JP5535296B2 - 渦流探傷試験用の試験片とこれを用いた渦流探傷試験方法及びその製作方法 - Google Patents

Description

本発明は、渦流探傷試験により自然欠陥の大きさを評価するための渦流探傷試験用の試験片とこれを用いた渦流探傷試験方法及びその製作方法に関する。

導電性の材料の表面に交流磁場を発生させるコイルを置いた場合、材料表面に渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）が流れる。この渦電流は材料の電磁気的な性質（透磁率、抵抗率）や表面の状況（きずの有無）によって変化する。渦流探傷試験は、コイルのインピーダンスを測定することによって、きずの有無や材質などを判定する試験である。
従って、渦流探傷試験は、非破壊試験（Ｎｏｎ−ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ Ｔｅｓｔｉｎｇ：ＮＤＴ）の一種であり、材料試験技術の分野に属する。
なお、非破壊試験（ＮＤＴ）は、非破壊検査（Ｎｏｎ−ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ Ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ：ＮＤＩ）又は非破壊評価（Ｎｏｎ−ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ：ＮＤＥ）とも呼ばれる。

渦流探傷試験を含む非破壊試験は、通常、内部に欠陥を有する試験片（以下、標準試験片と呼ぶ）を用いた比較試験であり、標準試験片を用いて非破壊試験の欠陥検出能力を調査する。また標準試験片は、検査条件の設定や品質レベルの確認にも用いられる。

従って、内部に欠陥を有する試験片（標準試験片）は、非破壊試験において重要な役割を有しており、その製造方法が既に提案されている（例えば、特許文献１〜３）。

特許文献１の「非破壊検査用標準試験体およびその製造方法」は、金属製標準試験体を構成する部材の接合面に、内在する欠陥の広さに相当する広さに水や有機溶剤で混練したセラミックスの粉末を塗布するとともに、接合面の周囲を電子ビーム溶接によってシールし、このシールした標準試験体を熱間水圧プレスにより拡散接合し、セラミックスの粉末を塗布した部分に人工欠陥を内在させるようにしたものである。
特許文献２の「応力腐食割れサンプルの作製方法および非破壊試験用試験片」は、低炭素ステンレス鋼やＮｉ基合金の試験片に熱処理によりＣｒを含む析出物を析出させるようにした後、腐食液により腐食環境下で応力腐食割れを発生させるものである。
特許文献３の「渦流探傷方法及びそれに用いられる隙間形成部材」は、２つの鋼管の間に隙間形成部材を挟み、公称外径に対応した大きさの隙間を形成する。この隙間を探傷して生成された探傷信号に基づいて、渦流探傷装置の感度を設定するものである。

特開平９−６１３１３号公報 特開２００６−１１８８６２号公報 特開２０１１−１２７９２２号公報

渦流探傷試験用試験片として、対象材料の表面に放電加工（ＥＤＭ）でＥＤＭ人工欠陥を形成した模擬欠陥試験片を標準試験片として欠陥のサイジングや装置、プローブなどの能力評価に用いられることがある。
しかし金属疲労欠陥などの自然欠陥から得られる渦流信号強度は、ＥＤＭ人工欠陥から得られるものと通常相違することが知られている。例えば、自然欠陥からの信号強度の方がＥＤＭ人工欠陥からよりも小さくなる場合が多い。

また、渦流探傷試験では被検対象物の大きさ、形状、材質、熱処理履歴、電磁気特性、などの僅かな違いにより、渦流信号強度に差が生じる場合がある。
そのため、従来のＥＤＭ人工欠陥を形成した模擬欠陥試験片を用いて渦流探傷試験の試験条件を設定した場合、例えば自然欠陥のサイジングにおいて、自然欠陥を過小評価するおそれがあり、装置やプローブの能力を正しく評価できない問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、渦流探傷試験により自然欠陥の大きさを高い精度で評価することができ、渦流探傷試験用の装置やプローブの能力を正しく評価することができる渦流探傷試験用の試験片とこれを用いた渦流探傷試験方法及びその製作方法を提供することにある。

本発明によれば、（Ａ２）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である予備試験素材と試験片素材を準備し、
（Ｂ２）予備試験により、予備試験素材の表面に自然欠陥を付与し、
（Ｃ２）次いで予備試験素材を切断してその自然欠陥の大きさ及び形状を実測し、
（Ｄ２）試験片素材の表面に予備試験と同一条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥を形成し、
（Ｅ２）次いで前記試験片素材の表面の自然欠陥と異なる位置に、自然欠陥と同一の大きさ及び形状の人工欠陥を形成する、ことにより製作され、
材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片が提供される。

また本発明によれば、（Ａ１）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する渦流探傷試験用の試験片であって、自然欠陥及び人工欠陥の大きさが異なるものを複数準備し、
（Ｂ１）同一の渦流探傷試験装置を用いて前記複数の試験片の自然欠陥と人工欠陥を検出し、複数の自然欠陥と人工欠陥の大きさとそれぞれの信号強度の関係を求め、
（Ｃ１）次いで、前記渦流探傷試験装置を用いて被検対象物の実欠陥を検出し、実欠陥から得られた信号強度から、前記自然欠陥の大きさとその信号強度との前記関係に基づき実欠陥の大きさを求める、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片を用いた渦流探傷試験方法が提供される。

また本発明によれば、材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する渦流探傷試験用の試験片の製作方法であって、
（Ａ２）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である予備試験素材と試験片素材を準備し、
（Ｂ２）予備試験により、予備試験素材の表面に自然欠陥を付与し、
（Ｃ２）次いで予備試験素材を切断してその自然欠陥の大きさ及び形状を実測し、
（Ｄ２）試験片素材の表面に予備試験と同一条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥を形成し、
（Ｅ２）次いで前記試験片素材の表面の自然欠陥と異なる位置に、自然欠陥と同一の大きさ及び形状の人工欠陥を形成する、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片の製作方法が提供される。

前記（Ｂ２）（Ｃ２）において、予備試験素材の疲労試験により、繰り返し回数と自然欠陥の大きさ及び形状との関係を求め、
前記（Ｄ２）（Ｅ２）において、異なる繰り返し回数に対応する自然欠陥と人工欠陥を有する複数の試験片を製作する、ことが好ましい。

また、前記（Ｂ２）において、疲労試験を複数回に分けて実施し、それぞれの中間において、温度を順次下げて大気暴露を実施する、ことが好ましい。

上記本発明の渦流探傷試験用の試験片によれば、材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物（例えば原子炉用配管）と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有するので、同一の渦流探傷試験装置を用いて自然欠陥と人工欠陥をそれぞれの信号強度で検出することができる。
また、同一の渦流探傷試験装置によるそれぞれの信号強度が異なる場合でも、人工欠陥は予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有するので、被検対象物の実欠陥（実際の自然欠陥）からの信号強度により実欠陥の大きさを高い精度で評価することができる。

また、本発明の試験片を用いた渦流探傷試験方法によれば、渦流探傷試験装置がプローブの相違、検出能力の低下、等で性能又は特性が異なる場合でも、同一の渦流探傷試験装置を用いて前記複数の試験片の自然欠陥と人工欠陥を検出し、複数の自然欠陥と人工欠陥の大きさとそれぞれの信号強度の関係を求めることにより、その渦流探傷試験装置を用いて被検対象物の実欠陥を検出し、実欠陥から得られた信号強度から、前記関係に基づき実欠陥の大きさを高い精度で評価することができる。

また、本発明の渦流探傷試験用の試験片の製作方法によれば、予備試験により予備試験素材の表面に自然欠陥を付与し、次いで予備試験素材を切断してその自然欠陥の大きさ及び形状を実測するので、試験片素材の表面に予備試験と同条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥を形成することができ、次いで前記試験片素材の表面の自然欠陥と異なる位置に、自然欠陥と同一の大きさ及び形状の人工欠陥を形成することができる。

従って、本発明によれば、人工欠陥ではなく、より本物に近い自然欠陥を用いることにより、渦流探傷試験により被検対象物の実欠陥の大きさを高い精度でサイジング評価ができ、渦流探傷試験装置がプローブの相違、検出能力の低下、等で性能又は特性が異なる場合でも、プローブを含めて渦流探傷試験装置の能力を正しく評価することができる。

本発明による渦流探傷試験用の試験片の全体斜視図である。 人工欠陥と自然欠陥の大きさと信号強度との関係図である。 本発明による渦流探傷試験方法を示すフロー図である。 本発明による渦流探傷試験用の試験片の製作方法を示すフロー図である。 ３点曲げ疲労試験の模式図である。 ３点曲げ疲労試験における疲労試験と大気暴露の関係を示す図である。 ３点曲げ疲労試験の後、ノッチに発生した自然欠陥の破面を示す図である。 予備試験素材の自然欠陥の繰り返し数と疲労クラック（自然欠陥）の表面長さとの関係を示す図である。 予備試験素材の自然欠陥の表面長さと深さの関係を示す図である。

以下、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して説明する。なお各図において、共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明は省略する。

図１は、本発明による渦流探傷試験用の試験片１０の全体斜視図である。以下、渦流探傷試験用の試験片１０を、特に必要な場合を除き単に「試験片１０」と呼ぶ。
この図において、本発明の渦流探傷試験用の試験片１０は、材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材１２からなる。また、本発明の試験片１０は、素材１２の表面に自然欠陥１４と人工欠陥１６を有する。この人工欠陥１６は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥１４と同一の大きさ及び形状を有する。

図１において、素材１２は厚さが一定の矩形平板であり、例えば厚さ２０ｍｍ、幅５０ｍｍ、長さ１２５ｍｍの大きさを有する。
なお、素材１２の形状は、被検対象物（例えば原子炉用配管）を模擬した形状及び大きさである限りで、矩形平板以外の棒材、円管の部分形状、その他であってもよい。

素材１２の材質は、例えばニッケル基合金や低炭素ステンレス鋼であり、この例ではその中央に幅方向に延びる溶接部１１を有する。
なお、素材１２は材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である限りで、溶接部１１又はその近傍に限定されない。

自然欠陥１４と人工欠陥１６は、この例では溶接部１１と母材（ニッケル基合金）との境界線に沿って幅方向に形成されている。
なお、自然欠陥１４と人工欠陥１６の位置は、渦流探傷試験における条件が同一とみなせる限りで、任意の位置に形成することができる。

この例において自然欠陥１４は金属疲労欠陥であり、人工欠陥１６は放電加工による人工欠陥である。
なお、自然欠陥１４は金属疲労以外の自然欠陥であってもよく、人工欠陥１６は放電加工以外の加工手段（例えば機械加工）であってもよい。

上述した本発明の渦流探傷試験用の試験片１０によれば、材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物（例えば原子炉用配管）と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材１２からなり、その表面に自然欠陥１４と人工欠陥１６を有するので、同一の渦流探傷試験装置を用いて自然欠陥１４と人工欠陥１６をそれぞれの信号強度で検出することができる。
また、同一の渦流探傷試験装置によるそれぞれの信号強度が異なる場合でも、人工欠陥１６は予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥１４と同一の大きさ及び形状を有するので、被検対象物の実欠陥（実際の自然欠陥）からの信号強度により実欠陥の大きさを高い精度で評価することができる。

図２は、後述する実施例により得られた自然欠陥１４と人工欠陥１６の大きさと信号強度との関係図である。
この図において、横軸は自然欠陥１４と人工欠陥１６の深さ、縦軸は信号強度である。この図については、後述する。

図３は、本発明による渦流探傷試験方法を示すフロー図である。
この図において、本発明の渦流探傷試験方法は、Ｓ１〜Ｓ６の各ステップ（工程）からなる。
Ｓ１では、上述した渦流探傷試験用の試験片１０であって、自然欠陥１４及び人工欠陥１６の大きさが異なるものを複数準備する。この準備は、後述する試験片の製作方法によるのがよい。
Ｓ２では、同一の渦流探傷試験装置を用いて複数の試験片１０の自然欠陥１４と人工欠陥１６を検出する。この渦流探傷試験装置は、以下のステップで共通して使用する限りで、プローブの相違、検出能力の低下、等で性能又は特性が異なってもよい。
Ｓ３では、複数の自然欠陥１４と人工欠陥１６の大きさとそれぞれの信号強度の関係を求める。上述した図２はこの関係を示す図である。自然欠陥１４と人工欠陥１６の大きさは、図２では欠陥深さであるが、その他の大きさ、例えば欠陥面積であってもよい。
Ｓ４では、前記同一の渦流探傷試験装置を用いて被検対象物の実欠陥を検出し、実欠陥から得られた信号強度から、前記関係に基づき実欠陥の大きさを求める。

上述した本発明の試験片を用いた渦流探傷試験方法によれば、渦流探傷試験装置がプローブの相違、検出能力の低下、等で性能又は特性が異なる場合でも、同一の渦流探傷試験装置を用いて前記複数の試験片１０の自然欠陥１４と人工欠陥１６を検出し、複数の自然欠陥１４と人工欠陥１６の大きさとそれぞれの信号強度の関係（例えば図２）を求めることにより、その渦流探傷試験装置を用いて被検対象物の実欠陥（実際の自然欠陥）を検出し、実欠陥から得られた信号強度から、前記関係に基づき実欠陥の大きさを高い精度で評価することができる。

図４は、本発明による渦流探傷試験用の試験片１０の製作方法を示すフロー図である。
この図において、本発明の製作方法は、Ｔ１〜Ｔ１１の各ステップ（工程）からなる。

Ｔ１〜Ｔ４では、材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である予備試験素材１２Ａと試験片素材１２Ｂを準備する。予備試験素材１２Ａと試験片素材１２Ｂは、図１の素材１２と実質的に同一である。
この例では、予備試験素材１２Ａと試験片素材１２Ｂはまず、突合せ溶接（Ｔ１）を行った後に溶接欠陥が無いことを確認するために放射線透過試験（Ｔ２）を行った。その後、外形加工（Ｔ３）を行い、次いでエッチング（Ｔ４）を行って溶接熱溶接部の位置を確認した。

次にＴ５〜Ｔ６では、予備試験により、予備試験素材１２Ａの表面に自然欠陥１４を付与した。
この例では、３点曲げ疲労試験（Ｔ６）で疲労クラックの起点となるノッチ加工（Ｔ５）をした後、３点曲げ疲労試験（Ｔ６）を実施した。

図５は、３点曲げ疲労試験の模式図である。
この図において、予備試験素材１２Ａの下面中央には、幅方向に延びる溶接部１１が形成されており、溶接部１１と母材（ニッケル基合金）との境界線に沿って素材１２の下面幅方向にノッチを形成した。ノッチの大きさは、この例では長さ１．０ｍｍ、深さ０．５０ｍｍ、幅０．０５ｍｍであった。
３点曲げ疲労試験では、予備試験素材１２Ａを長さ方向に８０ｍｍ離れた２点Ａ、Ｂで支持し、その中央にノッチを位置決めし、２点Ａ、Ｂの中点上方Ｃから下向きに正弦波の負荷を繰り返し印加した。

図６は、３点曲げ疲労試験における疲労試験と大気暴露の関係を示す図である。
この例では、疲労試験を５回に分けて実施し、それぞれの中間において、温度を順次下げて大気暴露を１時間ずつ実施した。

次いで、疲労欠陥の測定（Ｔ７）では、予備試験素材１２Ａを切断してその自然欠陥１４の大きさ及び形状を実測した。
図７は、３点曲げ疲労試験（Ｔ６）の後、ノッチに発生した自然欠陥１４の破面を示す図である。
この図において、中央の半楕円形ｎは、ノッチ加工（Ｔ５）によるノッチ形状であり、その外側の５本の半楕円形（内側からａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５）は、大気暴露により変色した部分の境界線を示している。
この図に示すように、図７の疲労破面には色（図では省略）がついていた。これは３点曲げ試験を途中で止めて、大気酸化させた後、疲労試験を再開し、繰り返した結果であり、温度を変えて大気暴露した際に生じた酸化膜である。
なお、この図において、上部に示す複数の縦線は、その間隔が１ｍｍであることを示している。

図４の疲労欠陥の測定（Ｔ７）では、予備試験素材１２Ａを切断して自然欠陥１４の大きさ及び形状を図７の疲労破面から実測して求めた。
図８は、予備試験素材１２Ａの自然欠陥１４の繰り返し数（横軸）と疲労クラック（自然欠陥１４）の表面長さ（縦軸）との関係を示す図である。この図において各●は、図７における５本の半楕円形（内側からａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５）に対応している。
また、図９は、予備試験素材１２Ａの自然欠陥１４の表面長さ（横軸）と深さ（縦軸）の関係を示す図である。
これらの図から、予備試験素材１２Ａの自然欠陥１４の形状は、一般に構造物で発生する疲労欠陥の断面形状と同様に楕円形状になっていることがわかった。

次に、Ｔ８〜Ｔ１０において、試験片素材１２Ｂの表面に予備試験と同条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥１４を形成した。
この例では、予備試験と同様に、３点曲げ疲労試験（Ｔ９）で疲労クラックの起点となるノッチ加工（Ｔ１０）をした後、３点曲げ疲労試験（Ｔ９）を予め設定された繰り返し回数だけ実施し、ノッチ位置に、既知の大きさ及び形状の自然欠陥１４を形成した。

次いで、Ｔ１１において、同一の試験片素材１２Ｂの表面の自然欠陥１４と異なる位置に、自然欠陥１４と同一の大きさ及び形状の人工欠陥１６を形成した。人工欠陥１６の形成は、この例では放電加工で行った。

上述した図２は、製作方法で製作した複数（７枚）の渦流探傷試験用の試験片１０を用いて、自然欠陥１４及び人工欠陥１６の大きさ（この例では深さ）とそれぞれの信号強度との関係を求めたものである。
なお、上述した例では、溶接部１１の熱影響部に欠陥（自然欠陥１４と人工欠陥１６）を形成したが、溶接部１１である必要は必ずしもない。また、３点曲げ試験（Ｔ６、Ｔ９）で疲労欠陥を発生させているが、３点曲げ試験である必要もない。

上述した、本発明の渦流探傷試験用の試験片の製作方法によれば、予備試験により予備試験素材１２Ａの表面に自然欠陥１４を付与し、次いで予備試験素材１２Ａを切断してその自然欠陥１４の大きさ及び形状を実測するので、試験片素材１２Ｂの表面に予備試験と同条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥１４を形成することができ、次いで前記試験片素材１２Ｂの表面の自然欠陥１４と異なる位置に、自然欠陥１４と同一の大きさ及び形状の人工欠陥１６を形成することができる。

従って、本発明によれば、人工欠陥１６ではなく、より本物に近い自然欠陥１４を用いることにより、渦流探傷試験により被検対象物の実欠陥（実際の自然欠陥）の大きさを高い精度でサイジング評価ができ、渦流探傷試験装置がプローブの相違、検出能力の低下、等で性能又は特性が異なる場合でも、プローブを含めて渦流探傷試験装置の能力を正しく評価することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々に変更することができることは勿論である。

１０ 渦流探傷試験用試験片（試験片）、
１２ 素材、１２Ａ 予備試験素材、１２Ｂ 試験片素材、
１４ 自然欠陥、１６ 人工欠陥

Claims (5)

1. （Ａ２）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である予備試験素材と試験片素材を準備し、
   （Ｂ２）予備試験により、予備試験素材の表面に自然欠陥を付与し、
   （Ｃ２）次いで予備試験素材を切断してその自然欠陥の大きさ及び形状を実測し、
   （Ｄ２）試験片素材の表面に予備試験と同一条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥を形成し、
   （Ｅ２）次いで前記試験片素材の表面の自然欠陥と異なる位置に、自然欠陥と同一の大きさ及び形状の人工欠陥を形成する、ことにより製作され、
   材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
   該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片。
2. （Ａ１）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
   該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する渦流探傷試験用の試験片であって、自然欠陥及び人工欠陥の大きさが異なるものを複数準備し、
   （Ｂ１）同一の渦流探傷試験装置を用いて前記複数の試験片の自然欠陥と人工欠陥を検出し、複数の自然欠陥と人工欠陥の大きさとそれぞれの信号強度の関係を求め、
   （Ｃ１）次いで、前記渦流探傷試験装置を用いて被検対象物の実欠陥を検出し、実欠陥から得られた信号強度から、前記自然欠陥の大きさとその信号強度との前記関係に基づき実欠陥の大きさを求める、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片を用いた渦流探傷試験方法。
3. 材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一であり、かつ被検対象物を模擬した形状及び大きさの素材からなり、その表面に自然欠陥と人工欠陥を有し、
   該人工欠陥は、予備試験で予め実測された既知の大きさ及び形状の自然欠陥と同一の大きさ及び形状を有する渦流探傷試験用の試験片の製作方法であって、
   （Ａ２）材質、熱処理履歴、電磁気特性が被検対象物と同一である予備試験素材と試験片素材を準備し、
   （Ｂ２）予備試験により、予備試験素材の表面に自然欠陥を付与し、
   （Ｃ２）次いで予備試験素材を切断してその自然欠陥の大きさ及び形状を実測し、
   （Ｄ２）試験片素材の表面に予備試験と同一条件で既知の大きさ及び形状の自然欠陥を形成し、
   （Ｅ２）次いで前記試験片素材の表面の自然欠陥と異なる位置に、自然欠陥と同一の大きさ及び形状の人工欠陥を形成する、ことを特徴とする渦流探傷試験用の試験片の製作方法。
4. 前記（Ｂ２）（Ｃ２）において、予備試験素材の疲労試験により、繰り返し回数と自然欠陥の大きさ及び形状との関係を求め、
   前記（Ｄ２）（Ｅ２）において、異なる繰り返し回数に対応する自然欠陥と人工欠陥を有する複数の試験片を製作する、ことを特徴とする請求項３に記載の渦流探傷試験用の試験片の製作方法。
5. 前記（Ｂ２）において、疲労試験を複数回に分けて実施し、それぞれの中間において、温度を順次下げて大気暴露を実施する、ことを特徴とする請求項４に記載の渦流探傷試験用の試験片の製作方法。

Images