JP5536469B2 - 鍛造加工方法および鍛造加工装置 - Google Patents

Description

この発明は、金型を用いてワークを成形するようにした鍛造加工方法および鍛造加工装置に関する。

型鍛造用の鍛造加工装置は、例えば下金型（ダイス）に設けられた成形穴内に、鍛造素材（ワーク）を設置しておいて、上金型（パンチ）を成形穴に打ち込むことにより、鍛造素材を加圧成形して鍛造加工品が製造されるようになっている。

鍛造加工には、熱間鍛造と、冷間鍛造とがある。非特許文献１に示すように、冷間鍛造は、生産性が高く、熱負荷による問題もない等の優れた利点を備えるものではある。

「塑性加工便覧 Handbook of tecnology of Plasticity」、社団法人 日本塑性加工学会、２００６年５月２６日、ｐ．２８４−２８６

しかしながら、複雑な形状の製品を、単純に冷間鍛造によって製作しようとすると、加圧成形時に塑性流動する金属材料（メタル）が、金型の成形空間内に隅々まで行き渡らず、成形品の表面にヒケやダレ等と称される欠陥凹部が発生し、成形不良となってしまうという問題があった。

この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、ヒケやダレ等の欠陥部のない高品質の鍛造加工品を得ることができ、特に冷間鍛造に適した鍛造加工方法および鍛造加工装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。

［１］金型を用いてワークを成形することによって、円筒形状の周胴部と、その周胴部における軸心方向の一方側を閉塞する閉塞部と、その閉塞部の外面に周方向に沿って設けられた肉盗み部と、前記閉塞部の外面における前記肉盗み部によって囲まれた部分に設けられた肉厚部と、前記周胴部における一方側の端縁外周に設けられたフランジ状部と、前記フランジ状部から前記周胴部における一方側の端部外周面にかけて設けられたリブとを備えた鍛造加工品を製造するようにした鍛造加工方法であって、
前記金型の成形空間内周面における前記フランジ状部の一方側を拘束する面をフランジ状部一方側拘束面とし、前記肉厚部の一方側を拘束する面を肉厚部一方側拘束面とし、前記リブの外側を拘束する面をリブ外側拘束面とし、前記周胴部における他方側の端縁を拘束する面を周胴部他端拘束面としたとき、
ワーク成形時に、塑性流動するワーク構成材料が、前記フランジ状部一方側拘束面に当たって拘束され、次いで、前記リブ外側拘束面に当たって拘束された後、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束された以降に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにしたことを特徴とする鍛造加工方法。

［２］前記金型は、成形穴を有するダイスと、その成形穴に打ち込まれるパンチとを備え、
前記パンチとして、その押圧面に、前記フランジ状部一方側拘束面および前記肉厚部一方側拘束面が設けられるものが用いられるとともに、
前記ダイスとして、その成形穴の内周面に、前記リブ外側拘束面および前記周胴部他端拘束面が設けられるものが用いられる前項１に記載の鍛造加工方法。

［３］塑性流動するワーク構成材料が、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束されるとほぼ同時に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにした前項１または２に記載の鍛造加工方法。

［４］塑性流動するワーク構成材料が前記周胴部他端拘束面に当接した時点から前記肉厚部一方側拘束面に当接した時点までの時間を「ｔ」とし、パンチがワークに当接した時点からパンチの押込が完了した時点までの時間を「Ｔ」としたとき、
「ｔ／Ｔ」×１００を１．５％以下に調整するようにした前項１〜３のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。

［５］ワークとして、円筒形状の周胴部と、その周胴部における一方側を閉塞する閉塞部と、その周胴部における一方側の端部外周に設けられた張出部とを備えた中間成形品が用いられる前項１〜４のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。

［６］前記中間成形品における閉塞部の外面に、前記金型の前記肉厚部一方側拘束面に対応する凹部が形成される前項５に記載の鍛造加工装置。

［７］前記中間成形品における周胴部の軸心方向長さを「Ｌ１１」とし、前記鍛造加工品における周胴部の軸心方向長さを「Ｌ２１」としたとき、
「Ｌ１１／Ｌ２１」を０．８〜０．９に調整するようにした前項５または６に記載の鍛造加工方法。

［８］前記中間成形品を前記金型にセットした際に、前記中間成形品における前記閉塞部の内面と、前記金型の成形空間内周面との間に隙間が設けられるようにしておき、
その隙間寸法を「Ｌ３」とし、前記鍛造加工品における前記周胴部の軸心方向長さを「Ｌ２１」としたとき、
「Ｌ３／Ｌ２１」を０．３〜０．５に調整するようにした前項５〜７のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。

［９］前記中間成形品におけ張出部の軸心方向長さを「Ｌ１３」とし、前記鍛造加工品におけるリブの軸心方向長さを「Ｌ２４」としたとき、
「Ｌ１３／Ｌ２４」を１．５〜２．０に調整するようにした前項５〜８のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。

［１０］冷間鍛造で行うようにした前項１〜９のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。

［１１］ワークとして、材質がアルミニウムまたはアルミニウム合金製のものを用いる前項１〜１０のいずれか１項に記載の鍛造方法。

［１２］鍛造素材を鍛造加工して１次成形品を得る１次成形工程と、前記１次成形品を鍛造加工して前記鍛造加工品を得る２次成形工程とを含む鍛造加工方法であって、
前記２次成形工程として、前項１〜１１のいずれか１項に記載の鍛造加工方法を用いることを特徴とする鍛造加工方法。

［１３］円筒形状の周胴部と、その周胴部における軸心方向の一方側を閉塞する閉塞部と、その閉塞部の外面に周方向に沿って設けられた肉盗み部と、前記閉塞部の外面における前記肉盗み部によって囲まれた部分に設けられた肉厚部と、前記周胴部における一方側の端縁外周に設けられたフランジ状部と、前記フランジ状部から前記周胴部における一方側の端部外周面にかけて設けられたリブとを備えた鍛造加工品を製造するための鍛造加工装置であって、
ワークを成形して前記鍛造加工品を形成するための金型を備え、
前記金型の成形空間内周面に、前記フランジ状部の一方側を拘束するためのフランジ状部一方側拘束面と、前記肉厚部の一方側を拘束するための肉厚部一方側拘束面と、前記リブの外側を拘束するためのリブ外側拘束面と、前記周胴部における他方側の端縁を拘束するための周胴部他端拘束面とが設けられ、
前記金型によりワークを成形する際に、塑性流動するワーク構成材料が、前記フランジ状部一方側拘束面に当たって拘束され、次いで、前記リブ外側拘束面に当たって拘束された後、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束された以降に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにしたことを特徴とする鍛造加工装置。

発明［１］の鍛造加工方法によれば、塑性流動するワーク構成材料の流れ（メタルフロー）を制御するものであるため、ワーク構成材料としてのメタルが金型の成形空間内に隅々まで充填されて、ヒケやダレ等の欠陥凹部のない高品質の鍛造加工品を製造することができる。

発明［２］の鍛造加工方法によれば、高品質の鍛造加工品をより確実に製造することができる。

発明［３］［４］の鍛造加工方法によれば、ヒケやダレの発生をより確実に抑えることができる。

発明［５］［６］の鍛造加工方法によれば、高品質の鍛造加工品をより一層確実に製造することができる。

発明［７］〜［９］の鍛造加工方法によれば、ヒケやダレの発生をより一層確実に抑えることができる。

発明［１０］の鍛造加工方法によれば、熱負荷による悪影響が小さく、温度管理も容易になって、生産性を向上させることができる。

発明［１１］の鍛造加工方法によれば、アルミニウム製の鍛造加工品を確実に得ることができる。

発明［１２］の鍛造加工方法によれば、上記と同様に、ヒケやダレ等の欠陥凹部のない高品質の鍛造加工品を製造することができる。

発明［１３］の鍛造加工装置によれば、上記と同様に、ヒケやダレ等の欠陥凹部のない高品質の鍛造加工品を製造することができる。

図１はこの発明の実施形態である鍛造加工方法の作業手順を示すフローチャートである。 図２は実施形態で採用された鍛造素材を示す斜視図である。 図３は実施形態で採用された１次成形品を示す斜視図である。 図４は実施形態の１次成形品を示す断面図である。 図５は実施形態で採用された２次成形品（鍛造加工品）を示す斜視図である。 図６は実施形態の２次成形品を示す断面図である。 図７は実施形態で用いられた１次成形金型を示す断面図である。 図８は実施形態の１次成形金型を成形開始直後の状態で示す断面図である。 図９は実施形態で用いられた２次成形金型を示す断面図である。 図１０は実施形態の２次成形金型を成形開始直後の状態で示す断面図である。 図１１は実施形態の２次成形金型を成形途中の状態で示す断面図である。 図１２は実施形態の２次成形金型をパンチ打込完了直後の状態で示す断面図である。 図１３はこの発明の変形例のメタルフローを説明するための断面図である。 図１４はこの発明の要旨を逸脱する対比例であるメタルフローを説明するための断面図である。 図１５は図６の一点鎖線で囲まれる部分に相当する断面であって、鍛造加工品に形成される欠陥凹部を説明するための断面図である。

この発明の実施形態としての鍛造加工方法において、工程順序を概略的に説明すると、図１に示すように、ステップＳ１に示すように、連続鋳造棒を製品体積に合わせて切断して、鍛造素材を得る。

次にステップＳ２に示すように、切断した鍛造素材に対しＯ材処理を行う。Ｏ材処理においては、例えば鍛造素材を、焼きなまし炉にて、３８０℃で８時間加熱した後、炉中で１４時間冷却して、素材温度を２５０℃まで低下させたところで取り出すものである。

続いて、ステップＳ３に示すように潤滑処理を行った後、後に詳述するように鍛造加工としての１次成形（１Ｆ成形：ステップＳ４）を行う。本実施形態においては、この１次成形は、成形荷重が２５００００〜３５００００Ｎ、パンチの温度が５〜１８０℃、ダイスの温度が５〜１８０℃、鍛造素材の温度が５〜４０℃の冷間鍛造で行われる。

続いて、上記と同様に、Ｏ材処理（ステップＳ５）および潤滑処理（ステップＳ６）を行った後、後に詳述するように冷間鍛造加工としての２次成形（２Ｆ成形：ステップＳ７）を行う。本実施形態においては、この２次成形は、成形荷重が２２００００〜３２００００Ｎ、パンチの温度が５〜１８０℃、ダイスの温度が５〜１８０℃、鍛造素材の温度が５〜４０℃の冷間鍛造で行われる。

こうして得られた鍛造加工品に対して、溶体化処理（ステップＳ８）を行う。溶体化処理においては、例えば５４０℃で３時間加熱して、水焼入れを行うものである。

続いて、時効処理（ステップＳ９）を行う。時効処理においては、１８０℃の温度下で５時間放置するものである。

これにより、鍛造加工が終了し、得られた鍛造加工品（鍛造製品）が次工程へと搬出される。なお、狭義には、１次成形（１Ｆ成形）、２次成形（２Ｆ成形）だけを鍛造加工と称する場合もある。

図２に示すように、本実施形態で用いられる鍛造素材Ｗ０は、短寸円柱形状ないし厚板円盤形状を有している。この鍛造素材Ｗ０の材質は、アルミニウムまたはアルミニウム合金が用いられる。中でも、Ａ６０６１（アルミニウム合金）等の６０００系合金を好適に用いることができる。

本発明において、鍛造素材Ｗ０としては、上記した鋳造部品の他に、押出成形品、鍛造部品、据込部品、機械加工品等を用いることができる。

なお言うまでもなく、鍛造素材Ｗ０は、上記の円柱形状に限られず、どのような形状のものを用いても良い。

図３，４に示すように、本実施形態で形成される中間成形品としての１次成形品Ｗ１は、一端（下端）が開放され、かつ他端（上端）が閉塞された略有底筒形状（有蓋筒形状）を有している。

具体的に１次成形品Ｗ１は、円筒形状の周胴部Ｗ１１と、その周胴部Ｗ１１の上端開口部（軸心方向の一方側）を閉塞する態様に形成された円形の閉塞部Ｗ１２と、周胴部Ｗ１１の上端部外周（一方側端部外周）に外側（外径方向）に突出する態様に形成されたテーパー状張出部Ｗ１３とを一体に備えている。

テーパー状張出部Ｗ１３は、閉塞部Ｗ１２の外周面から周胴部Ｗ１１の外周面上端部にかけて設けられ、下方に向かうに従って次第に外径寸法が小さくなるようにテーパー状に形成されている。さらにこのテーパー状張出部Ｗ１３は、全周にわたって連続して形成されている。

また１次成形品Ｗ１における閉塞部Ｗ１２の上面中央には、平面視円形の凹部Ｗ１６が形成されている。なおこの凹部Ｗ１６は、必要に応じて形成するものであり、必ずしも形成する必要はない。

図５，６に示すように、本実施形態で製造される鍛造加工品としての２次成形品Ｗ２は、自動車のサスペンション部品用素材として用いられるものである。このサスペンション部品用素材としての２次成形品Ｗ２は、一端（下端）が開放され、かつ他端（上端）が閉塞された略有底筒形状（有蓋筒形状）を有している。

具体的には、円筒形状の周胴部Ｗ２１と、その周胴部Ｗ２１における上端側（軸心方向の一方側）を閉塞する態様に形成された円形の閉塞部Ｗ２２と、周胴部Ｗ２１の上端縁（一方側端縁）の外周に外側（外径方向）に突出する態様に形成されたフランジ状部Ｗ２３と、フランジ状部Ｗ２３の下面側に設けられるリブＷ２４と、閉塞部Ｗ２２の上面（外面）に設けられる肉盗み部Ｗ２５と、閉塞部Ｗ２２の上端面（外面）中央に設けられる平面視円形の中央肉厚部Ｗ２６とを一体に備えている。

フランジ状部Ｗ２３は、全周にわたって連続して形成されている。

リブＷ２４は、フランジ状部Ｗ２３の下面から周胴部Ｗ２１の上端部外周面（一方側端部外周面）にかけて設けられ、かつ周方向に所定の間隔おきに複数形成されている。さらにこのリブＷ２４の外側面ＷＢは、下側部がテーパー状に形成されており、テーパー状部の中間位置がテーパー状部中間位置ＷＢ１として構成されている。

また肉盗み部Ｗ２５は、閉塞部Ｗ２２の上面（外面）に周方向に沿って連続して形成された凹溝部によって構成されており、上面視においてリング状（環状）に形成されている。

また中央肉厚部Ｗ２６は、閉塞部Ｗ２２の上面（外面）側における肉盗み部Ｗ２５により囲まれた部分によって構成されている。

なお本実施形態において、鍛造素材Ｗ０および１次成形品Ｗ１は、ワークを構成するものである。

次に本実施形態で用いられる鍛造加工装置を構成する鍛造加工用金型（ダイセット）について説明する。

本実施形態では、鍛造素材Ｗ０を１次成形品Ｗ１に成形（１Ｆ成形）するための１次成形金型と、１次成形品Ｗ１を２次成形品Ｗ２に成形（２Ｆ成形）するための２次成形金型とが用いられる。

図７，８に示すように、１次成形金型は、パンチ（上金型）１と、ダイス（下金型）２とを備えている。

ダイス２には、上方に向けて開放する成形穴２０が設けられている。この成形穴２０の内周面形状は、１次成形品Ｗ１の上端面を除いた外周形状に対応する形状に形成されている。すなわち成形穴２０には、１次成形品Ｗ１の周胴部Ｗ１１を成形するための周胴部成形凹部２１と、閉塞部Ｗ１２を成形するための閉塞部成形凹部２２と、テーパー状張出部Ｗ１３を成形するための張出部成形凹部２３とが設けられている。

またダイス２の成形穴２０における周胴部成形凹部２１の底部には、上方に突出可能なノックアウトピン（図示省略）が設けられており、１次成形後において、そのノックアウトピンが上方へ突出することによって、１次成形品Ｗ１が突き上げられて成形穴２０から上方に排出されるようになっている。

上下方向に沿って配置されるパンチ１は、その下端面（押圧面）が、１次成形品Ｗ１の上端面を成形するための成形面として構成されている。

このパンチ１の下端面中央には、１次成形品Ｗ１に円形凹部Ｗ１６を成形するための円形凹部成形凸部１６が形成される。なお言うまでもなく、１次成形品Ｗ１に円形凹部Ｗ１６を形成しない場合には、円形凹部成形凸部１６は不要となる。

このパンチ１は、軸心に沿って上下方向に昇降自在に支持されており、図示しない駆動手段によって昇降駆動するようになっている。さらにこのパンチ１は、上昇した状態（初期状態）では、ダイス２における成形穴２０の上方に対応して配置され、その状態から上記の駆動手段の駆動によって降下すると、成形穴２０内に打ち込まれるようになっている。

図９，１０に示すように、２次成形金型は、パンチ（上金型）５と、ダイス（下金型）６とを備えている。

ダイス６には、上方に向けて開放する成形穴６０が設けられている。この成形穴６０の内周面形状は、２次成形品Ｗ２の上端面を除いた外周形状に対応する形状に形成されている。すなわち成形穴６０には、２次成形品Ｗ２の周胴部Ｗ２１を成形するための周胴部成形凹部６１と、閉塞部Ｗ２２を成形するための閉塞部成形凹部６２と、フランジ状部Ｗ２３を成形するためのフランジ状部成形凹部６３と、リブＷ２４を成形するためのリブ成形凹部６４とが設けられている。

リブ成形凹部６４の内周面には、リブＷ２４の外側面ＷＢを成形（拘束）するリブ外側拘束面Ｂが設けられるとともに、そのリブ外側拘束面Ｂには、リブＷ２４のテーパー状部中間位置ＷＢ１に対応して、テーパー状部中間位置成形部Ｂ１が設けられている。

本実施形態において、周胴部成形凹部６１の底面（奥面）は、２次成形品Ｗ２における周胴部Ｗ２１の先端面を成形（拘束）する周胴部先端拘束面Ａとして構成されている。

またダイス６の成形穴６０における周胴部成形凹部６１の底部には、上記１次成形用のダイス２と同様に、上方に突出可能なノックアウトピン（図示省略）が設けられており、２次成形後において、そのノックアウトピンが上方へ突出することによって、２次成形品Ｗ２が突き上げられて成形穴６０から上方に排出されるようになっている。

上下方向に沿って配置されるパンチ５は、その下端面（押圧面）に、２次成形品Ｗ２における肉盗み部Ｗ２５を成形するための肉盗み部成形凸部５５が形成されている。この凸部５５は、周方向に連続して設けられ、下面視でリング状に形成されている。

さらにパンチ５の下端面には、肉盗み部成形凸部５５によって囲まれた部分に、中央肉厚部Ｗ２６を成形するための肉厚部成形凹部５６が形成されている。本実施形態において、肉厚部成形凹部５６の底面（天井面）は、２次成形品Ｗ２における中央肉厚部Ｗ２６の上面を成形（拘束）する肉厚部上側拘束面Ｃとして構成されている。

またパンチ５の下端面における肉盗み部成形凸部５５の外側の部分は、２次成形品Ｗ２におけるフランジ状部Ｗ２３の上面を成形（拘束）するフランジ状部上側拘束面Ｄとして構成されている。

このパンチ５は、軸心に沿って上下方向に昇降自在に支持されており、図示しない駆動手段によって昇降駆動するようになっている。さらにこのパンチ５は、上昇した状態（初期状態）では、ダイス６における成形穴６０の上方に対応して配置され、その状態から上記の駆動手段の駆動によって降下すると、成形穴６０内に打ち込まれるようになっている。

本実施形態においては、パンチ５をダイス６の成形穴６０に打ち込んだ際に、パンチ５の押圧面（下端面）とダイス６の成形穴内周面とによって成形空間内周面が構成される。さらにその成形空間内周面によって囲まれる空間が、成形空間として構成される。

さらに本実施形態においては、周胴部先端拘束面Ａによって、周胴部他端拘束面が構成され、肉厚部上側拘束面Ｃによって、肉厚部一方側拘束面が構成され、フランジ状部上側拘束面Ｄによって、フランジ状部一方側拘束面が構成されている。

次に本実施形態において、１次成形金型および２次成形金型を用いた１次成形および２次成形について説明する。

図８に示すように、１次成形金型において、パンチ１が上昇した状態で、ダイス２の成形穴２０内に、鍛造素材Ｗ０が投入されて設置される。

その状態で、パンチ１が降下して、成形穴２０内に打ち込まれる。そしてこのパンチ１によって鍛造素材Ｗ０が圧縮成形されて、鍛造素材Ｗ０を構成するメタル（金属材料、ワーク構成材料）が塑性流動して、成形穴２０の各成形凹部２１〜２３内に充填される。これにより１次成形品Ｗ１が形成される。

こうして１次成形（１Ｆ成形）工程が終了すると、パンチ１が上昇した後、上記のノックアウトピンによって、成形穴２０内の１次成形品Ｗ１が突き上げられて排出される。

次に図１０に示すように、２次成形金型において、パンチ５が上昇した状態で、ダイス６の成形穴６０内に、１次成形品Ｗ１が投入されて設置される。

その状態で、パンチ５が降下して、成形穴６０内に打ち込まれる。そしてこのパンチ５によって１次成形品Ｗ１が押圧されて、１次成形品Ｗ１を構成するメタル（金属材料）が塑性流動して、各成形凹部６１〜６４および肉厚部成形凹部５６に充填されて、２次成形品Ｗ２が形成されるようになっている。

ここで本実施形態においては、１次成形品Ｗ１を構成するメタルの塑性流動による流れ（メタルフロー）が以下のように制御されている。

すなわち図１１に示すように、パンチ５が１次成形品Ｗ１に当たった直後において、パンチ５の肉盗み部成形凸部５５によって、１次成形品Ｗ１の閉塞部Ｗ１２の上面が押し込まれた際には、１次成形品Ｗ１を構成するメタルが、成形穴６０のフランジ状部成形凹部６３に充填される。これにより、メタルは、まず始めに、パンチ５の下端面におけるフランジ状部上側拘束面Ｄに当たって拘束される。

なおこの状態では、周胴部成形凹部６１、リブ成形凹部６４および肉厚部成形凹部５６には、メタルが未だ十分に充填されておらず、メタルは、周胴部成形凹部６１の周胴部先端拘束面Ａ、リブ成形凹部６４のリブ外側拘束面Ｂ、肉厚部成形凹部５６の肉厚部上側拘束面Ｃによって拘束されていない。

続いてメタルが、フランジ状部成形凹部６３に充填された後、その凹部６３周辺のメタルは同図の矢符Ｆ１に示すように下向きに流動していき、リブ成形凹部６４に充填される。これにより、メタルは、リブ成形凹部６４の内周面におけるリブ外側拘束面Ｂに当たって拘束される。このとき、メタルは、リブ外側拘束面Ｂのテーパー状部中間位置成形部Ｂ１にも確実に充填される。

メタルによってリブ成形凹部６４が充填された後、メタルは同図矢符Ｆ２に示すように、周胴部成形凹部６１に沿って下方に流動するとともに、同図矢符Ｆ３に示すように、肉厚部成形凹部５６に向けて中央に流動していく。そして、メタルは、周胴部成形凹部６１に充填されるとほぼ同時に、肉厚部成形凹部５６に充填される。これにより、メタルは、周胴部成形凹部６１の周胴部先端拘束面Ａに当たって拘束されるとともに、肉厚部成形凹部５６の肉厚部上側拘束面Ｃに当たって拘束される。

この時点で図１２に示すように、パンチ５の降下（打込）が完了する。こうして、各成形凹部６１〜６４，５６内にメタルが充填されることによって、２次成形品Ｗ２が形成される。

その後、パンチ５が上昇し、上記のノックアウトピンによって、成形穴６０内の２次成形品Ｗ２が突き出されて排出される。これにより、２次成形（２Ｆ成形）工程が終了する。

ところで、上記のような鍛造加工品（２次成形品）においては、場合によって、ヒケやダレ等と称される欠陥凹部（欠陥部）が形成されることがある。

図１５に示すように、ヒケＨ１とは、２次成形品Ｗ２における肉盗み部Ｗ２５の底部に発生するメタルが未充填の欠陥凹部のことである。またダレＨ２とは同図に示すように、２次成形品Ｗ２におけるリブＷ２４の外側端面ＷＢのテーパー状部中間位置ＷＢ１に発生するメタルが未充填の欠陥凹部のことである。

これに対し、本実施形態では、２次成形時に、上記したように１次成形品Ｗ１を構成するメタルを「フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ＝肉厚部上側拘束面Ｃ」の順序で当接させるように、メタルフローを制御しているため、ヒケＨ１やダレＨ２が発生するのを確実に防止することができる。なお、記号の「→」は時間が経過していることを示すものであり、「＝」は時間の経過がほとんどなく、ほぼ同時であることを示している。

ここで仮に、メタルを「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接させるように、メタルフローを制御したような場合には、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ」に続いて「肉厚部上側拘束面Ｃ」に当接した後、図１４に示すように、フランジ状部成形凹部６３から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ１と、肉厚部成形凹部５６から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ４とがぶつかり合って、合流したままの状態で下方に引き込まれていくため、メタルフローＦ１，Ｆ４の合流部にヒケＨ１（図１５参照）が形成されてしまう。

また仮に、メタルを「フランジ状部上側拘束面Ｄ＝肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接させるように、メタルフローを制御したような場合においても、上記と同様に、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ」および「肉厚部上側拘束面Ｃ」に当接した後、上記と同様、図１４に示すように、フランジ状部成形凹部６３から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ４と、肉厚部成形凹部５６から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ１とがぶつかり合って、合流したままの状態で下方に引き込まれていくため、メタルフローＦ４，Ｆ１の合流部にヒケＨ１（図１５参照）が形成されてしまう。

さらにメタルを「肉厚部上側拘束面Ｃ→フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接させるように、メタルフローを制御したような場合においても、上記と同様に、メタルが「肉厚部上側拘束面Ｃ」に続けて「フランジ状部上側拘束面Ｄ」に当接した後、上記と同様、図１４に示すように、フランジ状部成形凹部６３から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ１と、肉厚部成形凹部５６から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ４とがぶつかり合って、合流したままの状態で下方に引き込まれていくため、メタルフローＦ１，Ｆ４の合流部にヒケＨ１（図１５参照）が発生してしまう。

このように肉厚部上側拘束面Ｃおよびフランジ状部上側拘束面Ｄにメタルが当接した後に、メタルが周胴部先端拘束面Ａに当接していない場合（周胴部成形凹部６１に未充填の場合）には、フランジ状部成形凹部６３から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ１と、肉厚部成形凹部５６から周胴部成形凹部６１に向かうメタルフローＦ４とがぶつかり合って、その合流部にヒケＨ１が発生してしまう。換言すれば、メタルを周胴部先端拘束面Ａよりも前に、肉厚部上側拘束面Ｃに当接させてしまうと、ヒケＨ１が発生してしまう。従って、ヒケＨ１の発生を防止するには、「周胴部先端拘束面Ａ→肉厚部上側拘束面Ｃ」または「周胴部先端拘束面Ａ＝肉厚部上側拘束面Ｃ」の手順でメタルを当接させる必要がある。

またメタルを「フランジ状部上側拘束面Ｄ→周胴部先端拘束面Ａ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接させるように、メタルフローを制御した場合には、周胴部先端拘束面Ａにメタルが当接された後は、下方向へのメタルフローが発生しないため、メタルがリブ成形凹部６４の特にテーパー状部中間位置成形部Ｂ１に未充填となり、その部分に、ダレＨ２（図１５参照）が形成されてしまう。

従って、ダレＨ２の発生を防止するには、「リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の手順でメタルを当接させる必要がある。

これらのメタルフローと欠陥凹部発生状況との関係を総合的に判断すると、メタルを「フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ＝肉厚部上側拘束面Ｃ」の順序で、すなわちメタルをフランジ上側拘束面Ｄ、周胴部先端拘束面Ａに順次当接させた後、図１２に示すように周胴部先端拘束面Ａおよび肉厚部上側拘束面Ｃに同時に当接させるか、または「フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ→肉厚部上側拘束面Ｃ」の順序で、すなわちメタルをフランジ状部上側拘束面Ｄ、リブ外側拘束面Ｂおよび周胴部先端拘束面Ａに当接させた後、図１３の符号Ｆ３に示すように、肉厚部上側拘束面Ｃに当接させることによって、ヒケＨ１やダレＨ２の発生を有効に防止できることが判る。

中でも特に、本実施形態のように、「フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ＝肉厚部上側拘束面Ｃ」の順序でメタルフローを制御することによって、より一層高品質の２次成形品（鍛造加工品）Ｗ２を得ることができる。すなわち、周胴部先端拘束面Ａおよび肉厚部上側拘束面Ｃに同時にメタルを当接させることにょって、周胴部成形凹部６１および肉厚部成形凹部５６内を同時にメタルによって充填させることができるため、肉厚部成形凹部５６内に確実にメタルを充填させることができ、２次成形品Ｗ２の中央肉厚部Ｗ２６に、ダレ等の発生をより確実に防止することができ、より一層高品質の鍛造加工品Ｗ２を得ることができる。

ここで本発明において、２次成形時に、メタルが周胴部先端拘束面Ａに当接した時点から、メタルが肉厚部上側拘束面Ｃに当接した時点までの時間（最終段階のメタルフロー時間）を「ｔ」とし、パンチ５が１次成形品Ｗ１に当接した時点からパンチ５の降下が完了した時点までの時間（加圧時間）を「Ｔ」としたとき、「Δｔ／Ｔ」×１００が１．５％以下、特に１．２％以下の場合には、メタルが周胴部先端拘束面Ａおよび肉厚部上側拘束面Ｃに同時（ほぼ同時）に当接したものとする。

ところで、本実施形態においては、１次成形品Ｗ１の周胴部Ｗ１１の軸心方向長さ（閉塞部Ｗ１２の下面から周胴部Ｗ１１の先端までの長さ）を「Ｌ１１」とし、２次成形品Ｗ２の周胴部Ｗ２１の軸心方向長さ（閉塞部Ｗ２２の下面から周胴部Ｗ２１の先端までの長さ）を「Ｌ２１」としたとき、「Ｌ１１／Ｌ２１」＝０．８〜０．９、より好ましくは０．８３〜０．８７に設定するのが良い。すなわちこの値「Ｌ１１／Ｌ２１」が小さ過ぎる場合には、下方向へのメタルフローが多くなり過ぎて、ヒケＨ１が発生するおそれがある。逆に「Ｌ１１／Ｌ２１」が大き過ぎる場合には、下方向へのメタルフローが不十分となり、リブＷ２４にダレＨ２が発生するおそれがある。

さらに本実施形態においては、図１０に示すように、２次成形ダイス６の成形穴６０に、１次成形品Ｗ１を投入した状態で、１次成形品Ｗ１における閉塞部Ｗ１２の下面（天井面、内面）から、成形穴６０における閉塞部成形凹部６２の底面までの軸心方向の距離（投入状態での隙間寸法）を「Ｌ３」とし、２次成形品Ｗ２の周胴部の軸心方向長さを「Ｌ２１」としたとき、「Ｌ３／Ｌ２１」＝０．３〜０．５、より好ましくは０．３５〜０．４５に設定するのが良い。すなわちこの値「Ｌ１２／Ｌ２１」が小さ過ぎたり、大き過ぎたりする場合には、２次成形において、閉塞部成形凹部６２内へのメタルの充填が早くなり過ぎたり、遅くなり過ぎたりして、上記した本発明特有のメタルフロー制御を行うことが困難になるおそれがある。

さらに本実施形態においては、１次成形品Ｗ１におけるテーパー状張出部Ｗ１３の軸心方向長さを「Ｌ１３」とし、２次成形品Ｗ２におけるリブＷ２４の軸心方向長さを「Ｌ２４」としたとき、「Ｌ１３／Ｌ２４」が１．５以上、より好ましくは１．７以上に設定するのが良い。すなわちこの値「Ｌ１３／Ｌ２４」が小さ過ぎる場合には、リブＷ２４を形成するだけのメタルがなく、ダレＨ２が形成されるおそれがある。

以上のように、本実施形態の鍛造加工品Ｗ２の製造方法（鍛造加工方法）によれば、ヒケＨ１やダレＨ２等の欠陥凹部のない高品質の鍛造加工品Ｗ２を確実に製造することができる。

また本実施形態では、１次成形品Ｗ１における閉塞部Ｗ１２の外面に円形凹部Ｗ１６を形成しているため、その１次成形品Ｗ１を２次成形する際に、１次成形品Ｗ１を構成するメタルが、２次成形用金型の肉厚部上側拘束面Ｃに当たって拘束されるまでの時間を調整することができ、上記本実施形態特有のメタルフローを確実に実現させることができ、より一層高品質の鍛造加工品Ｗ２を製造することができる。

さらに本実施形態の鍛造加工方法は、冷間鍛造によるものであるため、熱負荷による悪影響がなく、また温度管理も容易になって、生産性を向上させることができる。

＜実施例１＞
上記実施形態に準拠して、１次成形および２次成形を行ったて２次成形品（鍛造加工品）Ｗ２を製造した。

このとき、鍛造素材Ｗ０としては、材質がＡ６０６１（アルミニウム合金）のものを用いた。

また表１に示すように、１次成形品Ｗ１の周胴部長さを「Ｌ１１」、１次成形品Ｗ１の張出部長さを「Ｌ１３」、２次成形品Ｗ２の周胴部長さを「Ｌ２１」、２次成形品Ｗ２のリブ長さを「Ｌ２４」、２次成形金型におけるダイス６の成形穴６０に、１次成形品Ｗ１を設置した際の浮き寸法（投入状態での隙間）を「Ｌ３」としたとき、「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８７、「Ｌ３／Ｌ２１」が０．４、「Ｌ１３／Ｌ２４」が１．７に設定されるように、１次および２次成形金型を構成した。

さらに２次成形においては、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ＝（→）肉厚部上側拘束面Ｃ」の順序で当接するように、メタルフローを制御した。

なおこの２次成形時において、メタルが周胴部先端拘束面Ａに当接した時点から、メタルが肉厚部上側拘束面Ｃに当接した時点までの時間（最終段階のメタルフロー時間）を「ｔ」とし、パンチ５が１次成形品Ｗ１に当接した時点からパンチ５の降下が完了した時点までの時間（加圧時間）を「Ｔ」としたとき、「Δｔ／Ｔ」×１００は、０．８％であったので、メタルは実質的に周胴部先端拘束面Ａと肉厚部上側拘束面Ｃとに同時に当接したとみなした。

また本実施例１において、１次成形品Ｗ１には、閉塞部Ｗ１２の上面に円形凹部Ｗ１６を形成するようにした。

こうして得られた２次成形品（鍛造加工品）Ｗ２に対し、目視にて観察したところ、ヒケやダレ等の欠陥部は形成されていなかった。

＜実施例２＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８５に設定されるように、１次および２次成形金型を構成した以外は、上記実施例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。このとき、加圧時間Ｔに対する最終段階のメタルフロー時間ｔの比率（Δｔ／Ｔ）×１００は、１．０％であったので、メタルは実質的に周胴部先端拘束面Ａと肉厚部上側拘束面Ｃとに同時に当接したとみなした。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケやダレ等の欠陥部は見あたらなかった。

＜実施例３＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８３に設定されるように、１次および２次成形金型を構成した以外は、上記実施例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。このとき、加圧時間Ｔに対する最終段階のメタルフロー時間ｔの比率（Δｔ／Ｔ）×１００は、１．２％であったので、メタルは実質的に周胴部先端拘束面Ａと肉厚部上側拘束面Ｃとに同時に当接したとみなした。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケやダレ等の欠陥部は見あたらなかった。

＜比較例１＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．６３、「Ｌ３／Ｌ２１」が０．２、「Ｌ１３／Ｌ２４」が１．２に設定されるように、１次および２次成形金型を構成した。さらに２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接するように、メタルフローを制御した。また１次成形品Ｗ１として、閉塞部上面に円形凹部が形成されない平らなものを使用した。

これ以外は、上記実施例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ダレはなかったものの、ヒケの発生が確認された。

＜比較例２＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．７８に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ダレはなかったものの、ヒケの発生が確認された。

＜比較例３＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８３に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ダレはなかったものの、ヒケの発生が確認された。

＜比較例４＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８９に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→リブ外側拘束面Ｂ→周胴部先端拘束面Ａ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケおよびダレの発生が確認された。

＜比較例５＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．９２に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

＜比較例６＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．９３、「Ｌ３／Ｌ２１」が０．３３に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例１と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

＜比較例７＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．９８に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例６と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

＜比較例８＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．９１に設定されるように構成し、２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように制御した。さらに１次成形品Ｗ１として、閉塞部上面に円形凹部が形成されたものを使用した。これ以外は、上記比較例６と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

＜比較例９＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８７、「Ｌ３／Ｌ２１」が０．２５、「Ｌ１３／Ｌ２４」が１．７に設定されるように、１次および２次成形金型を構成した。さらに２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように、メタルフローを制御した。これ以外は、上記比較例８と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

＜比較例１０＞
表１に示すように「Ｌ１１／Ｌ２１」が０．８５に設定されるように構成し、さらに２次成形において、メタルが「フランジ状部上側拘束面Ｄ→肉厚部上側拘束面Ｃ→周胴部先端拘束面Ａ→リブ外側拘束面Ｂ」の順序で当接するように制御した。これ以外は、上記比較例９と同様にして、２次成形品Ｗ２を製造した。

こうして得られた２次成形品Ｗ２には、ヒケはなかったものの、ダレの発生が確認された。

この発明の鍛造加工方法は、金型を用いてワークを鍛造加工するようにした型鍛造技術に適用可能である。

５：パンチ
６：ダイス
７：成形穴
６２：閉塞部成形凹部
Ａ：周胴部先端拘束面（周胴部他端拘束面）
Ｂ：リブ外側拘束面
Ｃ：肉厚部上側拘束面（肉厚部一方側拘束面）
Ｄ：フランジ状部上側拘束面（フランジ状部一方側拘束面）
Ｗ０：鍛造素材（ワーク）
Ｗ１：１次成形品（ワーク）
Ｗ１１：周胴部
Ｗ１２：閉塞部
Ｗ１３：テーパー状張出部
Ｗ１６：円形凹部
ＷＢ：外側面
Ｗ２１：周胴部
Ｗ２２：閉塞部
Ｗ２３：フランジ状部
Ｗ２４：リブ
Ｗ２５：肉盗み部
Ｗ２６：中央肉厚部

Claims (13)

1. 金型を用いてワークを成形することによって、円筒形状の周胴部と、その周胴部における軸心方向の一方側を閉塞する閉塞部と、その閉塞部の外面に周方向に沿って設けられた肉盗み部と、前記閉塞部の外面における前記肉盗み部によって囲まれた部分に設けられた肉厚部と、前記周胴部における一方側の端縁外周に設けられたフランジ状部と、前記フランジ状部から前記周胴部における一方側の端部外周面にかけて設けられたリブとを備えた鍛造加工品を製造するようにした鍛造加工方法であって、
   前記金型の成形空間内周面における前記フランジ状部の一方側を拘束する面をフランジ状部一方側拘束面とし、前記肉厚部の一方側を拘束する面を肉厚部一方側拘束面とし、前記リブの外側を拘束する面をリブ外側拘束面とし、前記周胴部における他方側の端縁を拘束する面を周胴部他端拘束面としたとき、
   ワーク成形時に、塑性流動するワーク構成材料が、前記フランジ状部一方側拘束面に当たって拘束され、次いで、前記リブ外側拘束面に当たって拘束された後、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束された以降に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにしたことを特徴とする鍛造加工方法。
2. 前記金型は、成形穴を有するダイスと、その成形穴に打ち込まれるパンチとを備え、
   前記パンチとして、その押圧面に、前記フランジ状部一方側拘束面および前記肉厚部一方側拘束面が設けられるものが用いられるとともに、
   前記ダイスとして、その成形穴の内周面に、前記リブ外側拘束面および前記周胴部他端拘束面が設けられるものが用いられる請求項１に記載の鍛造加工方法。
3. 塑性流動するワーク構成材料が、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束されるとほぼ同時に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにした請求項１または２に記載の鍛造加工方法。
4. 塑性流動するワーク構成材料が前記周胴部他端拘束面に当接した時点から前記肉厚部一方側拘束面に当接した時点までの時間を「ｔ」とし、パンチがワークに当接した時点からパンチの押込が完了した時点までの時間を「Ｔ」としたとき、
   「ｔ／Ｔ」×１００を１．５％以下に調整するようにした請求項１〜３のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
5. ワークとして、円筒形状の周胴部と、その周胴部における一方側を閉塞する閉塞部と、その周胴部における一方側の端部外周に設けられた張出部とを備えた中間成形品が用いられる請求項１〜４のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
6. 前記中間成形品における閉塞部の外面に、前記金型の前記肉厚部一方側拘束面に対応する凹部が形成される請求項５に記載の鍛造加工方法。
7. 前記中間成形品における周胴部の軸心方向長さを「Ｌ１１」とし、前記鍛造加工品における周胴部の軸心方向長さを「Ｌ２１」としたとき、
   「Ｌ１１／Ｌ２１」を０．８〜０．９に調整するようにした請求項５または６に記載の鍛造加工方法。
8. 前記中間成形品を前記金型にセットした際に、前記中間成形品における前記閉塞部の内面と、前記金型の成形空間内周面との間に隙間が設けられるようにしておき、
   その隙間寸法を「Ｌ３」とし、前記鍛造加工品における前記周胴部の軸心方向長さを「Ｌ２１」としたとき、
   「Ｌ３／Ｌ２１」を０．３〜０．５に調整するようにした請求項５〜７のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
9. 前記中間成形品におけ張出部の軸心方向長さを「Ｌ１３」とし、前記鍛造加工品におけるリブの軸心方向長さを「Ｌ２４」としたとき、
   「Ｌ１３／Ｌ２４」を１．５〜２．０に調整するようにした請求項５〜８のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
10. 冷間鍛造で行うようにした請求項１〜９のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
11. ワークとして、材質がアルミニウムまたはアルミニウム合金製のものを用いる請求項１〜１０のいずれか１項に記載の鍛造加工方法。
12. 鍛造素材を鍛造加工して１次成形品を得る１次成形工程と、前記１次成形品を鍛造加工して前記鍛造加工品を得る２次成形工程とを含む鍛造加工方法であって、
    前記２次成形工程として、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の鍛造加工方法を用いることを特徴とする鍛造加工方法。
13. 円筒形状の周胴部と、その周胴部における軸心方向の一方側を閉塞する閉塞部と、その閉塞部の外面に周方向に沿って設けられた肉盗み部と、前記閉塞部の外面における前記肉盗み部によって囲まれた部分に設けられた肉厚部と、前記周胴部における一方側の端縁外周に設けられたフランジ状部と、前記フランジ状部から前記周胴部における一方側の端部外周面にかけて設けられたリブとを備えた鍛造加工品を製造するための鍛造加工装置であって、
    ワークを成形して前記鍛造加工品を形成するための金型を備え、
    前記金型の成形空間内周面に、前記フランジ状部の一方側を拘束するためのフランジ状部一方側拘束面と、前記肉厚部の一方側を拘束するための肉厚部一方側拘束面と、前記リブの外側を拘束するためのリブ外側拘束面と、前記周胴部における他方側の端縁を拘束するための周胴部他端拘束面とが設けられ、
    前記金型によりワークを成形する際に、塑性流動するワーク構成材料が、前記フランジ状部一方側拘束面に当たって拘束され、次いで、前記リブ外側拘束面に当たって拘束された後、前記周胴部他端拘束面に当たって拘束された以降に、前記肉厚部一方側拘束面に当たって拘束されるようにしたことを特徴とする鍛造加工装置。

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