JP5604768B1 - 繊維の精練方法 - Google Patents
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Abstract
未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素(ペクチナーゼ)の1種又はそれ以上を含有する酵素組成物を、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練方法において、前記酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して前記精練を行うことを特徴とする。
Description
また、本願発明は、前記脂肪酸石鹸がオリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸であるものとして実施できる。
また、本願発明は、前記酵素が70〜100℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼであるものとして実施できる。
また、本願発明は、糊抜き剤として用いられるアミラーゼや浸透剤を併用して前記精練を行ってもよく、石鹸以外の界面活性剤を用いずに、前記精練を行ってもよい。
また、本願発明は、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練に用いる処理剤組成物において、未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素(ペクチナーゼ)の1種又はそれ以上を含有する酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合したことを特徴とする繊維の精練処理剤組成物を提供する。
また、本願発明は、前記の繊維の精練処理剤組成物に糊抜き剤としてアミラーゼを配合してもよい。
また、本願発明は、前記の繊維の精練方法を用いて精練された被洗物を提供する。
また、本願発明は、繊維の精練処理剤組成物にあって、セルロース系繊維からペクチンを可溶して遊離し得る酵素(ペクチナーゼ)を含む酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合することによって、精練後の被洗物の十分な吸水性を確保し、かつ、精練効果を最大限に発揮しうる繊維の精練処理剤組成物を提供することができたものである。
なお、上記バチルス・サブチリス IFO3134は、生命工学工業技術研究所(BS(FERM BP−6031)からも入手可能である。
ただし糸状菌に属する微生物を利用して収得されるペクチナーゼを除くことが望ましい。
精練処理を短時間に高温で行えるよう、上記の酵素として、70〜100℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼを用いることが望ましい。上記の耐熱性ペクチナーゼは酵素活性を強化したものであって、耐アルカリ性を備える。耐熱性ペクチナーゼについては、非特許文献2に記載されるような従来から公知のものを用いることができる。このように、耐熱性を有する酵素を用いることによって、精練処理時に失活する酵素の量を減らし、精練処理に用いる酵素の量を減らすことができる。
上記の脂肪酸石鹸は、水溶性が高く、水に対して常温でも溶解しやすいという特徴を有する。そのため、精練処理には水洗工程が含まれるが、水洗工程中の水温低下によるゲル化や、被洗物への石鹸カスの付着が起きにくい。また、上記の脂肪酸石鹸の洗浄力は良好である。さらに、オレイン酸は、保湿効果を有し、被洗物に保湿性を与え、柔軟性を増すことから肌触りがよくなる。
なかでも、オリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸は、工業的に安定供給可能であり、かつ、安全性、信頼性、低温溶解性、洗浄力、加工のしやすさ等の多くの利点を有していることから、本願発明に係る脂肪酸石鹸に適している。上記の脂肪酸石鹸に対するオリーブ石鹸の割合は、50%以上であることが望ましく、70%以上であることがより望ましく、100%であることがさらに望ましい。
上記の脂肪酸石鹸の形態、例えば、固形状、粉末状、フレーク状等の固体状や液体状等は問わない。上記の酵素組成物と脂肪酸石鹸とを粉末状とすると、両者を配合した単一の組成物を構成することができる。また、上記の単一の組成物を錠剤化してもよい。
このように、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合して精練処理剤組成物とすることによって、酵素活性や洗浄能力といった両者の特性を最大限に活かして、精練を行うことができる。
また、上記繊維の加工品が糊付け加工されている場合には、精練と糊抜きとを同時に行うべく、上記の精練処理剤組成物に糊抜き剤としてアミラーゼを配合してもよい。糊抜き剤として、耐熱濃縮アミラーゼを使用してもよい。
酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸との組み合わせは、特に限定されない。例えば、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸ともに固体状であってもよく、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸ともに液体状であってもよい。酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸のいずれか一方が固体状で、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸の何れか他方が液体状であってもよい。また、酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを、精練処理時に処理機に同時に投入してもよく、それぞれを順不同で個別に投入してもよい。
湿潤・予洗工程は、次の精練工程と同温度または精練工程よりも5〜10℃低い温度に設定し、5〜10分間行うことが望ましい。また、湿潤・予洗工程を行わずに、次の精練工程を行ってもよい。さらに、精練処理剤組成物は、水の昇温開始と同時に処理機に投入してもよい。
なお、処理液の量は、処理液に被洗物を浸漬し得る程度の量であればよく、1キログラムの衣類を洗うのに使う水の量(リットル)で表わされる浴比は、被洗物がタオルである場合には、1:10〜1:20であることが望ましい。
また、精練工程において、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理液を攪拌したり、被洗物を処理液中で移動させてもよく、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液又は被洗物を循環させてもよい。
後述する実施例においては、精練処理中の処理液のpHを測定することは困難であるため、精練処理後の処理液のpHを測定した。
また、精練処理後の被洗物は、必要に応じて、染色などの加工が行われる。精練処理後の被洗物に染色加工を行う際には、精練工程時にキレート剤を用いると染色性が安定する。
次に、糊抜き工程にて、糊抜き剤を含んだ湯に浸漬された被洗物に対して糊抜きを行う。糊抜き工程は、次の精練工程と同温度に設定し、処理液の昇温時間を除いて、5〜10分間行うことが望ましい。
次に、精練工程にて、処理機に精練処理剤組成物を投入して処理液を調製するとともに、処理液に浸漬された被洗物に対して精練を行う。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
次に、糊抜き工程にて、糊抜き剤と浸透剤とを含んだ湯に浸漬された被洗物に対して糊抜きを行う。糊抜き工程は、次の精練工程と同温度に設定し、処理液の昇温時間を除いて、5〜10分間行うことが望ましい。
次に、精練・漂白工程にて、処理機に精練処理剤組成物と過酸化水素などの漂白剤、安定剤、アルカリ剤を投入して処理液を調製するとともに、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における、酵素の濃度や処理時間、処理温度、pH等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。
次に、精練工程(図11では、湿潤・精練と記載)にて、処理液に浸漬させた被洗物に対して湿潤させるとともに精練を行う。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
次に、糊抜き・精練工程(図12では、湿潤・糊抜き・精練と記載)にて、処理液に浸漬された被洗物に対して湿潤させるとともに糊抜きと精練とを同時に行う。糊抜き・精練工程における、酵素の濃度や処理時間、処理温度、pH等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗し、さらに洗剤と水道水とを用いて、精練処理後の被洗物の仕上げ洗浄を行う。
次に、精練・漂白工程にて、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における酵素の濃度や処理時間、処理温度、pH等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。水洗と湯洗に替えて、複数回の水洗を繰り返し行ってもよい。
次に、糊抜き工程にて、処理液に浸漬された被洗物に対して糊抜きと精練とを行う。糊抜き工程は、次の精練・漂白工程と同温度に設定し、5〜10分間行うことが望ましい。
次に、精練・漂白工程にて、処理機に過酸化水素などの漂白剤と安定剤、アルカリ剤を投入し、処理液に浸漬された被洗物に対して精練と漂白とを行う。精練・漂白工程における酵素の濃度や処理時間、処理温度、pH等の処理条件については、精練工程と同様とする。
その後、処理液を排出し、水洗工程において、精練処理後の被洗物を水洗と湯洗にて洗浄する。水洗と湯洗に替えて、複数回の水洗を繰り返し行ってもよい。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水温が80℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。この温水に対して、精練処理剤組成物であるorigin5er(製造者:IGAバイオリサーチ株式会社、株式会社ヤスハラ) 2g/Lの濃度の温水溶液を液流染色機に投入して温水に溶解させるとともに、被洗物を80℃で5分間予洗いした。上記の水の昇温に要した時間は11分間であった。温水にorigin5erを溶解させた液が処理液である。処理液の酵素の濃度は0.48ユニット/mlであった。また、被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、189kgのフェイスタオルを投入した。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ(商品名:PAS−600、製造者:洛東化成株式会社) 1g/Lを投入した。次に、水温が90℃となるよう糊抜き剤を含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とし、その温水に浸漬された被洗物に対して90℃で5分間糊抜きを行った。その際、被洗物を温水に浸漬した状態で、処理機内において温水を循環させた。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、185kgのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は14分間であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ(商品名:PAS−600、製造者:洛東化成株式会社) 1g/Lと浸透剤(商品名:デスコ JUK:洛東化成株式会社) 1g/Lとを投入した。次に、水温が90℃となるよう糊抜き剤と浸透剤とを含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とし、その温水に浸漬された被洗物に対して90℃5分間糊抜きを行った。その際、被洗物を温水に浸漬した状態で、処理機内において温水を循環させた。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、174kgのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は12分間であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、精練剤(商品名:100%苛性ソーダ、製造者:ダイソー株式会社) 1.5g/Lと浸透剤(商品名:デスコ JUK:洛東化成株式会社)1g/L、安定剤(商品名:マーポン BL30、製造者:松本油脂製薬株式会社) 1.7g/L、過酸化水素(商品名:35%過酸化水素、製造者:三菱ガス化学株式会社) 10g/Lとを投入して処理液を調製した。次に、水温が98℃となるよう処理液を加熱し昇温させた。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して98℃で40分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、175kgのフェイスタオルを処理した。処理液の昇温に要した時間は15分間であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤としてアミラーゼ(商品名:PAS−600、製造者:洛東化成株式会社)1g/Lと浸透剤(商品名:デスコ JUK:洛東化成株式会社)1g/Lとを投入し、その後、水温が98℃となるよう糊抜き剤と浸透剤とを含んだ水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、糊抜き剤と浸透剤とを含んだ温水に浸漬された被洗物に対して98℃で10分間糊抜きを行った。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、178kgのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は15分間であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、水温が80℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、温水に対して、ヤシ油洗剤(商品名:アラウ、製造者:サラヤ株式会社) 3g/Lを液流染色機に投入して温水に溶解させた。次に、被洗物を80℃で30分間洗浄し、温水を排出した。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、172kgのフェイスタオルを処理した。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、水道水に対して、ショ糖脂肪酸エステル(商品名:シュガーエステルLWA−1570、製造者:三菱化学フーズ株式会社) 3g/Lを液流染色機に投入して溶解させた後、水温が90℃となるよう加熱して昇温させて温水とした。次に、被洗物を90℃で30分間洗浄し、温水を排出した。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、183kgのフェイスタオルを処理した。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水した後、水温が80℃となるよう水道水を加熱して昇温させて温水とした。次に、被洗物を80℃で5分間予洗いした。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、165kgのフェイスタオルを処理した。上記の水の昇温に要した時間は11分間であった。
実施例1のオリーブ石鹸を、半硬化牛脂脂肪酸カリ石けん(商品名:KSソープ、製造者:花王株式会社)、ステアリン酸ソーダ石けん(商品名:SS−40、製造者:花王株式会社)、ヒマシ油カリ石けん(商品名:FR−25、製造者:花王株式会社)に替えたことを除いては、実施例1と同条件にて実施した。上記の石けんのうち粉末状の石けんを用いる場合は、上記の酵素組成物の粉末と粉末状の石鹸とを実施例1と同じ配合比となるよう配合して用いた。上記の石けんのうち液体状の石けんを用いる場合は、上記の酵素組成物の粉末と石鹸とを実施例1の配合比と同量となるように用意し、液流染色機に同時に投入した。
実施例2と比較例2、実施例3と比較例2のそれぞれの精練方法における、処理時間、C重油使用量、電力使用量、工業用水使用量と二酸化炭素(CO2)排出量とを測定又は算出し、それぞれを比較した。二酸化炭素(CO2)排出量は、C重油のCO2排出係数を2.98kg-CO2/L、電力のCO2排出係数を0.485kg-CO2/kWhとして算出した。結果を表1,2に示す。なお、表1,2のC重油使用量、電力使用量、工業用水使用量と二酸化炭素(CO2)排出量のそれぞれについては、タオル1kgあたりの処理に要する量を示している。また、表1,2の「仕上」とは、実施例2,3では、ショ糖脂肪酸エステルによる被洗物の仕上げ洗浄と脱水・乾燥を指し、比較例2では、被洗物の柔軟剤加工と脱水・乾燥を指す。さらに、精練工程の後に、実施例3及び比較例2ともに同じ工法にて染色・仕上加工を行った。表2に、その結果も併せて示す。
なお、比較例1,2のような化学精練法では、通常、漂白を含めた精練を行うため、漂白を行っていない実施例2と比較例2とを比較した。
実施例1〜3と比較例1〜8の精練処理後の被洗物を水平に置き、それぞれの被洗物の上面に高さ1cmからスポイトで水道水を1滴滴下し、その吸水性を以下のように評価した。
◎:滴下した水道水が1秒以内に精練処理後の被洗物に吸水されたもの、
○:滴下した水道水が1〜59秒以内に精練処理後の被洗物に吸水されたもの、
×:滴下した水道水が1分を超えて精練処理後の被洗物に吸水されずに、水滴の形状を保っているもの
結果を表3に示す。各値は、5回行った平均値である。また、吸水性を評価した際の、各被洗物の要部拡大写真を図9及び図10に示す。
その結果、表1,2に示すように、実施例2と比較例2、実施例3と比較例2それぞれの、C重油使用量、電力使用量、工業用水使用量、二酸化炭素(CO2)排出量と処理時間を比較すると、その使用量や排出量を大幅に減らすことができ、省エネルギーな精練方法を提供することができた。また、大幅な省エネルギーによりカーボンリダクションを実現でき、環境保護に貢献できる。上述したように、実施例1〜3は、比較例1,2と比べて精練処理後の水洗工程や洗浄工程が少ないが、染色等の後工程にほとんど影響を及ぼさないことを確認している。
また、実施例1〜3の精練方法は、比較例1,2の精練方法と比べ、上述の通り穏やかな条件で行うため、セルロース系繊維を傷つけないことから、繊維の風合いや柔らかさを保つことができる。
さらに、実施例1〜3のように、精練温度を低くし、かつ、pHを低くすることで、省エネルギーだけでなく、やけどによる事故が発生した場合においても、作業者が受けるダメージが軽減される。
また、図1と図7に示すように、実施例1の精練方法は、比較例4の精練方法と比べて、精練に酵素を使用する点は同じであるが、手間を減らし時間を短縮することができる。特に、比較例4においては、精練処理後の長時間の高温洗浄によって、表3に示すように、精練処理後の被洗物の吸水性を確保することができたが、その分、使用エネルギー量が増加する結果となった。
さらに、図1と図8に示すように、実施例1の精練方法と比較例5の精練方法とは、使用した酵素組成物と脂肪酸石鹸と液体洗剤とを替えたことを除いては同じである。よって、比較例5は、実施例1と同様、省エネルギーな精練方法である。しかしながら、比較例5においては、水洗工程中に用いた脂肪酸石鹸がゲル化し、石鹸カスが被洗物に付着し、石鹸カスを除去するのに時間を要した。また、表3に示すように、比較例5においては、精練処理後の被洗物の吸水性を確保した。
次に、実施例1のorigin5erの、酵素組成物とオリーブ石鹸との配合比率を変えたことを除いては、実施例1と同条件にて実施し、上述の吸水性の評価方法を用いて、精練処理後の被洗物の吸水性を評価した。結果を表4に示す。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のorigin5er(製造者:IGAバイオリサーチ株式会社、株式会社ヤスハラ) 2g/Lの濃度の温水溶液を液流染色機に投入し、水道水にorigin5erを溶解させた処理液が90℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の酵素の濃度は0.48ユニット/mlであった。また、被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、189kgのフェイスタオルを投入した。処理液の昇温に要した時間は13分間であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼ 0.02g/Lと上述のorigin5er 2g/Lの濃度の温水溶液とを投入した。次に、水道水に糊抜き剤とorigin5erを溶解させた処理液が90℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の酵素の濃度は0.48ユニット/mlであった。また、被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、185kgのフェイスタオルを投入した。処理液の昇温に要した時間は14分であった。
被洗物が投入された液流染色機に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のorigin5er 2g/Lの濃度の温水溶液と、浸透剤(商品名:デスパート880:日新化学研究所)1g/L、安定剤(商品名:マーポン BL30、製造者:松本油脂製薬株式会社) 1.7g/L、過酸化水素(商品名:35%過酸化水素、製造者:三菱ガス化学株式会社) 10g/L、アルカリ剤(商品名:ソーダ灰、製造者:セントラル硝子株式会社) 2g/Lとを投入して処理液を調製した。次に、水温が90℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の昇温に要した時間は14分であった。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して90℃で30分間精練と漂白とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維100%のフェイスタオルを用いた。浴比は1:14とし、185kgのフェイスタオルを処理した。処理液の酵素の濃度は0.48ユニット/mlであった。
上記の5分間の水洗と10分間の湯洗に替えて、5分間の水洗を4回繰り返し行ってもよい。また、上記の10分間の湯洗後もしくは5分間の水洗を4回繰り返した後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。図13は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。
被洗物が投入された液流染色機(30kg用)に水道水を給水し、その後、水道水に対して、上述のorigin5er 2g/Lの濃度の温水溶液と、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼ 0.02g/Lと、浸透剤(商品名:デスパート880:日新化学研究所) 1g/Lとを同時に投入した。次に、水温が90℃となるよう処理液を加熱して昇温させた。処理液の昇温に要した時間は11分であった。次に、処理液に浸漬された被洗物に対して90℃で5分間糊抜きと精練とを行った。その際、被洗物を処理液に浸漬した状態で、処理機内において処理液を循環させた。被洗物として、綿繊維100%のサイジング生生地を用いた。浴比は1:14とし、28kgのサイジング生生地を処理した。
上記の5分間の水洗と10分間の湯洗に替えて、5分間の水洗を4回繰り返し行ってもよい。また、上記の10分間の湯洗後もしくは5分間の水洗を4回繰り返した後の被洗物に、染色加工を行ってもよい。図14は、一般の染色工程を含めた工程図としたため、上記の脱水・乾燥の工程を省略した。
実施例8〜11の精練方法で精練した被洗物において、上述の吸水性の評価方法を用いて、精練処理後の被洗物の吸水性を評価した。実施例8〜11の精練方法で精練した被洗物は、滴下した水道水を1秒以内に吸水し、十分な吸水性を示した。
また、糊抜き剤として耐熱濃縮アミラーゼを用いることによって、通常のアミラーゼと比較して、時間当たりの糊抜き効果を向上させることを確認した。
精練前の被洗物は吸水性が乏しいが、[2]の被洗物は十分な吸水性を確保していることから、origin5erと糊抜き剤とを同時に処理機に投入して処理することによって、精練と糊抜きとを同時に行うことができることを確認した。
本願発明に係る繊維の精練処理剤組成物は、精練後の被洗物の十分な吸水性を確保し、かつ、精練効果を最大限に発揮することができるものである。
なお、本願の実施例及び比較例においては、精練処理剤組成物Origin5erや固体状の脂肪酸石鹸を温水に溶かした温水溶液を用いたが、粉末状の精練処理剤組成物を用いてもよく、液体洗剤にあっては原液を用いてもよく、あらかじめ液体洗剤を水や温水で薄めたものを用いてもよい。
Claims (9)
- 未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素(ペクチナーゼ)の1種又はそれ以上を含有する酵素組成物を、未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練方法において、
前記酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを併用して前記精練を行うことを特徴とする繊維の精練方法。 - 前記脂肪酸石鹸がオリーブオイルを原材料とするオリーブ石鹸であることを特徴とする請求項1に記載の繊維の精練方法。
- 前記酵素が70〜100℃の温度範囲において酵素活性を示す耐熱性ペクチナーゼであることを特徴とする請求項1又または2に記載の繊維の精練方法。
- アミラーゼを併用して前記精練を行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の繊維の精練方法。
- 石鹸以外の界面活性剤を用いずに前記精練を行うことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の繊維の精練方法。
- 浸透剤を併用して前記精練を行うことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の繊維の精練方法。
- 未加工のセルロース系繊維又はその加工品に適用して処理する繊維の精練に用いる処理剤組成物において、
未加工のセルロース系繊維からペクチン物質を遊離しうる酵素(ペクチナーゼ)の1種又はそれ以上を含有する酵素組成物と原料油脂の脂肪酸成分としてオレイン酸を主成分とする脂肪酸石鹸とを配合したことを特徴とする繊維の精練処理剤組成物。 - 糊抜き剤としてアミラーゼを配合したことを特徴とする請求項7に記載の繊維の精練処理剤組成物。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の繊維の精練方法を用いて精練された被洗物。
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