JP5598917B2

JP5598917B2 - ロータリコンプレッサ

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Publication number: JP5598917B2
Application number: JP2010218789A
Authority: JP
Inventors: アバスタリ; 悟今井; 貴之益川
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2010-09-29
Publication date: 2014-10-01
Anticipated expiration: 2030-09-29
Also published as: JP2012072715A

Description

本発明は、密閉容器内に電動要素と、この電動要素により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るロータリコンプレッサに関するものである。

従来この種ロータリコンプレッサ、例えば、第１及び第２の回転圧縮要素を備えた内部中間圧型多段（２段）圧縮式ロータリコンプレッサでは、密閉容器内に電動要素とこの電動要素にて駆動される回転圧縮機構部とにより構成されている。そして、第１の回転圧縮要素の吸込ポートから冷媒ガスがシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により圧縮されて中間圧となり、シリンダの高圧室側より吐出ポート、吐出消音室を経て密閉容器内に吐出される。この密閉容器内の中間圧の冷媒ガスは第２の回転圧縮要素の吸込ポートからシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により２段目の圧縮が行なわれて高温高圧の冷媒ガスとなり、高圧室側より吐出ポート、吐出消音室を経てコンプレッサの外部に吐出される構成とされている。

また、密閉容器内の底部はオイル溜めとされ、回転軸の一端（下端）に取り付けられたオイルポンプ（給油手段）によりオイル溜めからオイルが吸い上げられて、回転圧縮機構部の摺動部等に供給されて潤滑とシールを行っている。しかしながら、上述の如く第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒ガス中に混入したオイルは、密閉容器内に吐出され、当該密閉容器内の空間を移動する過程で冷媒ガスからある程度分離されるが、第２の回転圧縮要素で圧縮された冷媒ガス中に混入したオイルは、冷媒ガスと共にそのままコンプレッサの外部に吐出されていた。

このため、オイル溜めのオイルが不足し、摺動性能やシール性が低下すると云う問題が生じていた。また、コンプレッサ外部に吐出されたオイルにより、冷媒回路内の冷媒循環に支障をきたすなど、冷媒回路に悪影響を及ぼす恐れもあった。一方、密閉容器の外部の配管にオイルセパレータを接続して吐出冷媒ガスからオイルを分離し、コンプレッサに戻す工夫も成されているが、設置スペースが拡大するなどの問題が生じる。これらは、密閉容器が最終圧力となる内部高圧（単段）のロータリコンプレッサでも同様に発生する問題であるが、内部中間圧型に限らず、密閉容器内が最終的な吐出圧力とはならないロータリコンプレッサにおいては極めて重大な問題となる。

そこで、従来では第２の回転圧縮要素から吐出された冷媒ガス中のオイルを遠心力を用いて分離するオイル分離機構を回転圧縮機構部と密閉容器内面との間に配設し、密閉容器外に吐出される冷媒からオイルを分離し、分離したオイルはオイル分離機構の下端に形成された細孔を介して密閉容器内底部のオイル溜めに流下させるようにしていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−１０５９８６号公報特開２００５−１０５９８５号公報

しかしながら、従来の如く回転圧縮機構部と密閉容器との間にオイル分離機構を設ける場合、その分少なくとも密閉容器の径方向の寸法を拡大しなければならなくなる。また、コンプレッサを構成する部品も著しく増加することになるので、コストの高騰も引き起こす問題があった。

そこで回転圧縮機構部と密閉容器との間では無く、第２の回転圧縮要素の吐出消音室を構成するために支持部材の凹所を閉塞するカバーに遠心力を利用したオイル分離機構を設ける案もあるが、本来一定の強度のみ確保されていれば良いカバーの厚みが増大してしまい、今度は密閉容器の軸方向の寸法拡大が問題となると共に、横型では容易であるものの、縦型のロータリコンプレッサでは吐出消音室からカバー内のオイル分離機構に冷媒を流す経路が複雑化してしまう問題もあった（例えば、上記特許文献２参照）。

本発明は、係る従来の技術的課題を解決するために成されたものであり、遠心分離により密閉容器外部へのオイルの吐出を低減するオイル分離手段を用いた場合の寸法の拡大を防止し、オイル分離性能の改善も図ることができるロータリコンプレッサを提供することが目的である。

本発明のロータリコンプレッサは、密閉容器内に電動要素と、この電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るものであって、回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、このシリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、圧縮室を閉塞する閉塞部材と、この閉塞部材に形成され、吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、閉塞部材を貫通して当該閉塞部材とシリンダとを結合するための複数のボルトと、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで閉塞部材に構成され、吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有し、吐出ポートは、所定のボルト間に位置する吐出室に設けられ、吐出通路は、吐出ポートが位置するボルト間とは異なる所定のボルト間に形成されており、オイル分離手段は、吐出ポートが位置するボルト間と吐出通路が位置するボルト間とは更に異なる所定のボルト間の閉塞部材に構成されていることを特徴とする。

上記のロータリコンプレッサにおいて、回転圧縮機構部は、シリンダ内の圧縮室を低圧室側と高圧室側に区画するベーンと、シリンダ内に冷媒を吸入するための吸込通路とを備え、ベーン及び吸込通路は、吐出ポートが位置するボルト間に位置していることを特徴とする。

本発明によれば、密閉容器内に電動要素と、この電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るロータリコンプレッサにおいて、回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、このシリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、圧縮室を閉塞する閉塞部材と、この閉塞部材に形成され、吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、閉塞部材を貫通して当該閉塞部材とシリンダとを結合するための複数のボルトと、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで閉塞部材に構成され、吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有しているので、シリンダ内で圧縮され、吐出室に吐出された冷媒に混入したオイルをオイル分離手段により遠心分離し、ロータリコンプレッサ外部へ吐出されるオイル量を効果的に低減することができるようになる。

この場合、オイル分離手段は閉塞部材に構成されているので、密閉容器の径方向の寸法拡大を防止することが可能となると共に、吐出室を構成するために本来一定の厚さ寸法を有する閉塞部材にオイル分離手段を構成することにより、閉塞部材の厚さ寸法を拡大することによる密閉容器の軸方向の寸法拡大も防止することが可能となり、以て遠心力を用いたオイル分離手段を設けることによるロータリコンプレッサの寸法拡大を効果的に解消することができるようになる。

また、吐出室が構成された閉塞部材にオイル分離手段を構成することで、吐出室とオイル分離の構造を閉塞部材に集約することが可能となり、生産性も向上すると共に、吐出室からオイル分離手段までの経路も短縮・簡素化される。そして、オイル分離手段のための格別な機構を回転圧縮機構部と密閉容器との間に設ける必要もなくなるので、部品点数の増加も抑制され、これらにより生産コスト及び部品コストの高騰も最小限に抑えられる。

ここで、吐出ポートが所定のボルト間に位置する吐出室に設けられ、吐出通路が吐出ポートが位置するボルト間とは異なる所定のボルト間に形成されているときに、オイル分離手段を吐出ポートが位置するボルト間に構成すると、吐出ポートに近過ぎて冷媒の流れが安定しておらず、オイル分離手段に流入しても、そこから出て行ってしまうオイル量が多くなる。また、シリンダ内の圧縮室を低圧室側と高圧室側に区画するベーンや、シリンダ内に冷媒を吸入するための吸込通路は、吐出ポートが位置するボルト間に位置することになるので、オイル分離手段を配置するスペースも小さい。逆にオイル分離手段を吐出通路が位置するボルト間に構成すると、吐出通路付近ではやはり冷媒の流れが乱れるため、同様にオイル分離手段に流入しても、そこから出て行ってしまうオイル量が多くなる。

そこで、本発明では吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで閉塞部材に構成したオイル分離手段を、吐出ポートが位置するボルト間と吐出通路が位置するボルト間とは更に異なる所定のボルト間に配置したので、ボルトを避けてオイル分離手段を配置しながら、オイル分離手段における遠心力によるオイル分離性能を改善し、ロータリコンプレッサ外部へのオイル吐出量を著しく低減することができるようになるものである。

また、本発明のロータリコンプレッサは、密閉容器内に電動要素と、この電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るものであって、回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、このシリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、圧縮室を閉塞する閉塞部材と、この閉塞部材に形成され、吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、閉塞部材を貫通して当該閉塞部材とシリンダとを結合するための複数のボルトと、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで閉塞部材に構成され、吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有し、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路側において回転軸を中心とした吐出ポートから吐出通路までの角度を１００％とした場合に、４０％の位置と８０％の位置にボルトは配置されており、オイル分離手段は、当該ボルト間の閉塞部材に構成されていることを特徴とする。

上記のロータリコンプレッサにおいて、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路側において回転軸を中心とした吐出ポートから吐出通路までの角度を１００％とした場合に、５０％以上７０％以下の範囲にオイル分離手段を配置したことを特徴とする。

本発明によれば、密閉容器内に電動要素と、この電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るロータリコンプレッサにおいて、回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、このシリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、圧縮室を閉塞する閉塞部材と、この閉塞部材に形成され、吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、閉塞部材を貫通して当該閉塞部材とシリンダとを結合するための複数のボルトと、吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで閉塞部材に構成され、吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有しているので、同様にシリンダ内で圧縮され、吐出室に吐出された冷媒に混入したオイルをオイル分離手段により遠心分離し、ロータリコンプレッサ外部へ吐出されるオイル量を効果的に低減することができるようになる。

ここで、前述した如くオイル分離手段を吐出ポートの近傍に構成すると、吐出ポートに近過ぎて冷媒の流れが安定しておらず、オイル分離手段に流入しても、そこから出て行ってしまうオイル量が多くなる。逆にオイル分離手段を吐出通路の近傍に構成すると、吐出通路付近ではやはり冷媒の流れが乱れるため、同様にオイル分離手段に流入しても、そこから出て行ってしまうオイル量が多くなる。

そこで、本発明では吐出ポートから吐出通路に至る冷媒の経路側において回転軸を中心とした吐出ポートから吐出通路までの角度を１００％とした場合に、４０％の位置と８０％の位置にボルトは配置されているときに、オイル分離手段を、当該ボルト間の閉塞部材に構成し、更に好ましくは角度５０％以上７０％以下の範囲にオイル分離手段を配置することにより、ボルトを避けてオイル分離手段を配置しながら、オイル分離手段における遠心力によるオイル分離性能を改善し、ロータリコンプレッサ外部へのオイル吐出量を著しく低減することができるようになるものである。

上記のロータリコンプレッサにおいて、オイル分離手段は、中心軸が上下方向とされた円筒状の空間部と、この空間部に冷媒を導入するための冷媒導入部と、空間部の中心軸上において当該空間部内に連通した冷媒導出部と、空間部の下端に連通したオイル流出部とを備え、空間部はオイル流出部に向かって細くなる形状を呈し、冷媒導入部から空間部内に流入した冷媒は、当該空間部の内周面に沿って旋回した後、冷媒導出部に流入すると共に、冷媒から分離したオイルはオイル流出部に流下することを特徴とする。

この発明によれば、オイル分離手段は、中心軸が上下方向とされた円筒状の空間部と、この空間部に冷媒を導入するための冷媒導入部と、空間部の中心軸上において当該空間部内に連通した冷媒導出部と、空間部の下端に連通したオイル流出部とを備え、空間部はオイル流出部に向かって細くなる形状を呈し、冷媒導入部から空間部内に流入した冷媒は、当該空間部の内周面に沿って旋回した後、冷媒導出部に流入すると共に、冷媒から分離したオイルはオイル流出部に流下するようにしたので、オイル分離手段の空間部内で冷媒を旋回させ、遠心力によりオイルを効率的に分離させ、冷媒は冷媒導出部に流入させ、分離したオイルはオイル流出部を介して円滑に密閉容器内等に戻すことが可能となる。

上記のロータリコンプレッサにおいて、密閉容器に接続された冷媒吐出管を備え、吐出通路は、吐出室と冷媒吐出管とを連通して、吐出室に吐出された冷媒を、密閉容器内を経ること無く密閉容器外に吐出することを特徴とする。

上記のロータリコンプレッサにおいて、回転圧縮機構部は、第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を密閉容器内に吐出し、この密閉容器内に吐出された冷媒を第２の回転圧縮要素を構成するシリンダで圧縮し、吐出室に吐出することを特徴とする。

この発明によれば、上記に加えて密閉容器に接続された冷媒吐出管を備え、吐出通路は、吐出室と冷媒吐出管とを連通して、吐出室に吐出された冷媒を、密閉容器内を経ること無く密閉容器外に吐出するロータリコンプレッサ、例えば、回転圧縮機構部が、第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を密閉容器内に吐出し、この密閉容器内に吐出された冷媒を第２の回転圧縮要素を構成するシリンダで圧縮し、吐出室に吐出するロータリコンプレッサの如く、密閉容器内でオイルが分離されること無く、冷媒が外部に吐出されるロータリコンプレッサのオイルの流出をオイル分離手段により効果的に抑制することが可能となるものである。

本発明によれば、遠心分離により密閉容器外部へのオイルの吐出を低減するオイル分離手段を用いた場合の寸法の拡大を防止し、オイル分離性能の改善も図ることができるロータリコンプレッサを提供することができる。

本発明を適用した実施例のロータリコンプレッサの概略縦断面図である。図１のロータリコンプレッサの回転圧縮機構部の概略縦断面図である。図１のロータリコンプレッサの回転圧縮機構部の上部カバー及びガスケットを除く平面図である。オイル分離機構の位置を比較するするための比較例のロータリコンプレッサの回転圧縮機構部の上部カバー及びガスケットを除く平面図である。オイル分離機構の位置を比較するするためのもう一つの比較例のロータリコンプレッサの回転圧縮機構部の上部カバー及びガスケットを除く平面図である。オイル分離機構の位置とロータリコンプレッサから吐出される未分離のオイル量の関係を説明する図である。

以下に図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。図１は本発明の一実施例のロータリコンプレッサ１０の概略縦断面図、図２は回転圧縮機構部１８の概略縦断面図、図３は回転圧縮機構部１８の上部カバー６６及びガスケット６５を除く平面図をそれぞれ示している。尚、図１及び図２における部材の位置関係は、説明を行い易くするために実際の配置と変えて示しており、実際の位置関係とは異なるものもある。

各図において、１０は本発明の一実施例としての内部中間圧型多段（２段）圧縮式の縦型ロータリコンプレッサで、このロータリコンプレッサ１０は、鋼板からなる縦型円筒状の密閉容器１２と、この密閉容器１２の内部空間の上側に配置収納された電動要素（駆動要素）１４及びこの電動要素１４の下側に配置され、電動要素１４の回転軸１６により駆動される第１の回転圧縮要素３２（１段目）及びその上側に位置した第２の回転圧縮要素３４（２段目）から成る回転圧縮機構部１８にて構成されている。

密閉容器１２は、底部をオイル溜め１３とし、電動要素１４と回転圧縮機構部１８を収納する容器本体１２Ａと、この容器本体１２Ａの上部開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）１２Ｂとで構成され、且つ、このエンドキャップ１２Ｂの上面中心には電動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が取り付けられている。

電動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に取り付けられたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の隙間を設けて挿入配置されたロータ２４とからなる。このロータ２４は中心を通り鉛直方向（密閉容器１２の軸方向）に延びる前記回転軸１６に固定されている。

ステータ２２は、ドーナッツ状の電磁鋼板を積層した積層体２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体３０で形成され、この積層体３０内に永久磁石ＭＧを挿入して構成されている。

前記回転圧縮機構部１８は、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４をそれぞれ構成し、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有する下シリンダ（第１のシリンダ）４０及び上シリンダ（第２のシリンダ）３８と、これら上下シリンダ３８、４０内にそれぞれ設けられた上下偏心部４２、４４に嵌合されて偏心回転する上下ローラ４６、４８と、上下シリンダ３８、４０及びローラ４６、４８の間に介在して第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を仕切る中間仕切板３６と、ローラ４６、４８に当接して上下シリンダ３８、４０内の圧縮室をそれぞれ低圧室側と高圧室側に区画するベーン５０、５２と、上シリンダ３８の圧縮室の上側の開口面及び下シリンダ４０の圧縮室の下側の開口面をそれぞれ閉塞して回転軸１６の軸受け５４Ａ、５６Ａを有した支持部材である閉塞部材としての上部支持部材（上部閉塞部材）５４及び下部支持部材（下部閉塞部材）５６にて構成されている。

上部支持部材５４及び下部支持部材５６には、図示しない吸込ポートにて上下シリンダ３８、４０の内部とそれぞれ連通する吸込通路６０（図３）、６１と、上部支持部材５４の上面及び下部支持部材５６の下面の一部をそれぞれ凹陥させ、各凹所の上面開口及び下面開口を上部カバー６６、下部カバー６８にてそれぞれ閉塞することにより形成される吐出室としての一定の容積を有した吐出消音室６２、６４とが設けられている。即ち、上部支持部材５４及び下部支持部材５６は、各吐出消音室６２、６４を凹陥形成するために一定の厚さ寸法を有している。尚、前記軸受け５４Ａ、５６Ａは前記上部カバー６６、下部カバー６８に形成しても良い。

この場合、上部支持部材５４と上部カバー６６の間には、シール用のガスケット６５が介設されている（図示しないが下部支持部材５６と下部カバー６８間にも同様に介設されている）。また、下部カバー６８は周辺部を複数（実施例では４本）のボルト１２９・・・によって下から下部支持部材５６に固定されている。このボルト１２９・・・は下部カバー６８、下部支持部材５６、及び、中間仕切板３６を貫通し、それらの先端は上部支持部材５４に螺合する。

尚、第１の回転圧縮要素３２の吐出消音室６４と密閉容器１２内とは連通路にて連通されている。この連通路は下部支持部材５６、上部支持部材５４、上部カバー６６、上下シリンダ３８、４０や中間仕切板３６を貫通する図示しない孔である。この場合、連通路の上端には中間吐出管１２１が立設されており、この中間吐出管１２１から密閉容器１２内に中間圧の冷媒が吐出される。

また、電動要素１４は密閉容器１２内の上部カバー６６の上方に所定間隔を存して設けられている。この上部カバー６６は周辺部が複数（実施例では４本）のボルト７８・・・により、上から上部支持部材５４に固定され、結合されている。このボルト７８・・・は上部カバー６６、上部指示部材５４、及び、中間仕切板３６を貫通し、それらの先端は下部支持部材５６に螺合する。

図３に示す８５Ａ〜８５Ｄは上部カバー６６に形成された貫通孔であり、回転軸１６の軸芯Ｏに対して９０°の等間隔で合計４箇所形成されている。ボルト７８・・・はこれら貫通孔８５Ａ〜８５Ｄに挿通される。尚、図３の第１の貫通孔８５Ａに挿通されるボルトを以後第１のボルト７８Ａ、第２の貫通孔８５Ｂに挿通されるボルトを第２のボルト７８Ｂ、第３の貫通孔８５Ｃに挿通されるボルトを第３のボルト７８Ｃ、第４の貫通孔８５Ｄに挿通されるボルトを第４のボルト７８Ｄとする。

一方、回転軸１６内には軸中心に鉛直方向のオイル孔８０が形成され、このオイル孔８０は下端のオイルポンプ８４に連通している。回転軸１６の回転によりオイルポンプ８４はオイル溜め１３内のオイルをオイル孔８０に吸い上げる。回転軸１６には更にこのオイル孔８０に連通する横方向の給油孔８２（上下偏心部４２、４４やそれらの上下に複数形成されている）が形成されており、ここから回転圧縮機構部１８の軸受け５４Ａ、５６Ａその他の摺動部等にオイルが供給される構成とされている。

そして、この場合の冷媒としては二酸化炭素（ＣＯ₂）が使用され、ロータリコンプレッサ１０の最終圧力は極めて高い圧力となる。また、潤滑油としてのオイルは、例えば鉱物油（ミネラルオイル）、ＰＡＧ（ポリアルキレングリコール）、アルキルベンゼン油、エーテル油、エステル油等既存のオイルが使用される。

密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、上部支持部材５４と下部支持部材５６の吸込通路６０、６１、上部カバー６６の上側（電動要素１４の下端に略対応する位置）に対応する位置に、スリーブ１４１、１４２、１４３及び１４４がそれぞれ溶接固定されている。スリーブ１４１と１４２は上下に隣接すると共に、スリーブ１４３はスリーブ１４４と略９０°ずれた位置にある。

そして、スリーブ１４１内には上シリンダ３８に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９２の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９２の一端は上シリンダ３８の吸込通路６０に連通される。この冷媒導入管９２は密閉容器１２の上側を通過してスリーブ１４４に至り、他端はスリーブ１４４内に挿入接続されて密閉容器１２内に連通する。

スリーブ１４２内には下シリンダ４０に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９４の一端は下シリンダ４０の吸込通路６１に連通される。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管９６が挿入接続され、上部支持部材５４に設けられた吐出通路７０（図３）に連通されている。尚、この吐出通路７０は前記第３の貫通孔８５Ｃ（７８Ｃ）と第４の貫通孔８５Ｄ（７８Ｄ）の間に形成されている（図３）。

そして、この回転圧縮機構部１８には、第２の回転圧縮要素３４で圧縮され、吐出された冷媒中のオイルを分離するための本発明のオイル分離手段としてのオイル分離機構９０が構成され、このオイル分離機構９０は、第２の回転圧縮要素３４の上部支持部材５４から上シリンダ（第２のシリンダ）３８、及び、中間仕切板３６を経て下シリンダ（第１のシリンダ）４０まで渡っている。

次に、このオイル分離機構９０について説明する。上部支持部材５４の軸受け５４Ａの周囲には、図３に示されるように凹所が形成されており、前述した如くこの凹所の上面開口がガスケット６５を介して上部カバー６６により閉塞されることで、凹所内が第２の回転圧縮要素３４の吐出消音室（吐出室）６２とされる。この吐出消音室６２内には上シリンダ３８の内部に連通する吐出ポート７１を閉塞する吐出弁７２が配置されている。この吐出弁７２は上シリンダ３８の高圧室が規定の吐出圧力まで上昇した場合に吐出ポートを開くものである。

尚、この吐出ポート７１、ベーン５０及び吸込通路６０は前記第１の貫通孔８５Ａ（７８Ａ）と第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）の間に位置して上部支持部材５４（吐出ポート７１及び吸込通路６０）に形成され、或いは、上シリンダ３８（ベーン５０）に配置されており、吐出ポート７１が第１の貫通孔８５Ａ（７８Ａ）側、それとベーン５０を挟んで吸込通路６０が第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）側に位置している（図３）。

また、前記吐出通路７０は吐出ポート７１（吐出弁７２）と軸受け５４Ａを挟んで略反対側の第３の貫通孔８５Ｃ（７８Ｃ）と第４の貫通孔８５Ｄ（７８Ｄ）の間（吐出ポート７１が位置する第１の貫通孔８５Ａ（７８Ａ）及び第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）間とは異なるボルト間）に形成され、吐出消音室６２に連通している。そして、吐出消音室６２は軸受け５４Ａを挟んで略反対側の位置の上部支持部材５４に形成された仕切壁５４Ｂ、５４Ｃによって吐出ポート７１（吐出弁７２）側（６２Ａ）と吐出通路７０側（６２Ｂ）とに仕切られている。

一方の仕切壁５４Ｃは第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）と第３の貫通孔８５Ｃ（７８Ｃ）間に位置しており、この仕切壁５４Ｃ内に位置して本発明のオイル分離機構９０が構成されている。即ち、オイル分離機構９０は、吐出ポート７１、ベーン５０、及び、吸込通路６０が位置する第１の貫通孔８５Ａ（７８Ａ）及び第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）間と、吐出通路７０が位置する第３の貫通孔８５Ｃ（７８Ｃ）及び第４の貫通孔８５Ｄ（７８Ｄ）間とは更に異なる第２の貫通孔８５Ｂ（７８Ｂ）及び第３の貫通孔８５Ｃ（７８Ｃ）間の上部支持部材５４に構成されている。

このオイル分離機構９０は、上部支持部材５４に貫通形成された円筒状の第１の孔９１Ａ、その下側に対応して上シリンダ（第２のシリンダ）３８に形成された円筒状の第２の孔９１Ｂ、その下側に対応して上シリンダ３８に形成された円筒状の第３の孔９１Ｃ、その下側に対応して中間仕切板３６に形成された円筒状の第４の孔９１Ｄ、及び、その下側に対応して中間仕切板３６に形成された円筒状の第５の孔９１Ｅとから成り、全体としては中心軸が上下方向とされた円筒状の空間部９１と、この空間部９１の孔９１Ａの軸受け５４Ａとは反対側の上縁部に開口形成された冷媒導入部９５と、空間部９１の中心軸上に位置して一端が空間部９１（孔９１Ａ）内に開口し、他端が吸込通路７０側の吐出消音室６２（図３に６２Ｂで示す）に開口した冷媒導出部９７と、空間部９１を構成する孔９１Ｅの下端に対応して下シリンダ（第１のシリンダ）４０の上面に凹陥形成されたオイル溜まり１０４と、このオイル溜まり１０４に連通して下シリンダ（第１のシリンダ）４０内に形成されたオイル流出部としての細孔９８とから構成されている。

前記空間部９１は上下に連続する孔９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄ、及び、９１Ｅにより全体としては円筒状であるが、第２の孔９１Ｂの内径は第１の孔９１Ａの内径より小さく、第３の孔９１Ｃの内径は第２の孔９１Ｂの内径より小さい。また、第４の孔９１Ｄの内径は第３の孔９１Ｃの内径と同一であるが、第５の孔９１Ｅの内径は第４の孔９１Ｄの内径よりも小さく構成されている。即ち、空間部９１を構成する複数の孔９１Ａ〜９１Ｅの内径は、下方のもの程小さくなるように構成されており、これにより、空間部９１の下部はオイル溜まり１０４及び細孔９８に向かって内径が段階的に小さくなる形状を呈している。

この場合、第１の孔９１Ａは上部支持部材５４を最大径の第１のドリルで切削加工することにより、貫通形成される。また、第２の孔９１Ｂは上記第１のドリルよりも細い径の第２のドリルで上シリンダ（第２のシリンダ）５０を上方から中途部まで切削加工することにより形成される。また、第３の孔９１Ｃは上記第２のドリルよりも細い径の第３のドリルで上シリンダ（第２のシリンダ）５０を上方若しくは下方から切削加工し、第２の孔９１Ｂに連通させてこれら孔９１Ｂ、９１Ｃにより上シリンダ３８を貫通することにより形成される。即ち、実施例では上シリンダ３８に内径の異なる複数の孔９１Ｂ、９１Ｃが形成される。

また、第４の孔９１Ｄは上記第３のドリルで中間仕切板３６を上方から中途部まで切削加工することにより形成される。また、第５の孔９１Ｅは上記第３のドリルよりも細い径の第４のドリルで中間仕切板３６を上方若しくは下方から切削加工し、第４の孔９１Ｄに連通させてこれら孔９１Ｄ、９１Ｅにより中間仕切板３６を貫通することにより形成される。即ち、実施例では中間仕切板３６に内径の異なる複数の孔９１Ｄ、９１Ｅが形成される。

また、オイル流出部としての細孔９８は、オイル溜まり１０４から下シリンダ（第１のシリンダ）４０内を密閉容器１２方向に延在し、当該密閉容器１２内に開口して連通している。これにより、細孔９８は空間部９１（孔９１Ｅ）の下端と密閉容器１２内とをオイル溜まり１０４を介して連通している。

また、冷媒導入部９５は導入通路９９を介して吐出ポート７１側の吐出消音室６２（図３に６２Ａで示す）に連通しており、該吐出消音室６２内の冷媒は、冷媒導入部９５より空間部９１の中心軸を中心とする円の接線方向から当該空間部９１内に導入され、空間部９１の内面に沿って旋回するよう構成とされている。そして、これら空間部９１（孔９１Ａ）と冷媒導入部９５の上面は上部カバー６６にて閉塞される。

前記冷媒導出部９７は、上部カバー６６の下面を掘削することにより形成された溝（図３には実際には上部カバー６６は存在しないが、仮想線で溝（冷媒導出部９７）を示している）により構成されている。即ち、この溝の一端は空間部９１（孔９１Ａ）の中心軸上まで延在し、その上端部において下方に向けて開口しており、他端は吸込通路７０側の吐出消音室６２（６２Ｂ）まで延在し、下方に向けて開口している。そして、これら一端と他端の間の溝の下面開口は、仕切壁５４Ｃにより下から閉塞されている。そして、これによってオイル分離機構９０は吐出ポート７１（吐出弁７２）から吐出通路７０に至る冷媒の経路に介在するかたちとなる。

ここで、図３を参照して更に詳しくオイル分離機構９０の位置を説明する。回転軸１６の軸芯Ｏと吐出ポート７１を結ぶ線をＬ１、軸芯Ｏと吐出通路７０を結ぶ線をＬ２、軸芯Ｏとオイル分離機構９０（空間部９１）を結ぶ線をＬ３で示している。この場合、吐出ポート７１から吐出通路７０に至る冷媒の経路側において、回転軸１６の軸芯Ｏを中心とした吐出ポート７１（Ｌ１）から吐出通路７０（Ｌ２）までの角度を１００％とした場合に、第２の貫通孔８５Ｂ（第２のボルト７８Ｂ）は４０％の位置に配置され、第３の貫通孔９５Ｃ（第３のボルト７８Ｃ）は８０％の位置に配置されている。

そして、これら第２の貫通孔８５Ｂ（第２のボルト７８Ｂ）及び第３の貫通孔９５Ｃ（第３のボルト７８Ｃ）間にオイル分離機構９０（Ｌ３）は位置し、回転軸１６の軸芯Ｏを中心とした吐出ポート７１（Ｌ１）から吐出通路７０（Ｌ２）までの角度を１００％とした場合に、５０％以上７０％の以下の範囲、実施例では６５％の位置に配置されている（図３）。このように配置することで、オイル分離機構９０は第２のボルト７８Ｂ（第２の貫通孔８５Ｂ）及び第３のボルト７８Ｃ（第３の貫通孔８５Ｃ）を回避した位置に構成することができる。

以上の構成で次に動作を説明する。ターミナル２０および図示されない配線を介して電動要素１４のステータコイル２８に通電されると、電動要素１４が起動してロータ２４が回転する。この回転により回転軸１６と一体に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合された上下ローラ４６、４８が上下シリンダ３８、４０内を前述の如く偏心回転する。

これにより、冷媒導入管９４及び下部支持部材５６に形成された吸込通路６１を経由して図示しない吸込ポートから下シリンダ（第１のシリンダ）４０の低圧室側に吸入された低圧の冷媒ガスは、ローラ４８とベーン５２の動作により圧縮されて中間圧となり、下シリンダ４０の高圧室側より図示しない吐出ポート、下部支持部材５６に形成された吐出消音室６４から図示しない前記連通路を経て中間吐出管１２１から密閉容器１２内に吐出される。これによって、密閉容器１２内は中間圧となる。尚、吐出消音室６４は冷媒が流れる流路が広くなったり狭くなったりするように形成されているため、消音効果が得られる。

そして、密閉容器１２内の中間圧の冷媒ガスは、スリーブ１４４から出て冷媒導入管９２及び上部支持部材５４に形成された吸込通路５８を経由して吸込ポート６０から上シリンダ（第２のシリンダ）３８の低圧室側に吸入される。吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラ４６とベーン５０の動作により２段目の圧縮が行なわれて高温高圧（最終圧力）の冷媒ガスとなり、高圧室側から吐出ポート７１を通り、吐出弁７２から上部支持部材５４に形成された吐出消音室６２（６２Ａ）に吐出される。吐出消音室６２は冷媒が流れる流路が広くなったり狭くなったりするように形成されているため、消音効果が得られる。吐出消音室６２に吐出された冷媒は、図３に矢印で示す如く導入通路９９を経て冷媒導入部９５からオイル分離機構９０の空間部９１内に吐出される。

このとき、冷媒ガス及び当該冷媒ガス中に混入したオイルは、空間部９１の内面に沿って吐出され、吐出された冷媒ガス及びオイルは、吐出時の勢いにより空間部９１の内周面に沿って螺旋状に旋回しながら孔９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄ、９１Ｅへと空間部９１内を降下して行く（図２）。

このときの旋回による遠心力で冷媒ガス中に混入したオイルが冷媒ガスから分離され、空間部９１の内面に付着し、当該内面を伝わって空間部９１の下端に対応して形成されたオイル溜まり１０４に流入し、そこに貯留される。オイル溜まり１０４に貯留されたオイルは図２中破線矢印の如く細孔９８を通って密閉容器１２の下部のオイル溜め１３に流下する。

一方、オイルが分離された冷媒ガスは、空間部９１の段階的な先細り形状に案内されて中心に集まり、上昇気流となって冷媒導出部９７の一端の開口から内部に流入する。冷媒導出部９７内に流入した冷媒ガスは、各図に実線矢印で示す如く上部カバー６６に形成された溝（冷媒導出部９７）内を通過して他端の開口から吐出通路７０側の吐出消音室６２（６２Ｂ）内に入り、該吐出消音室６２内を経て吐出通路７０に至る。そして、冷媒吐出管９６に流出し、外部に吐出されるので、これにより、吐出消音室６２に吐出された冷媒ガスは、密閉容器１２内を経ること無く外部に吐出されることになる。

このように、第２の回転圧縮要素３４で圧縮された冷媒ガス中に混入したオイルをオイル分離機構９０にて遠心分離することで、冷媒ガス中に混入したオイルを効果的に分離することができる。これにより、コンプレッサ１０から吐出されるオイル吐出量を低減することができるので、コンプレッサ１０内がオイル不足となる不都合や冷媒回路内に悪影響を及ぼす不都合も未然に回避することができるようになる。

ここで、図６は前述した如く吐出ポート７１から吐出通路７０に至る冷媒の経路側において、回転軸１６の軸芯Ｏを中心とした吐出ポート７１（Ｌ１）から吐出通路７０（Ｌ２）までの角度を１００％とした場合に、吐出ポート７１（Ｌ１）からのオイル分離機構９０の位置を３７％〜８２％に変更したときの、未分離のオイル量（ロータリコンプレッサ１０外部に吐出されるオイル量。％）を測定したグラフを示している。

図４はオイル分離機構９０を上記３７％の位置に配置した状態を示し、図５は８２％の位置に配置した状態を示している。３７％の位置ではオイル分離機構９０は吐出ポート７１と同じ第１の貫通孔８５Ａ（第１のボルト７８Ａ）と第２の貫通孔８５Ｂ（第２のボルト７８Ｂ）間に位置しており、８２％では第３の貫通孔８５Ｃ（第３のボルト７８Ｃ）より僅かに第４の貫通孔８５Ｄ（第４のボルト７８Ｄ）側に位置している（図５では第３の貫通孔８５Ｃと殆ど同じ位置に示されているが、実際は第４の貫通孔８５Ｄ側に位置する）。

図６に示されるように、図４の位置では未分離のオイル量が極めて多く、そこから減少して行って５０％〜７０％の範囲では少なくなり、実施例の６５％の位置で最も少なくなる。そして、７０％を超えて図５の８２％の位置となると再度未分離のオイル量が増加するという傾向となる。これは、図４の如く吐出ポート７１の近傍では冷媒の流れが安定せず、オイル分離機構９０に入っても冷媒と共に出て行ってしまうオイル量が多くなるからであり、また、図５の如く吐出通路７０の近傍においても冷媒の流れが乱れるため、同様にオイル分離機構９０から冷媒と共に出て行ってしまうオイル量が多くなるからである。

しかしながら、本発明では前述した如く吐出ポート７１や吐出通路７０が位置するボルト間では無い第２のボルト７８Ｂ（第２の貫通孔８５Ｂ）と第３のボルト７８Ｃ（８５Ｃ）間にオイル分離機構９０を配置し、その場合でも前述した図６で最も未分離のオイル量が少なくなる６５％の位置に設けたので、ボルト７８を避けてオイル分離機構９０を設けながらオイル分離性能を最大限に発揮させ、ロータリコンプレッサ１０からのオイル吐出量を著しく低減することができた。

また、オイル分離機構９０を回転圧縮機構部１８に構成しているので、オイル分離機構９０のための格別な機構を回転圧縮機構部１８と密閉容器１２との間に設ける必要もなくなり、部品点数の増加も抑制される。

更に、オイル分離機構９０は、中心軸が上下方向とされた円筒状の空間部９１と、この空間部９１に冷媒を導入するための冷媒導入部９５と、空間部９１の中心軸上において当該空間部９１内に連通した冷媒導出部９７と、空間部９１の下端に連通した細孔９８とを備えているので、冷媒導入部９５から空間部９１内に流入した冷媒は、当該空間部９１の内周面に沿って旋回した後、冷媒導出部９７に流入すると共に、冷媒から分離したオイルは細孔９８に流下するようになる。これにより、オイル分離機構９０の空間部９１内で冷媒を旋回させ、遠心力によりオイルを効率的に分離させ、冷媒は冷媒導出部９７に流入させ、分離したオイルは細孔９８を介して円滑に密閉容器１２内に戻すことが可能となる。

特に実施例のように空間部９１を、内径の異なる円筒状の複数の孔９１Ａ〜９１Ｅから構成し、各孔９１Ａ〜９１Ｅの内径を、下方のもの程小さくしたので、冷媒からのオイルの分離と、オイルが分離された冷媒の冷媒導出部９７への流入を円滑に行わせることができる。この場合、空間部９１の下部を徐々に縮径させる場合には、加工が面倒なものとなるが、本発明の如く内径の異なる複数の孔９１Ａ〜９１Ｅにて構成すれば、孔を形成するためのドリルを変更すれば良いことになるので、空間部９１を構成するための加工を著しく簡素化することが可能となる。これらにより、ロータリコンプレッサ１０の寸法の拡大とコストの高騰を防止、若しくは、抑制することが可能となる。

また、オイル分離機構９０の空間部９１を、上部支持部材５４から上シリンダ（第１のシリンダ）３８を経て中間仕切板３６まで渡って構成しているので、ロータリコンプレッサ１０の寸法を拡大すること無く、オイル分離機構９０の上下寸法を確保することができるようになる。それにより、オイル分離機構９０内における冷媒の流速を上げるために冷媒導入部９５を狭くする必要が無くなり、オイル分離機構９０における圧損の増大を効果的に抑制することができるようになる。

更に、吐出消音室６２が構成された上部支持部材５４から上シリンダ３８に渡ってオイル分離機構９０を構成したことで、上シリンダ３８内で圧縮され、吐出消音室６２に吐出された冷媒に混入したオイルをオイル分離機構９０により効果的に遠心分離することができるようになると共に、吐出消音室６２からオイル分離機構９０までの経路も短縮・簡素化することができる。

特に、空間部９１を構成する上シリンダ３８部分の孔９１Ｂ、９１Ｃの内径を、上部支持部材５４部分の孔９１Ａの内径より小さくし、中間仕切板３６部分の９１Ｅの内径を、上シリンダ３８部分の孔９１Ｃの内径より小さくしたので、中間仕切板３６に形成する孔９１Ｅと上シリンダ３８に形成する孔９１Ｃの内径や、上シリンダ３８に形成する孔９１Ｂと上部支持部材５４に形成する孔９１Ａの内径を変えるだけで空間部９１を構成することができるようになり、加工性は一段と向上する。

特に、実施例のように上シリンダ３８や中間仕切板３６部分の空間部９１を、複数の孔９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄ、９１Ｅにより構成すれば、段階的により細かく空間部９１の形状を先細りとすることができるようになり、空間部９１内において旋回する冷媒を冷媒導出部９７より一層円滑に流出させることができるようになる。

また、オイル分離機構９０を、吐出弁７２と吐出通路７０の間に介在するかたちで構成しているので、実施例の如く回転圧縮機構部１８を第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４から構成し、第１の回転圧縮要素３２で圧縮された冷媒を密閉容器１２内に吐出し、この密閉容器１２内に吐出された冷媒を第２の回転圧縮要素３４を構成する上シリンダ３８で圧縮し、吐出消音室６２に吐出するロータリコンプレッサ１０の如く、吐出消音室６２から密閉容器１２内を経ること無く、即ち、密閉容器１２内でオイルが分離されること無く、冷媒が外部に吐出されるロータリコンプレッサ１０のオイルの流出をオイル分離機構９０により効果的に抑制することが可能となる。

この場合、オイル分離機構９０は吐出弁７２と吐出通路７０の間に介在するかたちで設けられているので、吐出弁７２から吐出消音室６２とオイル分離機構９０を経て吐出通路７０に至る冷媒の流れを円滑化し、且つ、経路も最短距離とすることができる。

尚、実施例ではオイル分離機構９０の冷媒導出部９７を、上部カバー６６の下面に形成された溝により構成したが、それに限らず、配管により冷媒導出部９７を構成しても良い。但し、溝により構成すれば、配管で構成する場合に比して構造を著しく簡素化し、生産コストを低減することができるようになる。

また、実施例では所謂内部中間圧型多段（２段）圧縮式の縦型ロータリコンプレッサに本発明を適用したが、それに限らず、所謂単段、若しくは、三段以上の多段圧縮式のロータリコンプレッサに適用しても良く、特に、吐出消音室に吐出された冷媒が、密閉容器内を経ること無く外部に吐出されるものに適用すれば、本発明は極めて有効なものとなる。

即ち、単段の場合には上部支持部材からシリンダ（実施例の上部支持部材５４から上シリンダ３８）に渡るかたちで空間部９１を構成すれば良い。その場合は、オイル溜まり１０４と細孔９８はシリンダに構成しても良く、下部支持部材（実施例の中間仕切板３６の位置となる）に構成しても良い。

また、実施例の如き２段圧縮式のロータリコンプレッサの場合にも、上部支持部材５４から上シリンダ（第１のシリンダ）３８まで渡るかたち、又は、中間仕切板３６まで渡るかたちでオイル分離機構９０を構成しても良く、その場合はオイル溜まり１０４と細孔９８は上シリンダ（第１のシリンダ）３８、又は、中間仕切板３６に構成すれば良い。

また、実施例ではオイル分離機構９０にて分離されたオイルを細孔９８にて密閉容器１２内のオイル溜め１３に戻したが、それに限らず、回転圧縮機構部１８の摺動部等に戻すものしても構わない。更に、実施例では上シリンダ（第１のシリンダ）３８と中間仕切板３６に異なる径の孔９１Ｂ、９１Ｃや、９１Ｄ、９１Ｅを形成したが、それに限らず、上部支持部材５４に異なる径の孔を複数形成してもよい。また、実施例では

１０ロータリコンプレッサ
１２密閉容器
１４電動要素
１６回転軸
１８回転圧縮機構部
３２第１の回転圧縮要素
３４第２の回転圧縮要素
３６中間仕切板
３８上シリンダ（第２のシリンダ）
４０下シリンダ（第１のシリンダ）
５４上部支持部材（閉塞部材）
５６下部支持部材
６２吐出消音室（吐出室）
６６上部カバー
７０吐出通路
７１吐出ポート
７８ボルト（７８Ａ〜７８Ｄ）
８５貫通孔（８５Ａ〜８５Ｄ）
９０オイル分離機構（オイル分離手段）
９５冷媒導入部
９７冷媒導出部
９８細孔（オイル流出部）

Claims

密閉容器内に電動要素と、該電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るロータリコンプレッサにおいて、
前記回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、該シリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、前記圧縮室を閉塞する閉塞部材と、該閉塞部材に形成され、前記吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、前記閉塞部材を貫通して当該閉塞部材と前記シリンダとを結合するための複数のボルトと、前記吐出ポートから前記吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで前記閉塞部材に構成され、前記吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有し、
前記吐出ポートは、所定の前記ボルト間に位置する前記吐出室に設けられ、前記吐出通路は、前記吐出ポートが位置する前記ボルト間とは異なる所定の前記ボルト間に形成されており、
前記オイル分離手段は、前記吐出ポートが位置する前記ボルト間と前記吐出通路が位置する前記ボルト間とは更に異なる所定の前記ボルト間の前記閉塞部材に構成されていることを特徴とするロータリコンプレッサ。
前記回転圧縮機構部は、前記シリンダ内の圧縮室を低圧室側と高圧室側に区画するベーンと、前記シリンダ内に冷媒を吸入するための吸込通路とを備え、
前記ベーン及び吸込通路は、前記吐出ポートが位置するボルト間に位置していることを特徴とする請求項１に記載のロータリコンプレッサ。
密閉容器内に電動要素と、該電動要素の回転軸により駆動される回転圧縮機構部とを収納して成るロータリコンプレッサにおいて、
前記回転圧縮機構部は、冷媒が内部で圧縮される圧縮室を有するシリンダと、該シリンダ内で圧縮された冷媒が吐出ポートを介して吐出される吐出室を有し、前記圧縮室を閉塞する閉塞部材と、該閉塞部材に形成され、前記吐出室に吐出された冷媒を外部に吐出するための吐出通路と、前記閉塞部材を貫通して当該閉塞部材と前記シリンダとを結合するための複数のボルトと、前記吐出ポートから前記吐出通路に至る冷媒の経路に介在するかたちで前記閉塞部材に構成され、前記吐出室に吐出された冷媒中のオイルを遠心分離するオイル分離手段とを有し、
前記吐出ポートから前記吐出通路に至る冷媒の経路側において前記回転軸を中心とした前記吐出ポートから前記吐出通路までの角度を１００％とした場合に、４０％の位置と８０％の位置に前記ボルトは配置されており、前記オイル分離手段は、当該ボルト間の前記閉塞部材に構成されていることを特徴とするロータリコンプレッサ。
前記吐出ポートから前記吐出通路に至る冷媒の経路側において前記回転軸を中心とした前記吐出ポートから前記吐出通路までの角度を１００％とした場合に、５０％以上７０％以下の範囲に前記オイル分離手段を配置したことを特徴とする請求項３に記載のロータリコンプレッサ。
前記オイル分離手段は、中心軸が上下方向とされた円筒状の空間部と、該空間部に冷媒を導入するための冷媒導入部と、前記空間部の中心軸上において当該空間部内に連通した冷媒導出部と、前記空間部の下端に連通したオイル流出部とを備え、
前記空間部は前記オイル流出部に向かって細くなる形状を呈し、
前記冷媒導入部から前記空間部内に流入した冷媒は、当該空間部の内周面に沿って旋回した後、前記冷媒導出部に流入すると共に、前記冷媒から分離したオイルは前記オイル流出部に流下することを特徴とする請求項１乃至請求項４のうちの何れかに記載のロータリコンプレッサ。
前記密閉容器に接続された冷媒吐出管を備え、
前記吐出通路は、前記吐出室と前記冷媒吐出管とを連通して、前記吐出室に吐出された冷媒を、前記密閉容器内を経ること無く密閉容器外に吐出することを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちの何れかに記載のロータリコンプレッサ。
前記回転圧縮機構部は、第１及び第２の回転圧縮要素を備え、前記第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を前記密閉容器内に吐出し、該密閉容器内に吐出された冷媒を前記第２の回転圧縮要素を構成する前記シリンダで圧縮し、前記吐出室に吐出することを特徴とする請求項６に記載のロータリコンプレッサ。