JP5673147B2 - 水素発生剤及びそれを備える燃料電池 - Google Patents
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Description
3Fe+4H2O=Fe3O4+4H2 …(1)
本発明に係る水素発生剤の主体は、化学反応によって水素を放出することができるものであれば何でもよく、例えば、Ni、Fe、Pd、V、Mgやこれらの各合金などが挙げられる。
本発明に係る水素発生剤の製造方法の一例として、鉄を水素発生剤の主体にする場合の製造方法について以下に説明する。
[比較例1]
超音波で5分間脱気した水1リットル中に、0.0194mоlの硝酸鉄(III)九水和物(Fe(NO3)3・9H2O)、0.0006mоlのガリウム硝酸塩(Ga(NO3)3・nH2O)、沈殿剤として1.0mоlの尿素を加え、溶解させた。混合溶液を攪拌しながら90℃に加熱し、3時間同温度に保持した。鉄微粒子の生成反応終了後48時間放置・沈殿させた。その後、カーボン粉末よりなる造孔剤を添加し、ポリビニル系のバインダー10wt.%を加えてスラリーを作製した。造孔剤の添加量は、鉄微粒子の総量に対して10wt.%とした。
造孔剤の添加量が鉄微粒子の総量に対して5wt.%である以外は比較例1と同一条件で第1のスラリーを作製し、造孔剤の添加量を鉄微粒子の総量に対して10wt.%とし比較例1と全て同一条件で第2のスラリーを作製し、造孔剤の添加量が鉄微粒子の総量に対して20wt.%である以外は比較例1と同一条件で第3のスラリーを作製した。
上記第1のスラリーを比較例1の1/3の厚みにスクリーン印刷した後、焼成する前に、上記第2のスラリー及び上記第3のスラリーを順にそれぞれ比較例1の1/3の厚みにスクリーン印刷し、それから比較例1と同じ条件で焼成して、3層構造の成型体(実施例2の水素発生剤)を得た。
上記第1のスラリー、上記第2のスラリー、上記第3のスラリーに加え、ポリビニル系のバインダー量が比較例1に対して半分である以外は上記第1のスラリーと同一条件で第4のスラリーを作製した。上記第1のスラリーを比較例1の1/3の厚みにスクリーン印刷して比較例1と同じ条件で焼成した。その成型体の上に、上記第4のスラリーを印刷したところ、上記第4のスラリーは成型体の内部に浸透した。この上記第4のスラリーが内部に浸透した成型体を比較例1と同じ条件で焼成した。その後、その成型体の上に、上記第2のスラリーを比較例1の1/3の厚みにスクリーン印刷して比較例1と同じ条件で焼成した。さらに、その成型体の上に、上記第3のスラリーを比較例1の1/3の厚みにスクリーン印刷して比較例1と同じ条件で焼成して、3層構造の成型体(実施例3の水素発生剤)を得た。
上記第1のスラリー、上記第2のスラリー、及び上記第3のスラリーを重ねることなく別々にスクリーン印刷・焼成した。各スクリーン印刷において各スラリーは比較例1の1/3の厚みで印刷され、各焼成において各スラリーは比較例1と同じ条件で焼成された。3つの成型体を厚み方向に重ね合わせて、1つの円盤状の成型体(実施例4の水素発生剤)を得た。
上記第1のスラリー、上記第2のスラリー、上記第3のスラリーに加え、造孔剤の添加量が鉄微粒子の総量に対して2wt.%である以外は比較例1と同一条件で第5のスラリーを作製し、造孔剤の添加量が鉄微粒子の総量に対して15wt.%である以外は比較例1と同一条件で第6のスラリーを作製した。
市販の鉄粉をボールミルにて24時間粉砕して鉄微粒子を得た。この鉄微粒子の表面にALD(Atomic Layer Deposition)法を用いてSiО2を添加した。Si原料としてアミノシランを用い、酸化剤として5%オゾンを用い、温度400℃で各々60Pa×1s、500Pa×2sで20サイクル噴霧し、膜厚約2nmのSiО2薄膜を鉄微粒子の表面上に形成した。
上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子4.1gを内径41mmのプレス用金型に入れ、最大圧力45トンのプレス機(KОMATSU製H1F45)で2000MPaの圧力でプレスした。その後、上記プレス用金型に上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子4.1gを加え1000MPaの圧力でプレスした。さらに、上記プレス用金型に上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子4.1gを加え500MPaの圧力でプレスした。最終的に得られた成型体(実施例6の水素発生剤)は、比較例2と同じ外形形状であった。
上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子3.05gを内径41mmのプレス用金型に入れ、最大圧力45トンのプレス機(KОMATSU製H1F45)で2000MPaの圧力でプレスした。その後、上記プレス用金型から取り出した成型体の上に、上記第1のスラリーを比較例1の1/4の厚みにスクリーン印刷して比較例1と同じ条件で焼成した。その後、その成型体を上記第1のスラリーの焼成層が上面になるように上記プレス用金型に戻し、さらに上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子3.05gを加え1000MPaの圧力でプレスした。上記プレス用金型に上記SiО2薄膜が表面上に形成された鉄微粒子3.05gを加え500MPaの圧力でプレスした。最終的に得られた成型体(実施例7の水素発生剤)は、比較例2と同じ外形形状であった。
水素発生剤と水とを反応させるための反応容器として、内径43mmの円筒容器であって、底部に水の貯留空間を有し(深さ10mm)、その上部の金属メッシュ上に水素発生剤を収容する収容空間(深さ5mm)を有する反応容器を用いた。水素発生剤を反応容器に入れ、水素還元の前に次の方法で一旦完全酸化させた。400℃に加熱した後、30分の真空排気を行った。それから分圧約8.0kPaの酸素を1時間水素発生剤に接触させて水素発生剤を完全酸化させ、その後、真空度が1.3×10−5kPa以下に達するまで再び30分以上の真空排気を行った。
本発明に係る燃料電池の一構成例を図1に示す。図1に示す燃料電池は、水素発生剤1と、燃料電池ユニット2とを備えている。そして、水素発生剤1と燃料電池ユニット2とは同一の容器3に収容されている。本構成例では、水素発生剤1は上述した実施例1の水素発生剤の外形を円盤状から板状に変更したものである。
H2+O2−→H2O+2e− …(1)
1/2O2+2e−→O2− …(2)
H2+1/2O2→H2O …(3)
3Fe+4H2O→Fe3O4+4H2 …(4)
H2O→H2+1/2O2 …(5)
Fe3O4+4H2→3Fe+4H2O …(6)
1a 水蒸気が供給され水素ガスが放出される面
2 燃料電池ユニット
3 容器
4 固体電解質
5 酸化剤極
6 燃料極
7 セパレータ
8 封止材
Claims (5)
- 化学反応によって水素を放出する多孔質体からなる水素発生剤であって、
前記水素発生剤の水素を放出する放出面付近の少なくとも一部における前記多孔質体の充填率が前記水素発生剤の内部における前記多孔質体の充填率より低いことを特徴とする水素発生剤。 - 前記水素発生剤の主体がNi、Fe、Pd、V、Mgまたはこれらの各合金のいずれかである請求項1に記載の水素発生剤。
- 燃料極、酸化剤極、及び前記燃料極と前記酸化剤極との間に狭持される電解質を有する燃料電池ユニットと、
請求項1または請求項2に記載の水素発生剤とを備えることを特徴とする燃料電池。 - 燃料極、酸化剤極、及び前記燃料極と前記酸化剤極との間に狭持される電解質を有する燃料電池ユニットと、
化学反応によって水素を放出する多孔質体からなる水素発生剤とを備え、
前記水素発生剤の水素を放出する放出面付近における前記多孔質の充填率が、前記放出面付近以外の前記水素発生剤の領域における前記多孔質の充填率より低いことを特徴とする燃料電池。 - 前記水素発生剤の主体がNi、Fe、Pd、V、Mgまたはこれらの各合金のいずれかである請求項4に記載の燃料電池。
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