JP5613218B2 - 導電性部材、プロセスカートリッジ及び電子写真装置 - Google Patents

Description

本発明は、導電性部材、それを用いたプロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置（以下、「電子写真装置」と呼ぶ）に関する。

電子写真装置において帯電ローラ等に用いられるローラ形状の導電性部材（以下「導電性ローラ」ともいう）は、電子写真感光体などの当接部材との間に適切なニップ幅が得られるように、柔軟な層が設けられている。かかる柔軟な層の例として、気泡を含む多孔質のゴム層が挙げられる。ここで、ゴム層中の気泡は、発泡剤や中空粒子の添加等によって形成される。
ところで、かかるゴム層を備えた導電性ローラは、当接部材と当接した状態で、長期に亘って静止した状態に置かれた場合、当接部に容易に回復しない歪み、すなわち、圧縮永久歪み、または、コンプレッション・セット（以下「Ｃセット」ともいう）が生じることがある。特に、高温高湿環境下では、Ｃセットの量は大きくなりやすい。
Ｃセットが生じた導電性ローラを帯電ローラとして用いて電子写真感光体の帯電を行った場合、Ｃセットが発生している部分（以下、「Ｃセット部」と呼ぶ）が、放電領域を通過する際に、導電性ローラの表面と電子写真感光体の表面との間隙で生じる放電が不安定となる。すなわち、導電性部材のＣセット部とＣセットが生じていない部分とで帯電能力に差が生じることとなる。その結果、導電性部材のＣセット部に対応した部位に、画像濃度にスジ状のムラを有する電子写真画像（以下、「Ｃセット画像」と呼ぶ）が形成されてしまうことがある。
かかる現象をもたらすＣセットを軽減することのできる帯電部材として、特許文献１には、導電性発泡体で構成され、部位によって平均気泡径が異なる帯電部材が開示されている。

特開２００６−１５４４４１号公報

本発明者が特許文献１に係る帯電部材について検討したところ、Ｃセットに対しては一定の抑制効果が確認できた。しかしながら、近年、電子写真装置に対する、より一層のプロセススピードの高速化、高画質化及び高耐久化の要求に対しては、より一層、Ｃセットが生じにくい帯電部材の開発が必要であるとの認識を得るに至った。
そこで、本発明は、Ｃセットの生じにくい導電性部材を提供することを目的とする。また、本発明は、安定して高品位な電子写真画像を形成し得るプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供することを目的とする。

本発明によれば、導電性基体と弾性層とを有し、該弾性層は、粒子を内包している独立空孔を有し、該粒子は、該独立空孔の内壁に固定されていない導電性部材が提供される。

また、本発明によれば、上記の導電性部材が被帯電体と一体化され、電子写真装置本体に着脱自在に構成されているプロセスカートリッジが提供される。さらに、本発明によれば、上記の導電性部材と、被帯電体とを有する電子写真装置が提供される。

本発明によれば、Ｃセットの発生が抑制された導電性部材を得ることができる。また、本発明によれば、高品位な電子写真画像を安定して形成可能なプロセスカートリッジ及び電子写真装置を得ることができる。

本発明に係るローラ形状の導電性部材の一態様の断面図である。 本発明に係るローラ形状の導電性部材の他の態様の断面図である。 本発明における弾性層の断面図である。 本発明に係る、粒子を内包している独立空孔の態様を示す概略図である。 本発明に係る、粒子を内包している、シェルを有する独立空孔の態様を示す概略図である。 本発明における導電性ローラの導電性樹脂層の膜厚の測定箇所を説明する軸方向の概略断面図である。 本発明における導電性ローラの導電性樹脂層の膜厚の測定箇所を説明する軸方向に垂直な方向の概略断面図である。 導電性ローラの電気抵抗値の測定方法の説明図である。 本発明に係る電子写真装置の概略図である。 本発明に係るプロセスカートリッジの概略図である。 クロスヘッドを具備する押出成形装置の概略図である。 本発明に係る導電性ローラの製造に用いる金型の説明図である。 導電性ローラと電子写真感光体との当接状態を表す概略図である。

本発明に係る、ローラ形状の導電性部材（以下「導電性ローラ」と称する）は、図１Ａにその断面を示したように、導電性基体１と、その周面を被覆している多孔質ゴム弾性層（以下、単に「弾性層」ともいう）２とを有する。そして、弾性層２は、図２に示したように、粒子５２を内包した独立空孔５１を有し、該粒子は、独立空孔の内壁には固定されていない。すなわち、粒子は、弾性層とは、独立して運動し得る状態で独立空孔に内包されている。そして、かかる粒子が、該独立空孔の圧縮変形を規制する役割を担っているものである。なお、本発明に係る導電性ローラは、図１Ｂに示すように、弾性層２の表面に導電性樹脂層３を有していてもよい。

本発明に係る導電性ローラは、例えば電子写真感光体に当接して使用されるものであり、電子写真装置の様々な用途の部材、例えば、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラなどの部材として使用される。
以下、導電性ローラとして帯電ローラを用いた例を示すが、電荷付与を目的とした電子写真用導電性ローラであれば同様の効果が期待でき、帯電ローラに限られるものではない。帯電ローラは、使用例として電子写真感光体に当接され、電源と接続して帯電ローラのシャフトにバイアスを印加し、電子写真感光体を所望の電位に帯電するように設置される。

弾性層は、画像形成プロセスにおいて帯電ローラが回転する際に、電子写真感光体との当接部で圧縮変形する。これにより帯電ローラと電子写真感光体との間に適切なニップ幅を確保することができ、回転を安定化させ、電子写真感光体を均一に帯電することができる。また、弾性層は、画像形成プロセス以外の時、例えば長期放置時においても、電子写真感光体と当接しているため、圧縮変形をする。画像形成プロセスでは帯電ローラが回転するため、弾性層の特定の一箇所が圧縮変形する時間は短い。一方、長期放置時では弾性層の電子写真感光体と当接している箇所は、長時間の圧縮変形にさらされることになる。弾性層は粘弾性を有しているため、帯電ローラが回転している画像形成プロセス時よりも、放置時のほうが弾性層の圧縮変形量は大きい。

本発明にかかる帯電ローラは、導電性基体と、弾性層を有する。そして、弾性層は、粒子を内包してなる独立空孔を有しており、該粒子は、該独立空孔の内壁に固定されていない。つまり、該独立空孔は、鈴状の構造を有しており、粒子が、該弾性層とは独立して運動し得るように、独立空孔に内包されている。

弾性層を、かかる構成とすることで、画像形成プロセス時のように圧縮変形量が小さい時には、ニップ幅を確保するために必要な圧縮変形量を維持することができる。一方、長期放置により圧縮された場合には、空孔内部に存在している粒子が圧縮による空孔の変形を抑制し、弾性層におけるＣセットの発生を抑制することができる。
このように、上記の多孔質弾性層における長期放置時の変形抑制効果と、ニップ幅を確保し回転を安定化させる効果の双方の発現により、セット画像の発生を抑制することが可能になったものと考えられる。

〔弾性層〕
図２は弾性層２の断面図である。該弾性層２は独立空孔５１を有し、さらに該独立空孔５１の内部には該弾性層２とは独立して運動し得る粒子５２を有する、所謂、鈴状構造を有する。
図３Ａ及び３Ｂに該独立空孔５１の拡大図を示す。図３Ａでは、該粒子５２が、該独立空孔５１に、該独立空孔の内壁に固定されていない状態で内包され、全体として、鈴状構造５４を有する。また図３Ｂでは、該独立空孔５１がシェル５３を有する中空粒子構造であり、その内部に該粒子５２が、該シェルに固定されていない（以下「非固定」ともいう）状態で内包され、全体としては、鈴状構造５４を有している。いずれの形態においても、鈴状構造を有することで、本発明の効果を奏することが可能となる。なお、該弾性層の詳細な作製方法については後述する。

該粒子５２の体積平均粒径をＤ１、該独立空孔５１の体積平均径をＤ２としたときに、（Ｄ１／Ｄ２）^３が０．１以上０．８以下であることが好ましい。本範囲内とすることで、長期放置の際に該粒子５２が該独立空孔５１を支え、かつ鈴状構造内の空間の反発力により圧縮変形を効果的に抑制することができる。また、Ｄ２は２０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。本範囲内とすることにより、画像形成プロセスにおけるニップ幅の確保と長期放置時における圧縮変形の抑制を効果的に達成することができる。

（ゴム弾性体材料）
弾性層２に用いるゴム弾性体材料としては、公知のゴム材料を使用することができる。ゴム材料としては、例えば、天然ゴムやこれを加硫処理したもの、合成ゴムを挙げることができる。
合成ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム及びフッ素ゴムが使用できる。
これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、これらゴム弾性体材料の原料である単量体を共重合させ、共重合体として用いてもよい。

（粒子）
独立空孔５１に内包される粒子５２は、弾性層が圧縮されたときに、独立空孔が過度に圧縮され、変形することを抑制できるだけの強度を有する粒子であることが好ましい。かかる粒子を構成し得る粒子の例を以下に挙げる。
すなわち、酸化亜鉛、酸化錫、酸化インジウム、酸化チタン（二酸化チタン、一酸化チタン等）、酸化鉄、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、ジルコン酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、タルク、カオリンクレー、マイカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ウオラストナイト、けいそう土、ガラスビーズ、ベントナイト、モンモリナイト、有機金属化合物及び有機金属塩の粒子；フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等の如き酸化鉄類や活性炭；高分子化合物からなる粒子である。
ここで、高分子化合物の具体例としては、例えば、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、これらの共重合体や変性物、誘導体等の樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーを挙げることができる。
粒子５２自体は、必要な強度を有していれば、中実構造であっても、中空構造であっても、または、多孔質構造であってもよい。
粒子５２の弾性層中における含有量としては、弾性層の１００質量部に対して、２質量部以上３０質量部以下が好ましい。

（弾性層を形成するための粒子前駆体の調製）
以下、本発明に係る弾性層２を形成するため方法及び粒子前駆体の調製方法について説明する。
＜第１の実施形態＞
本発明に係る、粒子を、内壁に非固定の状態で内包している独立空孔を有する弾性層の製造方法の第１の例を以下に述べる

まず、粒子５２に揮発性の物質を含浸させた粒子前駆体を用意する。ここで、揮発性の物質としては、常温で液体であり、弾性層成形時の加熱によって気化する液体が挙げられる。次いで、該粒子前駆体とゴムとを含む弾性層形成用混合物を調製する。次に、導電性基体の表面、または該導電性基体の表面に形成した他の層の表面に該弾性層形成用混合物の層を形成する。次いで、該弾性層形成用混合物の層を加熱して、該弾性層形成用混合物の層中のゴムを架橋させる。このときに加える熱により、粒子前駆体に含浸させた内包物質が気化していき、気化した内包物質は、粒子前駆体とその周囲の架橋されつつあるゴムとの界面に空隙を生じさせる。その後、ゴムの架橋が完了すると、内包物質の気化が終了した粒子５２とその周囲の架橋ゴムとの間には空隙が存在することとなる。その結果、空隙、すなわち、独立空孔の内部に、該独立空孔の内壁に非固定の状態で粒子５２が存在してなるゴム弾性層が形成される。この方法においては、空孔のサイズは粒子５２に含浸させる内包物質の種類や量により調整が可能となる。

内包物質として用い得る液体の具体例を以下に挙げる。
水、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、ノルマルヘプタン、ノルマルオクタン、イソオクタン、ノルマルデカン、イソデカンなどが挙げられる。また、発泡剤としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、パラトルエンスルフォニルヒドラジン（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジン（ＯＢＳＨ）等の有機発泡剤、重炭酸ソーダ等の無機発泡剤等が挙げられる。

粒子５２は揮発性の物質を効率的に含浸させるために、多孔質構造を有する粒子であることが好ましい。
多孔質構造を有する粒子としては、多孔質樹脂粒子が挙げられる。
上記の多孔質樹脂粒子は、懸濁重合法、界面重合法、界面沈殿法、液中乾燥法、樹脂溶液に樹脂の溶解度を低下させる溶質や溶媒を添加し析出させる方法といった公知の製法により製造することができる。例えば、懸濁重合法においては、多官能重合性単量体の存在下、単官能重合性単量体又は架橋性単量体に非重合性溶媒を溶解し、界面活性剤や分散安定剤を含有する水性媒体中で水性懸濁重合を行う。重合終了後、洗浄、乾燥工程を行うことで水および非重合性溶媒を取り除き、多孔質樹脂粒子を得ることができる。なお、重合性単量体の官能基と反応する反応性基を有する化合物、有機フィラー等を添加することもできる。

単官能重合性単量体としては、（メタ）アクリル系単量体を用いることができる。またその他の単量体として、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎオクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｎ−メトキシスチレン、ｐ−フエニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン等のスチレンおよびその誘導体、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフイン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類等を用いてもよい。

上記（メタ）アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フエニル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸２ヒドロキシエチル、アクリル酸２ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２ヒドロキシエチル、メタクリル酸２ヒドロキシプロピル等のアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体、場合によってはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸等も使用できるが、メタクリル酸メチルが好ましい。これらの重合性単量体は単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。

架橋性単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、デカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタデカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリストールテトラ（メタ）アクリレート、フタル酸ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスルトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸エステルネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンおよびこれらの誘導体である芳香族ジビニル系単量体が挙げられる。これらの架橋性単量体は、単独で、または２種以上を組み合わせて用いることもできる。
非重合性有機溶媒としては、特に限定されるものではないが、トルエン、ベンゼン、酢酸エチル、酢酸ブチル、ノルマルヘキサン、ノルマルオクタン、ノルマルドデカン等を使用することができる。これらの非重合性有機溶剤は単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。

重合開始剤としては、特に限定されるものではないが、重合性単量体に可溶の開始剤が好ましく、公知のパーオキサイド開始剤及びアゾ開始剤等を使用できる。これらのうち、アゾ開始剤が好ましい。さらに好ましくは２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサン１−カーボニトリル、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル及び２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリルである。特に好ましくは２，２’−アゾビスイソブチロニトリルである。重合開始剤を用いる場合、重合性単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上５質量部以下の量で使用することが好ましい。

界面活性剤としては、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン（重合度１〜１００）、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン（重合度１〜１００）、ラウリル硫酸トリエタノールアミン等といったアニオン性界面活性剤；塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、ステアリン酸ジエチルアミノエチルアミド乳酸塩、ジラウリルアミン塩酸塩、オレイルアミン乳酸塩等といったカチオン性界面活性剤；アジピン酸ジエタノールアミン縮合物、ラウリルジメチルアミンオキシド、モノステアリン酸グリセリン、モノラウリン酸ソルビタン、ステアリン酸ジエチルアミノエチルアミド乳酸塩等といったノニオン性界面活性剤；ヤシ油脂肪酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ラウリルヒドロキシスルホベタイン、β−ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム等といった両性界面活性剤を使用することができる。更に、ポリビニルアルコール、デンプン、及び、カルボキシメチルセルロース等といった高分子型分散剤も使用することができる。界面活性剤を使用する場合、重合性単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０質量部以下の量で使用することが好ましい。

分散安定剤としては、ポリスチレン微粒子、ポリメタクリル酸メチル微粒子、ポリアクリル酸微粒子及びポリエポキシド微粒子等といった有機微粒子や、コロイダルシリカ等のシリカ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、炭酸バリウム、及び、水酸化マグネシウム等が挙げられる。分散安定剤を使用する場合、重合性単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下の量で使用することが好ましい。

懸濁重合は、耐圧容器を用い、密閉下で行うことが好ましい。また、分散機等で懸濁してから、耐圧容器に移して懸濁重合してもよく、耐圧容器内で懸濁させてもよい。重合温度は、５０℃以上１２０℃以下が好ましい。重合は、大気圧下で行ってもよいが、非重合性溶媒を気体状にさせないようにするため加圧下（大気圧に０．１ＭＰａ以上１ＭＰａ以下を加えた圧力下）で行うことが好ましい。重合終了後は、遠心分離や濾過等によって、固液分離及び洗浄等を行ってもよい。固液分離や洗浄をする場合、その後、多孔質樹脂粒子を構成する樹脂の軟化温度以下において乾燥や粉砕をしてもよい。乾燥及び粉砕は、既知の方法により行うことができ、気流乾燥機、順風乾燥機及びナウターミキサー等を使用することができる。また、乾燥及び粉砕は粉砕乾燥機等によって同時に行うこともできる。界面活性剤及び分散安定剤は、製造後に洗浄濾過等を繰り返すことにより除去することができる。

粒子５２に揮発性の物質を含浸させる方法としては、揮発性の物質が液体の場合には、当該液体中に粒子５２を投入することで含浸させることが可能である。また、揮発性の物質が常温において固体である場合には、例えば、当該揮発性の物質を適当な分散媒に分散させた分散液を調製し、該分散液中に粒子５２を投入することで含浸させることができる。ここで、分散媒の例としては、トルエン、ベンゼン、酢酸エチル、酢酸ブチル等を例示することができる。揮発性の物質を粒子中に含浸させる際には、超音波処理を行うことが好ましい。超音波処理を行うことで、粒子５２中への内包物質の含浸量を均一に制御することができる。また、超音波処理の時間を調整することで内包物質の含浸量を調整できる。これにより、粒子５２に内包物質を含浸させた状態の粒子前駆体を得ることができる。

＜第２の実施形態＞
本発明に係る、粒子を、内壁に非固定の状態で内包している独立空孔を有する弾性層の製造方法の第２の例を以下に説明する
まず、粒子５２に発泡剤をコーティングした粒子前駆体を用意する。次いで、該粒子前駆体とゴムとを含む弾性層形成用混合物を調製する。次に、導電性基体の表面または導電性基体の表面に形成した他の層の表面に該弾性層形成用混合物の層を形成する。次いで、該弾性層形成用混合物の層を加熱して、該弾性層形成用混合物の層中のゴムを架橋させる。このときの熱により、粒子前駆体にコーティングした発泡剤を発泡させると、発生した気体は、粒子前駆体とその周囲の架橋されつつあるゴムとの界面に空隙を生じさせる。その後、ゴムの架橋が完了すると、粒子５２とその周囲の架橋ゴムとの間には空隙が存在することとなる。その結果、空隙、すなわち、独立空孔の内部に、該独立空孔の内壁に非固定の状態で粒子５２が存在してなるゴム弾性層が形成される。
空孔のサイズは粒子５２にコーティングする発泡剤の種類や量により調整することが可能である。発泡剤としては、上記第１の実施形態で用いた発泡剤が挙げられる。

以下に、粒子５２として、シリコーン粒子を用いた例を示す。シリコーン粒子は分子構造式中に線状オルガノポリシロキサンブロックを有する、球状のシリコーン硬化物からなる。
シリコーン粒子はその粒子中にシリコーンオイル、オルガノシラン、無機系粉末、有機系粉末などを含有していてもよい。
このシリコーン粒子の製造は、（ａ）ビニル基含有オルガノポリシロキサンと（ｂ）オルガノハイドロジェンポリシロキサンを（ｃ）白金系触媒の存在下で付加反応させ、硬化させ得る組成物を用いて行うことが好ましい。

（ａ）成分は１分子中にケイ素原子に結合したビニル基を少なくとも２個有することが必要であり、該ビニル基は少なくとも分子の末端に存在することが好ましい。また、分子構造は直鎖状であっても分岐状であっても、さらにはこれらの混合物であってもよい。（ａ）成分の分子量は特に限定されるものではないが、硬化物がゴム状弾性体となるには温度２５℃における粘度が１ｃＰ以上であることが好ましい。

（ｂ）成分は（ａ）成分の架橋剤であり、本成分中のケイ素原子に結合した水素原子が成分（ｃ）の触媒作用により成分（ａ）中のビニル基と付加反応して硬化する。（ｂ）成分は１分子中にケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも２個有することが必要である。（ｂ）成分の分子構造は特に限定されるものではなく、直鎖状、分岐状又は環状の何れでも、あるいはこれらの混合物であってもよい。（ｂ）成分の分子量に特に限定はないが、成分（ａ）との相溶性を良好にするために、温度２５℃の粘度を１ｃＰ以上１００００ｃＰ以下とすることが好ましい。また、この成分の添加量は（ａ）成分中のビニル基１個に対し本成分のケイ素原子に結合した水素原子が０．５個以上２０個以下であることが好ましい。

（ｃ）成分はケイ素原子に結合したビニル基と、ケイ素原子に結合した水素原子とを付加反応させる触媒であり、例えば白金担持カーボンまたはシリカ、塩化白金酸、白金−オレフィン錯体、白金−アルコール錯体、白金−リン錯体、白金配位化合物等が挙げられる。この成分の使用量は（ａ）成分に対し白金原子の量で１ｐｐｍ以上１００ｐｐｍが好ましい。

このシリコーン粒子の製造は、上記した（ａ）成分を（ｃ）成分の存在下で（ｂ）成分と反応させ、硬化させることで行うことができる。硬化は、（ａ）成分と（ｂ）成分を高温のスプレードライ中で硬化させる方法、有機溶媒中で硬化させる方法、これをエマルジョンとしたのち硬化させる方法などで行うことができる。この中でも、シリコーンのエマルジョン粒子中で硬化させる方法が好ましい。

上記した（ａ）成分としてのビニル基含有オルガノポリシロキサンと（ｂ）成分としてのオルガノハイドロジェンポリシロキサンの所定量を混合してオルガノポリシロキサン組成物を調製する。次いで得られた組成物に水と界面活性剤を添加した上で、ホモミキサーなどを用いてこれをエマルジョン化する。ここに使用する界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルおよびグリセリン脂肪酸エステルなどのノニオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤の添加量はエマルジョン１００重量部に対して０．０１質量部以上２０質量部以下の範囲内が好ましい。

このエマルジョン中における（ａ）成分としてのビニル基含有オルガノポリシロキサンと（ｂ）成分としてのオルガノハイドロジェンポリシロキサンとの含有量は１質量部以上８０質量部以下の範囲内であることが好ましい。なお、このシリコーンゴム球状微粒子中にシリコーンオイル、シラン、無機系粉末、有機系粉末などを含有させる場合には、このエマルジョン化をする際にこのオルガノポリシロキサン組成物中にこれらを混合しておけばよい。

このようにして調製したエマルジョンに、次いで（ｃ）成分としての白金系触媒を添加してこのオルガノポリシロキサンを硬化させ、シリコーン硬化物の分散体とする。この白金系触媒には公知の反応制御剤を添加してもよく、この白金系触媒および反応制御剤が水に分散し難いものである場合には界面活性剤を用いて水への分散が可能となるようにしてから添加してもよい。水性分散液は遠心分離や濾過等によって、固液分離及び洗浄等を行ってもよい。

粒子５２に発泡剤をコーティングする方法としては、発泡剤の分散液に粒子５２を懸濁させ、分散液を蒸発させる方法が挙げられる。分散液としては特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール等のアルコール類が例示できる。分散液の発泡剤濃度を調整することで、粒子５２へ発泡剤のコーティング量を調整することが可能である。
これにより、粒子５２に発泡剤をコーティングした状態の粒子前駆体を得ることができる。

＜第３の実施形態＞
本発明に係る、粒子を、内壁に非固定の状態で内包している独立空孔を有する弾性層の製造方法の第３の例を以下に説明する。本形態においては、まず、シェル５３を有する中空粒子５１の内部に粒子５２を、シェル内壁に非固定の状態で内包している、いわゆる鈴状の構造を有する粒子５４を調製する。次いで、この粒子５４とゴム材料とを混合した弾性層形成用混合物を調製する。
次に、導電性基体の表面または導電性基体の表面に形成した他の層の表面に該弾性層形成用混合物の層を形成する。次いで、該弾性層形成用混合物の層を加熱して、該弾性層形成用混合物の層中のゴムを架橋させる。これにより、独立空孔の内部に、該独立空孔の内壁に非固定の状態で粒子５２が存在してなるゴム弾性層が形成される。

本形態に係る、鈴状構造を有する粒子５４の調製方法を以下に説明する。
上記の鈴状構造の粒子の製造方法は、一次乳化工程、二次乳化工程、重合工程、内包溶剤除去工程に分かれる。

一次乳化工程においては、単量体成分と重合開始剤とを含有する単量体溶液中に、該単量体溶液に不溶な極性溶液中に核粒子が分散した核粒子分散液を添加、攪拌して、前記単量体溶液中に前記核粒子分散液からなる液滴が分散した乳化液を調製する。得られる鈴状構造の粒子の中空部の大きさ等は、一次乳化工程で得られる核粒子分散液からなる液滴の大きさに対応する。

二次乳化工程においては、前記乳化液を、前記単量体溶液に不溶な極性溶液中に添加、攪拌して、前記核粒子分散液を内包する単量体溶液からなる液滴が、単量体溶液に不溶な極性溶液中に分散した乳化液を調製する。上記乳化方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。

重合工程においては、上記単量体成分を重合して、上記核粒子分散液を内包する樹脂粒子を得る。重合工程により、単量体成分が重合されて、鈴状構造粒子のシェルの部分が形成される。上記重合方法は特に限定されず、単量体成分や重合開始剤の種類により適宜最適な方法を選択すればよいが、通常は、加熱することが好ましい。

内包溶剤除去工程においては、上記核粒子分散液を内包する樹脂粒子から、内包されている極性溶液を除去して鈴状構造粒子を得る。内包溶剤の除去方法は特に限定されないが、真空乾燥等が好適である。真空乾燥により、鈴状構造粒子に内包された極性溶液は、樹脂からなるシェルの分子の隙間から、あるいは単量体溶液が非重合性有機溶剤を含有していた場合には、その空孔から蒸散する。

単量体成分としては、上記多孔質樹脂粒子で用いた単官能重合性単量体及び、架橋性単量体が挙げられる。
重合開始剤としては、上記多孔質樹脂粒子で用いた重合開始剤が挙げられる。
上記単量体溶液は親油性乳化剤を含有することが好ましい。親油性乳化剤を含有することにより、一次乳化工程で得られる乳化液の乳化安定性をより向上させることができる。上記親油性乳化剤は特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル等が挙げられる。親油性乳化剤を用いる場合、単量体成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上５０質量部以下の量で使用することが好ましい。

上記単量体溶液は、さらに、非重合性有機溶剤を含有してもよい。非重合性有機溶剤を含有することにより、得られる鈴状構造粒子のシェルの空孔の大きさを調整することができる。上記非重合性有機溶剤としては、上記多孔質樹脂粒子で用いた非重合性有機溶媒が挙げられる。上記単量体溶液に上記非重合性有機溶剤を配合する場合、単量体成分１００重量部に対して４００質量部以下の量であることが好ましい。

上記核粒子分散液は、上記単量体溶液に不溶な極性溶液に核粒子が分散したものである。なお、本明細書において不溶であるとは、混合したときに完全に分離して異なる相を形成することを意味し、互いに極微量程度溶解する場合も含まれる。一次乳化工程において用いる上記単量体溶液に不溶な極性溶液としては、上記単量体溶液に不溶であれば特に限定されないが、水、グリセリン等のポリオール等が好適である。上記単量体溶液に不溶な極性溶液は、水性重合禁止剤を含有することが好ましい。水性重合禁止剤を含有することにより、上記単量体溶液に不溶な極性溶液中に上記単量体溶液が僅かに溶け込んだ場合にも、重合することを抑制することができる。上記水性重合禁止剤としては、例えば、亜硝酸ナトリウム、塩化銅、塩化鉄、塩化チタン、ヒドロキノン等が挙げられる。
上記核粒子としては上記単量体溶液に不溶な極性溶液に分散可能なものであれば特に限定されない。上記核粒子としては、粒子５２として例示した粒子が挙げられる。

一次乳化工程では、上記単量体溶液中に、上記核粒子分散液を添加し、攪拌して乳化させる。上記乳化の方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。上記二次乳化工程で用いる単量体溶液に不溶な極性溶液としては、上記一次乳化工程で用いるものと同様のものを用いることができ、上記一次乳化工程で用いるものと同じであっても異なっていてもよい。
本形態に係る弾性層中の独立空孔５１のサイズは、鈴状構造粒子５４の粒子サイズを変更することで調整が可能となる。

（弾性層の形成）
弾性層の形成は、予め所定の膜厚に形成されたシート形状又はチューブ形状の層を導電性基体に接着又は被覆することによって行うことができる。また、クロスヘッドを備えた押出機を用いて導電性基体と弾性層材料を一体的に押出して作製することもできる。

本発明における弾性層に用いるゴム弾性体材料に前記粒子前駆体を分散する方法としては、リボンブレンダー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、バンバリーミキサー、加圧ニーダー等で混合するなど、公知の方法を用いることができる。
前述の第１の実施形態及び第２の実施形態の粒子前駆体を用いる場合は、粒子の周囲に空孔を形成するために加熱することが好ましい。この時、発泡の際の変形を抑制するために、加熱は金型成型等で行うことが好ましい。

弾性層の体積抵抗率は、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境において、１×１０^２Ω・ｃｍ以上１×１０^１０Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。弾性層の体積抵抗率は、以下のようにして求める。まず、弾性層を、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚さ１ｍｍ程度の短冊形に切り出す。両面に金属を蒸着して電極とガード電極とを作製し測定用サンプルを得る。得られた測定用サンプルについて微小電流計（商品名：ＡＤＶＡＮＴＥＳＴ Ｒ８３４０Ａ ＵＬＴＲＡ ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥＴＥＲ；（株）アドバンテスト製）を用いて２００Ｖの電圧を印加する。そして、３０秒後の電流を測定し、膜厚と電極面積とから計算して求める。弾性層の体積抵抗率は、導電性微粒子及びイオン導電剤により調整することができる。また、導電性微粒子は、平均粒径が０．０１μｍ以上０．９μｍ以下であることがより好ましく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることが更に好ましい。この範囲内であれば、弾性層の体積抵抗率の制御が容易になる。

また、弾性層には、硬度等を調整するために、軟化油、可塑剤等の添加剤を添加してもよい。可塑剤等の配合量は、ゴム弾性体材料１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上３０質量部以下であり、より好ましくは３質量部以上２０質量部以下である。可塑剤としては、高分子タイプのものを用いることがより好ましい。高分子可塑剤の重量平均分子量は、好ましくは２０００以上、より好ましくは４０００以上である。

弾性層の硬度は、マイクロ硬度（ＭＤ−１型）で７０°以下が好ましく、より好ましくは６０°以下である。なお、「マイクロ硬度（ＭＤ−１型）」とは、アスカーマイクロゴム硬度計（商品名：ＭＤ−１ ｃａｐａ；高分子計器株式会社製）を用いて測定した弾性層の硬度である。具体的には、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下に１２時間以上静置した弾性層に対して該硬度計を１０Ｎのピークホールドモードで測定した値とする。
弾性層は、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、ＵＶや電子線を用いた表面加工処理や、化合物等を表面に付着及び／又は含浸させる表面改質処理を挙げることができる。

〔導電性基体〕
本発明の導電性部材に用いられる導電性基体は、導電性を有し、その上に設けられる導電性樹脂層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等の如き金属やその合金を挙げることができる。

〔導電性樹脂層〕
本発明の導電性部材の弾性層の上には、導電性樹脂層を形成してもよい。
導電性樹脂層に用いるバインダーとしては、感光体やその他の部材を汚染せず離型性が高いという観点から、樹脂を用いることが好ましい。バインダー樹脂としては、公知のバインダー樹脂を採用することができる。例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等の樹脂が使用できる。中でも、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂等がより好ましい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、これら樹脂の原料である単量体を共重合させ、共重合体として用いてもよい。
導電性樹脂層の体積抵抗率は、弾性層の電気抵抗を上記のように設定するために、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下で１×１０^３Ω・ｃｍ以上１×１０^１５Ω・ｃｍ以下であることが、より好ましい。

導電性樹脂層の体積抵抗率は、以下のようにして求める。まず、帯電ローラの状態から導電性樹脂層を剥がし、５ｍｍ×５ｍｍ程度の短冊形に切り出す。両面に金属を蒸着して電極とガード電極とを作製し測定用サンプルを得る。あるいはアルミシートの上に塗布して導電性樹脂層塗膜を形成し、塗膜面に金属を蒸着して測定用サンプルを得る。得られた測定用サンプルについて上記弾性層の体積抵抗率測定法と同様にして測定することができる。
導電性樹脂層の体積抵抗率は、イオン導電剤、電子導電剤等の導電剤により調整することができる。

導電性樹脂層の厚さは、０．１μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。より好ましくは、１μｍ以上５０μｍ以下である。
なお、導電性樹脂層の膜厚は、図４Ａ及び４Ｂに示す位置でローラ断面を鋭利な刃物で切り出して、光学顕微鏡や電子顕微鏡で観察することで測定できる。
導電性樹脂層は、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、ＵＶや電子線を用いた表面加工処理や、化合物等を表面に付着及び／又は含浸させる表面改質処理を挙げることができる。

導電性樹脂層は、静電スプレー塗布やディッピング塗布等の塗布法により形成することができる。または、予め所定の膜厚に成膜されたシート形状又はチューブ形状の層を接着又は被覆することにより形成することもできる。あるいは、型内で所定の形状に材料を硬化、成形する方法も用いることができる。この中でも、塗布法によって塗料を塗工し、塗膜を形成することが好ましい。

塗布法によって層を形成する場合、塗布液に用いられる溶剤としては、バインダーを溶解することができる溶剤であれば特に限定されない。具体的には、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテル等のエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル類；キシレン、リグロイン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン等の芳香族化合物などを挙げることができる。

＜導電性部材＞
本発明の導電性部材は、電子写真感光体の帯電を良好なものとするため、通常、電気抵抗が、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下において、１×１０^３Ω以上１×１０^１０Ω以下であることがより好ましい。
一例として、図５を参照しつつ、導電性部材の用途の一つである帯電ローラの電気抵抗の測定法を示す。導電性基体１の両端を、荷重のかかった軸受け３３ａ、３３ｂにより電子写真感光体と同じ曲率の円柱形金属３２に、平行になるように当接させる。この状態で、モータ（不図示）により円柱形金属３２を回転させ、当接した帯電ローラ５を従動回転させながら安定化電源３４から直流電圧−２００Ｖを印加する。この時に流れる電流を電流計３５で測定し、帯電ローラの電気抵抗を計算する。

本発明における帯電ローラは、電子写真感光体に対して、長手のニップ幅を均一にするという観点から、長手方向中央部が一番太く、長手方向両端部にいくほど細くなるクラウン形状を有することが好ましい。クラウン量は、中央部の外径と中央部から９０ｍｍ離れた位置の外径との差が、３０μm以上２００μｍ以下であることが好ましい。
帯電ローラ表面の硬度は、マイクロ硬度（ＭＤ−１型）で９０°以下が好ましく、より好ましくは、４０°以上８０°以下である。硬度を本範囲内とすることにより、帯電ローラと電子写真感光体やその他の部材との当接を安定させることが容易となる。

＜電子写真装置＞
本発明における導電性ローラを帯電ローラとして備える電子写真装置の一例の概略的構成を図６に示す。
電子写真装置は、電子写真感光体、電子写真感光体を帯電する帯電装置、露光を行う潜像形成装置、現像装置、転写装置、電子写真感光体上の転写トナーを回収するクリーニング装置、トナー像を定着する定着装置等から構成されている。
電子写真感光体４は、導電性基体上に感光層を有する回転ドラム型である。電子写真感光体は矢示の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。

帯電装置は、電子写真感光体４に所定の押圧力で当接されることにより接触配置される接触式の帯電ローラ５を有する。帯電ローラ５は、電子写真感光体の回転に従い従動回転し、帯電用電源１９から所定の直流電圧を印加することにより、電子写真感光体を所定の電位に帯電する。一様に帯電された電子写真感光体に画像情報に対応した露光光１１を照射することにより、静電潜像が形成される。

現像装置は、電子写真感光体４に近接又は接触して配設される現像スリーブ又は現像ローラ６を有する。電子写真感光体の帯電極性と同極性に静電的処理されたトナーを反転現像により、静電潜像を現像してトナー像を形成する。現像装置には弾性規制ブレード１３が設けられている。
転写装置は、接触式の転写ローラ８を有する。電子写真感光体からトナー像を普通紙の如き転写材７（転写材は、搬送部材を有する給紙システムにより搬送される。）に転写する。

クリーニング装置は、ブレード型のクリーニング部材１０、回収容器１４を有し、転写した後、電子写真感光体上に残留する転写残トナーを機械的に掻き落とし回収する。ここで、現像装置において転写残トナーを回収する現像同時クリーニング方式を採用することにより、クリーニング装置を省くことも可能である。
定着装置９は、加熱されたロール等で構成され、転写されたトナー像を転写材７に定着し、機外に排出する。

＜プロセスカートリッジ＞
電子写真感光体、帯電装置、現像装置、クリーニング装置等を一体化し、電子写真装置に着脱可能に設計されたプロセスカートリッジ（図７）を用いることもできる。
すなわち、帯電部材が被帯電体と一体化され、電子写真装置本体に着脱自在に構成されているプロセスカートリッジであり、該帯電部材が上記の帯電ローラである。

以下に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
＜製造例１＞
〔粒子１の作製〕
脱イオン水８００質量部に、分散安定剤としてコロイダルシリカ １２０質量部を添加し、水性混合液を調製した。次いで、重合性単量体として、メタクリル酸メチル６０質量部、エチレングリコールジメタクリレート４０質量部と、非重合性溶媒として酢酸エチル１００質量部と、重合開始剤として過酸化ベンゾイル０．６質量部からなる油性混合液を調製した。

上記の油性混合液をホモミキサーにより回転数５０００ｒｐｍで水性混合液に分散させた。その後、窒素置換した重合反応容器内へ入れ、２００ｒｐｍの撹拌下、温度６０℃で６時間撹拌を続けて懸濁重合を行い樹脂粒子及びノルマルヘキサンを含む水性懸濁液を得た。この水性懸濁液に対しラウリル硫酸ナトリウム０．４質量部を加えることでラウリル硫酸ナトリウムの濃度を水に対し０．０５重量％に調整した。

得られた水系懸濁液を減圧蒸留し、酢酸エチルを除去した。残った水性懸濁液について、ろ過と水洗を繰り返した後、温度８０℃で５時間乾燥し、粒子前駆体１を作製した。得られた粒子前駆体１の体積平均粒径は、音波式分級機により解砕して分級して３０μｍとした。
内包物質であるノルマルヘキサンに対して上記粒子前駆体１を１０重量％添加した。この混合液体に超音波を３分間照射した後、回転数４０００ｒｐｍで３０分間遠心分離を行い、上澄み液を除去して内包物質を含浸した粒子１を得た（表１参照）。

＜製造例２〜２２＞
〔粒子２〜２２の作製〕
重合性単量体の種類と添加部数及び、超音波照射時間を表１に示すように変更した以外は製造例１と同様の方法で粒子２〜２２を作製した。

＜製造例２３＞
〔粒子２３の作製〕
重合反応容器に、下記式（１）で示される粘度が６００ｃＳのメチルビニルシロキサン５００質量部と、下記式（２）で示される粘度が３０ｃＳのメチルハイドロジェンポリシロキサン２０質量部を添加し、ホモミキサーを用いて２０００ｒｐｍで撹拌混合した。

次いでポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル１質量部、水１５０質量部を加えて６０００ｒｐｍで攪拌したところ、増粘が観察された。次いで２０００ｒｐｍで撹拌を行ないながら水３２９質量部を加え、Ｏ／Ｗ型エマルジョンを得た。このエマルジョンを錨型撹拌翼による撹拌装置の付いたガラスフラスコに移し、温度１５〜２０℃に調整した。その後、撹拌下に塩化白金酸−オレフィン錯体のトルエン溶液（白金含有量０．０５％）１質量部とポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル１質量部の混合物を添加した後、１２時間反応を行って分散液を得た。この分散液を乾燥して粒子前駆体２３を得た。得られた粒子前駆体２３の体積平均粒径は、音波式分級機により解砕して分級することで２５μｍとした。

次に、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）のメタノール溶液（ＡＤＣＡを１０質量％含有）を調製した。このメタノール溶液に対して、上記粒子前駆体２３を２０質量％添加し、２００ｒｐｍで攪拌した。その後、メタノールを除去し、発泡剤でコーティングされた粒子２３を得た（表２参照）。

＜製造例２４〜２７＞
〔粒子２４〜２７の作製〕
メチルビニルシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテルの添加部数を表２に示すように変更した以外は製造例２３と同様の方法で粒子２４〜２７を作製した。

＜製造例２８＞
〔粒子２８の作製〕
イオン交換水４００質量部、ポリビニルアルコール（鹸化度８５％）８質量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０４質量部の混合液を用意した。一方、エチレングリコールジメタクリレート０．１質量部、過酸化ベンゾイル０．５質量部、メチルメタクリレート１００質量部の混合物を直径（φ）０．５ｍｍのジルコニアビーズを充填したビスコミル分散機を用いて分散させた混合液を用意した。分散は周速度１０ｍ／ｓｅｃで６０時間行った。次いで、高速撹拌装置ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業株式会社製）を備えた２リットル用４つ口フラスコ中に上記２種類の溶液を投入し、回転数を８０００ｒｐｍで分散した。その後、撹拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、空間を窒素置換した後、温度６０℃で１２時間攪拌（撹拌機の回転は５５ｒｐｍ）を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、乾燥を行い、核粒子１を得た。得られた核粒子１の体積平均粒径は、音波式分級機により解砕して分級して２５μｍとした。

塩化ナトリウムを１重量％、水溶性重合禁止剤としての亜硝酸ナトリウムを０．０２重量％含有するイオン交換水に、核粒子１を１０重量％の濃度になるように加え、ホモミキサーにより回転数５０００ｒｐｍで攪拌し核粒子分散液を得た。次いで、重合性単量体としてメチルメタクリレート４０重量部、エチレングリコールジメタクリレート１０重量部、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．２５重量部及び親油性乳化剤としてグリセリンモノステアレート２重量部を用意した。これらを混合し攪拌して単量体溶液を調製した。得られた単量体溶液に核粒子分散液５０重量部を加え、ホモミキサーにより回転数１０００ｒｐｍで攪拌、乳化させて一次分散液を得た。

次いで、分散剤としてポリビニルアルコール１重量％と、水溶性重合禁止剤として亜硝酸ナトリウムを０．０２重量％含有するイオン交換水３００重量部中に、得られた一次分散液１０２．２５重量部を加えた。ホモミキサーにより回転数３０００ｒｐｍ攪拌、乳化させて二次分散液を得た。次いで、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた２０Ｌ容の重合器を準備し、上記重合器内を減圧して容器内を脱酸素した後窒素雰囲気にした。この重合器内に、得られた二次分散液１０Ｌを一括投入し、重合器を温度６０℃まで昇温し、２００ｒｐｍの攪拌下、重合を開始した。４時間重合後、更に温度８０℃にまで昇温し１時間熟成させた後、室温にまで冷却した。
得られたスラリーを脱水装置により脱水した後、真空乾燥して粒子２８を得た（表３参照）。鈴状構造粒子を得た。得られた粒子２８の体積平均粒径は、音波式分級機により解砕して分級して２５μｍとした。

＜製造例２９〜３２＞
〔粒子２９〜３２の作製〕
核粒子作製時の攪拌回転数、一次分散液作製時の重合性単量体の種類と添加部数及び、一次分散液の回転攪拌数を表３に示すように変更した以外は製造例２８と同様の方法で粒子２９〜３２を作製した。

＜製造例３３＞
〔粒子３３の作製〕
粒子前駆体１に対してノルマルヘキサンを添加しない以外は製造例１と同様の方法で、粒子３３を作製した。

＜製造例３４＞
〔粒子３４の作製〕
粒子前駆体２６に対してＡＤＣＡをコーティングしない以外は製造例２６と同様の方法で、粒子３４を作製した。

＜製造例３５＞
〔粒子３５の作製〕
核粒子を添加しない以外は製造例２８と同様の方法で、粒子３５を作製した。

＜製造例３６＞
〔アクリロニトリルブタジエンゴムを用いた導電性ゴム組成物１の作製〕
下記表４に記載の成分を、温度５０℃に調節した密閉型ミキサーにて１５分間混練した。

これに、粒子１を１０質量部、加硫剤として硫黄１．２質量部、加硫促進剤としてテトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）（商品名：パーカシットＴＢｚＴＤ；フレキシス社製）４．５質量部を添加した。温度２５℃に冷却した二本ロール機にて１０分間混練し、導電性ゴム組成物１を作製した。

＜製造例３７＞
〔スチレンブタジエンゴムを用いた導電性ゴム組成物２の作製〕
下記表５に記載の成分を温度８０℃に調節した密閉型ミキサーにて１５分間混練した。

これに、粒子１を１０質量部、加硫剤として硫黄１質量部、加硫促進剤としてジベンゾチアジルスルフィド（ＤＭ）（商品名：ノクセラーＤＭ；大内新興化学工業社製）１質量部、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＳ）（商品名：ノクセラーＴＳ；大内新興化学工業社製）１質量部を添加した。温度２５℃に冷却した二本ロール機にて１０分間混練し、導電性ゴム組成物２を作製した。

＜製造例３８＞
〔アクリロニトリルブタジエンゴムを用いた導電性ゴム組成物３の作製〕
製造例３６において、粒子１を添加せず、ＡＤＣＡを２０質量部添加した以外は製造例３６と同様の方法で、導電性ゴム組成物３を作製した。

＜製造例３９＞
〔アクリロニトリルブタジエンゴムを用いた導電性ゴム組成物４の作製〕
製造例３６において、粒子１を粒子３３に変更し、ＡＤＣＡを２０質量部添加した以外は製造例３６と同様の方法で導電性ゴム組成物４を作製した。

＜製造例４０＞
〔複合導電性微粒子の作製〕
シリカ粒子（平均粒径１５ｎｍ；体積抵抗率１．８×１０^１２Ω・ｃｍ）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン１４０ｇを、エッジランナーを稼動させながら添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間、攪拌速度２２ｒｐｍで混合攪拌を行った。その中に、カーボンブラック「＃５２」（商品名；三菱化学社製）７．０ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で６０分間、攪拌速度２２ｒｐｍで混合攪拌を行った。このようにしてメチルハイドロジェンポリシロキサンを被覆シリカ粒子の表面にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて温度８０℃で６０分間乾燥を行い、複合導電性微粒子を作製した。得られた複合導電性微粒子は、平均粒径が１５ｎｍであり、体積抵抗率は１．１×１０^２Ω・ｃｍであった。

＜製造例４１＞
〔表面処理酸化チタン粒子の作製〕
針状ルチル型酸化チタン粒子（平均粒径１５ｎｍ、縦：横＝３：１；体積抵抗率２．３×１０^１０Ω・ｃｍ）１０００ｇに、表面処理剤としてイソブチルトリメトキシシラン１１０ｇ及び溶媒としてトルエン３０００ｇを配合してスラリーを調製した。
このスラリーを、攪拌機で３０分間混合した後、有効内容積の８０％が平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズで充填されたビスコミルに供給し、温度３５±５℃で湿式解砕処理を行った。湿式解砕処理して得たスラリーを、ニーダーを用いて減圧蒸留（バス温度：１１０℃；製品温度：３０〜６０℃；減圧度：約１００Ｔｏｒｒ）によりトルエンを除去し、温度１２０℃で２時間表面処理剤の焼付け処理を行った。焼付け処理した粒子を室温まで冷却した後、ピンミルを用いて粉砕して、表面処理酸化チタン粒子を作製した。

＜製造例４２＞
〔導電性樹脂塗布液１の作製〕
カプロラクトン変性アクリルポリオール溶液「プラクセルＤＣ２０１６」（商品名、ダイセル化学工業株式会社製）にメチルイソブチルケトンを加え、固形分が１７質量％となるように調整した。この溶液５８８．２４質量部（アクリルポリオール固形分１００質量部）に対して、下記表６に記載の成分を加え、混合溶液を調製した。

このとき、ブロックイソシアネート混合物は、イソシアネート量としては「ＮＣＯ／ＯＨ＝１．０」となる量であった。
内容積４５０ｍＬのガラス瓶に上記混合溶液２００ｇを、メディアとしての平均粒径０．８ｍｍのガラスビーズ２００ｇと共に入れ、ペイントシェーカー分散機を用いて２４時間分散し、ガラスビーズを除去して導電性樹脂塗布液１を作製した。

＜製造例４３＞
〔導電性樹脂塗布液２の作製〕
ポリウレタン樹脂「ニッポラン５２３０」（商品名；日本ポリウレタン工業社製）にメチルエチルケトンを加え、固形分が２０質量％となるように調整した。この溶液２１４．２９質量部（ポリウレタン樹脂固形分１００質量部）に対して、導電剤としてカーボンブラック「ＭＡ２３０」（商品名；三菱化学社製）２５質量部を添加して、ボールミルで５時間処理してカーボンブラックが分散された樹脂塗料２を得た。該樹脂塗料２にアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンを４０質量部添加した。
次いで、ウレタン粒子「アートパールＣ−４００Ｔ」（商品名；根上工業社製）を１５質量部添加して十分に攪拌した後、メチルエチルケトンを加えて粘度が７ｍＰａ・ｓとなるように調整し、導電性樹脂塗布液２を得た。粘度は、Ｅ型粘度計（ＲＥ１１５Ｌ（商品名）；東機産業製）を用い、コーン角度１°３４′の標準コーンロータを使用して、液温度２５℃に調整し、コーンロータ回転数２０ｒｐｍで測定した。

＜実施例１＞〔帯電ローラ１〕
〔導電性基体〕
直径６ｍｍ、長さ２５２．５ｍｍのステンレス製基体に、カーボンブラックを１０質量％含有させた熱硬化性接着剤を塗布し、乾燥したものを導電性基体として使用した。

〔弾性層の形成〕
図８に示すクロスヘッドを具備する押出成形装置を用いて、導電性基体を中心軸として、同軸上に円筒状に製造例３６で作製した導電性ゴム組成物１を被覆し予備成形体を作製した。被覆したゴム組成物の厚みは、１．７５ｍｍに調整した。なお、図８において、１は導電性基体、４２は送りローラ、４０は押出機、４１はクロスヘッド、４３は押出後のローラを示している。

前記予備成形体の端部のゴム組成物を除去して、導電性基体の端部を露出させた。次いで、予備成形体を図９に模式的に示すように、内径が直径（φ）１２ｍｍの円筒形キャビティ４４を有する金型４５に設置して、予備成形体を加熱・発泡させた。前記金型の加熱は図示しないヒータ及び温度調整装置を用いて温度１６０℃で２０分間行った。さらに金型から脱型後、熱風炉で温度１６０℃で３０分加熱して二次加硫を施し、外径が直径（φ）１２ｍｍ、長さが２２４．２ｍｍの弾性層を有する弾性ローラ１を得た。

〔帯電ローラ１の作製〕
製造例４２で作製した導電性樹脂塗布液１を用いて、作製した弾性ローラ１に１回ディッピング塗布した。常温で３０分間風乾した後、熱風循環乾燥機にて温度８０℃で１時間、更に温度１６０℃で１時間乾燥して、帯電ローラ１を得た。
ここで、ディッピング塗布は、浸漬時間９秒、ディッピング塗布引き上げ速度は、初期速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、最終速度２ｍｍ／ｓｅｃ、その間は時間に対して直線的に速度を変化させて行った。

〔帯電ローラの電気抵抗値の測定〕
図５に示す電気抵抗値測定用の機器を用いて、帯電ローラの抵抗を測定した。
まず、帯電ローラを軸受け３３ａと３３ｂにより、円柱形金属３２（直径３０ｍｍ）に対して帯電ローラが平行になるように当接させる。
ここで、当接圧はバネによる押し圧力により一端が４．９Ｎ、両端で合計９．８Ｎに調整した。

次に、図示しないモータにより周速４５ｍｍ／ｓｅｃ駆動回転される円柱形金属３２に従い帯電ローラを従動回転させた。
従動回転中、安定化電源３４から直流電圧−２００Ｖを印加し、帯電ローラに流れる電流値を電流計３５で測定した。印加電圧、電流値から、帯電ローラの抵抗を算出した。
温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下に２４時間以上静置した後に電気抵抗値を測定したところ、帯電ローラ１の電気抵抗値は、２．０×１０^５Ωであった。

〔弾性層断面の形状測定〕
弾性層の任意の点を５００μｍに亘って、２０ｎｍずつ集束イオンビーム（商品名：ＦＢ−２０００Ｃ、日立製作所社製）にて切り出し、その断面画像を撮影した。そして空孔及び粒子を撮影した画像を組み合わせ、立体像を算出した。
立体像から、粒子粒径ｄ１および独立空孔径ｄ２を測定し、図３で示す粒子の体積平均粒径Ｄ１と独立空孔の体積平均径Ｄ２を算出した。すなわち、粒子粒径ｄ１および独立空孔径ｄ２の測定を視野内の粒子及び空孔のそれぞれについて１０個を行った。そして、同様の測定を弾性層の長手１０点について行い、粒子及び空孔のそれぞれについて得られた計１００個の平均値をそれぞれ算出し、体積平均粒径Ｄ１および独立空孔の体積平均径Ｄ２とした。
また、弾性層中の独立空孔内の粒子が、当該独立空孔の内壁に固定されていないことを以下の方法により確認した。
すなわち、集束イオンビーム（商品名：ＦＢ−２０００Ｃ、日立製作所製）を用いて多弾性層の長手中央部を切り出し、その断面をマニピュレーター（商品名：マイクロマニピュレーター アクシスプロ（AxisPro）、株式会社マイクロサポート製）で観察した。
そして、視野内に存在する独立空孔の内部に存在する粒子を上記マニピュレーターのマイクロツール（金属プローブ）を用いて採取することにより、該粒子が、独立空孔の内壁に固定されていないことを確認した。この作業を視野内の１０箇所の独立空孔について行った。さらに、同じ操作を弾性層の長手中央部から両端に向かってそれぞれ９０ｍｍの位置の２箇所についても行った。すなわち、弾性層中に存在する３０個の独立空孔について観察し、各独立空孔内に存在する粒子が、独立空孔の内壁に固定されておらず、独立空孔の内部に弾性体とは独立に運動しうる状態粒子を有する鈴状構造を有していることを確認した。

〔セット起因の横線画像の評価〕
図６に示す構成を有する電子写真装置として、ヒューレット・パッカード社製カラーレーザージェットプリンター（ＨＰ Ｃｏｌｏｒ ＬａｓｅｒＪｅｔ ４７００ｄｎ）を記録メディアの出力スピード２００ｍｍ／ｓｅｃ（Ａ４縦出力）に改造して用いた。画像の解像度は、６００ｄｐｉ、１次帯電の出力は直流電圧−１１００Ｖである。

図７に示す構成を有するプロセスカートリッジとして、上記プリンター用のプロセスカートリッジを用いた（ブラック用）。
上記プロセスカートリッジから付属の帯電ローラを取り外し、本発明にかかる帯電ローラをセットした。帯電ローラは、感光体に対し、一端で４．９Ｎ、両端で合計９．８Ｎのバネによる押し圧力で当接させた（図１０）。
このプロセスカートリッジを温度４０℃／湿度９５％ＲＨの環境に１ヶ月間静置（苛酷放置）した。次に、プロセスカートリッジを温度２３℃／湿度５０％ＲＨの環境で６時間静置した後に、前記電子写真装置に装着し、同様の環境にて画像を出力した。評価画像としてハーフトーン画像（感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を描く画像）を出力した。出力した画像についてセット画像の評価を下記表７に記載の基準により行った。評価結果を表８に示す。

〔セット量の測定〕
画像出力後、プロセスカートリッジから帯電ローラを取り外し、セット部、及び非セット部にける帯電ローラの半径をそれぞれ測定した。測定は、東京光電子工業（株）の全自動ローラ測定装置を用いた。
帯電ローラ長手中央部、及び、その中央部から左右それぞれ９０ｍｍ位置の３個所について、帯電ローラを１°ずつ回転させ、セット部、非セット部に対応する位置の測定を行った。次に非セット部の半径の最大値とセット部の半径の最小値の差を算出した。３箇所の中で最も半径の差が大きい値を本発明におけるセット量とした。結果を表８に示す。
本実施例の帯電ローラは、セット画像が発生せず、良好な画像が得られた。

＜実施例２〜１８＞〔帯電ローラ２〜１８〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、帯電ローラ２〜１８を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例１９＞〔帯電ローラ１９〕
導電性ゴム組成物１を、製造例３７において作製した導電性ゴム組成物２に変更したこと以外は、実施例１と同様にして帯電ローラ１９を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例２０〜２２＞〔帯電ローラ２０〜２２〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１９と同様にして、帯電ローラ２０〜２２を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例２３＞〔帯電ローラ２３〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、帯電ローラ２３を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例２４〜２６＞〔帯電ローラ２４〜２６〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１９と同様にして、帯電ローラ２４〜２６を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例２７＞〔帯電ローラ２７〕
実施例１９において、導電性樹脂塗布液を塗布しないこと以外は、実施例１９と同様にして、帯電ローラ２７を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例２８〜３２＞〔帯電ローラ２８〜３２〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、帯電ローラ２８〜３２を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例３３＞〔帯電ローラ３３〕
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１９と同様にして、帯電ローラ３３を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例３４＞
〔導電性基体〕
直径６ｍｍ、長さ２５２．５ｍｍのステンレス製基体に、カーボンブラックを１０質量％含有させた熱硬化性接着剤を塗布し、乾燥したものを導電性基体として使用した。

〔弾性層の形成〕
図８に示すクロスヘッドを具備する押出成形装置を用いて、導電性基体を中心軸として、同軸上に円筒状に製造例３６で作製した導電性ゴム組成物１の粒子を粒子２８に、添加部数を１５質量部に変更した導電性ゴム組成物を被覆し予備成形体を作製した。被覆したゴム組成物の厚みは、３ｍｍに調整した。
実施例１における弾性ローラ１と同様の方法で、外径が直径（φ）１２ｍｍ、長さが２２４．２ｍｍの弾性層を有する弾性ローラ３４を得た。

〔帯電ローラ３４の作製〕
製造例４２で作製した導電性樹脂塗布液１を用いて、作製した弾性ローラ３４に実施例１における帯電ローラ１と同様の方法で１回ディッピング塗布することにより、帯電ローラ３４を得た。得られた帯電ローラ３４の電気抵抗測定、形状測定、及び画像評価は実施例１と同様に行った。結果を表８に示す。

＜実施例３５〜３８＞
粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で、帯電ローラ３５〜３８を作製した。結果を表８に示す。

＜実施例３９＞
導電性ゴム組成物１を、製造例３７において作製した導電性ゴム組成物２に変更し、粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で、帯電ローラ３９を作製した。結果を表８に示す。

＜比較例１＞
実施例１において、導電性ゴム組成物１を製造例３８で作製した導電性ゴム組成物３に変更し、粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で帯電ローラ４０を作製した。結果を表８に示す。

＜比較例２＞
実施例１において、導電性ゴム組成物１を製造例３９で作製した導電性ゴム組成物４に変更し、粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で帯電ローラ４１を作製した。結果を表８に示す。

＜比較例３＞
比較例２において、粒子３３を粒子３４に変更し、粒子の種類と添加部数を表８に示すように変更したこと以外は比較例２と同様の方法で、帯電ローラ４２を作製した。結果を表８に示す。

＜比較例４＞
比較例２において、粒子３３を粒子３５に変更し、ＡＤＣＡを添加しないこと以外は比較例２と同様の方法で、帯電ローラ４３を作製した。結果を表８に示す。

［現像ローラの調製および評価］
＜実施例４０＞
〔導電性基体〕
直径６ｍｍ、長さ２４０ｍｍのステンレス製基体に、カーボンブラックを１０質量％含有させた熱硬化性接着剤を塗布し、乾燥したものを導電性基体として使用した。

〔弾性層の形成〕
図８に示すクロスヘッドを具備する押出成形装置を用いて、導電性基体を中心軸として、同軸上に円筒状に製造例３６で作製した導電性ゴム組成物１を被覆し予備成形体を作製した。被覆したゴム組成物の厚みは、１．７５ｍｍに調整した。実施例１における弾性ローラ１と同様の方法で、外径が直径（φ）１２ｍｍ、長さが２３２ｍｍの弾性層を有する弾性ローラ４０を得た。

〔現像ローラ１の作製〕
製造例４３で作製した導電性樹脂塗布液２を用いて、作製した弾性ローラ４０に実施例１における帯電ローラ１と同様の方法で１回ディッピング塗布することにより、現像ローラ１を得た。

〔現像ローラの電気抵抗値の測定〕
図５に示す電気抵抗値測定用の機器を用いて、現像ローラの抵抗を測定した。
まず、現像ローラを軸受け３３ａと３３ｂにより、円柱形金属３２（直径５０ｍｍ）に対して現像ローラが平行になるように当接させた。
ここで、当接圧はバネによる押し圧力により一端が４．９Ｎ、両端で合計９．８Ｎに調整した。

次に、図示しないモータにより周速５０ｍｍ／ｓｅｃで駆動回転される円柱形金属３２に従い現像ローラを従動回転させた。
従動回転中、安定化電源３４から直流電圧＋５０Ｖを印加し、現像ローラに流れる電流値を電流計３５で測定した。印加電圧、電流値から、現像ローラ１の抵抗を算出した。
温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下に２４時間以上静置した後に電気抵抗値を測定したところ、現像ローラ１の電気抵抗値は、１．０×１０^５Ωであった。

〔弾性層断面の形状測定〕
弾性層の形状測定は実施例１と同様の方法で行った。

〔セット起因の横線画像の評価〕
図６に示す構成を有する電子写真装置として、キヤノン社製カラーレーザープリンター（ＬＢＰ５４００（商品名））を記録メディアの出力スピード２００ｍｍ／ｓｅｃ（Ａ４縦出力）に改造して用いた。画像の解像度は、６００ｄｐｉ、１次帯電の出力は直流電圧−１１００Ｖである。
図７に示す構成を有するプロセスカートリッジとして、上記プリンター用のプロセスカートリッジを用いた（ブラック用）。
上記プロセスカートリッジから付属の現像ローラを取り外し、本発明にかかる現像ローラを当接した状態でセットした。

このプロセスカートリッジを温度４０℃／湿度９５％ＲＨの環境に１ヶ月間静置（苛酷放置）した。次に、プロセスカートリッジを温度２３℃／湿度５０％ＲＨの環境で６時間静置した後に、前記電子写真装置に装着し、同様の環境において画像を出力した。評価画像としてハーフトーン画像（感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を描く画像）を出力した。出力した画像についてセット画像の評価を下記表９に記載の基準により行った。評価結果を表１０に示す。

〔セット量の測定〕
セット量の測定は実施例１と同様の方法で行った。
本実施例の現像ローラ１は、セット画像が発生せず、良好な画像が得られた。

＜実施例４１〜４４＞
粒子の種類と添加部数を表１０に示すように変更したこと以外は、実施例４０と同様の方法で、現像ローラ２〜５を作製した。結果を表１０に示す。

＜比較例５＞
実施例４０において、導電性ゴム組成物１を製造例３８で作製した導電性ゴム組成物３に変更し、粒子の種類と添加部数を表１０に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラ６を作製した。結果を表１０に示す。

＜比較例６＞
実施例４０において、導電性ゴム組成物１を製造例３９で作製した導電性ゴム組成物４に変更し、粒子の種類と添加部数を表１０に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で現像ローラ７を作製した。結果を表１０に示す。

１ 導電性基体
２ 弾性層
３ 導電性樹脂層
４ 電子写真感光体
５ 帯電ローラ
６ 現像ローラ
７ 転写材
８ 転写ローラ
９ 定着装置
１０ クリーニング部材
１１ 露光光
１３ 弾性規制ブレード
１４ 回収容器
１９ 帯電用電源
３２ 円柱形金属
３３ 軸受け
３４ 安定化電源
３５ 電流計
４０ 押出機
４１ クロスヘッド
４２ 送りローラ
４３ 押出後のローラ
４４ 円筒形キャビティ
５１ 独立空孔
５２ 粒子
５３ シェル
５４ 鈴状構造粒子

Claims (7)

1. 導電性基体とゴム弾性層とを有する導電性部材であって、
   該ゴム弾性層は、粒子を内包している独立空孔を有し、
   該粒子は、該独立空孔の内壁に固定されていないことを特徴とする導電性部材。
2. 前記粒子の体積平均粒径をＤ１、前記独立空孔の体積平均径をＤ２としたとき、０．１≦（Ｄ１／Ｄ２）^３≦０．８である請求項１に記載の導電性部材。
3. 前記Ｄ２が２０μｍ以上、２００μｍ以下である請求項２に記載の導電性部材。
4. 前記粒子が、アクリル樹脂またはシリコーン樹脂を含む請求項１〜３のいずれか一項に記載の導電性部材。
5. 導電性部材がローラ形状である請求項１〜４のいずれか一項に記載の導電性部材。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の導電性部材が被帯電体と一体化され、電子写真装置本体に着脱自在に構成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の導電性部材と、被帯電体とを有することを特徴とする電子写真装置。