ〜１２０ＫＶ）を印加することにより、その多孔性電極１９を通過する乾燥空気３０がイオナイズされ、それによって粉体２２はマイナスの電荷を有する。一方、鉄筋棒１は、高電圧発生器２０によってプラスの電荷に保持されている。このプラスの電荷を有する鉄筋棒１をマイナスの電荷を有する粉体２２の浮遊層の中を通すことにより、鉄筋棒１の周面に粉体２２が静電的に付着して電荷が安定する。
このように鉄筋棒１は浮遊層の中を通ることにより、その全周に粉体２２がほぼ均一に付着する。鉄筋棒１は高温に保持されているから、付着した粉体２２は直ちに溶融して一体化し、薄膜状の樹脂被膜２となる。

鉄筋棒１に付着されなかった粉体２２は、粉体回収カバー１５の上部から粉体回収管２８を通して回収され、図示していないが再度、鉄筋棒１への付着に利用される。

（静電粉末スプレー方式の粉体塗装装置の原理）
本発明においては、樹脂被膜形成装置８として、静電粉末スプレー方式の粉体塗装装置を使用することも可能である。
図５は、その静電粉末スプレー方式による粉体塗装装置の原理図である。

図中の符号３１はパウダーガン、３２はそのパウダーガン３１の先端部に取り付けられたディフューザー、３３はそのディフューザー３２に高電圧を供給する高電圧発生器、３４は粉体塗料、３５は前記パウダーガン３１から鉄筋棒１に向けて噴射される粉体である。

エポキシ樹脂、ＰＢＶ樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＢＶ樹脂とポリエステル樹脂の混合物などの粉体が空気輸送により粉体塗料３４としてパウダーガン３１に供給され、パウダーガン３１の先端部から鉄筋棒１に向けて噴射される。

パウダーガン３１の先端部にはディフューザー３２が取り付けられ、そのディフューザー３２には高電圧発生器３３から高電圧が印加され、一方、鉄筋棒１は接地されている。

そのためディフューザー３２から鉄筋棒１に向ってコロナ放電が起こり、その内部に供給された粉体３５がイオンの射突により荷電され（−ｅ）、クーロン力の作用で鉄筋棒１の表面に付着される。鉄筋棒１は予め加熱されて高温状態になっているから、付着した粉体３５は直ちに溶融して、連続した樹脂被膜２となる。

鉄筋棒１は回転しながら搬送されるから、鉄筋棒１の全周面に一様に樹脂被膜２が形成される。

（無機質粒子付着装置の構成）
図６ないし図１０は無機質粒子付着装置９を説明するための図で、図６は無機質粒子付着装置９の正面図、図７は無機質粒子付着装置９の上面図、図８は無機質粒子付着装置９の側面図、図９は無機質粒子付着装置９の要部拡大断面図、図１０は無機質粒子付着装置９の一部を断面した要部拡大平面図である。

この無機質粒子付着装置９は、大きく分けて粒子付着機構４１と粒子回収機構４２から構成されている。

粒子付着機構４１の最上部には、下部中央に細長い四角形のスリット４３が形成され、上端部からスリット４３に向けて延びた傾斜部４４を有する落下ホッパー１２が設置されている。

図６ならびに図７に示すように、この落下ホッパー１２の内面にはある程度の弾性を有するフラットな面状ヒータ４６が設置されている。

図６ならびに図９に示すように、前記スリット４３の真下を鉄筋棒１が回転しながら水平方向に通過するようになっており、また図７ならびに図１０に示すように、前記スリット４３の長辺が鉄筋棒１の搬送方向Ｘを向くように、落下ホッパー１２が配置されている。

また図６に示すように、落下ホッパー１２のスリット４３を開閉するためのシャッター４７と、シャッター４７を駆動するためのエアシリンダー４８が落下ホッパー１２の下方に設けられている。

図６ではシャッター４７は点線で示されており、シャッター４７がスリット４３から後退してスリット４３が開いている稼働状態を示している。この無機質粒子付着装置の稼働を一時的に止める場合、シャッター４７を前進してスリット４３を閉塞すれれば、落下ホッパー１２内の無機質粒子３の高温状態がそのまま維持でき、ラインを再稼働するときの待ち時間を短縮することができる。

また、防食被膜付き鉄筋棒の用途によって、無機質粒子３を付着しないで樹脂被膜２のみを形成した防食被膜付き鉄筋棒を製造する場合にも、シャッター４７を前進してスリット４３を閉塞するシステムになっている。

図６ならびに図８に示すように、落下ホッパー１２の下方に回収ホッパー４９が設けられ、回収ホッパー４９の近くに振動モータ５０が設置されており、振動モータ５０からの振動が回収ホッパー４９に伝達される仕組みになっている。回収ホッパー４９の下方には、回収ケース５１が設置されている。

図６に示すように、粒子回収機構４２の上部には、底部に粒子供給穴５２が形成されたリサイクルホッパー５３が設けられている。リサイクルホッパー５３の内面にも、ある程度の弾性を有する面状ヒータ（ラバーヒータ）４６が設置されている。

この弾性を有する面状ヒータ４６は、落下ホッパー１２やリサイクルホッパー５３の内面形状に合わせて容易に設置することが可能である。

粒子回収機構４２のリサイクルホッパー５３の底部に形成された粒子供給穴５２から、前記粒子付着機構４１の落下ホッパー１２の上方に向けて粒子供給配管５４が延びている。一方、粒子付着機構４１の回収ケース５１から、粒子回収機構４２のリサイクルホッパー５３の上方に向けて粒子リサイクル配管５５が延びている。

粒子供給配管５４ならびに粒子リサイクル配管５５の内部にはヘリカルコイル５６が設けられており、このヘリカルコイル５６が回転することにより無機質粒子３が粒子回収機構４２から粒子付着機構４１へ、また、粒子付着機構４１から粒子回収機構４２へ搬送される。

この無機質粒子付着装置９では無機質粒子３を循環しながら使用することから、落下ホッパー１２、回収ホッパー４９、回収ケース５１、リサイクルホッパー５３、粒子供給配管５４ならびに粒子リサイクル配管５５はそれの耐摩耗性を考慮して、例えばステンレス鋼などの耐摩耗性の材料で構成されている。

また粒子供給配管５４ならびに粒子リサイクル配管５５は、粒子付着機構４１ならびに粒子回収機構４２の配置の容易性を考慮して、フレキシブル性を備えている。

図６ならびに図７では、落下ホッパー１２ならびにリサイクルホッパー５３の上方が開口した状態が図示されているが、無機質粒子３を使用することによる作業環境と、落下ホッパー１２ならびにリサイクルホッパー５３の内部の保温性を考慮して、実際には落下ホッパー１２ならびにリサイクルホッパー５３の開口部は蓋体で閉塞されている。

図６に示すように、無機質粒子３は主に落下ホッパー１２とリサイクルホッパー５３に貯留されるため、落下ホッパー１２とリサイクルホッパー５３には面状ヒータ４６が設置されて、無機質粒子３が高温状態(例えば５０℃〜１５０℃)に保持されている。

落下ホッパー１２内に貯留されている無機質粒子３はそれの自重により傾斜部４４に沿って下方に移動し、スリット４３から真下に自然落下し、スリット４３の真下に供給される鉄筋棒１に自重の落下力で衝突する。

鉄筋棒１の周面には前段で溶融状態の樹脂被膜２が形成されており、また無機質粒子３も高温状態になっているから、無機質粒子３はなじみ良く樹脂被膜２の表層に食い込んだ状態で付着する。また、鉄筋棒１は回転しながら供給されるから、無機質粒子３は鉄筋棒１の周面に一様に付着する（図１参照）。

図９に示す鉄筋棒１に対するスリット４３の高さＨ、ならびに図１０に示す鉄筋棒１の搬送方向Ｘに沿ったスリット４３の長さＬ、鉄筋棒１の径Ｄ方向に沿ったスリット４３の幅Ｗは、例えば鉄筋棒１の径Ｄ、搬送速度ならびに回転数などの条件によって調整可能になっている。

これらの調整手段については図示されていないが、鉄筋棒１に対するスリット４３の高さＨの調整は、例えば落下ホッパー１２の上下位置調整機構によってなされる。また、スリット４３の長さＬならびに幅Ｗの調整は、例えばスリット４３の長さ方向ならびに幅方向に摺動するスライド板のスリット４３に対する摺動位置調整によってなされる。

無機質粒子３は鉄筋棒１に対して多量に供給され、鉄筋棒１に付着されなかった殆どの無機質粒子３は回収ホッパー４９を経て回収ケース５１に落下する。この際、多量の無機質粒子３によって回収ホッパー４９の下端開口部がブロッキングされるのを防止するために、振動モータ５０によって回収ホッパー４９に振動を与えて、無機質粒子３によるブロッキングを防止している。

無機質粒子３に付着した微量の樹脂は、無機質粒子３が回収ホッパー４９を経て回収ケース５１に落下する間には冷却固化されるので、前記無機質粒子３が回収ケース５１の壁面に付着したり、無機質粒子３同士が付着して塊となるようなことはない。

回収ケース５１に溜まった無機質粒子３は、粒子リサイクル配管５５によってリサイクルホッパー５３に自動的に戻され、次の付着に備えられる。

無機質粒子３を付着した鉄筋棒１は直ちに冷却室１３に送られて、樹脂被膜２が冷却固化され、無機質粒子３がしっかりと固定される。この無機質粒子３の固定により、鉄筋棒１の周面には微細な凹凸が形成される。

（具体例）
次に本発明の具体例について説明する。
鉄筋コンクリート鋼材としてＤ１９鉄筋（直径１９ｍｍ）を用い、ブラスト処理により表面調整を行った。表面調整後の粗さは、Ｒｍａｘ３０ｍμ〜６０ｍμ程度であった。

このＤ１９鉄筋を高周波加熱装置で２００℃〜３００℃に加熱し、静電塗装法（図５参照）または静電流動浸漬法（図４参照）で外周面にエポキシ樹脂粉末を付着させて溶融した樹脂被膜を形成する。樹脂被膜の膜厚は、２２０±４０μｍである。

面状ヒータによって６０℃前後に加熱された平均粒径が８０μｍの砂（サンド８号 無機質粒子）を、５ｍｍ〜１００ｍｍの高さに設定された落下ホッパーのスリットから自然落下させて、溶融状態の樹脂被膜に均等に食い込ませて付着した。この砂（無機質粒子）は、冷却固化した樹脂被膜の表面から一部が突出して、無数の凹凸を有する複合被膜となる。

この具体例によって得られた鉄筋棒（サンド８号付着エポキシ塗装鉄筋）、無塗装鉄筋ならびにエポキシ塗装鉄筋を供試体として、土木学会基準のＪＳＣＥ−Ｅ５１６−２００３「エポキシ樹脂塗装鉄筋の付着強度試験方法」に準拠して、自由端のすべり量が０．０４ｍｍの付着応力度と最大付着応力度を求めた結果を次の表に示す。

なお、付着応力度は下式（１）によって算出した。
τ＝２２２α・Ｐ×１０^−６・・・（１）
式中τ：付着応力度（Ｎ／ｍｍ^２）
Ｐ：引張荷重（Ｎ）
α：コンクリートの圧縮強度に対する補正係数
α＝３０．０／σｃ
σｃ：同時に製作した円柱供試体の試験時材齢における圧縮強度（Ｎ／ｍｍ^２）

この表から明らかなように、本発明に係る製造装置で製造した無機質粒子付着の防食被膜付き鉄筋棒のすべり量０．０４ｍｍ付着応力度は、エポキシ塗装鉄筋よりも付着強度が高い無塗装鉄筋と比較して、平均値で３．１（＝７．２／２．３）倍増加していることが分かる。

また、最大付着応力度では無塗装鉄筋と比較して１．１７倍（１１７％）増加している。
これらのことから、エポキシ塗装鉄筋が無塗装鉄筋よりコンクリートに対する付着強度が低いという問題が解決されたことになる。

前記実施形態では、鉄筋棒加熱装置として高周波加熱装置を用いたが、通常の加熱炉を用いることもできる。

前記実施形態では、落下ホッパーとリサイクルホッパーの内部を高温に保持するのに面状ヒータを用いたが、通常のコイル型電熱ヒータを用いることもできる。

前記実施形態では、無機質粒子を付着する１ラインに対してリサイクルホッパーを１個設けたが、無機質粒子を付着する複数ラインに対して収容量の大きいリサイクルホッパーを１個設けて、リサイクルホッパーからの無機質粒子を複数ラインにそれぞれ分配して供給すると、防食被膜付き鉄筋棒の量産化が図れる。

前記実施形態では、鉄筋コンクリート用の防食被膜付き鉄筋棒について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば無機質粒子を付着・固定した防食被膜付き鉄筋棒を滑り止め部分（滑り止め個所）などに設置して使用することもできる。

１：鉄筋棒、２：樹脂被膜、３：無機質粒子、４：防食被膜付き鉄筋棒、５：防食被膜付き鉄筋棒製造装置、６：鉄筋棒回転・搬送装置、７：鉄筋棒加熱装置、８：樹脂被膜形成装置、９：無機質粒子付着装置、１２：落下ホッパー、１３：冷却室、１４：鼓状搬送ローラ、２２：粉体、４１：粒子付着機構、４２：粒子回収機構、４３：スリット、４４：傾斜部、４６：面状ヒータ、４７：シャッター、４８：エアシリンダ、４９：回収ホッパー、５０：振動モータ、５１：回収ケース、５２：粒子供給穴、５３：リサイクルホッパー、５４：粒子供給配管、５５：粒子リサイクル配管、５６：ヘリカルコイル、Ｈ：鉄筋棒に対するスリットの高さ、Ｌ：スリットの長さ、Ｄ：鉄筋棒の径、Ｗ：スリットの幅、Ｘ：鉄筋棒の搬送方向、Ｚ：鉄筋棒の搬送方向。

Claims (8)

1. 長尺状の鉄筋棒を回転しながら搬送する鉄筋棒回転・搬送装置と、
   回転しながら搬送される前記鉄筋棒を加熱する鉄筋棒加熱装置と、
   回転しながら搬送される高温状態の前記鉄筋棒の周面に合成樹脂紛体を付着・溶融させて溶融状態の樹脂被膜を形成する樹脂被膜形成装置と、
   回転しながら搬送される前記鉄筋棒の溶融状態の樹脂被膜に対して高温状態の無機質粒子を付着した後、前記樹脂被膜と無機質粒子を冷却して、前記無機質粒子を前記樹脂被膜に固定する無機質粒子付着装置を備え、
   前記無機質粒子付着装置は、
   前記鉄筋棒の搬送方向に沿って細長いスリットを有し、内部が高温状態に保持されて前記無機質粒子を貯留する落下ホッパーと、
   内部が高温状態に保持されて前記無機質粒子を貯留するリサイクルホッパーと、
   前記リサイクルホッパーに貯留されている高温状態の前記無機質粒子を前記落下ホッパーに供給する粒子供給配管と、
   前記落下ホッパーから落下して集められた前記無機質粒子を前記リサイクルホッパーに戻す粒子リサイクル配管を備え、
   前記落下ホッパーのスリットの真下に前記鉄筋棒を回転しながら搬送して、前記スリットから自然落下する前記無機質粒子を溶融状態の前記樹脂被膜に自重で当てて付着するとともに、
   前記無機質粒子を前記落下ホッパーと前記リサイクルホッパーの間で循環させながら使用する構成になっていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
   
2. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記鉄筋棒の回転数ならびに搬送速度が調整可能になっていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
3. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記鉄筋棒に対する前記落下ホッパーのスリットの高さ、前記スリットの前記鉄筋棒の搬送方向に沿った長さ、前記スリットの前記鉄筋棒の径方向に沿った幅のうち、少なくとも１つが調整可能になっていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
4. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記落下ホッパーならびにリサイクルホッパーの内面に、弾性を有する面状のヒータが設けられていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
5. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記落下ホッパーのスリットを開閉するシャッターが設けられていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
6. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記落下ホッパーの下方に、前記樹脂被膜に付着しなかった余剰の無機質粒子を回収する回収手段を配置し、
   前記回収手段に振動を与える振動付与手段が設けられていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
7. 請求項１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記無機質粒子を付着する複数のラインに対して前記リサイクルホッパーを１個設けて、前記リサイクルホッパーからの前記無機質粒子を前記複数ラインにそれぞれ分配して供給する構成になっていることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。
8. 請求項１ないし７のいずれか１に記載の防食被膜付き鉄筋棒の製造装置において、
   前記防食被膜付き鉄筋棒が、鉄筋コンクリート用の鉄筋棒であることを特徴とする防食被膜付き鉄筋棒の製造装置。