JP5628003B2 - タイヤ、及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ、及びタイヤの製造方法に関する。

従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。

近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。

特許文献２では、タイヤ本体（タイヤ骨格体）のトレッド底部のタイヤ半径方向外面に、補強コードをタイヤ周方向に連続して螺旋状に巻回した補強層を設け、タイヤ本体の耐カット性や耐パンク性を改善している。

特開２００３−１０４００８号公報 特開平０３−１４３７０１号公報

本発明は、上記事情を踏まえ、熱可塑性樹脂材料を用いて形成され、且つ、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制されたタイヤの製造方法、及び、該製造方法により製造されたタイヤを提供することを目的とする。

＜１＞ 分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練する混練工程と、前記混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格体形成工程と、を含むタイヤの製造方法である。

＜２＞ 前記原料熱可塑性樹脂材料は、せん断速度が２００ｓｅｃ^−１〜３０００ｓｅｃ^−１であるスクリューを備えた２軸混練機を用いて混練する前記＜１＞に記載のタイヤの製造方法である。

＜３＞ 前記２軸混練機が備えるスクリューは、スクリュー長Ｌとスクリュー径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）が６０〜１５０である前記＜２＞に記載のタイヤの製造方法である。

＜４＞ 前記スクリューにおける前記スクリュー長Ｌが、１２００ｍｍ〜６０００ｍｍである前記＜３＞に記載のタイヤの製造方法である。

＜５＞ 前記原料熱可塑性樹脂材料を、前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度で混練する前記＜１＞〜前記＜４＞に記載のタイヤの製造方法である。

＜６＞ 前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点が、１５０℃〜３００℃である前記＜１＞〜前記＜５＞に記載のタイヤの製造方法である。
＜７＞ 前記混練工程は、前記原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１１分〜３０分混練する前記＜１＞〜前記＜６＞に記載のタイヤの製造方法である。

＜８＞ 熱可塑性樹脂材料で形成され、且つ、タイヤ骨格体を有するタイヤであって、
前記熱可塑性樹脂材料が、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練することにより得られる材料であるタイヤである。

＜９＞ 前記原料熱可塑性樹脂材料を、せん断速度が２００ｓｅｃ^−１〜３０００ｓｅｃ^−１であるスクリューを備えた２軸混練機を用いて混練する前記＜８＞に記載のタイヤである。

＜１０＞ 前記２軸混練機が備えるスクリューは、スクリュー長Ｌとスクリュー径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）が６０〜１５０である前記＜９＞に記載のタイヤである。

＜１１＞ 前記スクリューにおける前記スクリュー長Ｌが、１２００ｍｍ〜６０００ｍｍである前記＜１０＞に記載のタイヤである。

＜１２＞ 前記原料熱可塑性樹脂材料を、前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度で混練する前記＜８＞〜前記＜１１＞に記載のタイヤである。

＜１３＞ 前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点が、１５０℃〜３００℃である前記＜８＞〜前記＜１２＞に記載のタイヤである。
＜１４＞ 前記熱可塑性樹脂材料は、前記原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１１分〜３０分混練することにより得られる材料である前記＜８＞〜＜１３＞に記載のタイヤである。

本発明のタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂材料を用いて形成され、且つ、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制されたタイヤを製造することができ、該製造方法により製造されたタイヤは、熱可塑性樹脂材料を用いて形成され、且つ、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制される。

（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。 第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。 コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るタイヤの断面図である。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。（Ｂ）はタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。 第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。

＜タイヤの製造方法＞
本発明のタイヤの製造方法は、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練する混練工程と、前記混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格体形成工程と、を含む。
本発明のタイヤの製造方法は、さらに、タイヤ骨格体に補強コード部材を巻回する工程や、タイヤ骨格体をゴムで被覆する工程等を含んでいてもよい。

ここで、「熱可塑性エラストマー」とは、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する化合物であり、詳細には、弾性を有する高分子化合物であって、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。
本発明における熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有する樹脂を意味し、従来の天然ゴムや合成ゴム等の加硫ゴムは含まれない。ただし、「熱可塑性樹脂材料」は、少なくとも熱可塑性樹脂を含む材料を意味し、熱可塑性樹脂のほかにゴムや無機化合物を含む材料も「熱可塑性樹脂材料」に含まれる。

また、原料熱可塑性樹脂材料を混練する時間条件である「１０分〜３０分混練」の時間を単に「混練時間」とも称する。

本発明のタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成するにあたり、熱可塑性樹脂材料の原料として、熱可塑性エラストマーを含む熱可塑性樹脂材料（原料熱可塑性樹脂材料）を用いる。そして、原料熱可塑性樹脂材料を、所定のせん断エネルギーによって、上記混練時間をかけて混練することで、タイヤ骨格体を形成するための熱可塑性樹脂材料を得る。
このようにしてタイヤを製造することで、熱可塑性樹脂材料を用いて形成され、且つ、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制されたタイヤを製造することができる。かかる理由は明らかではないが、次の作用によるものと考えられる。

原料熱可塑性樹脂材料は、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む。熱可塑性樹脂材料の弾性率は、主として、熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントの、熱可塑性エラストマー分子中の割合や、当該ハードセグメントを構成するポリマーの態様（化学構造、分子量、結晶化度等）に寄与するところが大きいと考えられる。
例えば、化学構造については、ハードセグメントを構成するポリマーが、例えば、ポリエチレンである場合には、柔軟性があり弾性率が小さいが、ハードセグメントを構成するポリマーが、例えば、ポリプロピレンである場合には、ポリエチレンに比べ硬く、弾性率が大きい。また、分子量については、ハードセグメントを構成するポリマーの分子量が大きくなるほど、弾性率が大きくなり、硬くなる傾向がある。
なお、本明細書において、「弾性率」とは、ＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率を指す。

熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントは、既述のように、結晶性で、融点が高い性質を有する。既述の化学構造や分子量のほかに、ハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を規則正しく配列させ、ハードセグメントの結晶性をより高めることによっても、ハードセグメントの弾性率を高めることができる。
ここで、原料熱可塑性樹脂材料に所定のせん断エネルギーを与えて、一定時間以上混練することで、原料熱可塑性樹脂材料中に含まれる熱可塑性エラストマー分子が分子運動し易くなり、その結果、ハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖も、規則性をもった配列を取り易くなる。すなわち、ハードセグメントを構成するポリマーの結晶性を高める環境を作り易くなる。さらに、熱可塑性エラストマーに、力学的作用を与えることにより、ハードセグメントを構成するポリマーの動きが促進され、該ポリマーの結晶性を高め易くなる。
また、同時に、混練により得られる熱可塑性樹脂材料の損失係数（ｔａｎδ）を小さくすることができる。
ただし、原料熱可塑性樹脂材料に所定のせん断エネルギーを与えたまま、混練を継続すると、原料熱可塑性樹脂材料に過熱損傷等のダメージを与える恐れがあるため、混練時間は、上記混練時間の範囲内とする必要がある。

ここで、熱可塑性樹脂材料の損失係数（ｔａｎδ）は、熱可塑性樹脂材料に応力が与えられた場合に、熱可塑性樹脂材料に生ずるひずみの大きさに相当すると考えられる。したがって、タイヤの骨格の材料となる熱可塑性樹脂材料のｔａｎδが大きいことは、自動車走行時におけるタイヤと路面との摩擦等によりタイヤに応力がかかったとき、タイヤにひずみが生じ易いことを意味する。タイヤがひずみを生じる分、タイヤは、転がり抵抗が大きくなる。すなわち、熱可塑性樹脂材料のｔａｎδは、熱可塑性樹脂材料を用いて製造されたタイヤの転がり抵抗を示す指標となる。
このような熱可塑性樹脂材料のひずみの生じ易さは、熱可塑性樹脂材料の構成成分である熱可塑性エラストマーの分子配列等の構造状態と大きく関わると考えられる。また、熱可塑性樹脂材料が複数の構成成分を含む場合には、構成成分同士の相互作用が、熱可塑性樹脂材料のひずみの生じ易さに関わると考えられる。

例えば、熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖が規則正しく配列すると、当該分子鎖同士に相互作用が生じてまとまり、分子鎖がばらけにくくなると考えられる。そのため、応力に対し、熱可塑性エラストマーにひずみが生じにくく、ひいては、熱可塑性樹脂材料のひずみを抑制し得る。また、熱可塑性樹脂材料が複数の構成成分を含む場合は、構成成分同士がなじみ易い、互いに親和性を有する状態にあれば、熱可塑性樹脂材料にひずみが生じ難いと考えられる。

本発明のタイヤの製造方法によれば、熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を既述の条件で混練することで、熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖の運動性を高め、規則性をもった配列を促進させることができると考えられる。また、原料熱可塑性樹脂材料が複数種の構成成分を含むときも、原料熱可塑性樹脂材料が上記混練温度で混練されることで、構成成分同士がなじみながら混合され、互いに親和性をもつようになると考えられる。
従って、原料熱可塑性樹脂材料を、本発明のタイヤの製造方法における混練工程にて混練することで、ひずみが生じ難い熱可塑性樹脂材料を得ることができると考えられる。

以上のように、本発明の製造方法で製造されたタイヤは、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制される。弾性率の高いタイヤとなるので、かかるタイヤを適用した自動車は、操縦安定性に優れる。また、転がり抵抗が抑制されたタイヤとなるので、かかるタイヤを適用した自動車は、燃費を抑制することができる。
以下、本発明のタイヤの製造方法について、詳細に説明する。

〔混練工程〕
本発明のタイヤの製造方法において、混練工程は、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練する工程である。
混練工程は、さらに、混練前に原料熱可塑性樹脂材料を乾燥する乾燥工程や、混練して得られた熱可塑性樹脂材料を冷却する冷却工程等を含んでいてもよい。

（せん断エネルギー）
混練工程では、料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで混練する。
原料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーが１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃよりも小さいと、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を、規則正しく配列させるには不十分であり、１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃよりも大きいと、原料熱可塑性樹脂材料が過熱し、熱分解を引き起こす。
料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーは、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜７００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃであることが好ましく、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜６００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃであることがより好ましい。

−混練手法−
原料熱可塑性樹脂材料に、上記範囲のせん断エネルギーを与える手法は、制限されず、例えば、１軸混練機、２軸以上の多軸混練機、加圧型ニーダー等の混練装置を用いて、原料熱可塑性樹脂材料を混練すればよい。
スクリューやプロペラ等の回転攪拌部材を有する混練機については、せん断速度〔ｓｅｃ^−１〕を調整することにより、原料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーを調整し得る。なお、せん断速度〔ｓｅｃ^−１〕は、１秒あたりの回転攪拌部材の回転数として示される。本発明において、せん断速度は、２００ｓｅｃ^−１〜３０００ｓｅｃ^−１であることが好ましく、４００ｓｅｃ^−１〜２５００ｓｅｃ^−１であることがより好ましく、４００ｓｅｃ^−１〜１０００ｓｅｃ^−１であることが特に好ましい。
混練手法は、上記の中でも、せん断エネルギーを細かく調整可能であることから、多軸混練機を用いた混練が好ましく、さらには、調整が簡便なことから、２軸混練機を用いた混練が好ましい。

−２軸混練機−
２軸混練機は、２本のスクリューを備えている。
より詳細には、原料熱可塑性樹脂材料を投入する投入口と、原料熱可塑性樹脂材料を混練するスクリューを備えた筒状の混練部と、混練された原料熱可塑性樹脂材料を吐出する吐出口と、を有する。
原料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーの調整は、既述のせん断速度のほか、２軸混練機が有するスクリューの寸法を調整することにより、細かく調整することができる。

例えば、２軸混練機が備えるスクリューは、スクリュー長Ｌ〔ｍｍ〕とスクリュー径Ｄ〔ｍｍ〕との比（Ｌ／Ｄ）が６０〜１５０であることが好ましい。
ここで、２軸混練機における「スクリュー長Ｌ」は、ＪＩＳ Ｂ８６５０：２００６における「スクリュー有効長さ」、すなわち、スクリューの溝の軸方向長さを意味し、単位は〔ｍｍ〕である。また、２軸混練機における「スクリュー径Ｄ」とは、ＪＩＳ Ｂ８６５０：２００６における「スクリュー直径」、すなわち、スクリューの呼び外径寸法を意味し、単位は〔ｍｍ〕である。「スクリュー長Ｌ〔ｍｍ〕とスクリュー径Ｄ〔ｍｍ〕との比（Ｌ／Ｄ）」を、単に「スクリューＬ／Ｄ」とも記載する。
スクリューＬ／Ｄを６０より大きくすることで、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を、規則正しく配列させ易く、１５０より小さくすることで、原料熱可塑性樹脂材料の過熱損傷を抑制し易い。
スクリューＬ／Ｄは、７０〜１５０であることがより好ましく、９０〜１５０であることがさらに好ましい。

上述の分子鎖の配列性および原料熱可塑性樹脂材料の過熱抑制の観点から、スクリュー長Ｌは、１２００ｍｍ〜３０００ｍｍであることが好ましく、１２００ｍｍ〜２０００ｍｍであることがより好ましく、１３００ｍｍ〜１９００ｍｍであることがさらに好ましい。

なお、２本のスクリューの回転方向は、同方向のものであっても、異方向のものであってもよい。また、２本のスクリューの形態は、かみ合い形であっても、非かみ合い形であっても、不完全かみ合い形であってもよい。

２軸混練機は、例えば、東洋精機製作所社製、ＬＡＢＯＰＬＡＳＴＯＭＩＬＬ ５０ＭＲ ２軸押出し機や、（株）テクノベル製の２軸押出し機を用いることができる。

（混練時間）
混練工程では、原料熱可塑性樹脂材料を、１０分〜３０分混練する。
混練時間が１０分よりも短いと、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を、規則正しく配列させるには不十分であり、３０分よりも長いと、原料熱可塑性樹脂材料が過熱し、だれてしまう（過熱損傷する）恐れがある。
混練時間は、１１分〜２８分であることが好ましく、１２分〜２５分であることがより好ましい。

原料熱可塑性樹脂材料の混練時間は、原料熱可塑性樹脂材料について混練を開始する混練開始時から、混練を終了する混練終了時までの時間を指すが、原料熱可塑性樹脂材料を、スクリューを２本備える２軸混練機によって混練する場合は、次に示す時間を混練時間とする。
すなわち、原料熱可塑性樹脂材料を、２軸混練機によって混練する場合は、２軸混練機に投入された原料熱可塑性樹脂材料が、２軸混練機から吐出されるまでの、投入〜吐出区間の滞在時間をいう。混練時間は、２軸混練機への原料熱可塑性樹脂材料の投入を開始した投入開始時をＴ１、２軸混練機に投入された原料熱可塑性樹脂材料が、初めて２軸混練機から吐出した吐出時をＴ２としたとき、Ｔ２−Ｔ１として算出される。

−混練温度−
混練工程において、原料熱可塑性樹脂材料は、加熱して混練してもよい。
原料熱可塑性樹脂材料を加熱して混練することによっても、原料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーを調性することができる。
原料熱可塑性樹脂材料の混練時の温度（混練温度）は、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度とすることが好ましい。「原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点」を「Ｔｍ」とすると、混練温度は、Ｔｍ＋５℃〜Ｔｍ＋５０℃と表すことができる。
混練温度をＴｍ＋５℃より大きくすることで、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を、規則正しく配列させ易く、Ｔｍ＋５０℃より小さくすることで、原料熱可塑性樹脂材料の過熱損傷を抑制し易い。

ここで、原料熱可塑性樹脂材料の混練温度は、原料熱可塑性樹脂材料の混練装置において、原料熱可塑性樹脂材料を収容する容器の設定温度を意味する。原料熱可塑性樹脂材料の混練装置として２軸混練機を用いる場合は、原料熱可塑性樹脂材料を２軸混練機に投入し、混練された原料熱可塑性樹脂材料が２軸混練機から吐出されるまでの、２軸混練機の投入〜吐出区間の設定温度、すなわち、２軸混練機の混練部の設定温度をいう。

なお、原料熱可塑性樹脂材料の混練温度は、原料熱可塑性樹脂材料が１種の熱可塑性エラストマー（熱可塑性エラストマーＡ）を含有する場合は、熱可塑性エラストマーＡが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点（Ｔｍａ）を基準に、融点Ｔｍａよりも５℃〜５０℃高い温度（Ｔｍａ＋５℃〜Ｔｍａ＋５０℃）とする。
原料熱可塑性樹脂材料が２種以上の熱可塑性エラストマーを含有する場合は、各熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点のうち、最も高い融点Ｔｍｈを基準に、当該融点Ｔｍｈよりも５℃〜５０℃高い温度（Ｔｍｈ＋５℃〜Ｔｍｈ＋５０℃）を原料熱可塑性樹脂材料の混練温度とする。

混練温度は、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度（Ｔｍ＋５℃〜Ｔｍ＋５０℃）であることが好ましく、１０℃〜３０℃高い温度（Ｔｍ＋１０℃〜Ｔｍ＋３０℃）であることがより好ましい。
また、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点、すなわち、Ｔｍは、１５０℃〜３００℃であることが好ましく、１８０℃〜２７０℃であることがより好ましい。

「原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点（Ｔｍ）」は、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーと同じ種類、かつ同じ数平均分子量のポリマーを用いて測定した融点をいう。なお、「ポリマーと同じ種類」とは、ポリマーの主鎖を構成する骨格（繰り返し単位や、アミド結合、エステル結合等の結合形態）が同じであるポリマーをいう。
従って、例えば、原料熱可塑性樹脂材料がポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含み、当該ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを構成するポリマーが、数平均分子量８，０００のポリプロピレンであるとき、数平均分子量８，０００のポリプロピレンの融点が、混練温度の基準となる。
なお、ポリマーの融点は、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ ｓｃａｎｎｉｎｇ ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；ＤＳＣ）により得られる曲線（ＤＳＣ曲線）において、吸熱ピークが得られる温度をいう。融点の測定方法の詳細は、後述する。

（熱可塑性樹脂材料）
混練工程では、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、混練し、タイヤ骨格を形成するのに必要な熱可塑性樹脂材料とする。
原料熱可塑性樹脂材料は、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含むものであれば、特に制限されないが、原料熱可塑性樹脂材料に与えるせん断エネルギーを調整する観点から、料熱可塑性樹脂材料は、融点＋１５℃の温度でせん断速度１００ｓｅｃ−１における粘度が１００Ｐａ・ｓｅｃ〜３００Ｐａ・ｓｅｃであることが好ましい。
原料熱可塑性樹脂材料の粘度が１００Ｐａ・ｓｅｃよりも小さいと、原料熱可塑性樹脂材料が含む熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの分子鎖を、規則正しく配列させ難く、粘度が３００Ｐａ・ｓｅｃよりも大きいと、原料熱可塑性樹脂材料を混練する装置に負荷がかかり、またポリマーの損傷が大きくなる。

なお、本発明において、原料熱可塑性樹脂材料の粘度は、原料熱可塑性樹脂材料の混練条件（混練温度及びせん断速度）におけるせん断変形に基づく粘度をいい、東洋精機社製、キャピログラフを用い測定することができる。
原料熱可塑性樹脂材料の粘度は、融点＋１５℃の温度でせん断速度１００ｓｅｃ−１における粘度が１００Ｐａ・ｓｅｃ〜３００Ｐａ・ｓｅｃであることが好ましい。
次に、原料熱可塑性樹脂材料が含み得る熱可塑性エラストマーについて説明する。

（熱可塑性エラストマー）
「熱可塑性エラストマー」とは、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する化合物であり、詳細には、弾性を有する高分子化合物であって、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

［ポリアミド系熱可塑性エラストマー]
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、弾性を有する高分子化合物であり、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。

一般式（１）中、Ｒ^１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数２〜２０のアルキレン基を表す。

一般式（２）中、Ｒ^２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数３〜２０のアルキレン基を表す。

一般式（１）中、Ｒ^１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ^２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
前記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。

ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ^３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ^３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２０ の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム又はウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。

また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。

一般式（３）中、ｘ及びｚは、１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。

前記一般式（３）において、ｘ及びｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、それぞれ、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。

ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。

ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（Ｈａ）及びソフトセグメント（Ｓａ）との質量比（Ｈａ：Ｓａ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０が更に好ましい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

上記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２）等を用いることができる。

［ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー］
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは、弾性を有する高分子化合物であり、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーが、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィンであるものを言う。

ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、前記ポリオレフィンと前記ポリオレフィン以外のオレフィンが非晶性でガラス転移点の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。

前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリエチレン、１−ブテン等が挙げられる。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１−ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。

上述のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーしては、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１−ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−1−ヘキセン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体が更に好ましい。

ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は，５，０００〜１０，０００，０００であることが好ましい。５，０００未満の場合には，樹脂複合材の機械的物性が低下するおそれがある。１０，０００，０００を超える場合には，樹脂複合材の加工性に問題が生じるおそれがある。上記と同様の理由により，ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は，７，０００〜１，０００，０００である。特に好ましくは，ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は，１０，０００〜１，０００，０００である。これにより，樹脂複合材の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。

ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、上記ハードセグメントを構成するポリマー及びソフトセグメントを構成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

上記のようなポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー社製のプライムＴＰＯ（登録商標）、三井化学社製のタフマー（登録商標）等を用いることができる。

［ポリスチレン系熱可塑性エラストマー］
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとは、弾性を有する高分子化合物であり、ハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーが、ポリスチレンを含むものを言う。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、非晶性のポリマーがガラス転移温度の低いソフトセグメント（例えば、ポリエチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等）を構成している共重合体が挙げられる。
ソフトセグメントを構成するポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。

前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量としては５，０００〜５００，０００が好ましく、１０，０００〜２００，０００がより好ましい。
前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、５，０００〜１，０００，０００が好ましく、より好ましくは１０，０００〜８００，０００、更に好ましくは３０，０００〜５００，０００である。
更に前記ハードセグメント（Ｈｓ）とソフトセグメント（Ｓｓ）との質量比（Ｈｓ：Ｓｓ）は成形性、物性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０が更に好ましい。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、上記ハードセグメントを構成するポリマー及びソフトセグメントを構成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

上記のようなポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成社製のタフプレン（登録商標）及びタフテック（登録商標）、クラレ社製のセプトン（登録商標）等を用いることができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（酸変性体を含む）は、熱可塑性樹脂材料が意図しない架橋反応を起こすことを抑制するため、水素添加されていることが好ましい。水素添加型（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）の他の熱可塑性エラストマー及び酸変性エラストマーとしては、前記旭化成社製のタフテック（登録商標）、クラレ社製のセプトン（登録商標）等が挙げられる。

［ポリエステル系熱可塑性エラストマー］
本発明におけるポリエステル系熱可塑性エラストマーは、弾性を有する高分子化合物であり、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーとしてポリエステル樹脂を含むものである。ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、結晶性のポリエステルが融点の高いハードセグメントを構成し、非晶性のポリマーがガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している共重合体が挙げられる。

ハードセグメントを形成する結晶性のポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。
ハードセグメントを形成する芳香族ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

ハードセグメントを形成する好適な芳香族ポリエステルの一つとしては、テレフタル酸及び／又はジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートが挙げられ、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール〔例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオール〕などから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分及び多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。

ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル及び脂肪族ポリエーテルから選択されたポリマーが挙げられる。
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。

これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られる共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリエステル）の数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、ハードセグメント（Ｈｅ）及びソフトセグメント（Ｓｅ）との質量比（Ｈｅ：Ｓｅ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、上記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、市販品を用いることもでき、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７、４７６７、７２４７）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２５０Ｂ、Ｅ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。

［ポリウレタン系熱可塑性エラストマー］
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。

式Ａ中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを表す。式Ａおよび式Ｂ中、Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。式Ｂ中、Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。

式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００の長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルが挙げられる。前記Ｐは、前記Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらのジオール化合物は、単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。

式Ａ又は式Ｂ中、Ｒは、Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。
Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、及び１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート及び４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。
更に、Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。
これらのジイソシアネート化合物は、単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。

式Ｂ中、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満の短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素が挙げられる。
また、Ｐ’は、Ｐ’を含むジオール化合物に由来する。
Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコール及びポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール及び１，１０−デカンジオールが挙げられる。
また、Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、及びシクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
更に、Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタリン、及び２，６−ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
これらのジオール化合物は、単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。

前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性及び熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、特に好ましくは８００〜２５００である。また、前記ハードセグメント（Ｈｕ）及びソフトセグメント（Ｓｕ）との質量比（Ｈｕ：Ｓｕ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０が更に好ましい。
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。

原料熱可塑性樹脂材料は、上記の各種熱可塑性エラストマーを、１種のみ含んでもよいし、２種以上を併用してもよい。
原料熱可塑性樹脂材料中の熱可塑性エラストマーの含有量は、原料熱可塑性樹脂材料全質量に対して、５０質量％〜１００質量％であることが好ましく、７０質量％〜１００質量％であることがより好ましく、８５質量％〜１００質量％であることがさらに好ましい。

原料熱可塑性樹脂材料には、所望に応じて、熱可塑性エラストマー以外の樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有させてもよい。熱可塑性エラストマー以外の樹脂は、熱可塑性樹脂であっても、熱硬化性樹脂であってもよい。

原料熱可塑性樹脂材料を得るには、既述の熱可塑性エラストマーのうち１種をそのまま用いてもよいし、熱可塑性エラストマーの含有量が既述の割合となるように、熱可塑性エラストマーに、添加剤などを添加したり、２種以上の熱可塑性エラストマーを混合してもよい。
２軸混練機には、原料熱可塑性樹脂材料の構成成分である熱可塑性エラストマーや添加剤を微粉砕したものを投入してもよいし、熱可塑性エラストマー及び添加剤を予めバンバリーミキサー等で混練した後、２軸混練機に投入してもよい。

以上、説明したように、本発明のタイヤの製造方法における混練工程では、原料熱可塑性樹脂材料を、所定のせん断エネルギーで、所定の時間混練して、弾性率が高く、ｔａｎδの小さい熱可塑性樹脂材料を得ることができる。
なお、せん断エネルギーは、原料熱可塑性樹脂材料を混練する際の混練条件に応じて、種々の計算式により算出することができる。

まず、せん断速度γ〔ｓｅｃ^−１〕は、下記式（Ｉ）より算出される。

式（Ｉ）において、Ｄ、Ｎ、及びｈは、次のとおりである。
Ｄ：スクリュー径（直径）〔ｍｍ〕
Ｎ：スクリュー回転数 〔ｒｐｍ〕
ｈ：スクリューとシリンダーとの間のクリアランス（距離）〔ｍｍ〕

せん断エネルギーＥ〔Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〕は、式（Ｉ）より得られたせん断速度γ〔ｓｅｃ^−１〕、原料熱可塑性樹脂材料の粘度η、及び混練時間〔ｓｅｃ〕から、あるいは、せん断応力τ〔Ｎ／ｍ^２〕及び混練時間〔ｓｅｃ〕から、下記式（II）により算出することができる。

式（II）において、η、γ、Ｔ、及びτは次のとおりである。
τ：せん断応力〔Ｎ／ｍ^２〕
η：原料熱可塑性樹脂材料の粘度〔Ｐａ・ｓｅｃ＝（Ｎ／ｍ^２）×ｓｅｃ〕
γ：せん断速度〔ｓｅｃ^−１〕
Ｔ：混練時間 〔ｓｅｃ〕

なお、「原料熱可塑性樹脂材料の粘度η」は、原料熱可塑性樹脂材料の混練条件（混練温度及びせん断速度）におけるせん断変形に基づく粘度であり、測定方法は既述のとおりである。

原料熱可塑性樹脂材料を、混練工程によって混練して得られた熱可塑性樹脂材料は、次の特性を有していることが好ましい。

−熱可塑性樹脂材料の特性−
熱可塑性樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率（以下、特に特定しない限り本明細書で「弾性率」とは引張弾性率を意味する。）としては、１００〜１０００ＭＰａが好ましく、１００〜８００ＭＰａがさらに好ましく、１００〜７００ＭＰａが特に好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張弾性率が、１００〜１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的におこなうことができる。

熱可塑性樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５〜２０ＭＰａが好ましく、５〜１７ＭＰａがさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。

熱可塑性樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０〜７０％が好ましく、１５〜６０％がさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。

熱可塑性樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破壊伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張破壊伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。

熱可塑性樹脂材料のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０〜１５０℃が好ましく、５０〜１３０℃がさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制するこができる。

〔タイヤ骨格体形成工程〕
本発明のタイヤの製造方法は、混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成する工程を含む。
タイヤ骨格体形成工程は、混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料を用いてタイヤ骨格体を形成する工程であり、タイヤ骨格体の形状やタイヤ骨格体を形成する方法は、特に制限されない。

例えば、１対のビード部と、サイド部と、クラウン部と、からなるタイヤ骨格体（タイヤケース）を、熱可塑性樹脂材料の融点よりも高い温度に加熱した熱可塑性樹脂材料を用いて射出成形により形成することができる。タイヤ骨格体は、左右対称となる半体としたものを、それぞれ射出成形により得た後、両者を接合して、完成してもよい。
タイヤ骨格体形成工程は、後述する本発明のタイヤの実施形態に合わせて、詳細に説明する。

−補強コード部材巻回工程−
本発明のタイヤの製造方法は、さらに、タイヤ骨格体の外周部に周方向に補強コード部材を巻回して、補強コード層を形成する補強コード部材巻回工程を有していてもよい。
タイヤ骨格体の外周部に周方向に補強コード部材を巻回する方法としては、例えば、加熱した補強コード部材を、一定のテンションをもってタイヤケースのクラウン部の外周面に螺旋状に巻き付ける方法が挙げられる。加熱した補強コード部材をタイヤケースのクラウン部の外周面に巻きつけることで、タイヤケースが溶融又は軟化して、加熱した補強コード部材の一部又は全部がタイヤケースに埋設されるため、補強コード部材がタイヤケースに固定される。
補強コード部材巻回工程は、後述する本発明のタイヤの実施形態に合わせて、詳細に説明する。

また、補強コード層は、樹脂材料を含めて構成することができる。このように、補強コード層に樹脂材料を含めて、補強コード層を形成したタイヤ骨格体を製造すると、補強コードをクッションゴムで固定する場合と比して、タイヤと補強コード層との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード部材がタイヤ骨格体に密着・固定したタイヤを製造することができる。
「樹脂材料」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。

更に、補強コードがスチールコードの場合、タイヤ処分時に補強コードをクッションゴムから分離しようとすると、加硫ゴムは加熱だけでは補強コードと分離させるのが難しいのに対し、樹脂材料は加熱のみで補強コードと分離することが可能である。このため、タイヤのリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は通常加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低い。このため、補強コード層が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂材料は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

補強コード層に用いることのできる前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
また、樹脂材料の同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。

補強コード層に用いられる樹脂材料の弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張弾性率）は、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。前記樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、前記樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。
また、前記補強コード層に樹脂材料を含めた場合、補強コードの引き抜き性（引き抜かれにくさ）を高める観点から、前記補強コード部材はその表面が２０％以上樹脂材料に覆われていることが好ましく、５０％以上覆われていることが更に好ましい。また、前記補強コード層中の樹脂材料の含有量は、補強コードを除いた補強コード層を構成する材料の総量に対して、補強コードの引き抜き性を高める観点から、２０質量％以上が好ましく、５０質量％以上が更に好ましい。

以上、説明したように、本発明のタイヤの製造方法によれば、混練工程により、弾性率が高く、かつ、応力が与えられてもひずみが生じ難い熱可塑性樹脂材料を得ることができるため、かかる熱可塑性樹脂材料を用いて得られるタイヤ骨格体を供えるタイヤは、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制される。従って、かかるタイヤを適用した自動車は、操縦安定性、及び燃費に優れる。

＜タイヤ＞
本発明のタイヤは、熱可塑性樹脂材料で形成され、且つ、タイヤ骨格体を有するタイヤであって、前記熱可塑性樹脂材料が、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練することにより得られる材料であるタイヤである。
すなわち、既述の本発明のタイヤの製造法における混練工程を経て混練して得た熱可塑性樹脂材料を用いて得られたタイヤ骨格体を有するタイヤである。混練工程におけるせん断エネルギー、混練時間等の混練条件、原料熱可塑性樹脂材料、２軸混練機等の混練装置等の具体的な態様、並びに、好ましい態様は、既述のとおりである。
以下、本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。

［第１の実施形態］
まず、本発明のタイヤの第１の実施形態に係るタイヤ１０について説明する。
図１（Ａ）は、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図１（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。図１に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。

図１（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、図１（Ｂ）に示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。

ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られたポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産社製「ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０５５Ｘ１」）で構成される熱可塑性樹脂材料により形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、本発明に係る熱可塑性樹脂材料のみで形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する他の熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。

本実施形態のタイヤケース１７は、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで構成されている。
なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。

熱可塑性樹脂材料で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。

本実施形態において、図１（Ｂ）に示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。

本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、熱可塑性樹脂材料のみでリム２０との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２４は省略してもよく、熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れる熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。

図１に示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。

図２を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図２は、第１の実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図２に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図２において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する熱可塑性樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６としては、スチールコードが用いられている。

また、図２において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。

上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはトレッド３０が配置されている。このトレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。

上記の第１の実施形態のタイヤは、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料を用い、次に説明するタイヤ骨格体系性工程、および補強コード部材巻回工程を実施することにより得ることができる。

（タイヤケース成形工程）
まず、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧して、タイヤケース半体を接合させてもよい。

（補強コード部材巻回工程）
次に、補強コード巻回工程について図３を用いて説明する。図３は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図３において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０のコード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、及び第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。

また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０及びファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間をコード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱されたコード２６を排出する排出口７６とを備えている。

本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強コード２６の温度を１００〜２００℃程度に加熱）する。加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図３の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分の熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化し、加熱された補強コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料に加熱された補強コード２６が埋設されるため、熱可塑性樹脂材料と補強コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード２６を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード２６をタイヤケース１７の熱可塑性樹脂材料の融点よりも高温に加熱することで、補強コード２６が接触した部分の熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強コード２６を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。

また、補強コード２６の埋設量Ｌは、補強コード２６の加熱温度、補強コード２６に作用させるテンション、及び第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。

このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。

次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のトレッド３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にトレッド３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。

そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。

（作用）
本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７が、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、引張弾性率が高い。本実施形態のタイヤ１０では、また、ｔａｎδを小さくすることができ、転がり抵抗が抑制される。このため、本実施形態のタイヤ１０を自動車に適用すると、操縦安定性に優れ、燃費を抑えることができる。
さらに、さらにタイヤの構造が簡素化できる為、従来のゴムタイヤに比して重量が軽いため、より燃費を抑えた自動車とすることができる。

また、熱可塑性樹脂材料に含まれる熱可塑性エラストマーは、補強コード２６に対する密着性がある。熱可塑性エラストマーがポリアミド系熱可塑性エラストマーである場合には、特に補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。このため、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離が抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。

また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。

また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１に示される断面）で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ熱可塑性樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。

そして、図２に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
このように補強コード層２８が、熱可塑性樹脂材料を含んで構成されていると、補強コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コードがスチールコードの場合、タイヤ処分時に補強コード２６を加熱によって熱可塑性樹脂材料から容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は通常加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低い。このため、補強コード層が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂材料は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

また、路面と接触するトレッド３０を熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。

またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、熱可塑性樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０と熱可塑性樹脂材料とでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。

上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分の熱可塑性樹脂材料を溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。

また、第１の実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。

さらに、第１の実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。

また、第１の実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。

また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。

第１の実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。

前記完全なチューブ形状のタイヤとしては、例えば、図４に示すように、円環状とされたタイヤ骨格体をタイヤ幅方向に３本配置した態様であってもよい。図４は、他の実施形態に係るタイヤの断面図である。図４に示すように、タイヤ８６は、トレッドゴム層８７と、第１の実施形態と同様の樹脂材料からなる円環状とされた中空のチューブ（タイヤ骨格体）８８と、ベルト（補強コード）８９と、リム９０とを備えている。チューブ８８は、タイヤ８６のタイヤ幅方向に３本並んで配置されている。チューブ８８の外周部には、ベルト８９を埋設したトレッドゴム層８７が接着されている。また、チューブ８８は、チューブ８８と係合する凹部を備えたリム９０に装着されている。なお、このタイヤ８６にはビードコアは設けられていない。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

［第２の実施形態］
次に、図面に従って本発明のタイヤの第２の実施形態について説明する。本実施形態のタイヤは、上述の第１の実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第１の実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図５（Ａ）は、第２の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図５（Ｂ）は第２の実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図６は、第２の実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。

第２の実施形態のタイヤは、上述の第１の実施形態と同様に、タイヤケース１７が、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られたポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産社製「ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０５５Ｘ１」）で形成されている。本実施形態においてタイヤ２００は、図５及び図６に示すように、クラウン部１６に、被覆コード部材２６Ｂが周方向に巻回されて構成された補強コード層２８（図６では破線で示されている）が積層されている。この補強コード層２８は、タイヤケース１７の外周部を構成し、クラウン部１６の周方向剛性を補強している。なお、補強コード層２８の外周面は、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに含まれる。

この被覆コード部材２６Ｂは、タイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高いコード部材２６Ａにタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料２７を被覆して形成されている。また、被覆コード部材２６Ｂはクラウン部１６との接触部分において、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６とが接合（例えば、溶接、又は接着剤で接着）されている。

また、被覆用樹脂材料２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料２７として熱可塑性樹脂材料と同様の材料（本実施形態では、宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０５５Ｘ１」）が用いられている。

また、図６に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材２６Ｂの上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。

図６に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材２６Ｂの間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸となっている。

タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。このクッションゴム２９は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸に流れ込んでいる。

また、クッションゴム２９の上（外周面）にはタイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が接合されている。

なお、トレッド３０に用いるゴム（トレッドゴム３０Ａ）は、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。

上記の第２の実施形態のタイヤは、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料を用い、次に説明するタイヤ骨格体系性工程、および補強コード部材巻回工程を実施することにより得ることができる。

（タイヤ骨格体形成工程）
（１）まず、上述の第１の実施形態と同様にして、タイヤケース半体１７Ａを形成し、これを接合金型によって加熱・押圧し、タイヤケース１７を形成する。

（補強コード部材巻回工程）
（２）本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第１の実施形態と同様であり、上述の第１の実施形態の図３に示すコード供給装置５６において、リール５８にコード部材２６Ａを被覆用樹脂材料２７（本実施形態では熱可塑性材料）で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材２６Ｂを巻き付けたものが用いられる。

まず、ヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。リール５８から巻き出した被覆コード部材２６Ｂを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、被覆コード部材２６Ｂの外周面の温度を、被覆用樹脂材料２７の融点以上）とする。ここで、被覆コード部材２６Ｂが加熱されることにより、被覆用樹脂材料２７が溶融又は軟化した状態となる。

そして被覆コード部材２６Ｂは、排出口７６を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂの下面２６Ｄが接触する。そして、接触した部分の溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７はクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂが溶着される。これにより、クラウン部１６と被覆コード部材２６Ｂとの接合強度が向上する。

（粗化処理工程）
（３）次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転させながら、外周面１７Ｓへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸を形成する。
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。

（積層工程）
（４）次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤を塗布する。
なお、接合剤としては、ハロゲン化ゴム系接着剤等のゴム系接着剤（例えば、塩化ゴム系接着剤）、トリアジンチオール系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応することが好ましい。

（５）次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。

（加硫工程）
（６）次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。

（８）そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ２００の完成となる。

（作用）
本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７が、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、引張弾性率が高い。また、ｔａｎδを小さくすることができ、転がり抵抗が抑制される。このため、本実施形態のタイヤ２００を自動車に適用すると、操縦安定性に優れ、燃費を抑えることができる。さらに、さらにタイヤの構造が簡素化できる為、従来のゴムタイヤに比して重量が軽いため、より燃費を抑えた自動車とすることができる。

また、補強コード層２８が、被覆コード部材２６Ｂを含んで構成されていると、コード部材２６Ａを単にクッションゴム２９で固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材２６Ｂをタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コードがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材２６Ｂからコード部材２６Ａを加熱によって容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ２００のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は通常加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低い。このため、補強コード層が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂材料は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。

特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。

一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。

加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。

このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。

また、タイヤケース１７の外周部を補強コード層２８が構成していることから、外周部を補強コード層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。

また、被覆コード部材２６Ｂを巻回して補強コード層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。

本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。
また、タイヤケース１７は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層２８の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融又は軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層を形成してもよい。

上述の第２の実施形態では、ケース分割体（タイヤケース半体１７Ａ）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。

第２の実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状（例えば図４に示す形状）であってもよい。

第２の実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。

また、第２の実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。

第２の実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。

さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。

また、さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性樹脂材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。

また、さらに、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに、コロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面１７Ｓの表面を活性化し、親水性を高めた後、接着剤を塗布してもよい。

また、さらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第２の実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

以上、本発明の具体的な態様について第１の実施形態及び第２の実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。

本発明のタイヤは第１の実施形態に示されるように以下のように構成することができる。
（１−１）本発明のタイヤは、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練することにより得られる熱可塑性樹脂材料を用い、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、前記熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体の外周部に補強コード部材の少なくとも一部が埋設されるように構成することができる。
このように、補強コード部材の一部がタイヤ骨格体の外周部に埋設していると、補強コード部材巻回時にコード周辺に空気が残る現象（エア入り）を更に抑制することができる。補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されると、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのが抑制される。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）に剥離などを生じるのが抑制され耐久性が向上する。

（１−２）本発明のタイヤは、前記補強コード層の径方向外側に、前記熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性を有する材料から形成されるトレッドを設けてもよい。
このように路面と接触するトレッドを熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のある材料で構成することでタイヤの耐摩耗性を更に向上させることができる。

（１−３）本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、前記補強コード部材の直径１／５以上を前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に沿って埋設させることができる。
このようにタイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で補強コード部材の直径の１／５以上がタイヤ骨格体の外周部に埋設されていると、補強コード部材周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのをより抑制することができる。

（１−４）本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体は、径方向内側にリムのビードシート及びリムフランジに接触するビード部を有し、前記ビード部に金属材料からなる環状のビードコアが埋設されるように構成することができる。
このように、タイヤ骨格体にリムとの嵌合部位であるビード部を設け、さらに、このビード部に金属材料からなる環状のビードコアを埋設することで、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リムに対して、タイヤ骨格体（すなわちタイヤ）を強固に保持させることができる。

（１−５）本発明のタイヤは、前記ビード部が前記リムと接触する部分に前記熱可塑性樹脂材料よりもシール性（リムとの密着性）の高い材料からなるシール部を設けることが出来る。
このように、タイヤ骨格体とリムとの接触部分に、熱可塑性樹脂材料よりもシール性の高い材料からなるシール部を設けることで、タイヤ（タイヤ骨格体）とリムとの間の密着性を向上させることができる。これにより、リムと熱可塑性樹脂材料とのみを用いた場合に比較して、タイヤ内の空気漏れを一層抑制することができる。また、前記シール部を設けることでタイヤのリムフィット性も向上させることができる。

（１−６）本発明のタイヤの製造方法は、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練する混練工程と、前記混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格体形成工程と、を含んで構成される。
このように、原料熱可塑性樹脂材料を、上記せん断エネルギーで、所定の時間混練することで、弾性率が高く、ｔａｎδが小さい熱可塑性樹脂材料を得ることができる。従って、係る熱可塑性樹脂材料を用いて得られるタイヤ骨格体を備えるタイヤは、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制される。従って、かかるタイヤを自動車に適用すれば、操縦安定性に優れ、燃費が抑えられた自動車を得ることができる。

（１−７）本発明のタイヤの製造方法は、前記タイヤ骨格体形成工程が、前記混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって環状のタイヤ骨格体の一部を構成するタイヤ骨格片を形成するタイヤ骨格片形成工程と、前記タイヤ骨格片の接合面に熱を付与し対となる２以上の前記タイヤ骨格片を融着させて前記タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格片接合工程と、を含んで構成することができる。
タイヤ骨格体を、複数のタイヤ骨格体から構成される骨格体とすることで、タイヤ骨格体の製造ラインを小規模に抑えることができる。

（１−８）本発明のタイヤの製造方法は、さらに、タイヤ骨格体形成工程の後に、前記タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を周方向に巻回して補強コード層を形成する補強コード部材巻回工程を含む構成とすることができる。
このように、補強コード部材をタイヤ骨格体の外周部に巻回して補強コード層を形成すると、より丈夫なタイヤを製造することができる。

（１−９）前記タイヤの製造方法は、前記タイヤ骨格片接合工程において、前記タイヤ骨格片の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上に加熱するように構成することができる。
このように、前記分割体の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上に加熱すると、タイヤ骨格片同士の融着を十分に行うことができるため、タイヤの耐久性を向上させつつ、タイヤの生産性を高めることができる。

（１−１０）前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格片接合工程において形成された前記タイヤ骨格体の外周部を溶融又は軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回するように構成することができる。
このように、前記タイヤ骨格体の外周部を溶融又は軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回することで、埋設された補強コード部材の少なくとも一部と溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料とを溶着させることができる。これにより、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視でタイヤ骨格体の外周部と補強コード部材との間のエア入りを更に抑制することができる。また、補強コード部材を埋設した部分が冷却固化されると、タイヤ骨格体に埋設された補強コード部材の固定具合が向上する。

（１−１１）前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で前記補強コードの直径の１／５以上を前記タイヤ骨格体の外周部に埋設させるように構成することができる。
このように、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を直径の１／５以上埋設すると、製造時の補強コード周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、更に、埋設された補強コード部材がタイヤ骨格体から抜け難くすることができる。

（１−１２）前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、加熱した前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に埋設するように構成することができる。
このように、補強コード巻回工程において、補強コード部材を加熱しながらタイヤ骨格体に埋設させると、加熱された補強コード部材がタイヤ骨格体の外周部に接触した際に接触部分が溶融又は軟化するため、補強コード部材をタイヤ骨格体の外周部に埋設し易くなる。

（１−１３）前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の外周部の前記補強コード部材が埋設される部分を加熱するように構成することができる。
このように、タイヤ骨格体の外周部の補強コード部材が埋設される部分を加熱することで、タイヤ骨格体の加熱された部分が溶融又は軟化するため、補強コード部材を埋設し易くなる。

（１−１４）前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記タイヤ骨格体の外周部の周方向に前記補強コード部材を螺旋状に巻回するように構成することができる。
このように、補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記補強コード部材を螺旋状に巻回すると、補強コード部材のタイヤ骨格体の外周部への埋設量を調整することができる。

（１−１５）前記製造方法によれば、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に巻回した後、前記タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を冷却するように構成することができる。
このように、補強コード部材が埋設された後で、タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却するで、タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を自然冷却よりも早く迅速に冷却固化することができる。タイヤ外周部を自然冷却よりも早く冷却することで、タイヤ骨格体の外周部の変形を抑制できると共に、補強コード部材が動くのを抑制することができる。

また、本発明のタイヤは第２の実施形態において説明したように以下のように構成することができる。
（２−１）本発明のタイヤは、前記製造方法において、更に、タイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材を衝突させて、タイヤ骨格体の外周面を粗化処理する粗化処理工程と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材を積層する積層工程と、を備えて構成することができる。
このように、粗化処理工程を設けると、熱可塑性樹脂材料を用いて形成された環状のタイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材が衝突して、当該外周面に微細な粗化凹凸が形成される。なお、タイヤ骨格体の外周面に投射材を衝突させて微細な粗化凹凸を形成する処理を粗化処理という。その後、粗化処理された外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材が積層される。ここで、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材とを一体化するにあたり、タイヤ骨格体の外周面が粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、外周面の濡れ性が向上する。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。

（２−２）本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部であり、前記凹凸部が前記粗化処理工程において粗化処理を施して作製することができる。
このように、タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部とされていても、凹凸部に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。

（２−３）本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周部が、外周面に前記凹凸部を構成する補強層で構成されており、前記補強層が前記タイヤ骨格体を形成する樹脂材料とは同種又は別の樹脂材料で補強コードを被覆して構成された被覆コード部材を前記タイヤ骨格体の周方向に巻回して構成することができる。
このように、被覆コード部材をタイヤ骨格体の周方向に巻回して構成された補強層でタイヤ骨格体の外周部を構成することで、タイヤ骨格体の周方向剛性を向上させることができる。

（２−４） 本発明のタイヤは、前記被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性樹脂材料を用いることができる。
このように、被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性を有する熱可塑性材料を用いることで、前記樹脂材料として熱硬化性材料を用いたとする場合と比べて、タイヤ製造が容易になり、リサイクルしやすくなる。

（２−５） 本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、前記タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域を粗化処理するように構成することができる。
このように、粗化処理工程において、タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域に粗化処理を施すと、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確実に確保することができる。

（２−６） 本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるように前記外周面を粗化処理するように構成することができる。
このように、粗化処理工程において算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるようにタイヤ骨格体の外周面を粗化処理すると、粗化処理された外周面に接合剤を介して、例えば、未加硫又は半加硫状態のタイヤ構成ゴム部材を積層し加硫した場合に、粗化処理により形成された粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませることができる。粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませると、外周面とタイヤ構成ゴム部材との間に十分なアンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。

（２−７） 本発明のタイヤは、前記タイヤ構成ゴム部材として、未加硫、又は半加硫状態のゴムを用いることできる。
このように、前記タイヤ構成ゴム部材として未加硫又は半加硫状態のゴムを用いると、タイヤ構成ゴム部材を加硫した際に、粗化処理によってタイヤ骨格体の外周面に形成された粗化凹凸にゴムが流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだゴム（加硫済み）により、アンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。

なお、加硫済みとは、最終製品として必要とされる加硫度に至っている状態をいい、半加硫状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度に至っていない状態をいう。

（２−８） 本発明のタイヤは、本発明に係る熱可塑性樹脂材料を用いて形成され、外周面に粒子状の投射材を衝突させて該外周面を粗化処理した環状のタイヤ骨格体と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介して積層されたタイヤ構成ゴム部材と、を備えるように構成することができる。
このように、粗化処理した環状のタイヤ骨格体を用いると、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度をアンカー効果によって向上させることができる。また、外周面が粗化処理されていることから、接合剤の濡れ性がよい。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度が確保されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との剥離を抑制することができる。

以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
まず。上述の第１の実施形態に従って、実施例及び比較例のタイヤを成形した。この際、タイヤケースを形成する材料については下記表１に記載の材料を用いた。なお、タイヤケース（タイヤ骨格体）の形成に用いた熱可塑性樹脂材料は、下記表１に示す熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、下記表１に示す混練条件により混練して得た熱可塑性樹脂材料を用いた。
また、実施例及び比較例と同条件で形成したタイヤケースと同じ成分組成である４０ｍｍ×８０ｍｍ、厚み２ｍｍの試料片を作成し、引張強さ、破断伸び、引張弾性率、破断状態、及びｔａｎδについて評価した。各試料片の作製方法、各評価方法及び評価条件は以下の通りである。

＜試料片の作製＞
原料熱可塑性樹脂材料の構成成分として、次の熱可塑性エラストマーを用意した。
１．ポリアミド系熱可塑性エラストマー
宇部興産社製、ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０４８Ｘ１
２．ポリアミド系熱可塑性エラストマー
宇部興産社製、ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０５５Ｘ１
３．ポリエステル系熱可塑性エラストマー
東レ・デュポン社製、ハイトレル５５５７

上記熱可塑性エラストマーを、表１に示す組成で（株）テクノベル製の２軸押出し機に投入し、表１に示す条件で混練し、ペレットを得た。

表１の「混練条件」欄における「せん断エネルギーＥ」〔Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〕は、表１に示す原料熱可塑性樹脂材料の粘度η、せん断速度γ〔ｓｅｃ^−１〕と、混練時間〔分〕と、から、既述の式（Ｉ）および式（II）に基づいて算出した値である。

また、表１に示す組成で構成した各原料熱可塑性樹脂材料の粘度（η）は、各原料熱可塑性樹脂材料の各混練条件（混練温度及びせん断速度）におけるせん断変形に基づく粘度として測定した。測定には、東洋精機社製、キャピログラフを用いた。結果を、表１に示した。

次に、用意した実施例、及び比較例の各ペレットを用い、射出成形機（住友重工社製 ＳＥ３０Ｄ 射出成形機）により成形温度（シリンダ温度）１８０℃〜２７０℃、金型温度６０℃として、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍのプレート状サンプルを成形し、得られたプレート状サンプルから、直径６の円形試験片、およびＪＩＳＫ６２５１−１９９３に規定される５号形ダンベル形状に打ち抜いたダンベル形状試験片を作製した。

〔１．引張強さ、破断伸び、引張弾性率、及び破断性評価〕
上記熱プレスで得た試料片を打ち抜き、ＪＩＳＫ６２５１−１９９３に規定されるダンベル状試験片（５号形試験片）を作製した。
島津製作所社製、島津オートグラフ、ＡＧＳ−Ｊ（５ＫＮ）を用いて、得られたダンベル状試験片を引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張ることにより、試料片の引張強さ、破断伸び、引張弾性率、及び破断状態（破断性）を調べた。

破断性は、試料片の断面の破断状態を目視観察し、下記評価基準に基づき、評価した。
−評価基準−
延性：試料片は、延性破壊により破断した（○）。
層状：試料片は、層状破壊により破断した（△）。
脆性：試料片は、脆性破壊により破断した（×）。

〔２．ｔａｎδ測定〕
上記熱プレスで得た試料片を打ち抜き、直径６ｍｍの円形試験片を作製した。
得られた円形試験片を用い、レオメトリックス（株）製の動的粘弾性測定試験機「ＡＲＥＳ III」を使用して、温度２０℃、測定周波数３５Ｈｚ、及び動的歪１％における損失正接（ｔａｎδ）を測定した。

上記のようにして評価した引張強さ、破断伸び、引張弾性率、破断状態、及びｔａｎδの結果を表１に示す。
なお、表１において、「原料熱可塑性樹脂材料」欄における「Ｔｍ」は、次のようにして得た数値である。

〔３．原料熱可塑性樹脂材料の構成成分である熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点（Ｔｍ）測定〕
「宇部興産社製、ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０４８Ｘ１」、「宇部興産社製、ＵＢＥＳＴＡ、ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、及び「東レ・デュポン社製、ハイトレル５５５７」が有するハードセグメントを構成するポリマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点は、リガク社製、示差走査熱量計ＤＳＣを用いて、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定した。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。測定対象のポリマーは、アルミニウム製パンに載せ、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

表１からわかるように、本発明のタイヤの製造方法における混練工程を経た熱可塑性樹脂材料を用いた実施例の試料片は、比較例の試料片に比べ、弾性率が高く、かつ、ｔａｎδが小さかった。
従って、実施例に示す試料片と同じ熱可塑性樹脂材料を用いて作成されたタイヤは、弾性率が高く、転がり抵抗が抑制され、かかるタイヤを自動車に適用した場合には、操縦安定性に優れ、低燃費を発現し得ることが把握される。
なお、実施例及び比較例の各熱可塑性樹脂材料を用いて形成した各タイヤについて、ドラム走行試験を行ったところ、走行上の安全性はいずれのタイヤも問題なかった。

１０，２００ タイヤ
１２ ビード部
１６ クラウン部（外周部）
１７ タイヤケース（タイヤ骨格体）
１８ ビードコア
２０ リム
２１ ビードシート
２２ リムフランジ
２４ シール層（シール部）
２６ 補強コード（補強コード部材）
２６Ａ コード部材（補強コード部材）
２８ 補強コード層
３０ トレッド
Ｄ 補強コードの直径（補強コード部材の直径）
Ｌ 補強コードの埋設量（補強コード部材の埋設量）

Claims (14)

1. 分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練する混練工程と、
   前記混練工程を経て得られた熱可塑性樹脂材料によって、タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格体形成工程と、
   を含むタイヤの製造方法。
2. 前記原料熱可塑性樹脂材料を、せん断速度が２００ｓｅｃ^−１〜３０００ｓｅｃ^−１であるスクリューを備えた２軸混練機を用いて混練する請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 前記２軸混練機が備えるスクリューは、スクリュー長Ｌとスクリュー径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）が６０〜１５０である請求項２に記載のタイヤの製造方法。
4. 前記スクリューにおける前記スクリュー長Ｌが、１２００ｍｍ〜６０００ｍｍである請求項３に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記原料熱可塑性樹脂材料を、前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度で混練する請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点が、１５０℃〜３００℃である請求項１〜５のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
7. 前記混練工程は、前記原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１１分〜３０分混練する請求項１〜６のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
8. 熱可塑性樹脂材料で形成され、且つ、タイヤ骨格体を有するタイヤであって、
   前記熱可塑性樹脂材料が、分子内にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーを含む原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１０分〜３０分混練することにより得られる材料であるタイヤ。
9. 前記原料熱可塑性樹脂材料を、せん断速度が２００ｓｅｃ^−１〜３０００ｓｅｃ^−１であるスクリューを備えた２軸混練機を用いて混練する請求項８に記載のタイヤ。
10. 前記２軸混練機が備えるスクリューは、スクリュー長Ｌとスクリュー径Ｄとの比（Ｌ／Ｄが６０〜１５０である請求項９に記載のタイヤ。
11. 前記スクリューにおける前記スクリュー長Ｌが、１２００ｍｍ〜６０００ｍｍである請求項１０に記載のタイヤ。
12. 前記原料熱可塑性樹脂材料を、前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点よりも５℃〜５０℃高い温度で混練する請求項８〜１１のいずれか１項に記載のタイヤ。
13. 前記熱可塑性エラストマーが有するハードセグメントを構成するポリマーの融点が、１５０℃〜３００℃である請求項８〜１２のいずれか１項に記載のタイヤ。
14. 前記熱可塑性樹脂材料は、前記原料熱可塑性樹脂材料を、１００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃ〜１０００Ｊ／ｃｍ ^３ ×ｓｅｃのせん断エネルギーで、１１分〜３０分混練することにより得られる材料である請求項８〜１３のいずれか１項に記載のタイヤ。