JP5616512B1 - 貯液槽およびそのライニング方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ライニングを容易且つ確実にして良好な耐久性を得ることができる貯液槽を提供する。【解決手段】 槽本体１０の内面に１または複数のライニング板２０が設けられた貯液槽１であって、槽本体１０は、バックシールドガスの流路となる流路溝１３が内面に形成されており、ライニング板２０は、端部２０１，２０２同士が、流路溝１３を構成する軸溝１４ａに沿って溶接されている。【選択図】 図１
Description
本発明は、薬液などの液体を貯蔵する貯液槽およびそのライニング方法に関する。
薬液や廃液などの腐食性の高い液体を貯留する槽として、例えば特許文献１には、コンクリート製の貯槽本体の内面に、チタン等の耐食性金属からなるライニング板が設けられた耐食性貯槽が開示されている。ライニング板には裏当板が設けられており、裏当板によって貯槽本体とライニング板との間に形成された隙間に不活性ガスを供給しながらライニング板を溶接することにより、ライニング処理が行われる。
ところが、上記従来の耐食性貯槽は、裏当板が厚みの薄いライニング板に設けられて不活性ガスの流路が形成されるため、貯槽本体が大型のものであったり湾曲した内面を有する場合には、ライニング板の撓み変形等によって不活性ガスの流路が閉塞されるおそれがあり、ライニング板の溶接不良を生じるおそれがあった。また、不活性ガスの投入口がライニング板に形成されるため、施工後に投入口の取り外しや孔埋めなどの煩雑な作業が必要になるという問題があった。
そこで、本発明は、ライニングを容易且つ確実にして良好な耐久性を得ることができる貯液槽およびそのライニング方法の提供を目的とする。
本発明の前記目的は、槽本体の内面に１または複数のライニング板が設けられた貯液槽であって、前記槽本体は、バックシールドガスの流路となる流路溝が内面に形成されており、前記ライニング板は、端部同士が前記流路溝に沿って溶接されており、前記槽本体は、円筒部を備え、前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通され、前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えており、前記円筒部の外部から導入されたバックシールドガスが、前記軸溝および周溝を通過して、前記円筒部の外部に排出される貯液槽により達成される。
この構成において、前記ライニング板は、前記軸溝に沿って円筒状に接合されると共に、前記周溝に沿って軸方向に接合された構成にすることができる。
あるいは、槽本体の内面に１または複数のライニング板が設けられた貯液槽であって、前記槽本体は、バックシールドガスの流路となる流路溝が内面に形成されており、前記ライニング板は、端部同士が前記流路溝に沿って溶接されており、前記槽本体は、円筒部を備え、前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通された構成において、前記フランジ部の端面に環状の被覆板が配置されることが好ましく、前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の少なくとも前記一方端において周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えることが好ましい。この構成において、前記周溝は、前記被覆板と前記ライニング板により覆われてバックシールドガスの流路を形成する。
また、本発明の前記目的は、槽本体の内面に１または複数のライニング板を設ける貯液槽のライニング方法であって、前記槽本体は、流路溝が内面に形成されており、前記槽本体は、円筒部を備え、前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通されており、前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えており、前記円筒部の外部から導入されたバックシールドガスが、前記軸溝および周溝を通過して、前記円筒部の外部に排出されるように構成され、前記連通路を介して前記流路溝にバックシールドガスを供給しながら前記ライニング板の端部同士を溶接するステップを備える貯液槽のライニング方法により達成される。
本発明によれば、ライニングを容易且つ確実にして良好な耐久性を得ることができる貯液槽およびそのライニング方法を提供することができる。
以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る貯液槽の分解斜視図である。また、図２および図３は、それぞれ図１の要部平面図および要部断面図である。図１から図３に示すように、貯液槽１は、槽本体１０の内面にライニング板２０を備えて構成されている。
槽本体１０は、円筒部１１の両端にフランジ部１２ａ，１２ｂを備えており、例えば、鉄やステンレスなどの金属材料から形成することができる。円筒部１１の内周面には、バックシールドガスが流通する流路溝１３が形成されている。流路溝１３は、例えばシカル加工等により形成することができる。流路溝１３の深さは、バックシールドガスが流通可能であれば特に限定されないが、一例を挙げると、円筒部１１の厚みが２ｍｍである場合、深さを約０．７ｍｍに設定することができる。
図１および図３に示すように、流路溝１３は、円筒部１１の軸方向全体に延びる軸溝１４ａと、円筒部１１の周方向に延びる周溝１６ａ，１６ｂとを備えている。軸溝１４ａは、円筒部１１の軸方向中央部に形成された連通路１５ｃを介して、円筒部１１の外部と連通している。
周溝１６ａ，１６ｂは、円筒部１１の両端部の内周面にそれぞれ環状に形成されており、軸溝１４ａに接合されている。周溝１６ａ，１６ｂは、フランジ部１２ａ，１２ｂに径方向に形成された連通路１５ａ，１５ｂを介して円筒部１１の外部と連通している。連通路１５ａ，１５ｂは、本実施形態では貫通孔としているが、フランジ部１２ａ，１２ｂの上面に形成された溝であってもよい。
ライニング板２０は、チタンやチタン合金等のように、槽本体１０の材料よりも耐食性が高い材料からなる薄板であり、槽本体１０の内周面に沿って湾曲させたときに、図２に示すように端部２０１，２０２同士が当接して、槽本体１０の内面全体を覆う大きさとされている。
ライニング板２０の軸方向両側には、フランジ部１２ａ，１２ｂの端面とそれぞれ接するように、環状の被覆板２２ａ，２２ｂが設けられている。被覆板２２ａ，２２ｂは、ライニング板２０と同様に耐食性に優れる材料からなり、ライニング板２０と同程度の厚みを有している。
次に、上記の構成を備える貯液槽１の製造方法を説明する。図１に矢示するように、ライニング板２０を筒状に湾曲させて槽本体１０の円筒部１１内に収容し、ライニング板２０の両端部２０１，２０２が軸溝１４ａと重なるように配置した後、フランジ部１２ａ，１２ｂの端面にそれぞれ被覆板２２ａ，２２ｂを配置する。そして、ライニング板２０の端部２０１，２０２同士の間に生じる隙間や、ライニング板２０の端部と被覆板２２ａ，２２ｂの内周部との間に生じる隙間を、耐熱性のテープ等で封止する。この後、円筒部１１の外部から連通路１５ａ，１５ｂを介して流路溝１３にアルゴンガス等の不活性ガスをバックシールドガスとして導入する。
図３に矢印で示すように連通路１５ａ，１５ｂから周溝１６ａ，１６ｂに導入されたバックシールドガスは、軸溝１４ａに供給されて合流され、連通路１５ｃから排出される。こうして、軸溝１４ａおよび周溝１６ａ，１６ｂにバックシールドガスを流した状態で、ライニング板２０の端部２０１，２０２同士の間、および、ライニング板２０の端部と被覆板２２ａ，２２ｂの内周部との間を、テープを剥がしながら、ＴＩＧ溶接機等を用いて溶接する。これにより、溶接個所の裏面側にバックシールドガスが存在する状態で、ライニング板２０の溶接、および、ライニング板２０と被覆板２２ａ，２２ｂとの溶接を行うことができる。
本実施形態の貯液槽１は、バックシールドガスの流路溝１３が槽本体１０の内面に形成されているので、裏当板等を用いる必要がなく、溶接作業を迅速容易に行うことができる。また、大型の貯液槽１であっても、ライニング板２０の湾曲等によるガス流路の閉塞などの問題が生じるおそれがないため、溶接に伴うライニング板２０の酸化等を確実に防止して、貯液槽１の耐食性・耐久性を良好にすることができる。
貯液槽１のフランジ部１２ａ，１２ｂには、貫通孔１２１ａ，１２１ｂを利用して、それぞれ天蓋および底蓋（いずれも図示せず）をボルト等で締結することが可能であり、薬液や廃液などの撹拌槽や保存槽などとして使用することができる。天蓋および底蓋の内面側にもガスケット等と共にチタン層を介在させることが好ましい。
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明の具体的な態様は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、流路溝１３の構成は、槽本体１０が円筒部１１を備える場合には、円筒状の内面に沿ってライニング板２０の端部同士を溶接できるように少なくとも軸溝を備えるものであればよく、種々の変形例が可能である。一例として、図４および図５に示すように、半円筒状に形成される２つのライニング板２０ａ，２０ｂの端部２０１ａ，２０１ｂ；２０２ａ，２０２ｂ同士を接合する場合には、２箇所の接合箇所に対応するように、円筒部１１に２つの軸溝１４ａ，１４ｂをそれぞれ形成し、連通路１５ａ，１５ｂから導入されたバックシールドガスが、軸溝１４ａ，１４ｂをそれぞれ通過して連通路１５ｃから排出されるように構成することが好ましい。この構成においては、図５に示すように、円筒部１１の軸線方向の略中央に、軸溝１４ｂと連通する連通路１５ｄを設けることが好ましく、これによって軸溝１４ｂのガス流れを確実に形成することができる。なお、図４および図５において、図１から図３と同様の構成部分には同一の符号を付している（以下の図においても同様）。
また、図６および図７に示すように、円筒状に形成される２つのライニング板２０ａ，２０ｂについて、それぞれの端部２０１ａ，２０２ａ；２０１ｂ，２０２ｂ同士をそれぞれ接合すると共に、円筒状の軸方向の端部２０３ａ，２０３ｂ同士を接合することもできる。この場合の流路溝１３は、２つの軸溝１４ａ，１４ｂと、２つの周溝１６ａ，１６ｂに加えて、円筒部１１の軸線方向の略中央に周溝１６ｃを形成することで、円筒状の端部２０３ａ，２０３ｂ同士を溶接する際のバックシールドを行うことができる。
また、図８に示すように、半円筒状に形成される４つのライニング板２０ａ〜２０ｄの２つずつを組み合わせて２つの円筒状に形成し、これら円筒状の軸方向の端部同士を接合することもできる。この場合の槽本体１に形成する流路溝１３は、４つの軸溝と３つの周溝から構成することができる。
また、本実施形態の槽本体１０は、円筒部１１の両端にフランジ部１２ａ，１２ｂを備えているが、図９に示すように、円筒部１１の一端のみにフランジ部１２ａを有し、他端は底蓋３０で覆われた槽本体１０であってもよく、この構成においてもフランジ部１２ａに連通路を形成して、流路溝を外部と連通させることができる。
１ 貯液槽
１０ 槽本体
１１ 円筒部
１２ａ，１２ｂ フランジ部
１３ 流路溝
１４ａ，１４ｂ 軸溝
１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ 連通路
１６ａ，１６ｂ，１６ｃ 周溝
２０ ライニング板
１０ 槽本体
１１ 円筒部
１２ａ，１２ｂ フランジ部
１３ 流路溝
１４ａ，１４ｂ 軸溝
１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ 連通路
１６ａ，１６ｂ，１６ｃ 周溝
２０ ライニング板
Claims (4)
- 槽本体の内面に１または複数のライニング板が設けられた貯液槽であって、
前記槽本体は、バックシールドガスの流路となる流路溝が内面に形成されており、
前記ライニング板は、端部同士が前記流路溝に沿って溶接されており、
前記槽本体は、円筒部を備え、
前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、
前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、
前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通され、
前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えており、
前記円筒部の外部から導入されたバックシールドガスが、前記軸溝および周溝を通過して、前記円筒部の外部に排出される貯液槽。 - 前記ライニング板は、前記軸溝に沿って円筒状に接合されると共に、前記周溝に沿って軸方向に接合される請求項１に記載の貯液槽。
- 槽本体の内面に１または複数のライニング板が設けられた貯液槽であって、
前記槽本体は、バックシールドガスの流路となる流路溝が内面に形成されており、
前記ライニング板は、端部同士が前記流路溝に沿って溶接されており、
前記槽本体は、円筒部を備え、
前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、
前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、
前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通され、
前記フランジ部の端面に環状の被覆板が配置され、
前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の少なくとも前記一方端において周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えており、
前記周溝は、前記被覆板と前記ライニング板により覆われてバックシールドガスの流路を形成する貯液槽。 - 槽本体の内面に１または複数のライニング板を設ける貯液槽のライニング方法であって、
前記槽本体は、流路溝が内面に形成されており、
前記槽本体は、円筒部を備え、
前記流路溝は、前記円筒部の内面に少なくとも軸方向に沿って形成されており、
前記円筒部の少なくとも一方端にフランジ部が設けられており、
前記流路溝は、前記フランジ部に径方向に形成された連通路を介して外部に連通されており、
前記流路溝は、前記円筒部の軸方向に延びる軸溝と、前記円筒部の周方向に延びて前記軸溝に接合される周溝とを備えており、
前記円筒部の外部から導入されたバックシールドガスが、前記軸溝および周溝を通過して、前記円筒部の外部に排出されるように構成され、
前記連通路を介して前記流路溝にバックシールドガスを供給しながら前記ライニング板の端部同士を溶接するステップを備える貯液槽のライニング方法。
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