JP5591576B2 - 切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体に関し、さらに詳細には、カッターやエンドミルなどのツールを用いて被加工物に対して簡単な切削を行う際に用いて好適な切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体に関する。

なお、本明細書において「ツール」とは、カッターやエンドミルなどのように、被加工物と接することにより当該被加工物に対して切削処理を行う器具を意味するものとする。

従来より、マイクロコンピューターなどにより装置全体の動作を制御され、カッターやエンドミルなどのツールを利用して被加工物に対して切削加工を行う切削装置が知られている。

ここで、こうした従来の切削装置について、図１乃至図２を参照しながら説明する。なお、図１には、切削装置の概略構成斜視説明図が示されており、また、図２には、切削装置の動作を制御する電気的な制御系を示すブロック構成図が示されている。

この切削装置１０００は、固定系のベース部材１００２と、被加工物２０００が載置されるとともにＸＹＺ直交座標系におけるＸＹ平面上を移動する移動機構１００４を介してベース部材１００２上に配設されるテーブル１００６と、ベース部材１００２の後方側においてベース部材１００２上に立設された後方部材１００８と、被加工物２０００を切削するツールを支持するとともにＺ軸方向で移動する移動機構１０１０を介して後方部材１００８の前方面に配設されるヘッド部１０１２とを有して構成されている。

移動機構１００４は、ベース部材１００２上にＸ軸方向に延設された一対のレール１０１４と、レール１０１４と摺動自在に配設された台座１０１６と、台座１０１６上にＹ軸方向に延設されたレール１０１８と、後述するマイクロコンピューター１０４０の制御により台座１０１６をＸ軸方向に移動するモーター１０２０と、後述するマイクロコンピューター１０４０の制御によりレール１０１８上に配設されるテーブルをＹ軸方向に移動するモーター１０２２とを有して構成されている。

また、移動機構１０１０は、後方部材１００８の前方面１００８ａ上にＺ軸方向に延設された一対のレール１０２４と、レール１０２４と摺動自在に配設される台座１０２６と、後述するマイクロコンピューター１０４０の制御により台座１０２６をＺ軸方向に移動するモーター１０２８とを有して構成されている。

この移動機構１０１０を介して後方部材１００８の前方面１００８ａに配設されているヘッド部１０１２は、主軸１０３０の主軸ヘッド１０３２にツール１０３３を支持させた主軸ユニット１０３４と、後述するマイクロコンピューター１０４０の制御により主軸ユニット１０３４の主軸１０３０をＺ軸周りに回転させるモーター１０３６とにより構成されている。

この切削装置１０００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどから構成されるマイクロコンピューター１０４０によって全体の動作の制御が行われるものである。

そして、マイクロコンピューター１０４０には、バス１０４２を介して、外部記憶装置１０４６（後述する。）に記憶された複数の切削データの中から所望の切削データを選択したり、ユーザーによって任意の切削データを入力するためのキーボードなどの文字入力デバイスやマウスなどのポインティングデバイスよりなる入力装置１０４４と、被加工物２０００に対する各種の３次元形状を示す複数の切削データを記憶したハードディスクなどから構成される外部記憶装置１０４６と、所定の構成部材を駆動するモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６とが接続されている。

以上の構成において、切削装置１０００を用いて被加工物２０００を切削するには、まず、主軸ユニット１０３４の主軸ヘッド１０３２に被加工物２０００を切削するためのツール１０３３を支持させ、被加工物２０００をテーブル１００６上に載置する。

その後、ユーザーが入力装置１０４４を用いて外部機構装置１０４６に記憶されている切削データを選択すると、選択した切削データがマイクロコンピューター１０４０に記憶される。

そして、ユーザーが入力装置１０４４を用いて切削装置１０００による切削開始を指示すると、マイクロコンピューター１０４０は切削開始の指示に応じてマイクロコンピューター１０４０に記憶された切削データを読み出して、当該切削データに基づいて被加工物２０００に対する切削を開始する。

即ち、マイクロコンピューター１０４０は、読み出した切削データに応じてモーター１０２０、１０２２、１０２８を駆動し、移動機構１００４、１０１２によりテーブルおよびヘッド部１０１２を移動させる。

これにより、テーブル１００６上に載置された被加工物２０００と、ヘッド部１０１２に設けられた主軸ユニット１０３４の主軸ヘッド１０３２に支持されたツール１０３３との相対的な位置関係が３次元で変化するようになる。

それとともに、マイクロコンピューター１０４０は、読み出した切削データに応じてモーター１０３６を駆動し、主軸１０３０を介して主軸ヘッド１０３２に支持されたツール１０３３を回転することによって、ツール１０３３により被加工物２０００に対して３次元加工が施されることとなる。

ところで、こうしたツール１０３３を利用した切削装置１０００において、被加工物２０００に対して所望の切削処理を行う場合には、予め３次元ＣＡＤ（３Ｄ ＣＡＤ：Ｔｈｒｅｅ−Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）などを用いて３次元形状データ（３Ｄ形状データ）を取得し、取得した３Ｄ形状データに基づいて切削データを作成した後に、当該切削データを外部記憶装置１０４６に入力し、マイクロコンピューター１０４０の制御により外部記憶装置１０４６に記憶された切削データに基づいて装置全体の動きを制御して被加工物２０００に対して所望の切削処理を行うようにしていた。

また、こうした切削装置１０００において被加工物２０００に対して行われる切削処理については、切削処理の内容によらず常に同様の処理工程が行われていた。

即ち、被加工物２０００に対して行われる切削処理が、例えば、被加工物２０００の所望の面に対して行う単純な矩形や円などの簡単な切削あるいは被加工物２０００の外形に対して行う単純な切り落としなどの簡単な切削（以下、「被加工物２０００の所望の面に対して行う単純な矩形や円などの簡単な形状の切削や被加工物２０００の外形に対して行う単純な切り落としなどの簡単な形状への切削」のような切削を、単に、「簡単な切削」と称することとする。）であったとしても、被加工物２０００の所望の面に対して行う複雑な形状の切削や被加工物２０００の外形に対して行う複雑な形状への切削（以下、「所望の面に対して行う複雑な形状の切削あるいは被加工物２０００の外形に対して行う複雑な形状への切削」のような切削を、単に、「複雑な切削」と称することとする。）を行う場合と同様に、３次元ＣＡＤを用いて３Ｄ形状データを取得してから切削データを作成した後に、当該切削データを外部記憶装置１０４６に入力し、マイクロコンピューター１０４０制御により外部記憶装置１０４６に入力した切削データに基づいて切削処理を行っていた。

つまり、簡単な切削を行う場合であっても複雑な切削を行う場合と同様に、３次元ＣＡＤを用いて３Ｄ形状データを取得してから切削データを作成しなければならず、簡単な切削を手軽に行うことができないものであった。

また、切削装置１０００においては、マイクロコンピューター１０４０に予め被加工物として用いられる複数種類の材料や切削加工に使用する複数種類のツールがそれぞれ登録されている。

さらに、登録された材料やツールに応じて予め切削条件が登録されており、登録されている材料やツールにより切削を行う場合には、ユーザーが切削条件を入力することなく切削を行うことができる。

しかしながら、マイクロコンピューター１０４０に登録されていない材料やツールにより切削を行う場合には、使用するツールや被加工物の材料を考慮してユーザーが切削条件を算出し、算出した切削条件を入力装置１４４を用いてマイクロコンピューター１０４０に直接入力しなければならず、被加工物２０００に対する切削処理を行うための作業が面倒になってしまっていた。

上記したことから、ユーザーの間では、簡単な切削を手軽に行うことができる切削装置の提案が強く望まれていた。

また、予め登録されていない材料やツールを使用したとしても、作業者が当該材料や当該ツールに応じた切削条件を算出して入力する必要がなく、容易に切削処理を行うことができる切削装置の提案が強く望まれていた。

なお、本願出願人が特許出願のときに知っている先行技術は、文献公知発明に係る発明でないため、本願明細書に記載すべき先行技術文献情報はない。

本発明は、従来の技術の有する上記したような要望に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡単な切削を手軽に行うことができる切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体を提供しようとするものである。

また、本発明の目的とするところは、予め登録されてない材料やツールを使用したとしても、容易に切削処理を行うことができる切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体を提供しようとするものである。

上記目的を達成するために、本発明は、切削データに基づいて、ツールと被加工物との相対的な位置関係をＸＹＺ直交座標系の３次元で変化するとともに、上記ツールにより上記被加工物に対して切削加工を行う切削装置において、予め定められた複数種類の切削加工のうち、少なくとも、上記被加工物の所定の面の一部を切削して凹部を形成する切削加工を意味するポケットと、上記被加工物の所定の面の一部を切削して凸部を形成したり、上記被加工物の所望の箇所を切り落として上記被加工物の外形を所望の形状に形成する切削加工を意味する切り出しと、上記被加工物における角を削り取る切削加工を意味する面取りと、上記被加工物の所定の面において、所定の長さの直線状の溝を形成する切削加工を意味する線と、上記被加工物の所定の面に穴を形成する切削加工を意味する穴あけと、上記被加工物の所定の面を平坦にする切削加工を意味する面出しとから、被加工物に対して行ういずれか１つの種類の切削加工を選択して設定する第１の設定手段と、上記第１の設定手段によって上記ポケット、上記切り出しまたは上記穴あけが設定されたときに、切削処理される上記被加工物の切削加工領域の形状として、予め定められた複数種類の切削加工領域の形状からいずれか１つの種類の切削加工領域の形状を選択して設定する第２の設定手段と、上記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工によって切削処理される上記被加工物における切削加工位置を設定するものであって、上記第１の設定手段において上記ポケットまたは上記切り出しを選択した場合には、上記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が矩形の場合、少なくとも、上記矩形の対角の長さの設定、上記矩形のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、上記矩形の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が円形の場合、上記円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記円形の径とを設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が楕円形の場合、上記楕円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記楕円形の長軸および短軸の長さとを設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第１の設定手段において上記面取りを選択した場合には、上記ツールの始点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、上記ツールの終点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、上記ツールの進行方向と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第１の設定手段において上記線を選択した場合には、上記直線状の溝の始点Ｘ座標およびＹ座標と、終点Ｘ座標およびＹ座標との座標値を入力するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報と、上記始点からの延長量と上記終点からの延長量とを設定し、上記第１の設定手段において上記穴あけを選択した場合には、上記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が穴の場合、上記穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記穴の径と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が長穴の場合、上記長穴の中心軸とＸ軸とがなす角度と、上記長穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記長穴の径と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第１の設定手段において上記面出しを選択した場合には、少なくとも、上記面出し加工の対象となる面出し対象面の対角の長さの設定、上記面出し対象面のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、上記面出し対象面の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定する第３の設定手段と、予め定められた複数種類のツールから、上記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工に使用するいずれか１つの種類のツールを選択して設定する第４の設定手段と、予め定められた複数種類の材料から、上記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工によって切削処理される上記被加工物の材料の種類として、いずれか１つの種類の材料を選択して設定する第５の設定手段と、上記第１の設定手段により設定された種類の切削加工と、上記第４の設定手段により設定された種類のツールと、上記第５の設定手段により設定された種類の材料とに基づいて、切削条件を算出して設定する第６の設定手段と、上記第１の設定手段により設定された種類の切削加工と、上記第２の設定手段により設定された種類の切削加工領域の形状と、上記第３の設定手段により設定された切削加工位置と、上記第４の設定手段によって設定された種類のツールと、上記第５の設定手段により設定された種類の材料と、上記第６の設定手段により設定された切削条件とに基づいて、切削データを生成する生成手段と、上記第３の設定手段において設定されたＺ軸方向に関する情報を示す第１の図と上記第３の設定手段において設定されたＸＹ平面における情報を示す第２の図とを同時に表示する表示手段とを有し、上記生成手段によって生成された切削データに基づいて、上記ツールと前記被加工物との相対的な位置関係を３次元で変化するとともに、上記ツールにより上記被加工物に対して切削加工を行うようにしたものである。

また、本発明は、上記した発明において、上記第１の設定手段において上記面出しを選択した場合には、前記第３の設定手段において切削加工後の切削加工面をＺ原点として設定することができるようにしたものである。 また、本発明は、上記した発明において、上記第３の工程では、切削加工位置としては、上記ツールを所望の位置に移動させ、上記ツールが位置する座標値を読み込ませて、読み込まれた座標値を所望の位置の座標値として入力するようにしたものである。

また、本発明は、切削データに基づいて、ツールと被加工物との相対的な位置関係をＸＹＺ直交座標系の３次元で変化するとともに、上記ツールにより上記被加工物に対して切削加工を行う切削方法において、予め定められた複数種類の切削加工のうち、少なくとも、上記被加工物の所定の面の一部を切削して凹部を形成する切削加工を意味するポケットと、上記被加工物の所定の面の一部を切削して凸部を形成したり、上記被加工物の所望の箇所を切り落として上記被加工物の外形を所望の形状に形成する切削加工を意味する切り出しと、上記被加工物における角を削り取る切削加工を意味する面取りと、上記被加工物の所定の面において、所定の長さの直線状の溝を形成する切削加工を意味する線と、上記被加工物の所定の面に穴を形成する切削加工を意味する穴あけと、上記被加工物の所定の面を平坦にする切削加工を意味する面出しとから、被加工物に対して行ういずれか１つの種類の切削加工を選択して設定する第１の工程と、上記第１の工程によって上記ポケット、上記切り出しまたは上記穴あけが設定されたときに、切削処理される上記被加工物の切削加工領域の形状として、予め定められた複数種類の切削加工領域の形状からいずれか１つの種類の切削加工領域の形状を選択して設定する第２の工程と、上記第１の工程で設定された種類の切削加工によって切削処理される上記被加工物における切削加工位置を設定する工程であって、上記第１の工程において上記ポケットまたは上記切り出しを選択した場合には、上記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が矩形の場合、少なくとも、上記矩形の対角の長さの設定、上記矩形のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、上記矩形の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が円形の場合、上記円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記円形の径とを設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が楕円形の場合、上記楕円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記楕円形の長軸および短軸の長さとを設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、上記第１の工程において上記面取りを選択した場合には、上記ツールの始点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、上記ツールの終点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、上記ツールの進行方向と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第１の工程において上記線を選択した場合には、上記直線状の溝の始点Ｘ座標およびＹ座標と、終点Ｘ座標およびＹ座標との座標値を入力するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報と、上記始点からの延長量と上記終点からの延長量とを設定し、上記第１の工程において上記穴あけを選択した場合には、上記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が穴の場合、上記穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記穴の径と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が長穴の場合、上記長穴の中心軸とＸ軸とがなす角度と、上記長穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、上記長穴の径と、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、上記第１の工程において上記面出しを選択した場合には、少なくとも、上記面出し加工の対象となる面出し対象面の対角の長さの設定、上記面出し対象面のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、上記面出し対象面の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、上記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定する第３の工程と、予め定められた複数種類のツールから、上記第１の工程で設定された種類の切削加工に使用するいずれか１つの種類のツールを選択して設定する第４の工程と、予め定められた複数種類の材料から、上記第１の工程で設定された種類の切削加工によって切削処理される上記被加工物の材料の種類として、いずれか１つの種類の材料を選択して設定する第５の工程と、上記第１の工程で設定された種類の切削加工と、上記第４の工程で設定された種類のツールと、上記第５の工程で設定された種類の材料とに基づいて、切削条件を算出して設定する第６の工程と、上記第１の工程で設定された種類の切削加工と、上記第２の工程で設定された種類の切削加工領域の形状と、上記第３の工程で設定された切削加工位置と、上記第４の工程で設定された種類のツールと、上記第５の工程で設定された材料と、上記第６の工程で設定された切削条件とに基づいて、切削データを生成する第７の工程と、上記第３の工程において設定されたＺ軸方向に関する情報を示す第１の図と上記第３の工程において設定されたＸＹ平面における情報を示す第２の図とを同時に表示する表示工程とを有し、上記第７の工程で生成された切削データに基づいて、上記ツールと上記被加工物との相対的な位置関係を３次元で変化するとともに、上記ツールにより上記被加工物に対して切削加工を行うようにしたものである。

また、本発明は、上記した発明において、上記第１の工程において上記面出しを選択した場合には、上記第３の設定工程において切削加工後の切削加工面をＺ原点として設定することができるようにしたものである。

また、本発明は、上記した発明において、上記第３の工程では、切削加工位置としては、上記ツールを所望の位置に移動させ、上記ツールが位置する座標値を読み込ませて、読み込まれた座標値を所望の位置の座標値として入力するようにしたものである。

また、本発明は、上記した発明としてコンピューターを機能させるためのプログラムである。

また、本発明は、上記した発明をコンピューターに実行させるためのプログラムである。

また、本発明は、上記した発明を記録したコンピューター読み取り可能な記録媒体である。

本発明は、以上説明したように構成されているので、簡単な切削を手軽に行うことができるという優れた作用効果を奏する。

また、本発明は、以上説明したように構成されているので、予め登録されていない材料やツールを使用しても、容易に切削処理を行うことができるという優れた作用効果を奏する。

図１は、切削装置の機構的な構成を示す概略構成斜視説明図である。 図２は、従来の技術による切削装置の動作を制御する電気的な制御系を概念的に示すブロック構成図である。 図３は、本発明による切削装置の動作を制御する電気的な制御系を概念的に示すブロック構成図である。 図４は、切削プログラムにより実行される処理を示すフローチャートである。 図５（ａ）（ｂ）は、切削加工領域の設定を行う切削データ作成画面が表示された際の例を示した概念説明図であり、また、図５（ｃ）は、切削条件を設定する切削ダイアログボックスが表示された際の画面の例を示す概念図説明である。 図６は、切削データ作成画面が表示された際の画面の例を示す概念説明図である。 図７（ａ）は、本発明による切削加工であるポケットの概形について示す斜視説明図であり、また、図７（ｂ）は、切削データ作成画面においてポケットを選択し、切削加工領域の概形形状として「矩形」を選択し、さらに、切削加工位置の指定方法として「対角」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図７（ｃ）は、図７（ｂ）において切削加工位置の指定方法を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図７（ｄ）は、切削加工位置の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図７（ｅ）は、切削加工位置の指定方法として「中心点の辺と長さ」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図７（ｆ）は、図７（ｂ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図７（ｇ）（ｈ）は、図７（ｂ）においてコーナーの形状を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図８（ａ）は、切削データ作成画面においてポケットを選択し、切削加工領域の概形形状として「円／楕円」を選択し、さらに、切削加工位置の指定方法として「円」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図８（ｂ）は、図８（ａ）において切削加工位置の指定方法を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図８（ｃ）は、図８（ａ）において切削加工領域の径を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図８（ｄ）は、図８（ｂ）で切削加工位置の指定方法として「楕円」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図８（ｅ）は、図８（ａ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図９（ａ）は、切削ダイアログボックスにおいて切削加工に使用するツールを選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｂ）は、切削ダイアログボックスにおいて被加工物の材料を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｃ）は、切削データ作成画面より材料の追加と削除ダイアログボックスおよびツールの追加と削除ダイアログボックスを選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｄ）は、材料の追加と削除ダイアログボックスが表示された際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｅ）は、材料の追加と削除ダイアログボックスにおいて材料の追加または削除を行う際に表示される画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｆ）は、ツールの追加と削除ダイアログボックスが表示された際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図９（ｇ）は、ツールの追加と削除ダイアログボックスにおいてツールの追加または削除を行う際に表示される画面の例を示す概念説明図である。 図１０（ａ）（ｂ）は、材料の追加と削除ダイアログボックスにおいて材料を追加する際に入力する材料の仕様の目安となる図表を示す説明図であり、また、図１０（ｃ）（ｄ）（ｅ）は、切削データ作成画面で入力するツールの寸法の該当箇所を示す説明図である。 図１１は、切削ダイアログボックスが表示された画面の例を示す概念説明図である。 図１２（ａ）は、切削データ作成画面において切り出しを選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１２（ｂ）は、切削加工領域の概形形状として「矩形」を選択し、切削加工位置の指定方法として「対角」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１２（ｃ）は、切削加工位置の指定方法を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１２（ｄ）切削加工位置の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１２（ｅ）は、切削加工領域の指定方法として「中心点と辺の長さ」選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１２（ｆ）は、図８（ａ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１３（ａ）は、切削データ作成画面において切り出しを選択し、切削加工領域の概形形状として「円／楕円」を選択し、切削加工位置の指定方法を「円」と選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）において切削加工位置の指定方法を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１３（ｃ）は、図１３（ａ）において切削加工領域の径を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１３（ｄ）は、図１３（ｂ）で切削加工位置の指定方法を「楕円」と変更した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１３（ｅ）は、図１３（ａ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１４（ａ）は、切削データ作成画面において面取りを選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１４（ｂ）は、面取りする方向として「進行方向の左」を選択して際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１４（ｃ）は、面取りする方向を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１４（ｄ）は、面取りの方向として「進行方向の右」を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１５（ａ）は、切削データ作成画面において線を選択した際の画面を示す概念説明図であり、また、図１５（ｂ）は、オフセット方向として「なし」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１５（ｃ）は、オフセット方向を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１５（ｄ）は、オフセット方向として「進行方向の左」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１５（ｅ）は、オフセット方向として「進行方向の右」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１５（ｆ）は、図１５（ｂ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１６（ａ）は、切削データ作成画面において穴あけを選択した際の画面を示す概念説明図であり、また、図１６（ｂ）は、切削加工領域の概形として「穴」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１６（ｃ）は、図１６（ｂ）において切削加工領域の径を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１６（ｄ）は、図１６（ａ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１６（ｅ）は、図１６（ｂ）においてツールとしてドリルを選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１７（ａ）は、切削データ作成画面において穴あけを選択し、切削加工領域の概形として「長穴」を選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）において切削加工領域の径を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１７（ｃ）は、図１７（ａ）において面取り加工を選択した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１８（ａ）は、切削データ作成画面において面出しを選択した際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１８（ｂ）は、切削加工面の指定方向として「対角」を選択した際の画面を示す概念説明図であり、また、図１８（ｃ）は、切削加工面の指定方法を選択する際の画面の例を示す概念説明図であり、また、図１８（ｄ）は、切削加工面の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した際の画面を示す概念説明図であり、また、図１８（ｅ）は、切削加工面の指定方法として「中心点と辺の長さ」を選択した際の画面を示す概念説明図であり、また、図１８（ｆ）は、図１８（ｂ）においてＺ原点を指定した際の画面の例を示す概念説明図である。 図１９（ａ）は、切削加工がポケットの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｂ）は、切削加工が切り出しの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｃ）は、切削加工が面取りの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｄ）は、切削加工が線の場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｅ）は、切削加工が穴あけであって、ツールがエンドミルの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｆ）は、切削加工が穴あけであって、ツールがドリルの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図であり、また、図１９（ｇ）は、切削加工が面出しの場合のツールのアプローチ経路を示す説明図である。

以下、添付の図面を参照しながら、本発明による切削装置、切削方法、プログラムおよびコンピューター読み取り可能な記録媒体の実施の形態の一例を詳細に説明するものとする。

〔全体の構成および処理内容〕
図３には、本発明による切削装置の実施の形態の一例を示すブロック構成図が表されている。このブロック構成図は、本発明による切削装置の動作を制御する電気的な制御系の構成を示すものである。

なお、本発明による切削装置の機構的な構成は、例えば、図１に示す切削装置１０００と同様な構造を採用することができるものである。

従って、説明を簡略化して本発明の理解を容易にするために、図１に示す切削装置１０００に示す構成と同一または相当する構成については、図１に示す切削装置１０００において用いた符号と同一の符号を用いて示すこととし、図１に示す切削装置１０００の説明を援用することによりその構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

この本発明による切削装置１０の電気的な制御系は、切削データの作成処理を制御する切削データ作成処理系と、切削データ作成処理系により作成された切削データに基づいてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御するモーター駆動系とを有して構成されている。

ここで、切削データ作成処理系は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどからなるマイクロコンピューター１４と、図４に示す切削プログラムや使用するツール１０３３および被加工物２０００に用いられる材料などを記憶する記憶装置１５と、マイクロコンピューター１４の指示に基づいて各種の表示を行うＣＲＴや液晶パネルなどの画面を備えた表示装置２０と、表示装置２０の画面上における任意の位置を指定するマウスなどのポインティングデバイスや任意の文字を入力するためのキーボードなどの文字入力デバイスよりなる入力装置１８とを有して構成されている。

また、モーター駆動系は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどからなるマイクロコンピューター１２と、マイクロコンピューター１２によりその駆動が制御されるモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６とを有して構成されている。

そして、モーター駆動系においては、インターフェース１６を介して接続される切削データ作成処理系から出力された切削データに基づいて、マイクロコンピューター１２によって、所定の構成部材を動作するモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御する。

また、切削データ作成処理系は、マウスなどのポインティングデバイスやキーボードなどの文字入力デバイスなどからなる入力装置１８によるユーザーの指示にしたがって、記憶装置１５に記憶された切削プログラムを実行することにより、切削装置１０の動作を制御する。

なお、本実施の形態による切削装置１０においては、切削プログラムは予め記憶装置１５に記憶されているものとする。

また、マイクロコンピューター１４は、切削プログラムによる切削処理の設定を行うための画面を、表示装置２０に適宜表示させる。

以上の構成において、切削装置１０により被加工物２０００を切削するには、まず、ユーザーは、入力装置１８を利用して記憶装置１５に記憶された切削プログラムを起動し、切削プログラムの実行を開始させる。

切削プログラムの実行が開始されると、表示装置２０の表示画面上には切削データ作成画面２２（図５（ａ）を参照する。）が表示される。ユーザーは、切削データ作成画面２２を参照しながら、ポインティングデバイスなどの入力装置１８により、切削データ作成画面２２における切削加工の種類が表示されたタブ２４のいずれかを選択し、ユーザーが所望する切削加工の種類を選択する。これにより、切削装置１０により被加工物２０００を切削する際の切削加工の種類が、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される（ステップＳ４０２）。

次に、ユーザーは、ポインティングデバイスやキーボードなどの文字入力デバイスなどからなる入力装置１８を用いて、必要に応じて切削加工領域の概形形状や被加工物２０００上における切削加工位置の指定方法などのパラメータを選択するとともに、切削加工領域の具体的な寸法や被加工物２０００上における切削加工位置の具体的な位置などのパラメータを入力する。これにより、上記した各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される(ステップＳ４０４）。

なお、上記した被加工物２０００上における切削加工位置の具体的な位置は、ユーザーが入力装置１８によりＸＹＺ直交座標系における座標値を入力することにより、当該座標値が当該具体的な位置を示すパラメータとして設定されることになる。

ここで、ＸＹＺ直交座標系における原点位置は、テーブル１００６上の所望の位置を原点位置として予めマイクロコンピューター１４の記憶領域に設定しておくようにしてもよいし、あるいは、切削プログラムを実行する前に、ユーザーがモーター１０２０、１０２２、１０２８を制御してツール１０３３を所望の位置に移動させ、移動させた位置を原点位置としてマイクロコンピューター１４の記憶領域に設定するようにしてもよい。

次に、ユーザーが、ポインティングデバイスや文字入力デバイスなどからなる入力装置１８を用いて、切削データ作成画面２２の切削ボタン２６（図５（ａ）を参照する。）または切削データ作成画面２２のメニューバーのファイルから切削２８（図５（ｂ）を参照する。）をクリックして選択すると、切削条件などを設定することができる画面たる切削ダイアログボックス３０の起動が指示され、表示装置２０の表示画面上に切削ダイアログボックス３０（図５（ｃ）を参照する。）が表示される。

ユーザーは、ポインティングデバイスや文字入力デバイスなどからなる入力装置１８を用いて、この切削ダイアログボックス３０において、ツール選択プルダウン３１を開いて切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択する。これにより、切削加工に使用するツール１０３３の種類が、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される（ステップＳ４０６）。

さらに、ユーザーは、ポインティングデバイスや文字入力デバイスなどからなる入力装置１８を用いて、切削ダイアログボックス３０において、材料選択プルダウン３３を開いて被加工物２０００の材料の種類を選択する。これにより、被加工物２０００の材料の種類が、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される（ステップＳ４０８）。

ステップＳ４０６の処理およびステップＳ４０８の処理により、切削加工に使用するツール１０３３の種類および被加工物２０００の材料の種類が設定されると、マイクロコンピューター１４は、所定の計算式により切削条件を自動的に算出し、当該自動的に算出した切削条件をマイクロコンピューター１４の記憶領域に設定するとともに切削ダイアログボックス３０に表示する（ステップＳ４１０）。

ユーザーは、この切削ダイアログボックス３０に表示された切削条件を確認し、ポインティングデバイスや文字入力デバイスなどからなる入力装置１８を用いて、必要に応じて当該算出された切削条件を変更するための入力することができる。

マイクロコンピューター１４は、上記した入力装置１８を用いたユーザーによる切削条件の変更の入力があったか否かを監視しており（ステップＳ４１２）、ユーザーによる切削条件の変更があったと判断された場合（Ｙｅｓ）には、当該変更された内容に従ってマイクロコンピューター１４の記憶領域に設定された切削条件を更新し（ステップＳ４１４）、ステップＳ４１６の処理へ進む。

一方、ステップＳ４１２の判断処理において、ユーザーによる切削条件の変更があったと判断されなかった場合（Ｎｏ）には、そのままステップＳ４１６の処理へ進む。

ここで、ステップＳ４１６の処理において、マイクロコンピューター１４は、ユーザーによる入力装置１８の操作により、切削ボタン３５が選択されたか否かを監視している。

ステップＳ４１６の判断処理において、切削ボタン３５が選択がされた判断された場合（Ｙｅｓ）には、ステップＳ４１８の処理へ進む。

一方、ステップＳ４１６の判断処理において、切削ボタン３５が選択がされた判断されなかった場合（Ｙｅｓ）には、ステップＳ４１２の処理へ戻って、ステップＳ４１２以降の処理を繰り返す。

そして、ステップＳ４１８の処理においては、ステップＳ４０２の処理で設定された切削加工の種類、ステップＳ４０４の処理で設定された各種パラメータ、ステップＳ４１０で自動的に算出した切削条件およびステップＳ４１２の処理で更新した切削条件の集合体である切削データを、インターフェース１６を介してマイクロコンピューター１２へ出力する。

ここで、マイクロコンピューター１２は、このインターフェース１６を介して出力された切削データを入力して、所定の記憶領域に記憶する。

一方、ユーザーは、手動操作により、切削ダイアログボックス３０において選択した種類のツール１０３３を主軸ヘッド１０３２に取り付けて支持させる。

それから、ユーザーが、入力装置１８により、マイクロコンピュータ１２の所定の記憶領域に記憶された切削データによる被加工物２０００に対する切削の実行を指示すると、当該切削データに基づいてマイクロコンピューター１２の制御によりモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動が制御されて、被加工物２０００に対する切削処理が行われる。

〔切削加工の種類に応じた処理の詳細な説明〕
ここで、切削データ作成画面２２において選択する切削加工の種類としては、以下にそれぞれ説明する６つの種類、即ち、「ポケット」、「切り出し」、「面取り」、「線」、「穴開け」および「面出し」という６種の切削加工が選択可能に設定されている。

即ち、切削装置１０においては、上記した「ポケット」、「切り出し」、「面取り」、「線」、「穴開け」および「面出し」という６つの種類の切削加工に応じた切削データが切削データ作成処理系により生成されて、当該生成された切削データがマイクロコンピューター１４からインターフェース１６を介してモーター駆動系のマイクロコンピューター１２に出力され、マイクロコンピューター１２の制御により当該切削データに基づいて被加工物２０００に対して切削処理が行われることになる。

以下、上記した「ポケット」、「切り出し」、「面取り」、「線」、「穴開け」および「面出し」という６つの種類の切削加工のそれぞれについて詳細に説明しながら、本発明による切削装置１０の切削プログラムにより実行され処理について、さらに詳細に説明することとする。

上記において説明したように、切削プログラムの実行が開始されると、表示装置２０の表示画面上に切削データ作成画面２２が表示されることになる。

図６を参照しながら切削データ作成画面２２の構成を詳細に説明すると、切削データ表示画面２２は、タブ２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆより構成されるタブ２４により、「ポケット」、「切り出し」、「面取り」、「線」、「穴開け」および「面出し」という６つの種類の切削加工をそれぞれ選択可能に設定されている。

そして、上記した６つの種類の切削加工にそれぞれ応じた切削加工領域の寸法や切削加工位置の座標値などの数値を入力するための設定値入力部３２と、設定値入力部３２で入力された数値と関連づけられて概略図が表示される概略図表示部３４とにより構成されている。

つまり、切削データ表示画面２２においては、設定値入力部３２により入力した数値に連動して、概略図表示部３４に表示される概略図上の該当する部分に表示される数値の表示が変化するため、ユーザーは概略図を参照しながら設定値入力部３２に各種数値を入力することができる。

そして、上記した構成の切削データ表示画面２２が表示装置２０の表示画面上に表示されると、次に、ユーザーは、ポインティングデバイスなどの入力装置１８により、設定値入力部３２において６種類の切削加工が表示されたタブ２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆのうちのいずれか１つをクリックして選択する。

これにより、タブ２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆのうちユーザーが選択したもの応じた切削加工の種類が、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０２を参照する。）。

以下、切削加工の種類を選択した後の処理について、タブ２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆにそれぞれ設定されている６つの種類の切削加工毎にそれぞれ説明することとする。

（１）ポケット
タブ２４ａを選択すると、切削加工の種類として「ポケット」が設定される。なお、本実施の形態において「ポケット」とは、図７（ａ）に示すように、被加工物２０００の所望の面の一部を切削して凹部を形成する切削加工およびその切削加工により得られる形状を意味するものとする。

従って、こうしたポケットを切削装置１０によって被加工物２０００の所望の面に形成しようとする際には、ユーザーはポインティングデバイスなどの入力装置１８を使用して、表示装置２０の表示画面上に表示された切削データ作成画面２２における設定値入力部３２のポケットのタブ２４ａを選択すればよい。

切削加工の種類としてポケットが設定されると、設定値入力部３２においては、切削加工領域の概形形状および切削加工位置の指定方法を選択する選択領域３６と、切削加工領域のＸＹ平面における座標値や各種寸法を入力するＸＹ平面情報入力領域３８と、切削加工領域における面取り加工の要否について設定する面取り設定欄４０と、切削加工領域の深さやツールアップ高さの寸法といったＺ軸方向に関する情報を入力するＺ軸情報入力領域４２と、矩形に加工される切削加工領域のコーナーの形状を設定するコーナー形状設定領域４４とが表示される（図６を参照する。）。

また、概略図表示部３４においては、Ｚ軸情報入力領域４２に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、ＸＹ平面情報入力領域３８で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図６を参照する。）。

このポケットのタブ２４ａを選択すると、ユーザーは、選択領域３６においてポケットとしての切削加工領域の概形形状が「矩形」であるのかあるいは「円／楕円」であるのかを選択するとともに被加工物２０００上における切削加工位置の指定方法を選択し、選択した切削加工領域の概形形状および切削加工位置の指定方法に応じて、ＸＹ平面情報入力領域３８、面取り設定欄４０、Ｚ軸情報入力領域４２あるいはコーナー形状設定領域４４において切削加工領域の具体的な寸法、切削加工位置の具体的な座標値を入力する。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

より詳細には、ユーザーが、選択領域３６においてポケットとしての切削加工領域の概形形状として「矩形」を選択した場合には、選択領域３６に表示された切削加工位置指定方法選択欄４７の切削加工位置指定方法選択プルダウン４８により、切削加工位置の指定方法として「対角」と「左下点と辺の長さ」と「中心点と辺の長さ」とのいずれかを選択する（図７（ｃ）を参照する。）。

このとき、切削加工位置の指定方法として「対角」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域３８において、左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２と、右上Ｘ軸座標入力ボックス５４およびＹ軸座標入力ボックス５６とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図７（ｂ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２と、右上Ｘ軸座標入力ボックス５４およびＹ軸座標入力ボックス５６とに文字入力デバイスなどの入力装置１８により所望の座標値を入力する。

また、切削加工位置の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域３８において、左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２と、幅入力ボックス５８と、長さ入力ボックス６０とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図７（ｄ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２に所望の座標値を入力するとともに、入力可能な幅入力ボックス５８と長さ入力ボックス６０とに所望の寸法を入力する。

なお、この幅入力ボックス５８にはＸ軸方向の長さを示す数値を入力するものであり、長さ入力ボックス６０にはＹ軸方向の長さを示す数値を入力するものである。

さらに、切削加工位置の指定方法として「中心点と辺の長さ」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域３８において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４と、幅入力ボックス５８と、長さ入力ボックス６０とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図７（ｅ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に所望の座標値を入力するとともに、入力可能な幅入力ボックス５８および長さ入力ボックス６０との所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工位置の指定方法を入力後にＸＹ平面情報入力領域３８において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

なお、左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２、右上Ｘ軸座標入力ボックス５４およびＹ軸座標入力ボックス５６、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に対しては、ユーザーが入力可能な各ボックスにポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて直接座標値を入力することができることは勿論であるが、以下に説明するように、ユーザーがツール位置入力ボタン６６、６８、７０を選択することにより、ツール１０３３が存在する位置の座標値を入力することもできる。

即ち、左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが左下の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で左下Ｙ軸座標入力ボックス５２の近傍に設けられたツール位置入力ボタン６６を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が左下Ｘ軸座標入力ボックス５０およびＹ軸座標入力ボックス５２に左下の座標値として設定される。

また、右上Ｘ軸座標入力ボックス５４およびＹ軸座標入力ボックス５６に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが右上の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で右上Ｙ軸座標入力ボックス５６の近傍に設けられたツール位置入力ボタン６８を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が右上Ｘ軸座標入力ボックス５４およびＹ軸座標入力ボックス５６に右上の座標値として設定される。

さらに、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが中心の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で中心Ｙ軸座標入力ボックス６４の近傍に設けられたツール位置入力ボタン７０を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に中心の座標値として設定される。

ＸＹ平面情報入力領域３８において切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

なお、この面取り加工を行うか否かの設定については、後述するコーナー形状設定領域４４における「角出し」あるいは「コーナー取りのみ」チェックボックスがチェックされている場合には、グレーアウトされて設定することが不可能となる。

ここで、切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４０において、チェックボックス７２に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れない。この場合には、面取り設定欄４０はグレーアウトされて入力不可能な状態が維持され、ユーザーは、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図７（ｂ）（ｄ）（ｅ）を参照する。）。

なお、深さ入力ボックス７８に入力する寸法は、Ｚ原点（被加工物２０００の切削面であり、Ｚ軸方向に関する概略図表示領域４６においてＺ０で示される。）からの深さ（切削加工領域の深さ）を示す数値であり、ツールアップ高さ入力ボックス８０に入力する寸法は、ツール１０３３が次の切削位置へ移動するときのツール１０３３のＺ原点からの上昇量を示す数値である。

その後に、ユーザーは、コーナー形状設定領域４４におけるチェックボックス８２あるいはチェックボックス８４をチェックすることにより、四隅に残る材料を除去する設定を行う「角出し」あるいは四隅に残った削り残しを少なくする設定を行う「コーナー取りのみ」を設定する。

ここで、入力装置１８によりチェックボックス８２をチェックした場合には、チェックボックス８４と「コーナー取りのみ」の表示がグレーアウトされるとともに、概略図表示部３４のＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図が、図７（ｇ）に示すように変更される。

一方、入力装置１８によりチェックボックス８４をチェックした場合には、チェックボックス８２と「角出し」の表示がグレーアウトされるとともに、概略図表示部３４のＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図が、図７（ｈ）に示すように変更される。

また、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４０において、チェックボックス７２をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７２にチェックを入れる（図７（ｆ）を参照する。）。

チェックボックス７２にチェックを入れると、グレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７４と角Ｒ入力ボックス７６とのグレーアウトが解除され入力可能となる。

一方、Ｚ軸情報入力領域４２における深さ入力ボックス７８とコーナー形状設定領域４４とはグレーアウトされて入力不可能となる。

さらに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示される概略図が、図７（ｆ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４０において入力可能となった面取り幅入力ボックス７４と角Ｒ入力ボックス７６とに所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

なお、面取り幅入力ボックス７４には、面取りして除去する部分の幅（Ｘ軸方向の長さ）を示す寸法を入力するものであり、角Ｒ入力ボックス７６には、切削加工領域の角に残っている取り残し半径を入力するものである。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

また、ユーザーが、選択領域３６においてポケットとしての切削加工領域の概形形状として「円／楕円」を選択した場合には、設定値入力部３２において切削加工位置指定方法選択欄４７の近傍に設けられた図形の形状が円形に変更されるとともに、概略図表示部３４に表示される概略図が、図８（ａ）に示すように変更される。

さらに、切削加工領域の概形形状として「円／楕円」を選択すると、コーナー形状設定領域４４はグレーアウトされて入力不可能となる。

そして、ユーザーは、選択領域３６に表示された切削加工位置指定方法選択欄４７の切削加工位置指定方法選択プルダウン４８により、切削加工位置の指定方法として「円」と「楕円」とのいずれかを選択する（図８（ｂ）を参照する。）。

このとき、切削加工位置の指定方法として「円」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域３８において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４と径選択欄８６と径入力ボックス８８とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる。

そして、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に所望の座標値を入力する。

さらに、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によって、径選択欄８６の径選択プルダウン９０により、径入力ボックス８８に入力する数値が「直径」であるのか「半径」であるのかを選択する（図８（ｃ）を参照する。）。その後、文字入力デバイスなどの入力装置１８により径入力ボックス８８に所望の寸法を入力する。

一方、切削加工位置の指定方法として「楕円」を選択した場合には、設定値入力部３２において切削加工位置指定方法選択欄４７の近傍に設けられた図形の形状が楕円形に変更されるとともに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６およびＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図が図８（ｄ）に示すように変更される。

さらに、ＸＹ平面情報入力領域３８において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４と幅入力ボックス５８と長さ入力ボックス６０とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる。

そして、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に所望の座標値を入力するとともに、幅入力ボックス５８と長さ入力ボックス６０とに所望の寸法を入力する。

なお、切削加工位置の指定方法として「楕円」を選択した場合に、幅入力ボックス５８に入力する数値は、楕円形の切削加工領域の長軸の長さであり、長さ入力ボックス６０に入力する数値は、楕円形の切削加工領域の短軸の長さである。

なお、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４に対してユーザーが所望の座標値を入力する際には、上記においても説明したが、ユーザーが入力可能な各ボックスに数値を直接入力することもできるし、ユーザーがツール１０３３の位置を所望の位置に移動させてツール位置入力ボタン７０を選択することにより、ツール１０３３が位置する当該所望の位置の座標値を入力することができる。

こうして、切削加工位置の指定方法を入力後にＸＹ平面情報入力領域３８において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域３８において切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４０において、チェックボックス７２に対して、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れずに、面取り設定欄４０をグレーアウトの状態のままとして、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図８（ｃ）（ｄ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４０において、チェックボックス７２をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７２にチェックを入れる（図８（ｅ）を参照する。）。

チェックボックス７２にチェックを入れると、チェック前にはグレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７４および角Ｒ入力ボックス７６のうち、面取り幅入力ボックス７４のみグレーアウトが解除され入力可能となる。

さらに、Ｚ軸情報入力領域４２における深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となるとともに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示されている概略図が、図８（ｅ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４０において入力可能となった面取り幅入力ボックス７４に所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

上記のようにして、切削加工するポケットの具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

この切削ダイアログボックス３０においては、まず、図９（ａ）に示すように、ユーザーは、ツール選択欄９２のツール選択プルダウン３１から、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択する。これにより、切削加工に使用するツール１０３３の種類が、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される（ステップＳ４０６を参照する）。

さらに、図９（ｂ）に示すように、ユーザーは材料選択欄９４の材料選択プルダウン３３により被加工物２０００の材料を選択する。これにより、被加工物２０００の材料の種類が、マイクロコンピューター１４の記憶領域に設定される（ステップＳ４０８を参照する）。

ここで、切削加工に使用するツール１０３３や被加工物２０００の材料がツール選択プルダウン３１や材料選択プルダウン３３によって表示されない場合、つまり、切削加工に使用するツール１０３３や被加工物２０００の材料が切削データ作成処理系の記憶装置１５に記憶されていない（つまり、登録されていない）場合には、切削加工に使用するツール１０３３や被加工物２０００の材料を新たに登録することができる。

なお、こうした切削加工に使用するツール１０３３や被加工物２０００の材料の登録だけでなく、使用することのなくなったツール１０３３や被加工物２０００の材料の削除も行うことができる。こうした切削加工に使用するツール１０３３や被加工物２０００の材料の登録や削除に関する作業は、切削プログラムを実行して、設定値入力部３２への数値入力を行う前に設定することもできる。

被加工物２０００の材料の登録ならびに削除、切削加工に使用するツール１０３３の登録ならびに削除を実行するには、切削データ作成画面２２が表示された状態で、ツールバーのオプションから、それぞれ「材料の追加と削除」、「ツールの追加と削除」を選択する（図９（ｃ）を参照する。）。

まず、被加工物２０００の材料の登録および削除について説明するが、ツールバーのオプションから「材料の追加と削除」を選択すると、材料の追加と削除ダイアログボックス９６が表示される（図９（ｄ）を参照する。）。

この材料の追加と削除ダイアログボックス９６において、ユーザーは、切削データ作成処理系の記憶装置１５に登録済みの材料の一覧が表示される登録材料表示欄９８から登録されている材料を確認し、被加工物２０００の材料として登録が必要な材料が表示されていない場合には、登録材料表示欄９８に表示されているいずれかの材料を指定して、複製ボタン１００を選択する。

複製ボタン１００を選択すると、登録材料表示欄９８に指定した材料名が複製されて表示されるとともに、材料の仕様を入力するための材料仕様入力欄１０２の材料面入力欄１０２ａに複製された材料名が表示され、グレーアウトされていた硬さを選択する選択欄１０２ｂおよび溶けやすさ（つまり、熱に対する耐性）を選択する選択欄１０２ｃのグレーアウトが解除されて選択可能となる（図９（ｅ）を参照する。）。

その後、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、複製された材料名が表示されている材料面入力欄１０２ａに、登録が必要な被加工物２０００の材料名を入力する。

さらに、ユーザーは、ポインティングデバイスなどの入力装置１８により、登録が必要な被加工物２０００の材料の硬さを硬さ選択欄１０２ｂにおける選択プルダウン１０２ｂ−１より、「とても硬い」、「硬い」、「軟らかい」、「とても軟らかい」の４段階の中からいずれかを選択するとともに、登録が必要な被加工物２０００の材料の溶けやすさを溶けやすさ選択欄１０２ｃにおける選択プルダウン１０２ｃ−１より、「溶けない」、「溶けにくい」、「溶けやすい」、「とても溶けやすい」の４段階の中からいずれかを選択する。

なお、こうした登録が必要な被加工物２０００の硬さについては、例えば、図１０（ａ）に示す表を参考にしてユーザーが任意に選択し、登録が必要な被加工物２０００の材料の軟らかさについては、例えば、図１０（ｂ）に示す表を参考にしてユーザーが任意に選択するものである。

そして、ユーザーが材料仕様入力欄１０２への入力を終了した後に、ＯＫボタン１０４を選択することにより、材料面入力欄１０２ａへの材料名の入力に対応して、登録材料表示欄９８に表示されている複製された材料名が変更されるとともに、登録が必要な被加工物２０００の材料の名称と仕様とが、切削データ作成処理系の記憶装置１５へ記憶されて登録される。

一方、材料の追加と削除ダイアログボックス９６において、登録材料表示欄９８から登録されている材料を確認し、被加工物２０００の材料として登録から削除したい材料が表示されている場合には、登録材料表示欄９８において、該当する材料を指定し、削除ボタン１０６を選択する。これにより、指定した材料の名称と仕様とが切削データ作成処理系の記憶装置１５から削除される。

また、使用するツール１０３３の登録および削除については、ツールバーのオプションから「ツールの追加と削除」を選択すると、ツールの追加と削除ダイアログボックス１０８が表示される（図９（ｆ）を参照する。）。

このツールの追加と削除ダイアログボックス１０８において、ユーザーは、切削データ作成処理系の記憶装置１５に登録済みのツールの一覧が表示される登録ツール表示欄１１０から登録されているツールを確認し、切削加工に必要なツール１０３３が登録されていない場合には、登録ツール表示欄１１０に表示されているいずれかのツールを指定して、複製ボタン１１２を選択する。

複製ボタン１１２を選択すると、登録ツール表示欄１１０に指定したツール名が複製されて表示されるとともに、ツールの仕様を入力するためのツール仕様入力欄１１４のツール名入力欄１１４ａに複製されたツール名が表示される。

そして、グレーアウトされていたツールタイプ選択欄１１４ｂ、刃径入力ボックス１１４ｃ、刃長入力ボックス１１４ｄ、有効長入力ボックス１１４ｅ、刃数入力ボックス１１４ｆ、刃先幅入力ボックス１１４ｇ、刃先角度入力ボックス１１４ｈのグレーアウトが解除されて、選択または数値入力が可能となる（図９（ｇ）を参照する。）。

なお、刃先幅入力ボックス１１４ｇおよび刃先角度入力ボックス１１４ｈについては、後述するツールタイプ選択欄１１４ｂにおいて、「面取り」が選択されている場合にのみ、グレーアウトされた状態からグレーアウトが解除されて数値入力が可能となる。

その後に、ユーザーが、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、複製されたツール名が表示されているツール名入力欄１１４ａに登録するツール名を入力する。

また、ユーザーは、ポインティングデバイスなどの入力装置１８により、登録するツールのタイプをツールタイプ選択欄１１４ｂにおける選択プルダウン１１４ｂ−１により、「ストレート」、「面取り」、「ドリル」の３種類の中からいずれかを選択する。

さらに、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、刃径入力ボックス１１４ｃ、刃長入力ボックス１１４ｄ、有効長入力ボックス１１４ｅ、刃数入力ボックス１１４ｆ、刃先幅入力ボックス１１４ｇ、刃先角度入力ボックス１１４ｈに所望の寸法を入力する。

なお、刃先幅入力ボックス１０８ｇと刃先角度入力ボックス１１４ｈとについては、ツールタイプ選択欄１１４ｂにおける選択プルダウン１１４ｂ−１により、「面取り」を選択した場合にのみ、所望の寸法を入力ことができるようになされている。

また、刃径入力ボックス１１４ｃ、刃長入力ボックス１１４ｄ、有効長入力ボックス１１４ｅ、刃数入力ボックス１１４ｆ、刃先幅入力ボックス１１４ｇおよび刃先角度入力ボックス１１４ｈには、それぞれ該当する箇所の寸法を入力する（図１０（ｃ）（ｄ）（ｅ）を参照する。）。

即ち、刃径入力ボックス１１４ｃにはツールの刃がついた部分の直径を入力し、刃長入力ボックス１１４ｄにはツールの刃がついて部分の長さを入力し、有効長入力ボックス１１４ｅにはツールの刃径以下の径の部分の長さを入力し、刃数入力ボックス１１４ｆにはツールの刃数を入力し、刃先幅入力ボックス１１４ｇには面取りツールの刃先の幅を入力し、刃先角度入力ボックス１１４ｈには面取りツールの刃先角度を入力する。

そして、ユーザーがツール仕様入力欄１１４への入力が終了した後、ＯＫボタン１１６を選択することにより、ツール名入力欄１１４ａへのツール名の入力に対応して、登録ツール表示欄１１０に表示されている複製されたツール名が変更されるとともに、切削加工に必要なツールの名称と仕様とが切削データ作成処理系の記憶装置１５へ記憶されて登録される。

一方、ツールの追加と削除ダイアログボックス１０８において、登録ツール表示欄１１０から登録されているツールを確認し、切削加工に必要のないツールが表示されている場合には、登録ツール表示欄１１０において、該当するツールを選択し、削除ボタン１１８を選択することにより、指定したツールの名称と仕様とが切削データ作成処理系の記憶装置１５から削除される。

ユーザーによって切削加工に使用するツール１０３３および被加工物２０００の材料の選択が終わると、選択したツールおよび材料の仕様により、切削条件が算出されて切削条件表示欄１２０に表示され、ユーザーが表示された切削条件を確認し、必要に応じて当該切削条件を変更する（ステップＳ４１０乃至ステップＳ４１４を参照する）。

こうして切削条件表示欄１２０に表示された切削条件をユーザーが変更し、変更した切削条件を保存したい場合には、保存ボタン１２２を選択することにより、切削データ作成処理系の記憶装置１５に記憶することができる。

また、記憶装置１５に記憶させた切削条件は、次回の切削から切削条件を設定する際に、読み込みボタン１２４を選択することにより、切削データ作成処理系の記憶装置１５から出力されて切削条件表示欄１２０に表示することが可能となされている。

さらに、ツールと材料との仕様により切削条件が算出された表示された値を調整した後に、再度、ツールと材料との仕様から算出した切削条件を表示したい場合には、初期値に戻すボタン１２６を選択することにより、ツールと材料との仕様から算出した切削条件を再表示することができる（図１１を参照する。）。

上記のようにして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３、被加工物２０００の材料ならびに切削条件を設定した状態で、切削ボタン３５を選択することにより、ユーザーによって作成された切削データが、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力される（ステップＳ４１６乃至ステップＳ４１８を参照する。）。

マイクロコンピューター１２は、インターフェース１６を介して出力された切削データを入力して所定の記憶領域に記憶する。

マイクロコンピューター１２は、所定の記憶領域に記憶した切削データを読み出し、モーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御し、これにより被加工物２０００に対して切削処理が施される。

なお、切削データに基づいて、被加工物２０００に対して行われる切削処理については、上記した従来の技術による切削装置１０００による切削処理と同様にして行われるため、詳細な説明は省略する。

また、「ポケット」において行われる面取り加工については、「ポケット」の切削加工が終了した後に、改めてツールを選択するようになされており、選択したツールによって切削加工領域の面取り加工を行うようになされている。

（２）切り出し
タブ２４ｂを選択すると、切削加工の種類として「切り出し」が設定される。なお、本実施の形態において「切り出し」とは、被加工物２０００の所望の面の一部を切削して凸部を形成したり、被加工物２０００の所望の箇所を切り落として被加工物２０００の外形を所望の形状に形成する切削加工を意味するものとする。

なお、「（２）切り出し」に関する以下の説明においては、「（１）ポケット」において既に説明した構成と同一あるいは相当する構成については、それぞれ同一の符号を用いて示すことにより、その構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

切削加工の種類として切り出しが設定されると、設定値入力部３２においては、切削加工領域の概形形状および切削加工位置の指定方法を選択する選択領域３６と、切削加工領域のＸＹ平面における座標値および各種寸法を指定するＸＹ平面情報入力領域３９と、切削加工領域において面取り加工の要否について設定する面取り設定欄４１と、切削加工領域の深さやツールアップ高さの寸法といったＺ軸方向に関する情報を入力するＺ軸情報入力領域４２とが表示される（図１２（ａ）を参照する。）。

また、概略図表示部３４には、Ｚ軸情報入力領域４２に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、ＸＹ平面情報入力領域３９で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図１２（ａ）を参照する。）。

この切り出しのタブ２４ｂを選択すると、ユーザーは切り出しを行う切削加工領域の概形形状が「矩形」であるのかあるいは「円／楕円」であるのかを選択するとともに被加工物２０００上における切削加工位置の指定方法を選択し、選択した切削加工領域の概形形状および切削加工位置の指定方法に応じて、切削加工領域の具体的な寸法、切削加工位置の具体的な座標値を入力する。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

ここで、ユーザーが切り出しとしての切削加工領域の概形形状として「矩形」を選択した場合には、選択領域３６に表示された切削加工領域指定方法選択欄４７の切削加工位置指定方法選択プルダウン４８により切削加工位置の指定方法を「対角」、「左下点と辺の長さ」、「中心点と辺の長さ」から選択する（図１２（ｃ）を参照する。）。

このとき、切削加工位置の指定方法として「対角」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域３９で入力において、左下Ｘ軸座標入力ボックス５１およびＹ軸座標入力のボックス５３と、右上Ｘ座標入力ボックス５５およびＹ軸座標入力ボックス５７と、角丸Ｘ方向入力ボックス１２８およびＹ方向入力ボックス１３０とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図１２（ｂ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス５１およびＹ軸座標入力のボックス５３と、右上Ｘ座標入力ボックス５５およびＹ軸座標入力ボックス５７と入力装置１８により所望の座標値を入力するとともに、入力可能な角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８およびＹ軸方向入力ボックス１３０に入力装置１８により所望の寸法を入力する。

ここで、角丸とは、矩形の頂点を円弧または楕円弧状に成形することであり、角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８に入力する数値は、切削加工領域の４角において円弧あるいは楕円弧状に成形される領域Ｓ１のＸ軸方向の寸法であり、角丸Ｙ軸方向入力ボックス１３０に入力する数値は、切削加工領域の４角において円弧あるいは楕円弧状に成形される領域Ｓ１のＹ軸方向の寸法である。

また、切削加工位置の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域３９において、左下Ｘ軸座標入力ボックス５１およびＹ軸座標入力ボックス５３と、角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８およびＹ軸方向入力ボックス１３０と、幅入力ボックス５９と、長さ入力ボックス６１とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図１２（ｄ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス５１およびＹ軸座標入力ボックス５３に入力装置１８により所望の座標値を入力するとともに、入力可能な角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８およびＹ軸方向入力ボックス１３０と、幅入力ボックス５９と、長さ入力ボックス６１とに所望の寸法を入力する。

なお、この幅入力ボックス５９にはＸ軸方向の長さを示す数値を入力するものであり、長さ入力ボックス６１にはＹ軸方向の長さを示す数値を入力するものである。

さらに、切削加工位置の指定方法として「中心点と辺の長さ」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域３９において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５と、角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８およびＹ軸方向入力ボックス１３０と、幅入力ボックス５９と、長さ入力ボックス６１とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図１２（ｅ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５に所望の座標値を入力するとともに、入力可能な角丸Ｘ軸方向入力ボックス１２８およびＹ軸方向入力ボックス１３０と、幅入力ボックス５９と、長さ入力ボックス６１とに所望の寸法を入力する。

上記のようにして切削加工位置の指定方法を入力後にＸＹ平面情報入力領域３９において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

なお、上記した「（１）ポケット」においても説明したが、左下Ｘ軸座標入力ボックス５１およびＹ軸座標入力ボックス５３、右上Ｘ軸座標入力ボックス５５およびＹ軸座標入力ボックス５７、中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５に対しては、ユーザーが入力可能な各ボックスにポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて直接座標値を入力することができることは勿論であるが、ユーザーがツール位置入力ボタン６７、６９、７１を選択することにより座標値を入力することができるものである。

ＸＹ平面情報入力領域３９において切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

ここで、切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れずに、面取り設定欄４１をグレーアウトの状態のままとして、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図１２（ｂ）（ｄ）（ｅ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７３にチェックを入れる（図１２（ｆ）を参照する。）。

チェックボックス７３にチェックを入れると、グレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７５のグレーアウトが解除され入力可能になるとともに、Ｚ軸情報入力領域４２における深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となり、さらに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示される概略図が、図１２（ｆ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４１において入力可能となった面取り幅入力ボックス７５に所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２にツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

なお、面取り幅入力ボックス７５には、面取りして除去する部分の幅（Ｘ軸方向の長さ）を示す寸法を入力するものである。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

一方、ユーザーが切り出しとしての切削加工領域の概形形状として「円／楕円」を選択した場合には、設定値入力部３２において切削加工位置指定方法選択欄４７の近傍に設けられた図形の形状が円形に変更されるとともに、概略図表示部３４に表示される概略図が、図１３（ａ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは、選択領域３６に表示された切削加工位置指定方法選択欄４７の切削加工位置指定方法選択プルダウン４８により切削加工位置の指定方法を「円」、「楕円」から選択する（図１３（ｂ）を参照する。）。

このとき、切削加工位置の指定方法として「円」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域３９において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６２およびＹ軸座標入力ボックス６４と径選択欄８６と径入力ボックス８８とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図１３（ａ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５に所望の座標値を入力する。

さらに、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によって径選択欄８６の径選択プルダウン９０により径入力ボックス８８に入力する数値が「直径」であるの「半径」であるのかを選択した後（図１３（ｃ）を参照する。）、文字入力デバイスなどの入力装置１８により径入力ボックス８８に所望の寸法を入力する。

また、切削加工位置の指定方法として「楕円」を選択した場合は、設定値入力部３２において切削加工位置指定方法選択欄４７の近傍に設けられた図形の形状が楕円形に変更されるとともに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６およびＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図が図１３（ｄ）に示すように変更する。

さらに、ＸＹ平面情報入力領域３９において、中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５と幅入力ボックス５９と長さ入力ボックス６１とが入力可能となり、その他のボックスはグレーアウトして入力不可能となる。

そして、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５に所望の座標値を入力するとともに、幅入力ボックス５９と長さ入力ボックス６１とに所望の寸法を入力する。

なお、中心Ｘ軸座標入力ボックス６３およびＹ軸座標入力ボックス６５に対しては、上記においても説明したが、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが入力可能な各ボックスに数値を直接入力することもできるし、ユーザーがツール１０３３の位置を所望の位置に移動させてツール位置入力ボタン７１を選択することにより当該所望の位置の座標値を入力することができる。

また、切削加工位置の指定方法として「楕円」を選択した場合に、幅入力ボックス５９に入力する数値は、楕円形の切削加工領域の長軸の長さであり、長さ入力ボックス６１に入力する数値は、楕円形の切削加工領域の短軸の長さである。

こうして、切削加工位置の指定方法を入力後にＸＹ平面情報入力領域３９において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域３９において切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３に対して、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れずに、面取り設定欄４１をグレーアウトの状態のままとして、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図１３（ｃ）（ｄ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７３にチェックを入れる（図１３（ｅ）を参照する。）。

チェックボックス７３にチェックを入れると、チェック前にはグレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７５のグレーアウトが解除され入力可能となる。

さらに、Ｚ軸情報入力領域４２における深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となるとともに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示されている概略図が、図１３（ｅ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４１において入力可能となった面取り幅入力ボックス７５に所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

こうして、切削加工する切り出しの具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

そして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択するとともに、被加工物２０００の材料を選択し、切削条件を確認し必要に応じて変更して、切削データを作成するようにする。

なお、切削ダイアログボックス３０を表示させた後の処理については、上記した（１）ポケットにおいて説明した処理と同様の処理が行われるため、その詳細な説明は省略することとする。

また、「切り出し」において行われる面取り加工については、「切り出し」の切削加工が終了した後に、改めてツールを選択するようになされており、選択したツールによって切削加工領域の面取り加工を行うようになされている。

作成された切削データは、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力され、マイクロコンピューター１２の制御により切削装置１０においてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御しながら、被加工物２０００に対して切削処理が施される。

（３）面取り
タブ２４ｃを選択すると、切削加工の種類として「面取り」が設定される。なお、本実施の形態において「面取り」とは、面取り用のツール１０３３を使用して、被加工物２０００の角を削り取る切削加工を意味するものとする。

なお、「（３）面取り」に関する以下の説明においては、「（１）ポケット」ならびに「（２）切り出し」において既に説明した構成と同一あるいは相当する構成については、それぞれ同一の符号を用いて示すことにより、その構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

切削加工の種類として面取りが設定されると、設定値入力部３２においては、面取りとして切削加工を行う切削加工領域のＸＹ平面における始終点の座標値、切削加工領域のツール１０３３に対する位置および切削加工領域のＸ軸方向の幅を入力する面取り情報入力領域１３２と、ツールアップ高さの寸法、つまり、Ｚ軸方向に関する情報を入力するＺ軸情報入力領域４３とが表示される（図１４（ａ）を参照する。）。

また、概略図表示部３２には、Ｚ軸情報入力領域に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、面取り情報入力領域１３２で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図１４（ａ）を参照する。）。

この面取りのタブ２４ｃを選択すると、ユーザーは面取りとしての切削加工領域の始点ならびに終点の座標値を入力したりするなど、後述する各種の入力や選択の処理を行う。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

この切削加工領域の始点ならびに終点の座標の入力においては、ユーザーはポインティングデバイスなどの入力装置を用いて、始点Ｘ軸座標入力ボックス１３４およびＹ軸座標入力ボックス１３６と終点Ｘ軸座標入力ボックス１３８およびＹ軸座標入力ボックス１４０とに直接座標値を入力する。あるいは、ユーザーがツール位置入力ボタン１４２、１４４を選択することにより始終点の座標値を入力することができる。

即ち、始点Ｘ軸座標入力ボックス１３４およびＹ軸座標入力ボックス１３６に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが始点の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で始点Ｙ軸座標入力ボックス１３６の近傍に設けられたツール位置入力ボタン１４２を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が始点Ｘ軸座標入力ボックス１３４およびＹ軸座標入力ボックス１３６に始点の座標値として設定される。

また、終点Ｘ軸座標入力ボックス１３８およびＹ軸座標入力ボックス１４０に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが終点の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で終点Ｙ軸座標入力ボックス１４０の近傍に設けられたツール位置入力ボタン１４４を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が終点Ｘ軸座標入力ボックス１３８およびＹ軸座標入力ボックス１４０に終点の座標値として設定される。

次に、切削加工領域のツール１０３３に対する位置がツール１０３３の進行方向に対して左であるのか右であるのかの選択を行うために、面取り指定欄１４６において面取り指定プルダウン１４８により、切削加工領域のツール１０３３に対する位置が「進行方向の左」か「進行方向の右」かのいずれかを選択する（図１４（ｃ）を参照する。）。

つまり、面取り指定プルダウン１４８により「進行方向の左」を選択した場合には、切削加工領域がツール１０３３の進行方向に対して左側に位置しているという設定となり（図１４（ｂ）を参照する。）、面取り指定プルダウン１４８により「進行方向の右」を選択した場合には、切削加工領域がツール１０３３の進行方向に対して右側に位置しているという設定となる（図１４（ｄ）を参照する。）。

そして、切削加工領域のツール１０３３に対する位置の設定が終わると、次に、面取り幅入力ボックス１５０に面取りして除去する部分の幅（切削加工領域のＸ軸方向の長さ）を入力する。

上記のようにして、面取り情報入力領域１３２において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される（なお、切削加工領域のＸ軸方向の長さを示す面取り幅に関しては、Ｚ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映される。）。

面取り情報入力領域１３２において、始終点の座標値、切削加工領域のツールに対する位置、切削加工領域のＸ軸方向の長さが入力されると、次に、Ｚ軸情報入力領域４３のツールアップ高さ入力ボックス８１に所望の寸法を入力する。

なお、ツールアップ高さ入力ボックス８１に入力する寸法は、ツール１０３３が次の切削位置へ移動するときのツール１０３３のＺ原点からの上昇量を示す数値である。

そして、ツールアップ高さ入力ボックス８１に所望の寸法を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

こうして、面取りのための具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

そして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択するとともに、被加工物２０００の材料を選択し、切削条件を確認し必要に応じて変更して、切削データを作成するようにする。

なお、切削ダイアログボックス３０を表示させた後の処理については、上記した「（１）ポケット」において説明した処理と同様の処理が行われるため、その詳細な説明は省略することとする。

そして、作成された切削データは、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力され、マイクロコンピューター１２の制御により切削装置１０においてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御しながら、被加工物２０００に対して切削処理が施される。

（４）線
タブ２４ｄを選択すると、切削加工の種類として「線」が設定される。なお、本実施の形態において「線」とは、被加工物２０００の所望の面において、所望の長さの直線状の溝を形成する切削加工およびその切削加工により得られる形状を意味するものとする。

なお、「（４）線」に関する以下の説明においては、「（１）ポケット」、「（２）切り出し」ならびに「（３）面取り」において既に説明した構成と同一あるいは相当する構成については、それぞれ同一の符号を用いて示すことにより、その構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

切削加工の種類として線が設定されると、設定値入力部３２においては、線として切削加工を行う切削加工領域のＸＹ平面における始終点の座標値、オフセット方向および延長量を入力するＸＹ平面情報入力領域１５２と、切削加工領域における面取り加工の要否について設定する面取り設定欄１５４と、切削加工領域の深さやツールアップ高さの寸法といったＺ軸方向に関する情報を入力するＺ軸情報入力領域４２とが表示される（図１５（ａ）を参照する。）。

また、概略図表示部３４には、Ｚ軸情報入力領域４２に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、ＸＹ平面情報入力領域１５２で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図１５（ａ）を参照する。）。

この線のタブ２４ｄを選択すると、ユーザーは線としての切削加工領域の始終点の座標値、オフセット方向ならびに始点および終点からの切削加工領域の延長量を入力したりするなど、後述する各種の入力や選択の処理を行う。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

この切削加工領域の始点ならびに終点の座標値の入力においては、ユーザーはポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて、始点Ｘ軸座標入力ボックス１５６およびＹ軸座標入力ボックス１５８と終点Ｘ軸座標入力ボックス１６０およびＹ軸座標入力ボックス１６２とに直接座標値を入力する。あるいは、ユーザーがツール位置入力ボタン１６４、１６６を選択することにより始終点の座標値を入力することができる。

即ち、始点Ｘ軸座標入力ボックス１５６およびＹ軸座標入力ボックス１５８に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが始点の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で始点Ｙ軸座標入力ボックス１５８の近傍に設けられたツール位置入力ボタン１６４を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が始点Ｘ軸座標入力ボックス１５６およびＹ軸座標入力ボックス１５８に始点の座標値として入力される。

また、終点Ｘ軸座標入力ボックス１６０およびＹ軸座標入力ボックス１６２に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが終点の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で終点Ｙ軸座標入力ボックス１６２の近傍に設けられたツール位置入力ボタン１６６を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が終点Ｘ軸座標入力ボックス１６０およびＹ軸座標入力ボックス１６２に終点の座標値として入力される。

切削加工領域の始終点の座標値が入力されると、次に、ユーザーはオフセット方向の入力を行う。

ここで、オフセットとは、切削加工領域の始終点として設定した座標を結ぶ直線上からの片寄りのことであって、オフセット方向を選択することにより、当該直線上を切削するのか、あるいは、ツール半径分だけ当該直線上からツールの進行方向に対して左右へずれて切削するのかを設定することができる。

即ち、ユーザーはオフセット方向選択欄１６８のオフセット方向選択プルダウン１７０により、オフセット方向を「なし」、「進行方向の左」あるいは「進行方向の右」のいずれかを選択する（図１５（ｃ）を参照する。）。

ユーザーがポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて、オフセット方向選択プルダウン１７０により「なし」を選択した場合（図１５（ｂ）を参照する。）は、切削加工領域の始終点として設定した座標を結ぶ直線上を切削するよう設定されることとなり、ＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図においてツールが当該直線上に位置するように表示される。

また、ユーザーがポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて、オフセット方向選択プルダウン１７０により「進行方向の左」を選択した場合（図１５（ｄ）を参照する。）は、切削加工領域の始終点として設定した座標を結ぶ直線からツール半径分だけツール１０３３の進行方向に対して左にずれて切削するように設定されることとなり、ＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図においてツールが当該直線から左にずれて表示される。

さらに、ユーザーがポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて、オフセット方向選択プルダウン１７０により「進行方向の右」を選択した場合（図１５（ｅ）を参照する。）は、切削加工領域の始終点として設定した座標を結ぶ直線からツール半径分だけツール１０３３の進行方向に対して右にずれて切削するように設定されることとなり、ＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示される概略図においてツールが当該直線から右にずれて表示される。

次に、ユーザーは始点および終点からの切削加工領域の延長量を入力する。この延長量は、設定した切削加工領域の始点および終点からの切削加工領域の延長量であって、切削加工領域の始点および終点の２点からの延長量を設定することにより、当該２点を結ぶ直線よりも長い線を形成するよう設定できる。

ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８により、始点からの延長量を設定する始点の前入力ボックス１７２に所望の寸法を入力するとともに、終点からの延長量を設定する終点の後入力ボックス１７４に所望の寸法を入力する。

即ち、始点の前入力ボックス１７２には、始点からツール１０３３の進行方向とは逆向きに延長させる寸法を入力し、終点の後入力ボックス１７４には、終点からツール１０３３の進行方向に延長させる寸法を入力する。

こうして、ＸＹ平面情報入力領域１５２において、切削加工領域の始終点の座標値、オフセット方向ならびに始点および終点からの切削加工領域の延長量を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域１５２において具体的な切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

ここで、切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄１５４において、チェックボックス１７６に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れない。この場合には、面取り設定欄１５４はグレーアウトされて入力不可能な状態が維持され、ユーザーは、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図１５（ｂ）（ｄ）（ｅ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄１５４において、チェックボックス１７６をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス１７６にチェックを入れる（図１５（ｆ）を参照する。）。

チェックボックス１７６にチェックを入れると、グレーアウトされていた面取り幅入力ボックス１７８および溝の幅入力ボックス１８０のグレーアウトが解除されて入力可能になるとともに、Ｚ軸情報入力領域４２における深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となり、さらに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示される概略図が、図１５（ｆ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄１５４において入力可能となった面取り幅入力ボックス１７８と溝の幅入力ボックス１８０とに所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

なお、面取り幅入力ボックス１７８には、面取りして除去する部分の幅（Ｘ軸方向の長さ）を示す寸法を入力するものであり、溝の幅入力ボックス１８０には、面取りしようとしている溝の幅（切削加工領域の幅）を示す寸法を入力するものである。

こうして切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

こうして、切削加工する線の具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

そして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択するとともに、被加工物２０００の材料を選択し、切削条件を確認し必要に応じて変更して、切削データを作成するようにする。

なお、切削ダイアログボックス３０を表示させた後の処理については、上記した（１）ポケットにおいて説明した処理と同様の処理が行われるため、その詳細な説明は省略することとする。

また、「線」において行われる面取り加工については、「線」の切削加工が終了した後に、改めてツールを選択するようになされており、選択したツールによって切削加工領域の面取り加工を行うようになされている。

作成された切削データは、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力され、マイクロコンピューター１２の制御により切削装置１０においてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御しながら、被加工物２０００に対して切削処理が施される。

（５）穴あけ
タブ２４ｅを選択すると、切削加工の種類として「穴あけ」が設定される。なお、本実施の形態において「穴あけ」とは、被加工物２０００の所望の面に穴または長穴を形成する切削加工を意味するものとする。

なお、「（５）穴あけ」に関する以下の説明においては、「（１）ポケット」、「（２）切り出し」、「（３）面取り」ならびに「（４）線」において既に説明した構成と同一あるいは相当する構成については、それぞれ同一の符号を用いて示すことにより、その構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

切削加工の種類として線が設定されると、設定値入力部３２においては、切削加工により形成される穴たる切削加工領域の形状、ＸＹ平面における切削加工領域の座標値や寸法を入力するＸＹ平面情報入力領域１８２と、切削加工領域において面取り加工の要否について設定する面取り設定欄４１と、切削加工領域の深さやツールアップ高さの寸法といったＺ軸方向に関する情報とが表示される（図１６（ａ）を参照する。）。

また、概略図表示部３４には、Ｚ軸情報入力領域４２に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、ＸＹ平面情報入力領域１８２で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図１６（ａ）を参照する。）。

この穴あけのタブ２４ｅを選択すると、ユーザーは切削加工により形成される穴たる切削加工領域の概形形状が「穴」であるのか、あるいは、「長穴」であるのかを選択するとともに、選択した切削加工領域の具体的な寸法および切削加工により穴あけする位置たる切削加工位置の具体的な座標値を入力する。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

ここで、ユーザーが穴あけとしての切削加工領域の概形形状として「穴」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、ドリル選択欄１８４と、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８と、径選択欄１９０と、径ボックス１９２とが入力可能となり、それ以外のボックスがグレーアウトされて入力不可能となる（図１６（ｂ）を参照する。）。

そして、ユーザーはツール１０３３としてドリルを使用するか否かの選択を行う。

ツール１０３３としてドリルを使用しない場合には、ドリル選択欄１８４において、チェックボックス１９４に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れずに、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に所望の座標値を入力する。

なお、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に対しては、ユーザーはポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて直接座標値を入力することができる。あるいは、ユーザーがツール位置入力ボタン１９６を選択することにより中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に対して所望の座標値を入力することができる。

即ち、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが中心の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で中心Ｙ軸座標入力ボックス１８８の近傍に設けられたツール位置入力ボタン１９６を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に中心の座標値として入力される。

中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に所望の座標値を入力した後に、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によって径選択欄１９０の径選択プルダウン１９８により径入力ボックス１９２に入力する数値が「直径」であるのか「半径」であるのかを選択し（図１６（ｃ）を参照する。）、文字入力デバイスなどの入力装置１８により径入力ボックス１９２に所望の寸法を入力する。

こうして、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、切削加工領域の概形形状を選択するとともに、切削加工領域の具体的な寸法および切削加工位置の具体的な座標値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域１８２において具体的な切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

ここで、切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れない。この場合には、面取り設定欄４１はグレーアウトされて入力不可能な状態が維持され、ユーザーは、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図１６（ｂ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７３にチェックを入れる（図１６（ｄ）を参照する。）。

チェックボックス７３にチェックを入れると、グレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７５のグレーアウトが解除されて入力可能になるとともに、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となり、さらに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示される概略図が、図１６（ｄ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４１において入力可能となった面取り幅入力ボックス７５に所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

また、ツール１０３３としてドリルを使用する場合には、ドリル選択欄１８４において、チェックボックス１９４をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス１９４にチェックを入れる（図１６（ｅ）を参照する。）。

チェックボックス１９４にチェックを入れると、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、さらに、径選択欄１９０および径入力ボックス１９２がグレーアウトされて入力不可能となる。

さらに、面取り選択欄４１のチェックボックス７３がグレーアウトされて、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの選択が不可能になるとともに、概略図表示部３４に表示される概略図が、図１６（ｅ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に対して、所望の座標値を直接入力あるいはツール１０３３を移動させた状態でツール位置入力ボタン１９６の選択にすることによって入力する。

こうして、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、切削加工領域の概形形状を選択するとともに、ドリルによる穴あけを選択して、切削加工位置の具体的な座標値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域１８２において具体的な切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

一方、ユーザーが穴あけとしての切削加工領域の概形形状として「長穴」を選択した場合には、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８と、径選択欄１９０と、径ボックス１９２と、幅入力ボックス２００と、角度入力ボックス２０２が入力可能となり、それ以外のボックスはグレーアウトされて入力不可能となる（図１７（ａ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、文字入力デバイスなどの入力装置１８を用いて中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に所望の座標値を入力する。

この中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に対しては、上記したようにして、ユーザーは文字入力デバイスなどの入力装置１８を用いて直接座標値を入力したり、あるいは、ツール位置入力ボタン１９６を選択してツール１０３３が位置する座標値を読み取らせて入力する。

中心Ｘ軸ボックス１８６およびＹ軸ボックス１８８に所望の座標値を入力した後に、ポインティングデバイスなどの入力装置１８によって径選択欄１９０の径選択プルダウン１９８により径入力ボックス１９２に入力する数値が「直径」であるのか「半径」であるのかを選択する（図１７（ｂ）を参照する。）。

そして、文字入力デバイスなどの入力装置１８により径入力ボックス１９２と、幅入力ボックス２００と、角度入力ボックス２０２とに所望の寸法を入力する。

ここで、角度入力ボックス２０２に入力する数値は、Ｘ軸と長穴の中心軸とがなす角度である（図１７（ａ）を参照する。）。

こうして、ＸＹ平面情報入力領域１８２において、切削加工領域の概形形状を選択するとともに、切削加工領域の具体的な寸法および切削加工位置の具体的な座標値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域１８２において具体的な切削加工領域の寸法や座標値が入力されると、次に、切削加工領域において面取り加工を行うか否かの設定を行う。

ここで、切削加工領域において面取り加工を行わない場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れない。この場合には、面取り設定欄４１はグレーアウトされて入力不可能な状態が維持され、ユーザーは、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する（図１７（ａ）を参照する。）。

一方、切削加工領域において面取り加工を行う場合には、面取り設定欄４１において、チェックボックス７３をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス７３にチェックを入れる（図１７（ｃ）を参照する。）。

チェックボックス７３にチェックを入れると、グレーアウトされていた面取り幅入力ボックス７５のグレーアウトが解除されて入力可能になるとともに、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８がグレーアウトされて入力不可能となり、さらに、概略図表示部３４のＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示される概略図が、図１７（ｃ）に示すように変更される。

そして、ユーザーは入力装置１８により、面取り設定欄４１において入力可能となった面取り幅入力ボックス７５に所望の寸法を入力するとともに、Ｚ軸情報入力領域４２のツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工領域における面取り加工の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

こうして、切削加工による穴あけの形状たる切削加工領域の具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

そして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択するとともに、被加工物２０００の材料を選択し、切削条件を確認し必要に応じて変更して、切削データを作成するようにする。

なお、切削ダイアログボックス３０を表示させた後の処理については、上記した（１）ポケットにおいて説明した処理と同様の処理が行われるため、その詳細な説明は省略することとする。

また、「穴あけ」において行われる面取り加工については、「穴あけ」の切削加工が終了した後に、改めてツールを選択するようになされており、選択したツールによって切削加工領域の面取り加工を行うようになされている。

作成された切削データは、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力され、マイクロコンピューター１２の制御により切削装置１０においてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御しながら、被加工物２０００に対して切削処理が施される。

（６）面出し
タブ２４ｆを選択すると、切削加工の種類として「面出し」が設定される。なお、本実施の形態において「面出し」とは、被加工物２０００の所望の面を平坦にする切削加工を意味するものとする。

なお、「（６）面出し」に関する以下の説明においては、「（１）ポケット」、「（２）切り出し」、「（３）面取り」、「（４）線」ならびに「（５）穴あけ」において既に説明した構成と同一あるいは相当する構成については、それぞれ同一の符号を用いて示すことにより、その構成ならびに作用の詳細な説明は適宜に省略するものとする。

切削加工の種類として面出しが設定されると、設定値入力部３２においては、被加工物２０００において切削加工を行う対象面たる切削加工面の指定方法を選択する切削加工面指定方法選択欄２０４と、切削加工面のＸＹ平面における座標値および各種寸法を入力するＸＹ平面情報入力領域２０６と、切削加工面に対する加工の深さやツールアップ高さの寸法といったＺ軸方向に関する情報を入力するＺ軸情報入力領域４２と、切削加工後の切削加工面をＺ原点にするか否かの選択をするＺ原点選択欄２０８とが表示される（図１８（ａ）を参照する。）。

また、概略図表示部３４には、Ｚ軸情報入力領域４２に入力したＺ軸方向に関する情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＺ軸方向に関する概略図表示領域４６と、ＸＹ平面情報入力領域２０６で入力したＸＹ平面における情報が一見して読み取れる概略図が表示されるＸＹ平面に関する概略図表示領域４８とが表示される（図１８（ａ）を参照する。）。

この面出しのタブ２４ｆを選択すると、ユーザーは切削加工面の指定方法を選択し、選択した指定方法に応じて、切削加工面の具体的な寸法や座標値を入力する。

これにより、ユーザーが選択したり入力したりした内容に応じた各種のパラメータが、マイクロコンピューター１４に設定される（ステップＳ４０４を参照する。）。

ユーザーは、ポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて、切削加工面指定方法選択欄２０４の切削加工面指定選択プルダウン２１０により切削加工面の指定方法を「対角」、「左下点と辺の長さ」、「中心点と辺の長さ」から選択する（図１８（ｃ）を参照する。）。

このとき、切削加工面の指定方法として「対角」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域２０６において、左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４と、右上Ｘ軸座標入力ボックス２１６およびＹ軸座標入力ボックス２１８とが入力可能となり、それ以外のボックスがグレーアウトされて入力不可能となる（図１８（ｂ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４と、右上Ｘ軸座標入力ボックス２１６およびＹ軸座標入力ボックス２１８とに文字入力デバイスなどの入力装置１８により所望の座標値を入力する。

また、切削加工面の指定方法として「左下点と辺の長さ」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域２０６において、左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４と、幅入力ボックス２２０と、長さ入力ボックス２２２とが入力可能となり、それ以外のボックスがグレーアウトされて入力不可能となる（図１８（ｄ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４に所望の座標値を入力するとともに、入力可能な幅入力ボックス２２０と長さ入力ボックス２２２とに所望の寸法を入力する。

なお、この幅入力ボックス２２０にはＸ軸方向の長さを示す数値を入力するものであり、長さ入力ボックス２２２にはＹ軸方向の長さを示す数値を入力するものである。

さらに、切削加工位置の指定方法として「中心点と辺の長さ」を選択した場合は、ＸＹ平面情報入力領域２０６において、中心Ｘ軸座標入力ボックス２２４およびＹ軸座標入力ボックス２２６と、幅入力ボックス２２０と、長さ入力ボックス２２２とが入力可能となり、それ以外のボックスがグレーアウトされて入力不可能となる（図１８（ｅ）を参照する。）。

そして、ユーザーは、入力可能な中心Ｘ軸座標入力ボックス２２４およびＹ軸座標入力ボックス２２６に所望の座標値を入力するとともに、入力可能な幅入力ボックス２２０および長さ入力ボックス２２２との所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工位置の指定方法を入力後にＸＹ平面情報入力領域２０６において所望の数値を入力すると、入力した数値がＸＹ平面に関する概略図表示領域４８に表示された概略図に反映されて表示される。

なお、左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４、右上Ｘ軸座標入力ボックス２１６およびＹ軸座標入力ボックス２１８、中心Ｘ軸座標入力ボックス２２４およびＹ軸座標入力ボックス２２６に対しては、ユーザーが入力可能な各ボックスにポインティングデバイスなどの入力装置１８を用いて直接座標値を入力することができることは勿論であるが、ユーザーがツール位置入力ボタン２２８、２３０、２３２を選択することにより座標値を入力することができる。

即ち、左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが左下の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で左下Ｙ軸座標入力ボックス２１４の近傍に設けられたツール位置入力ボタン２１８を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が左下Ｘ軸座標入力ボックス２１２およびＹ軸座標入力ボックス２１４に左下の座標値として入力される。

また、右上Ｘ軸座標入力ボックス２１６およびＹ軸座標入力ボックス２１８に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが右上の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で右上Ｙ軸座標入力ボックス２１８の近傍に設けられたツール位置入力ボタン２３０を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が右上Ｘ軸座標入力ボックス２１６およびＹ軸座標入力ボックス２１８に右上の座標値として入力される。

さらに、中心Ｘ軸座標入力ボックス２２４およびＹ軸座標入力ボックス２２６に対して、ユーザーが所望の座標値を入力する際には、ユーザーが中心の座標値として設定しようとする位置までツール１０３３を移動させ、当該位置にツール１０３３が位置している状態で中心Ｙ軸座標入力ボックス２２６の近傍に設けられたツール位置入力ボタン２３２を選択する。

これにより、ツール１０３３の位置の座標値がマイクロコンピューター１２に読み込まれ、読み込まれた座標値がインターフェース１６を介してマイクロコンピューター１４へ出力される。マイクロコンピューター１４はインターフェース１６を介して出力された座標値を入力して、当該入力した座標値が中心Ｘ軸座標入力ボックス２２４およびＹ軸座標入力ボックス２２６に中心の座標値として入力される。

そして、ＸＹ平面情報入力領域２０６において切削加工面の寸法や座標値が入力した後に、Ｚ軸情報入力領域４２の深さ入力ボックス７８およびツールアップ高さ入力ボックス８０に所望の寸法を入力する。

こうして、切削加工面の具体的な寸法ならびに座標値の設定後にＺ軸情報入力領域４２に所望の数値を入力すると、入力した数値がＺ軸方向に関する概略図表示領域４６に表示された概略図に反映されて表示される。

ＸＹ平面情報入力領域２０６およびＺ軸情報入力領域４２における入力が終了すると、ユーザーは、切削加工面をＺ原点に指定するか否かの選択を行う。

即ち、切削加工面をＺ原点に指定しない場合には、Ｚ原点選択欄２０８において、チェックボックス２３４に対してポインティングデバイスなどの入力装置１８によってチェックを入れない。

一方、切削加工面をＺ原点に指定する場合には、Ｚ原点選択欄２０８において、チェックボックス２３４をポインティングデバイスなどの入力装置１８で選択することにより、チェックボックス２３４にチェックを入れる（図１８（ｆ）を参照する。）。

こうして、切削加工により面出しされた切削加工面の具体的な寸法や座標値の設定が終了すると、ユーザーは切削ボタン２６（または、メニューバーのファイルから切削２８）を選択して切削ダイアログボックス３０を表示させる。

そして、切削ダイアログボックス３０において、切削加工に使用するツール１０３３の種類を選択するとともに、被加工物２０００の材料を選択し、切削条件を確認し必要に応じて変更して、切削データを作成するようにする。

なお、切削ダイアログボックス３０を表示させた後の処理については、上記した（１）ポケットにおいて説明した処理と同様の処理が行われるため、その詳細な説明は省略することとする。

作成された切削データは、切削データ作成処理系からインターフェース１６を介してモーター駆動系へ出力され、マイクロコンピューター１２の制御により切削装置１０においてモーター１０２０、１０２２、１０２８、１０３６の駆動を制御しながら、被加工物２０００に対して切削処理が施される。

〔ツールのアプローチの説明〕
本発明による切削装置１０においては、上記した切削プログラムによって作成した切削データに基づいて、被加工物２０００に対して切削処理を行うものであるが、実際にツール１０３３によって被加工物２０００を切削する際には、上記した切削の種類によって被加工物２０００に対するツール１０３３のアプローチ（ツールの移動経路）が、図１９に示すように、それぞれ異なる。

即ち、ポケットについては、切削データにより指定した形状（切削加工領域）の内側を切削するものであって、ツール１０３３は当該切削データにより指定した形状の中心付近へ進入し、外側（切削加工領域の輪郭）に向かって切削を行うものであり、指定した形状のツール半径分内側まで切削するものである（図１９（ａ）を参照する。）。

また、切り出しについては、切削データにより指定した形状（切削加工領域）の外側を切削するものであって、ツール１０３３は当該切削データにより指定した形状の輪郭に仕上げ代を付加した線からツール半径分外側に進入しするとともに、周回して切削した後に、輪郭線に沿って切削を行い仕上げ代の部分を切削するものである（図１９（ｂ）を参照する。）。なお、仕上げ代とは、指定した形状を精度よく削るために、材料に残す一皮分の厚みのことを意味するものである。

さらに、面取りについては、切削データにより指定した始終点間において、ツールの進行方向の右または左に位置する被加工物２０００の角を切削するものであって、面取り用のツールの刃先の角度を利用して切削を行い、その角度がそのまま仕上がりの角度となる（図１９（ｃ）を参照する。）。

さらにまた、線については、切削データにより指定した始終点間および始点または終点からの延長量だけ切削するものであって、ツール１０３３が被加工物２０００の所望の面に対して所望の角度を有して進入し、ツール１０３３や被加工物２００に対して過負荷にならないような角度が選択され、ツール１０３３の刃径が線幅（線の太さ）として切削する（図１９（ｄ）を参照する。）。

また、穴あけについては、切削データにより指定された穴形状に切削するものであって、ツール１０３３としてエンドミルまたはドリルを使用し、ツール１０３３としてエンドミルを用いた場合は、ツール１０３３が回転するとともに、ツール１０３３を螺旋状に移動させることにより所望の直径（または半径）の穴を切削し（図１９（ｅ）を参照する。）、ツール１０３３としてドリルを用いた場合には、ツール１０３３が回転して真下に移動することにより、使用したツール１０３３の刃径と同じ直径の穴を切削する（図１９（ｆ）を参照する。）。

さらに、面出しについては、切削データにより指定された面を切削するものであって、指定した面の外周においてツールを被加工物２０００の所望の面に対して所望の角度を有して進入し、外側から内側に向かって切削するものである（図１９（ｇ）を参照する。）。

こうした切削の種類によって被加工物に対するアプローチ（ツールの移動経路）が異なることにより、切削加工毎にツールによる被加工物への切り込みの際のツールおよび被加工物にかかる切削負荷が軽減される。

以上において説明したように、本発明による切削装置１０においては、切削加工する領域などを設定するとともに、予め登録されたツール１０３３ならびに被加工物２０００の材料を選択することによって切削条件を算出して切削データを作成し、作成した切削データに基づいて被加工物２０００に対して切削処理を行うものである。

従って、本発明による切削装置１０によれば、切削データを作成するのに、３ＤＣＡＤによる３Ｄ形状データを用いる必要がなくなる。

つまり、本発明による切削装置１０においては、切削データを３ＤＣＡＤにより所得した３Ｄ形状データに基づいて作成しなければならなかった従来の技術による切削装置１０００と比べて、簡単な切削を手軽に行うことができるようになる。

また、本発明による切削装置１０においては、予め登録されていない被加工物の材料やツールを使用したとしても、被加工物の材料と切削加工に使用するツールの仕様を入力することにより、自動的に切削条件が計算されるため、簡単な作業によって切削処理を行うことができる。

〔他の実施の形態の説明〕
上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（４）に示すように変形することができるのもである。

（１）上記した実施の形態においては、切削加工がポケット、切り出し、面取り、線、穴あけおよび面出しの６つの種類についてそれぞれ説明したが、切削装置１０においては、いずれか１種類の切削加工のみ行われるものではないことは勿論であり、所望の切削加工の後に他の切削加工を行うようにして複数の切削加工を行うことができるものである。

（２）上記した実施の形態においては、切削データ作成処理系が切削装置１０内に設けられていたが、これに限られるものではないことは勿論であり、切削データ作成処理系を所望のマイクロコンピューターにより実現させ、当該所望のマイクロコンピューターにより作成された切削データを、当該所望のマイクロコンピューターに接続された従来の技術による切削装置へ出力し、当該切削装置において出力された切削データに基づいて切削処理を行うようにしてもよい。

（３）上記した実施の形態においては、本発明による切削装置１０の機構的な構成を、切削装置１０００と同様な構成としたが、これに限られるものではないことは勿論であり、ツールを用いてテーブル上に載置された被加工物を切削する切削装置であって、モーターによりツールと被加工物との相対的な位置関係が３次元で変化するような構成を有する切削装置であれば、どのような機構的な構成を有した切削装置であってもよい。

（４）上記した実施の形態ならびに上記した（１）乃至（３）に示す変形例は、適宜に組み合わせるようにしてもよい。

本発明は、ツールを用いて被加工物に対して簡単な３次元の切削を行う際に利用することができる。

１０、１０００ 切削装置、１２、１４、１０４０ マイクロコンピューター、１５ 記憶装置、１６ インターフェース、１８、１０４４ 入力装置、２０ 表示装置、２２ 切削データ作成画面、２４ タブ、２６、３５ 切削ボタン、２８ 切削、３０ 切削ダイアログボックス

Claims (9)

1. 切削データに基づいて、ツールと被加工物との相対的な位置関係をＸＹＺ直交座標系の３次元で変化するとともに、前記ツールにより前記被加工物に対して切削加工を行う切削装置において、
   予め定められた複数種類の切削加工のうち、少なくとも、
   前記被加工物の所定の面の一部を切削して凹部を形成する切削加工を意味するポケットと、
   前記被加工物の所定の面の一部を切削して凸部を形成したり、前記被加工物の所望の箇所を切り落として前記被加工物の外形を所望の形状に形成する切削加工を意味する切り出しと、
   前記被加工物における角を削り取る切削加工を意味する面取りと、
   前記被加工物の所定の面において、所定の長さの直線状の溝を形成する切削加工を意味する線と、
   前記被加工物の所定の面に穴を形成する切削加工を意味する穴あけと、
   前記被加工物の所定の面を平坦にする切削加工を意味する面出しと
   から、被加工物に対して行ういずれか１つの種類の切削加工を選択して設定する第１の設定手段と、
   前記第１の設定手段によって前記ポケット、前記切り出しまたは前記穴あけが設定されたときに、切削処理される前記被加工物の切削加工領域の形状として、予め定められた複数種類の切削加工領域の形状からいずれか１つの種類の切削加工領域の形状を選択して設定する第２の設定手段と、
   前記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工によって切削処理される前記被加工物における切削加工位置を設定するものであって、
   前記第１の設定手段において前記ポケットまたは前記切り出しを選択した場合には、
   前記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が矩形の場合、少なくとも、前記矩形の対角の長さの設定、前記矩形のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、前記矩形の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が円形の場合、前記円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記円形の径とを設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が楕円形の場合、前記楕円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記楕円形の長軸および短軸の長さとを設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第１の設定手段において前記面取りを選択した場合には、前記ツールの始点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、前記ツールの終点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、前記ツールの進行方向と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第１の設定手段において前記線を選択した場合には、前記直線状の溝の始点Ｘ座標およびＹ座標と、終点Ｘ座標およびＹ座標との座標値を入力するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報と、前記始点からの延長量と前記終点からの延長量とを設定し、
   前記第１の設定手段において前記穴あけを選択した場合には、
   前記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が穴の場合、前記穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記穴の径と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第２の設定手段によって設定された種類の切削加工領域の形状が長穴の場合、前記長穴の中心軸とＸ軸とがなす角度と、前記長穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記長穴の径と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第１の設定手段において前記面出しを選択した場合には、少なくとも、前記面出し加工の対象となる面出し対象面の対角の長さの設定、前記面出し対象面のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、前記面出し対象面の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定する
   第３の設定手段と、
   予め定められた複数種類のツールから、前記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工に使用するいずれか１つの種類のツールを選択して設定する第４の設定手段と、
   予め定められた複数種類の材料から、前記第１の設定手段によって設定された種類の切削加工によって切削処理される前記被加工物の材料の種類として、いずれか１つの種類の材料を選択して設定する第５の設定手段と、
   前記第１の設定手段により設定された種類の切削加工と、前記第４の設定手段により設定された種類のツールと、前記第５の設定手段により設定された種類の材料とに基づいて、切削条件を算出して設定する第６の設定手段と、
   前記第１の設定手段により設定された種類の切削加工と、前記第２の設定手段により設定された種類の切削加工領域の形状と、前記第３の設定手段により設定された切削加工位置と、前記第４の設定手段によって設定された種類のツールと、前記第５の設定手段により設定された種類の材料と、前記第６の設定手段により設定された切削条件とに基づいて、切削データを生成する生成手段と、
   前記第３の設定手段において設定されたＺ軸方向に関する情報を示す第１の図と前記第３の設定手段において設定されたＸＹ平面における情報を示す第２の図とを同時に表示する表示手段と
   を有し、
   前記生成手段によって生成された切削データに基づいて、前記ツールと前記被加工物との相対的な位置関係を３次元で変化するとともに、前記ツールにより前記被加工物に対して切削加工を行う
   ことを特徴とする切削装置。
2. 請求項１に記載の切削装置において、
   前記第１の設定手段において前記面出しを選択した場合には、前記第３の設定手段において切削加工後の切削加工面をＺ原点として設定することができる
   ことを特徴とする切削装置。
3. 請求項１または２のいずれか１項に記載の切削装置において、
   前記第３の設定手段では、切削加工位置としては、前記ツールを所望の位置に移動させ、前記ツールが位置する座標値を読み込ませて、読み込まれた座標値を所望の位置の座標値として入力する
   ことを特徴とする切削装置。
4. 切削データに基づいて、ツールと被加工物との相対的な位置関係をＸＹＺ直交座標系の３次元で変化するとともに、前記ツールにより前記被加工物に対して切削加工を行う切削方法において、
   予め定められた複数種類の切削加工のうち、少なくとも、
   前記被加工物の所定の面の一部を切削して凹部を形成する切削加工を意味するポケットと、
   前記被加工物の所定の面の一部を切削して凸部を形成したり、前記被加工物の所望の箇所を切り落として前記被加工物の外形を所望の形状に形成する切削加工を意味する切り出しと、
   前記被加工物における角を削り取る切削加工を意味する面取りと、
   前記被加工物の所定の面において、所定の長さの直線状の溝を形成する切削加工を意味する線と、
   前記被加工物の所定の面に穴を形成する切削加工を意味する穴あけと、
   前記被加工物の所定の面を平坦にする切削加工を意味する面出しと
   から、被加工物に対して行ういずれか１つの種類の切削加工を選択して設定する第１の工程と、
   前記第１の工程によって前記ポケット、前記切り出しまたは前記穴あけが設定されたときに、切削処理される前記被加工物の切削加工領域の形状として、予め定められた複数種類の切削加工領域の形状からいずれか１つの種類の切削加工領域の形状を選択して設定する第２の工程と、
   前記第１の工程で設定された種類の切削加工によって切削処理される前記被加工物における切削加工位置を設定する工程であって、
   前記第１の工程において前記ポケットまたは前記切り出しを選択した場合には、
   前記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が矩形の場合、少なくとも、前記矩形の対角の長さの設定、前記矩形のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、前記矩形の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が円形の場合、前記円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記円形の径とを設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が楕円形の場合、前記楕円形の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記楕円形の長軸および短軸の長さとを設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定し、
   前記第１の工程において前記面取りを選択した場合には、前記ツールの始点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、前記ツールの終点Ｘ軸座標およびＹ軸座標と、前記ツールの進行方向と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第１の工程において前記線を選択した場合には、前記直線状の溝の始点Ｘ座標およびＹ座標と、終点Ｘ座標およびＹ座標との座標値を入力するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報と、前記始点からの延長量と前記終点からの延長量とを設定し、
   前記第１の工程において前記穴あけを選択した場合には、
   前記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が穴の場合、前記穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記穴の径と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第２の工程によって設定された種類の切削加工領域の形状が長穴の場合、前記長穴の中心軸とＸ軸とがなす角度と、前記長穴の中心のＸ座標およびＹ座標と、前記長穴の径と、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報とを設定し、
   前記第１の工程において前記面出しを選択した場合には、少なくとも、前記面出し加工の対象となる面出し対象面の対角の長さの設定、前記面出し対象面のＸＹ平面における左下点のＸ座標およびＹ座標ならびに辺の長さの設定、または、前記面出し対象面の中心点座標ならびに辺の長さの設定のうちいずれか１つを選択して設定するとともに、前記ツールの位置のＺ軸方向に関する情報を設定して切削加工位置を設定する
   第３の工程と、
   予め定められた複数種類のツールから、前記第１の工程で設定された種類の切削加工に使用するいずれか１つの種類のツールを選択して設定する第４の工程と、
   予め定められた複数種類の材料から、前記第１の工程で設定された種類の切削加工によって切削処理される前記被加工物の材料の種類として、いずれか１つの種類の材料を選択して設定する第５の工程と、
   前記第１の工程で設定された種類の切削加工と、前記第４の工程で設定された種類のツールと、前記第５の工程で設定された種類の材料とに基づいて、切削条件を算出して設定する第６の工程と、
   前記第１の工程で設定された種類の切削加工と、前記第２の工程で設定された種類の切削加工領域の形状と、前記第３の工程で設定された切削加工位置と、前記第４の工程で設定された種類のツールと、前記第５の工程で設定された材料と、前記第６の工程で設定された切削条件とに基づいて、切削データを生成する第７の工程と、
   前記第３の工程において設定されたＺ軸方向に関する情報を示す第１の図と前記第３の工程において設定されたＸＹ平面における情報を示す第２の図とを同時に表示する表示工程と
   を有し、
   前記第７の工程で生成された切削データに基づいて、前記ツールと前記被加工物との相対的な位置関係を３次元で変化するとともに、前記ツールにより前記被加工物に対して切削加工を行う
   ことを特徴とする切削方法。
5. 請求項４に記載の切削方法において、
   前記第１の工程において前記面出しを選択した場合には、前記第３の設定工程において切削加工後の切削加工面をＺ原点として設定することができる
   ことを特徴とする切削方法。
6. 請求項４または５のいずれか１項に記載の切削方法において、
   前記第３の工程では、切削加工位置としては、前記ツールを所望の位置に移動させ、前記ツールが位置する座標値を読み込ませて、読み込まれた座標値を所望の位置の座標値として入力する
   ことを特徴とする切削方法。
7. 請求項１、２または３のいずれか１項に記載の切削装置としてコンピューターを機能させるためのプログラム。
8. 請求項４、５または６のいずれか１項に記載の切削方法をコンピューターに実行させるためのプログラム。
9. 請求項７または８のいずれか１項に記載のプログラムを記録したコンピューター読み取り可能な記録媒体。