JP5536692B2 - 床材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、床材の製造方法に関し、さらに詳しくは、石膏ボードを基材として用いた床材の製造方法に関する。

従来、複合フローリングの床材の基材として、南洋のラワン合板等の天然木材が広く用いられている。

しかしながら、近年における天然木材資源の枯渇化や、自然保護の社会的要請等を背景として、天然木材、特に持続可能ではない天然ラワン材の伐採を控える機運が高まっている。そのため床材等の建材用木材においても天然ラワン材の消費は制限される傾向にある。

ラワン合板に代替する技術としては、例えば、床材の基材として植林木合板を用いることが考えられる。しかしながら、植林木合板は、表面平滑性が低く、コストも高い。

また、表面平滑性等を改善するために植林木合板の上にＭＤＦ（中密度繊維板）を貼着し、ＭＤＦの上に化粧層として突き板を貼着した構成の床材も考えられる。しかしながら、床材の全体としての製造コストは依然として高い。

ラワン合板に代替する別の技術として、特許文献１、２には、石膏ボードを基材として用い、ＭＤＦをその上に貼着し、ＭＤＦの上に化粧層を貼着した床材が提案されている。廃材による化学石膏等から製造した石膏ボードは安価でありラワン合板に代替する材料として期待される。

しかしながら、石膏ボードを基材に用いた床材は、石膏ボードの端部に実加工を施すことが困難な場合がある。

そのため石膏ボードを基材に用いた床材のフローリング嵌合構造として、特別な手段も提案されている。例えば、特許文献１では石膏ボードとその上のＭＤＦとを端部をずらして貼着し、この端部のずれにより嵌合構造を形成することが提案されている。特許文献２では、ＭＤＦの端部を加工して延出部を形成し、この延出部と石膏ボードの上面とにより実を形成することが提案されている。

特開平１０−２９９２３２号公報 特開２００８−２３８４２１号公報

しかしながら、これらの技術は従来のラワン合板による実に比べると良好なフローリング構造の形成が困難になる場合もある。

また、このような石膏ボードを基材とする床材の表面に化粧層として突き板を貼着する場合には、突き板の表面には着色塗料が塗装される。この着色塗料は、突き板の天然銘木の凹溝や導管等を充填し着色する。着色塗料を塗装することにより突き板の持つ自然の色合いを生かしつつ意匠性を高めることができる。

しかしながら、この着色塗料を塗装する際に着色ムラが生じると意匠性が損なわれてしまう。従って着色ムラはできる限り避けることが望ましい。石膏ボードを基材とする床材の場合、実加工のために石膏ボード以外の基材を四隅に配置することも考えられるが、複数の基材を用いる場合にはロール塗装機による塗装の際にこれらの基材間の厚みバラツキによる着色ムラに留意する必要がある。

本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、石膏ボードを基材に用いて良好なフローリング構造を形成することができ、さらに突き板に塗装する着色塗料の着色ムラを抑制することができる床材の製造方法を提供することを課題としている。

上記の課題を解決するために、本発明の床材の製造方法は、表裏の平坦面および厚み方向の側端部をそれぞれ有する石膏ボード、木質材、および木質ボードを、石膏ボードと木質材とが側端部同士で隣接し、石膏ボードおよび木質材の平坦面と木質ボードの平坦面とが未硬化の接着剤層を介して対向する積層体を得る工程と、接着剤層が流動性を有する状態で積層体を上下から加圧し、石膏ボードと木質材との厚みの差を接着剤層の厚みの差により吸収し、石膏ボードおよび木質材の露出側の平坦面を平滑に揃えて段差が抑制された状態にする工程と、この段差が抑制された状態で接着剤層を硬化させる工程とを含むことを特徴としている。

この床材の製造方法においては、接着剤層を硬化させて石膏ボードおよび木質材と木質ボードとを貼着した後、木質ボードの露出側の平坦面に突き板を貼着する工程と、木質ボードに貼着した突き板の表面にロール塗装機により着色塗料を塗装する工程とを含むことが好ましい。

この床材の製造方法においては、接着剤層を硬化させて石膏ボードおよび木質材と木質ボードとを貼着した後、木質材の側端部に実を形成する工程を含むことが好ましい。

本発明の床材の製造方法によれば、石膏ボードを基材に用いて良好なフローリング構造を形成することができ、さらに突き板に塗装する着色塗料の着色ムラを抑制することができる。

本発明の床材の製造方法の実施形態を工程順に示す断面図である。 ロール塗装機により床材の突き板に着色塗料を塗装する工程を説明する図である。 図１および図２の工程により製造された床材を示す一部切欠斜視図である。 石膏ボードおよび木質材と木質ボードとが未硬化の接着剤層を介して対向する積層体を過剰な圧力で加圧した後の状態を示す断面図である。 図４の積層体を用いて製造した床材の突き板にロール塗装機により着色塗料を塗装する工程を説明する図である。

以下に、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

図１は本発明の床材の製造方法の実施形態を工程順に示す断面図、図２はロール塗装機により床材の突き板に着色塗料を塗装する工程を説明する図、図３は図１および図２の工程により製造された床材を示す一部切欠斜視図である。なお図１は図３のＡ−Ａ断面を示している。

図３に示すようにこの実施形態において製造される床材１は、基材として石膏ボード２を用いている。この石膏ボード２は矩形板状であり床材１の裏面側に設けられている。石膏ボード２の四辺の側端部２ｃには、４本の端材として長い矩形板状の木質材３が隣接して設けられている。

石膏ボード２および木質材３は、ほぼ等しい厚みで上面（図１の平坦面２ｂ、３ｂ）と下面（図１の平坦面２ａ、３ａ）とを揃えて配置されている。

木質材３の外側の側端部３ｃには実１１が形成されている。長手方向に対向する２本の木質材３には、雄実１１ａと雌実１１ｂとがそれぞれ長手方向に平行に形成されている。幅方向に対向する２本の木質材３にも、雄実１１ａと雌実１１ｂとがそれぞれ幅方向に平行に形成されている。これらの雄実１１ａと雌実１１ｂとは、２枚の木質材３を嵌合により接続できるようになっている。

石膏ボード２は、例えば、廃材を原料とした化学石膏等によるものを用いることができる。このような石膏ボード２は、省資源化が可能であり、原料と製造費が安価なため床材１の製造コストを低減することができる。

例えば、火力発電等で発生する化学石膏である排煙脱硫石膏は、次のようにして得られる。火力発電所において石炭を燃料に発電している場合、大量の亜硫酸ガスが発生する。煙突からそのまま放出することはできないので、排煙脱硫装置を取り付け、亜硫酸ガスに含まれる硫黄を除去する。このときに石灰を投入するが、装置内で化学反応し、副産物として残ったものが石膏になる。

廃材からの化学石膏としては、排煙脱硫石膏の他、肥料工場でリン鉱石に硫酸を反応させリン酸を製造する際に副生するリン酸石膏等がある。

これらの化学石膏は全て二水石膏で、比重は例えば０．７以上である。二水石膏は水溶性で多量の結晶水を持つため、石膏ボード２は耐火性に優れ、また耐熱性、遮音性等にも優れている。石膏ボード２は通常、石膏層とその表裏面を覆う原紙により構成されている。この石膏ボード２は、例えば、石膏等の原料と水とを混合して得たスラリーを原紙の間に流し込んで成形、乾燥して製造することができる。

石膏ボード２の厚みは、特に限定されないが、床材１の強度等を考慮すると６〜１１ｍｍが好ましい。

木質材３としては、例えば、広葉樹合板、針葉樹合板等の合板を用いることができる。合板のプライ数、積層方向、繊維方向は、特に限定されないが、４プライ以上で積層が厚み方向のものや、プライ数の半分以上の単板において繊維方向が床材１の長手方向であるものを用いることができる。木質材３の幅は、実１１の加工性や強度を確保すること等を考慮すると、１０〜５０ｍｍが好ましい。

石膏ボード２および木質材３の上には、これらを覆う１枚の木質ボード４が設けられている。木質ボード４としては、例えば、ＭＤＦ、木材プラスチック複合ボード、ケナフボード等を用いることができる。

ＭＤＦは木材チップを蒸煮、解繊したものに合成樹脂の接着剤を加え板状に熱圧成形したものである。

木材プラスチック複合ボードは、木粉と熱可塑性樹脂とを配合して混練し押出成形したものである。例えば、ウッドプラスチックボード（ＷＰＢ）と呼ばれている、木粉とポリプロピレン樹脂とを主原料として配合しさらに無機フィラー、強化剤等を配合したものを混練し押出成形した木材プラスチック複合ボードを用いることができる。

ケナフボードは、アオイ科の一年生草本類であるケナフの茎を解繊して得られるケナフ繊維を３次元的に絡ませたマットに熱硬化性樹脂の接着剤を含浸させた後、熱圧成形することにより得られる。

石膏ボード２および木質材３と木質ボード４は接着剤により貼着されている。そして木質ボード４の上には化粧層としてその全体を覆う突き板１０が接着剤により貼着されている。突き板１０の表面には着色塗料が塗装され、素地着色が施されている。

木質ボード４の厚みは、特に限定されないが、強度やその他の性質等を考慮すると２〜４ｍｍが好ましい。

床材１は、例えば、根太張用や直張用の複合フローリングの通常のサイズに従って製造することができる。例えば、厚み１０〜１８ｍｍ、幅７５〜３０３ｍｍ、長さ２４０〜４０００ｍｍとすることができる。実１１は、長さ方向または幅方向の側端部のみに形成することもできる。

この実施形態では、以上のような構成を有する床材１を図１および図２に示す工程により製造する。

最初の工程として、図１（ｂ）に示すような石膏ボード２および木質材３と木質ボード４とが未硬化の接着剤層５を介して対向する積層体６を形成する。

まず図１（ａ）に示すように、木質ボード４の平坦面４ｂの全面に接着剤を塗布して未硬化の接着剤層５を形成する。

接着剤としては、例えば、ユリア樹脂接着剤、メラミン樹脂接着剤、フェノール樹脂接着剤、エポキシ樹脂接着剤、アクリル樹脂接着剤、ウレタン樹脂接着剤、ポリエステル樹脂接着剤、酢酸ビニル樹脂接着剤、水性ビニルウレタン系樹脂接着剤等を用いることができる。

そして図１（ｂ）に示すように、木質ボード４の平坦面４ｂに塗布した接着剤層５の上に、石膏ボード２および木質材３を配置する。

石膏ボード２および木質材３は側端部２ｃ、３ｃ同士を隣接させる。これにより石膏ボード２および木質材３の平坦面２ｂ、３ｂと木質ボード４の平坦面４ｂとが未硬化の接着剤層５を介して対向する積層体６を得ることができる。

なお、このように石膏ボード２と木質材３とが側端部２ｃ、３ｃ同士で隣接し、石膏ボード２および木質材３の平坦面２ｂ、３ｂと木質ボード４の平坦面４ｂとが未硬化の接着剤層５を介して対向する積層体６を得ることができれば、その作製方法として上記以外の方法を用いることもできる。

例えば、石膏ボード２の平坦面２ｂおよび木質材３の平坦面３ｂのそれぞれに接着剤を塗布して未硬化の接着剤層５を形成し、接着剤を塗布していない木質ボード４の平坦面４ｂの上にこれらを配置することができる。

また木質ボード４の平坦面４ｂに接着剤を塗布して未硬化の接着剤層５を形成し、石膏ボード２の平坦面２ｂおよび木質材３の平坦面３ｂのそれぞれに接着剤を塗布して未硬化の接着剤層５を形成する。そして接着剤層５を形成した石膏ボード２および木質材３を、接着剤層５を形成した木質ボード４の平坦面４ｂの上に配置することができる。

また石膏ボード２および木質材３の上に未硬化の接着剤層５を介して木質ボード４を配置することもできる。例えば、石膏ボード２および木質材３を側端部２ｃ、３ｃ同士で隣接させて平坦面２ｂ、３ｂを上にして配置し、その上に接着剤層５を塗布した木質ボード４を配置することができる。

また石膏ボード２および木質材３を側端部２ｃ、３ｃ同士で隣接させて接着剤層５を塗布した平坦面２ｂ、３ｂを上にして配置し、その上に接着剤層５を塗布していない木質ボード４を配置することができる。

また石膏ボード２および木質材３を側端部２ｃ、３ｃ同士で隣接させて接着剤層５を塗布した平坦面２ｂ、３ｂを上にして配置し、その上に接着剤層５を塗布した木質ボード４を配置することができる。

この実施形態では次の工程として、この積層体６を両面から加圧する。例えば図１（ｃ）に示すように、積層体６を一対のプレス板７の間に配置し、プレス板７の両外側から加圧することができる。

この加圧は、過剰な圧力ではなく、石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａが平滑に揃うように、適度な圧力で行う。圧力は１〜５ｋｇ／ｃｍ²が好ましい。

すなわち、このように接着剤層５が流動性を有する状態で積層体６を両面から加圧することで、図１（ｂ）の石膏ボード２の厚みｔ１と木質材３の厚みｔ２との差を接着剤層５の厚みＴ１、Ｔ２の差により吸収する。従って石膏ボード２および木質材３は、接着剤層５側にこれらの厚みバラツキによる段差８が生じるようになる。

すなわち、接着剤を多めに塗布し接着剤層５を厚くすることで、接着剤層５はバッファーとして作用する。これにより、石膏ボード２と木質材３との厚みバラツキによる露出側の平坦面２ａ、３ａの間での段差の発生を抑制することができる。換言すると、接着剤層５により厚みバラツキが吸収されることで、接着剤層５は加圧後には厚みが均一ではなく石膏ボード２の位置と木質材３の位置とでこれらの厚みバラツキを解消するように厚い部分と薄い部分が生じるようになる。このように積層体６に過剰に圧力を加えることなく適度に加圧することにより接着剤層５が厚みの調整機能を果たす。

図１においては、石膏ボード２に面する接着剤層５の厚みＴ１と木質材３に面する接着剤層５の厚みＴ２との差Ｔ１−Ｔ２は、木質材３の厚みｔ２と石膏ボード２の厚みｔ１との差ｔ２−ｔ１と近似するようになる。これにより、石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａを平滑に揃えて段差が抑制された状態にすることができる。このように段差が抑制されることで、後の工程において突き板１０の表面に着色塗料を塗装する際に着色ムラを抑制することができる。

従って接着剤層５は厚めにすることが好ましい。接着剤層５による石膏ボード２と木質材３との厚みバラツキの吸収を考慮すると、接着剤層５の厚みは５０〜３００μｍが好ましい。

なお、図１では木質材３が石膏ボード２よりも厚い例を示しているが、石膏ボード２が木質材３よりも厚い場合も同様に接着剤層５により厚みバラツキを吸収することができる。

これに対して、過剰な圧力で積層体６を加圧すると、図４に示すように、図１（ｂ）の木質材３の厚みｔ２と石膏ボード２の厚みｔ１との差を接着剤層５により吸収することが困難になる。特に過剰な圧力により接着剤層５の厚みが小さくなった場合には、石膏ボード２の露出側の平坦面２ａと木質材３の露出側の平坦面３ａとの間に段差９が生じるようになる。従って後の工程において突き板１０の表面に着色塗料を塗装する際に着色ムラを抑制することが困難になる。

なお、プレス板７による積層体６の加圧は図１（ｃ）に示すように、石膏ボード２および木質材３を上にし木質ボード４を下にして行ってもよく、あるいは木質ボード４を上にし石膏ボード２および木質材３を下にして行ってもよい。

この実施形態では次の工程として、石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａの段差が抑制された状態で接着剤層５を硬化させる。これにより石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａを平滑に揃えて石膏ボード２および木質材３と木質ボード４とを貼着した積層体６を得ることができる。

この実施形態では次の工程として、図１（ｄ）に示すように、木質ボード４の露出側の平坦面４ａに突き板１０を貼着する。また、木質材３の側端部３ｃに実１１を形成する。

突き板１０は、サクラ、ケヤキ、ナラ等の天然木の丸太を切断しフリッチと呼ばれる形に成形し、スライサーにより薄くスライスされたものを用いることができる。突き板１０と木質ボード４との貼着は接着剤を用いて行うことができる。

なお、図１（ｄ）には図示していないが、図３に示すようなＶ溝１０ａを突き板１０の表面に形成することができる。このＶ溝１０ａは、Ｖ溝加工により床材１の長手方向に複数本を互いに平行に形成することができ、外観上のアクセントになり多少の膨張収縮にも対応することができる。

実１１の形成は、従来より合板を基材とする複合フローリングにおいて行われている実加工と同様の方法で行うことができる。実１１の嵌合方式としては、バットジョイント、スカーフジョイント、本実、相じゃくり、フィンガージョイント、Ｖ字ジョイント等を挙げることができる。

この実施形態では次の工程として、木質ボード４に貼着した突き板１０の表面に図２に示すロール塗装機１２により着色塗料を塗装する。

図２に示すように、ロール塗装機１２は、床材１の突き板１０に着色塗料を塗装するスポンジロール１３と、突き板１０の表面の余剰の着色塗料を掻き取るリバースロール１５と、床材１の下面を支持する支持ロール１４、１６とを備えている。

スポンジロール１３としては、合成樹脂を発泡させたもの、例えば、ポリエチレン発泡体、ポリウレタン発泡体等をロールとしたものを用いることができる。

リバースロール１５としては、例えば、ウレタンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム等をロールとしたものを用いることができる。

着色塗料としては、例えば、木質材料系の着色ステイン塗料を用いることができる。例えば、ウレタン樹脂塗料、アクリル樹脂塗料、アミノアルキッド樹脂塗料、ポリエステル樹脂塗料等を用いることができる。作業環境における安全面や大気汚染に関する影響等を考慮すると、水性の着色塗料を用いることが好ましい。

ロール塗装機１２に床材１を搬送し、支持ロール１４、１６により床材１の下面を支持しながら上流側において突き板１０の表面に搬送方向に回転するスポンジロール１３から着色塗料を供給して塗布する。着色塗料は不図示の塗料タンクからスポンジロール１３に供給され、着色塗料は床材１の突き板１０の表面全体にローラーコートされる。

そして連続的に下流側において、着色塗料がローラーコートされた突き板１０の表面に搬送方向とは逆側に回転するリバースロール１５を押し当てて余剰の着色塗料を掻き取ることにより均一に着色塗料を塗装する。余剰の着色塗料は不図示の回収タンクに回収される。これにより、着色塗料が凹溝や導管等に充填され、凹溝や導管等が着色される。

このとき、床材１は、図１（ｂ）の石膏ボード２の厚みｔ１と木質材３の厚みｔ２との差が接着剤層５の厚みＴ１、Ｔ２の差により吸収されて、石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａを平滑に揃えて段差が抑制された状態にされている。

そのため床材１を搬送しながらリバースロール１５で着色塗料を掻き取るときに、石膏ボード２と木質材３との間の位置が通過する際にもリバースロール１５と支持ロール１６による床材１への加圧力は石膏ボード２の位置と木質材３の位置で均一になる。

従って、床材１の長手方向に渡り掻き取りムラがなく、着色ムラを抑制して突き板１０の表面に素地着色を施すことができる。

これに対して図４のように過剰な圧力で積層体６を加圧すると、木質材３の厚みｔ２と石膏ボード２の厚みｔ１との差を接着剤層５により吸収することができなくなり石膏ボード２の露出側の平坦面２ａと木質材３の露出側の平坦面３ａとの間に段差９が生じるようになる。この場合は、図５に示すように、床材１を搬送しながらリバースロール１５で着色塗料を掻き取るときに、石膏ボード２と木質材３との間の位置が通過する際に段差９により圧力差が生じてしまう。そのため床材１の長手方向に掻き取りムラが生じ、突き板１０の表面に素地着色の着色ムラが生じてしまう。

突き板１０の表面にロール塗装機１２により着色塗料を塗装した後、溶媒を飛散させて乾燥する。乾燥は、例えば、ジエットドライヤー等を用いて行うことができ、例えば乾燥温度８０〜１５０℃、乾燥時間３０秒〜３分の条件で乾燥することができる。

その後、この素地着色を施した突き板１０には、突き板１０の表面保護や仕上がり等を考慮して表面全体にクリア塗料を塗装することができる。

クリア塗料は、例えば下塗り、中塗り、上塗り等の複数回の塗装により行うこともでき、これらの塗装の前後において適宜に研磨（サンディング）を行うことができる。

下塗りおよび中塗りには、例えば、常温硬化型のウレタン樹脂塗料、あるいは加熱硬化型のメラミン樹脂塗料、尿素・メラミン樹脂塗料、ポリエステル樹脂塗料、アクリル樹脂塗料、あるいは紫外線硬化型のウレタン樹脂塗料、ポリエステル変性アクリル樹脂塗料等を用いることができる。

上塗りには、例えば、アクリル樹脂塗料、アミノアルキド樹脂塗料、ビニル樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料、ポリウレタン樹脂塗料等を用いることができる。

こうして図３に示すような、着色塗料およびクリア塗料の塗装による塗膜１７が形成された床材１を製造することができる。このような塗膜１７によれば、突き板１０の持つ自然の色合いを生かした表現ができ、木の自然な雰囲気を演出することもできる。

以上の工程により製造された図３に示す床材１は、例えば、建物の床下地の上に複層フローリングとして床材１を複数枚を並べて設置することができる。その際には、隣接する一方の床材１の図１（ｄ）に示す雌実１１ｂに、他方の床材１の雄実１１ａを挿入して床材１同士を嵌合する。

このようにして床材１を隙間なく固定することができ、良好なフローリング構造を形成することが可能となる。また床材１の施工は、床材１を接着剤により床下地に貼着し、雄実１１ａに釘を打ち込んで床下地に固定する場合がある。この場合にも、合板等の木質材３を実加工の部材として用いることで、釘打ちによる割れや欠け等を抑制することができる。そして実１１を合板等の木質材３により形成することで、複数枚の床材１同士がしっかりと組み合い、反りやねじれも抑制することができる。さらに継ぎ目の外観も良好にすることができる。

以上に説明したこの実施形態の床材の製造方法によれば、接着剤層５が流動性を有する状態で積層体６を上下から加圧し、石膏ボード２と木質材３との厚みの差を接着剤層５の厚みの差により吸収している。これにより石膏ボード２および木質材３の露出側の平坦面２ａ、３ａを平滑に揃えて段差が抑制された状態にしている。従って、木質材３に実１１を加工することで石膏ボード２を基材に用いて良好なフローリング構造を形成することができ、さらに突き板１０に塗装する着色塗料の着色ムラを抑制することができる。

また、木質ボード４の露出側の平坦面４ａには突き板１０を貼着し、木質ボード４に貼着した突き板１０の表面にロール塗装機１２により着色塗料を塗装している。従って、外観が良好で着色塗料の着色ムラも抑制された床材１を得ることができる。

また、木質材３の側端部３ｃには実１１を形成している。従って、複数枚の床材１同士がしっかりと組み合う良好なフローリング構造を形成することができる。

以下に、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

＜実施例１＞
木質ボードとして厚み２．７ｍｍのＭＤＦを用いて、その平坦面に接着剤を塗布して未硬化の接着剤層を形成した。接着剤として水性ビニルウレタン系樹脂の接着剤（固形分５０質量％）を用い、接着剤層の塗布量は４０ｇ／尺²とした。

そして木質ボードの平坦面に塗布した接着剤層の上に、厚み９．５ｍｍの石膏ボードおよび厚み９．５ｍｍの合板の木質材を配置した。石膏ボードおよび木質材は側端部同士を隣接させ、これにより石膏ボードおよび木質材の平坦面と木質ボードの平坦面とが未硬化の接着剤層を介して対向する積層体を得た。

この積層体を一対のプレス板の間に配置し、プレス板の両外側から２．５ｋｇ／ｃｍ²の圧力で加圧し、接着剤を硬化した。

この積層体の木質ボードの露出側の平坦面に厚み０．２５ｍｍの突き板を貼着した。また、木質材の四方の側端部には実加工を施し、長手方向の側端部に雄実と雌実を形成し、幅方向の側端部にも雄実と雌実を形成した。

次に、木質ボードに貼着した突き板の表面に図２に示すロール塗装機により着色塗料を塗装した。ロール塗装機に床材を搬送し、支持ロールにより床材の下面を支持しながら上流側において突き板の表面にスポンジロールから着色塗料を供給して突き板の表面全体にローラーコートした。そして連続的に下流側において、着色塗料がローラーコートされた突き板の表面に搬送方向とは逆側に回転するリバースロールを押し当てて余剰の着色塗料を掻き取った。

着色塗料を乾燥後、着色塗料を塗装した突き板の表面にクリア塗料を塗装し床材を得た。

＜比較例１＞
実施例１において、プレス板による積層体への加圧を１０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で行い接着剤を硬化した。それ以外は実施例１と同様にして床材を得た。

実施例１と比較例１の床材について、突き板表面の着色ムラを目視で評価した。その結果を表１に示す。

表１より、実施例１では、着色ムラが全く見られなかった。これは接着剤層を厚くし適度な圧力で積層体を両面から加圧することで、石膏ボードの厚みと木質材の厚みとの差を接着剤層の厚みの差により吸収し石膏ボードおよび木質材の厚みバラツキによる露出側の平坦面の段差を抑制したことによると考えられる。すなわち床材を搬送しながらリバースロールで着色塗料を掻き取るときに、石膏ボードと木質材との間の位置が通過する際にもリバースロールと支持ロールによる床材への加圧力は石膏ボードの位置と木質材の位置で均一になる。従って床材の長手方向に渡り掻き取りムラがなく、着色ムラを抑制して突き板の表面に素地着色を施すことができたと考えられる。

これに対して比較例１では、過剰な圧力により接着剤層の厚みが小さくなり、石膏ボードおよび木質材の露出側の平坦面の間に段差が生じていた。そして段差位置の付近において突き板の表面には着色塗料の着色ムラが目視により確認された。すなわち床材を搬送しながらリバースロールで着色塗料を掻き取るときに、石膏ボードと木質材との間の位置が通過する際に露出側の段差により圧力差が生じてしまう。そのため床材の長手方向に掻き取りムラが生じ、突き板の表面に素地着色の着色ムラが生じたと考えられる。

１ 床材
２ 石膏ボード
２ａ 平坦面
２ｂ 平坦面
２ｃ 側端部
ｔ１ 厚み
３ 木質材
３ａ 平坦面
３ｂ 平坦面
３ｃ 側端部
ｔ２ 厚み
４ 木質ボード
４ａ 平坦面
４ｂ 平坦面
４ｃ 側端部
５ 接着剤層
Ｔ１、Ｔ２ 厚み
６ 積層体
８ 段差
１０ 突き板
１１ 実
１２ ロール塗装機

Claims (3)

1. 表裏の平坦面および厚み方向の側端部をそれぞれ有する石膏ボード、木質材、および木質ボードを、前記石膏ボードと前記木質材とが前記側端部同士で隣接し、前記石膏ボードおよび前記木質材の前記平坦面と前記木質ボードの前記平坦面とが未硬化の接着剤層を介して対向する積層体を得る工程と、前記接着剤層が流動性を有する状態で前記積層体を上下から加圧し、前記石膏ボードと前記木質材との厚みの差を前記接着剤層の厚みの差により吸収し、前記石膏ボードおよび前記木質材の露出側の前記平坦面を平滑に揃えて段差が抑制された状態にする工程と、この段差が抑制された状態で前記接着剤層を硬化させる工程とを含むことを特徴とする床材の製造方法。
2. 前記接着剤層を硬化させて前記石膏ボードおよび前記木質材と前記木質ボードとを貼着した後、前記木質ボードの露出側の前記平坦面に突き板を貼着する工程と、前記木質ボードに貼着した前記突き板の表面にロール塗装機により着色塗料を塗装する工程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の床材の製造方法。
3. 前記接着剤層を硬化させて前記石膏ボードおよび前記木質材と前記木質ボードとを貼着した後、前記木質材の前記側端部に実を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の床材の製造方法。

Images