JP5526569B2 - 立体画像形成装置及び立体画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は立体画像形成装置及び立体画像形成方法に関し、特に媒体上にレンチキュラーレンズやマイクロレンズアレイを一体形成する立体画像形成装置及び立体画像形成方法に関する。

一般、立体画像を形成する技術としては、複数の画像を分割して印刷した１枚の画像に、ストライプ状に複数の柱型非球面レンズが配列されたレンチキュラーレンズシートを重ねる方法がよく知られている。また、平面状にマイクロレンズを複数個並べるインテグラルフォトグラフィーと呼ばれる技術を用いる場合もある。

特に、レンチキュラー方式は比較的簡便に立体画像が得られるため、レンチキュラーレンズシートに画像が形成された媒体を貼り付ける方法で、小さなステッカーや大きな看板まで利用されている。

しかしながら、上記の方法では、レンチキュラーレンズシートと印刷された分割画像を位置合わせして貼り合わせる必要があるため、高精細のレンズと画像の貼りあわせには向かないという問題があった。

そこで、従来、レンチキュラーレンズシートの裏面にインクジェット方式で位置合わせをして直接画像を形成する方法（特許文献１）、また、画像が形成された媒体上に樹脂を吐出してレンチキュラーレンズ自体を形成する方法（特許文献２）が知られている。

特開平７−２８１３２７号公報 特開２００１−２５５６０６号公報

上述したように画像が形成された媒体上に樹脂を吐出してレンチキュラーレンズ自体を形成して立体画像を形成する方法にあっては、レンチキュラーレンズシートの裏面に画像を形成する場合に必要な位置合わせの問題は解決されるものの、媒体上に樹脂を塗布するために、樹脂と媒体との濡れ性や紫外線による光硬化時間などの関係でレンチキュラーレンズの形状が不均一になるという問題がある。また、画像が形成された媒体上に直接かまぼこ型のレンズを形成するために、立体画像の効果が薄いという課題もある。さらに、レンズを形成する媒体表面が凹凸面であると、個々のレンズ形状もその影響を受けて、レンズが不揃いになるという課題もある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、レンズを高精度に形成できるようにすることを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係る立体画像形成装置は、
媒体に画像を形成する画像形成手段と、
前記画像が形成された前記媒体上にシート層を形成し、更に前記シート層上に複数のレンズを形成するレンズ形成手段と、
前記媒体に形成されるシート層の表面を改質する改質手段と、を備え、
前記レンズ形成手段は、透明樹脂からなる凸形状の第１のレンズを互いに離間した状態で前記シート層表面に形成した後、前記凸形状の第１のレンズ同士の間にさらに透明樹脂からなる凸形状の第２のレンズを形成し、
前記第１のレンズの形成は、前記シート層上の前記第１のレンズに対応する領域を改質した後で、前記改質された領域に前記第１のレンズの形成を行い、
前記第２のレンズの形成は、前記シート層の前記第１のレンズが形成されていない領域を改質した後で、前記改質された領域に前記第２のレンズの形成を行い、
前記画像形成手段は光硬化型の着色樹脂を吐出させる手段であり、
前記レンズ形成手段は光硬化型の透明樹脂を吐出させる手段であり、
更に、前記着色樹脂及び前記透明樹脂を硬化させる光を照射する光照射手段を備えている
構成とした。

本発明によれば、レンズを高精度に形成することができる。

本発明に係る画像形成装置及び画像形成方法によって形成する立体画像シートの一例を示す説明図である。 同じく立体画像シートの他の例を示す説明図である。 本発明に係る立体画像形成装置の一例を示す斜視説明図である。 本発明に係る立体画像形成方法の第１実施形態の製造工程の説明に供する説明図である。 図４(ｃ)の工程の説明に供する斜視説明図である。 図４(ｄ)の工程の説明に供する斜視説明図である。 図４(ｆ)の工程の説明に供する斜視説明図である。 本発明に係る立体画像形成方法の第２実施形態の製造工程の説明に供する図４（ｃ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。 同じく図４（ｄ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。 同じく図４（ｆ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。 本発明に係る立体画像形成方法の第３実施形態の製造工程の説明に供する図４（ｃ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。 同じく図４（ｄ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。 本発明に係る立体画像形成方法の第４実施形態の製造工程の説明に供する図４（ｃ）の工程と同様な工程の斜視説明図である。

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、本発明に係る画像形成装置及び画像形成方法によって形成する立体画像シートの一例について図１を参照して説明する。
この立体画像シートは、レンチキュラーレンズを利用したものであり、媒体であるメディア１００上に分割画像である左画像１０２と右画像１０３が形成され、この分割画像１０２、２０３が形成されたメディア１００上にレンチキュラーレンズ１１０を形成している。レンチキュラーレンズ１１０は、メディア１００に形成したシート層１１１と、このシート層１１１上に左画像１０３及び右画像１０４に対して１本ずつ形成された複数のレンズ部１１２とで構成されている。

なお、ここでは、左右の２画像で説明しているが、よりスムーズに立体感を出すために複数個の画像を配置することもできる。このような構成にすることで、視点あるいは画像を左右に動かすことで立体画像が得られる。

次に、本発明に係る立体画像形成装置及び方法によって形成する立体画像シートの他の例について図２を参照して説明する。
この立体画像シートは、マイクロレンズアレイを利用したものであり、メディア００上に分割画像１０４が形成され、この分割画像１０４が形成されたメディア１００上にマイクロレンズアレイ１２０を形成している。マイクロレンズアレイ１２０は、メディア１００上に形成したシート層１３１と、このシート層１３１上に分割画像１０４に対して１つずつ形成された複数のマイクロレンズ部１２２とで構成されている。

マイクロレンズアレイを用いたインテグラルフォトウラフィーの場合は、レンチキュラーレンズの場合は１方向のみの立体画像が得られるのに対し、上下左右などの全方向からの立体画像が得られる。

次に、本発明に係る立体画像形成装置の一例について図３の斜視説明図を参照して説明する。
この立体画像形成装置は、架台２００上に、メディア１００を保持するステージ２０１を有し、このステージ２０１はＹ軸駆動手段２０１によってＹ方向に移動可能に配設されている。また、ステージ２０１にはメディアを吸引或いは静電力などで吸着保持する吸着手段を備えている。

一方、ステージ２０１の上方には、ステージ２０１上に保持されたメディア１００上に立体画像を形成する立体画像形成手段２１０が配置されている。

この立体画像形成手段２１０は、ヘッドベース２１１上に、光硬化型の着色樹脂インクを吐出させる液体吐出ヘッドからなる画像形成手段である画像印刷用ヘッド２１２と、光硬化型の透明樹脂インクを吐出させる液体吐出ヘッドからなるシート層及びレンズを形成するレンズ形成手段であるレンチキュラー形成用ヘッド２１３と、着色樹脂インクと透明樹脂インクを光硬化するための硬化用光照射ランプ２１４と、シート層の表面状態を改質する（この例では親水化する）改質手段である表面改質用光照射ランプ２１５が搭載されている。ここで、「インク」とは液体の意味で用い、樹脂インクとは液状化した樹脂の意味である。

なお、画像印刷用ヘッド２１２及びレンチキュラー形成用ヘッド２１３にはそれぞれ図示しないインクタンクから着色樹脂インク供給用パイプ２１６、透明樹脂インク供給パイプ２１７を介して樹脂インクが供給される。

そして、ヘッドベース２１１は、Ｚ軸駆動手段２２１を介して、Ｘ軸支持部材２２３に支持されたＸ軸駆動手段２２２に保持されて、立体画像形成手段２１０全体がＸ方向及びＺ方向に移動可能とされている。

なお、ここでは、レンズ形成手段が、画像が形成された媒体上にシート層を形成し、更にシート層上に複数のレンズを形成する構成で説明するが、画像が形成された媒体上にシート層を形成する手段（例えば光硬化樹脂を吐出するヘッド）と、シート層上にレンズを形成する手段（例えば光硬化樹脂を吐出するヘッド）という別々の手段で構成することもできる。つまり、シート層を形成するヘッドとレンズを形成するヘッドは同じヘッドでも異なるヘッドでもよい。

シート層を形成する手段と、レンズを形成する手段とを別々の手段とした場合には、例えば、シート層を形成する手段を構成するヘッドのノズル径をレンズを形成する手段を構成するヘッドのノズル径よりも大きくして、効率的にシート層を形成することができるようになる。

次に、上記立体画像形成装置を使用した本発明に係る立体画像形成方法の第１実施形態について図４を参照して説明する。なお、図４は同実施形態に係る画像とレンチキュラーレンズを連続して形成するプロセス（工程）の説明に供する説明図である。
図４（ａ）はメディア１００上に分割画像１０２、１０３を印刷し樹脂インクを硬化する工程である。ここでは、メディア１００上に画像印刷用ヘッド２１２から着色樹脂インク３０１を吐出させて分割画像１０２、１０３を印刷し、硬化用光照射ランプ２１４から光を照射して分割画像１０２、１０３を形成する着色樹脂インク３０１を硬化させる。

具体的には、メディア１００として厚さ０．５ｍｍのポリカーボネートシートを用いたが、その他のフィルム材料や紙でも問題はない。また、着色樹脂インクとしてアクリレート樹脂系の紫外線硬化型（ＵＶ硬化型）インクを用いたが、材料を限定するものではない。また、硬化用光照射ランプ２１４として高圧水銀ランプを使用した。また、分割画像１０２、１０３は、左右の目の位置から撮影したデジタル画像ファイルをパソコンで処理して１枚の分割画像に変換した。

なお、画像は光硬化樹脂インクで描画したものでなくともよいが、光硬化樹脂インクで描画した場合には光硬化を行うことで、画像を乾燥させるなど、画像が安定するまで待つことなく、直ちにシート層を形成する工程に移行することができ、生産性（画像形成速度）を向上することができる。

図４（ｂ）はメディア１００上にシート層１１１を形成する工程である。
上述した分割画像１０２、１０３を形成したメディア１００上にレンチキュラー形成用ヘッド２１３から光硬化型の透明樹脂インク３０２を吐出し、連続して、硬化用光照射ランプ２１４により塗布された透明樹脂インク３０２に光を照射して硬化し、均一な厚さを有する平坦なシート層１１１を形成する。ここで、シート層１１１の厚さは透明樹脂の屈折率とレンズ部の曲率半径である程度決められるが、この例では、０．３６ｍｍ厚とした。また、透明樹脂は着色樹脂と同様に、アクリレート系のＵＶ硬化型インクを使用した。

図４（ｃ）はシート層１１１の表面の一部のレンズ部を形成する領域の濡れ性を変える（改質する）工程である。
形成されたシート層１１１に一対の分割画像１０２、１０３に対し、一列おきに光が通るようにストライプの位置合わせを行ったガラス製のマスク３０４をシート層１１１上に密着し、表面改質用光照射ランプ２１５により光を照射し、複数のレンズ部１１２のうちの一部のレンズ部１１２Ａを形成する領域について表面の濡れ性を変化（この例では親水化）した。また、マスク３０４のピッチは分割された一対の左右画像１０２、１０３と同じピッチであり、この例では１インチに１００本のピッチとしている。

このときのシート層１１１の表面状態を図５に模式的に示している。図５では濡れ性の低い部分（改質した領域）３０５と、濡れ性の高い部分（改質していない領域）３０６とがストライプ状に形成される。

この場合、照射する光は表面の濡れ性を上げるために、光の波長が短いほど良く、この例では１８４ｎｍの波長のディープＵＶと呼ばれる波長を用いた。マスク４０３の上からディープＵＶ光を照射することにより、光が透過する分割画像１０２、１０３上のシート層１１１の表面状態が変化し、光が照射される前のシート層１１１の水に対する接触角が３６度であるのに対し、ディープＵＶ光を照射されたシート層１１１の水に対する接触角は５度以下であった。

図４（ｄ）は改質された領域にレンチキュラーレンズを構成するレンズ部を形成する工程である。
図６も参照して、レンチキュラー形成用ヘッド２１３を用いて、透明樹脂インク３０２を濡れ性の低い領域３０５に塗布し、連続して、硬化用光照射ランプ２１４で光照射して硬化させ、レンズ部１１２Ａを形成する。このとき、透明樹脂インク３０２は移動するメディア１００に対して一定間隔で塗布され、濡れ性の低い領域３０５全体に広がった後に、光が照射され硬化することにより、均一なかまぼこ状のレンズ部１１２Ａが形成される。

つまり、シート層１１１の表面の濡れ性が高い場合には、塗布された透明樹脂インク３０２を弾こうとするため、所々で丸い塊が形成されたり、一部途切れたりして、均一なレンズ部が形成されない。また、シート層１１１全体の濡れ性が低い場合は、塗布された透明樹脂インク３０２が形状を維持できずに、表面に広がってしまい、同様に均一なレンズ部が形成できない。

これに対し、一部のレンズ部１１２Ａを形成する領域のみシート層１１１の濡れ性を低く改質することで、レンズ部１１２の最終形状に均一に広がった状態で硬化することにより、均一な形状で高い精度のレンズ部１１２Ａを形成することができる。また、形成されるレンズ部１１２Ａの曲率半径は、レンズ部１１２Ａの幅が変わらないので、透明樹脂インク３０２を塗布する間隔（改質した領域３０５と改質していない領域３０６のピッチ）を変えることで調節することができる。

図４（ｅ）はシート層１１１のレンズ部１１２Ａが形成されていない領域の濡れ性を低くする工程である。
シート層１１１のレンズ部１１２のうちの残りのレンズ部（これを「レンズ部１１２Ｂ」とする）を形成する領域に対し、上述した図４（ｃ）の工程と同様に、表面改質用光照射ランプ２１３を同条件で照射して、シート層１１１のレンズ部１１２Ｂを形成する領域（図５の領域３０６）を改質した領域３０５とする（前記の例では水に対する接触角を５度以下とする）。なお、すでに形成されているレンズ部１１２Ａに光が照射されても影響はない。

図４（ｆ）はシート層１１１上に残りのレンズ部１１２Ｂを形成する工程である。
図７も参照して、レンズ部１１２Ａが形成されていないシート層１１１上にレンチキュラー形成用ヘッド２１３を用いて、透明樹脂インク３０２を塗布し、連続して、硬化用光照射ランプ２１４で光を照射して硬化させ、レンズ部１１２Ｂを形成する。

これにより、すでに形成されているレンズ部１１２Ａの間にレンズ部１１２Ｂが形成される。レンズ部１１２Ｂのピッチはレンズ部１１２Ａのエッジにより決められているため、同一の幅を持つレンズ部１１２Ｂが形成され、全体として高精度なレンズ部１１２を有するレンチキュラーレンズが形成される。

このようにして、立体画像とレンチキュラーレンズの連続形成によりピッチ及び形状が均一なレンチキュラーレンズが形成でき、より高精細、高精度なレンチキュラーレンズの形成を容易に行うことができる。

つまり、この実施形態では、上記立体画像形成装置を用い、媒体に光硬化型の着色樹脂を吐出させて画像を印刷した後に、連続して、光硬化型透明樹脂吐出用ヘッドでレンチキュラーレンズをインクジェット方式で形成するとき、画像印刷後に透明樹脂を吐出し、平坦なシート層を硬化形成させた後に、シート層上のレンチキュラーレンズが形成される領域を１ラインピッチ毎に表面改質用ランプで光を照射して改質し、照射部に光硬化型透明樹脂用のヘッドから光硬化型透明樹脂インクを吐出させ、硬化用の照射ランプで硬化させて１ラインピッチ毎にレンズ部を形成した後に、残りのレンチキュラーレンズ形成部に光硬化型透明樹脂インクを吐出させて硬化させて残りのレンズ部を形成するようにしている。

このように、画像が形成された媒体上にシート層を形成するとともに、このシート層上に複数のレンズを形成するレンズ形成手段と、媒体に形成されるシート層の表面を改質する改質手段とを備えている構成としているので、レンズを高精度に形成することができるようになる。また、媒体上にレンズ部を形成する前にシート層を形成しているので、媒体表面に凹凸がある場合でもシート層表面を平坦化することができ、媒体表面の性状の影響を受けることなく高精度にレンズを形成することができる。

また、上述したように、画像が形成された媒体上にシート層を形成し、シート層上に複数のレンズを形成する構成とすることで、レンズを高精度に形成することができ、更に媒体表面の性状の影響を受けることなく高精度にレンズを形成することができる。

また、上述したように、画像が形成された媒体上にシート層を形成し、複数のレンズのうちの一部のレンズを形成するシート層の領域を改質して当該一部のレンズを形成し、更に複数のレンズのうちの残部のレンズを形成するシート層の領域を改質して残部のレンズを形成する構成とすることで、レンズを高精度に形成することができ、更に媒体表面の性状の影響を受けることなく高精度にレンズを形成することができる。

また、光硬化型着色樹脂で画像を媒体上に形成し、この媒体上に光硬化型透明樹脂からなるシート層を形成し、複数のレンズのうちの一部のレンズを形成するシート層の領域を改質して光硬化型透明樹脂で当該一部のレンズを形成し、更に複数のレンズのうちの残部のレンズを形成するシート層の領域を改質して残部のレンズを光硬化型樹脂で形成する構成とすることで、レンズを高精度に形成することができ、更に媒体表面の性状の影響を受けることなく高精度にレンズを形成することができ、また、画像とレンズを容易に形成することができる。

次に、本発明に係る立体画像形成方法の第２実施形態について図８ないし図１０を参照して説明する。なお、図８ないし図１０は画像とマイクロレンズアレイを連続して形成するプロセスの説明に供する説明図である。
まず、前記第１実施形態で説明した図４（ａ）、（ｂ）の工程を実施して、メディア１００上に分割画像１０４を形成した後、均一な厚さを有するシート層１１１を形成する。その後、図８に示すように、前述した図４（ｃ）の工程をマイクロレンズアレイに適用し、マイクロレンズアレイを構成するマイクロレンズ列１列毎に表面改質用光照射ランプ２１５により、一部のマイクロレンズを形成する濡れ性の低い部分（領域）３０７を形成する。残部のマイクロレンズを形成する領域３０８を含めて他の領域は改質していない。

そして、図９に示すように、図４（ｄ）の工程により、改質した領域３０７に１ライン毎にマイクロレンズ１２２Ａを形成し、マイクロレンズ１２２Ａが形成された領域以外の残部のマイクロレンズを形成する領域３０８について、同様にして濡れ性を低下させ、図４（ｆ）の工程を経て、図１０に示すように、残りのマイクロレンズ１２２Ｂを形成して、マイクロレンズアレイ１２０を形成する。

このようにして、立体画像とマイクロレンズアレイの連続形成を行うことで、ピッチ及び形状が均一なマイクロレンズアレイが形成でき、より高精度、高精細なマイクロレンズアレイを形成することができる。

つまり、この実施形態では、上記立体画像形成装置を用い、媒体に光硬化型の着色樹脂を吐出させて画像を印刷した後に、連続して、光硬化型透明樹脂吐出用ヘッドでマイクロレンズアレイをインクジェット方式で形成するとき、画像印刷後に透明樹脂を吐出し、平坦なシート層を硬化形成させた後に、シート層上のマイクロレンズアレイが形成される領域に１ラインピッチ毎に表面改質用ランプで光を照射して改質し、照射部に光硬化型透明樹脂用のヘッドから光硬化型透明樹脂インクを吐出させ、硬化用の照射ランプで硬化させて１ラインピッチ毎にレンズ部を形成した後に、残りのマイクロレンズ形成部に光硬化型透明樹脂インクを吐出させて硬化させて残りのレンズ部を形成するようにしている。

次に、本発明に係る立体画像形成方法の第３実施形態について図１１及び図１２を参照して説明する。なお、図１１及び図１２は画像とマイクロレンズアレイを連続して形成するプロセスの説明に供する説明図である。
ここでは、図１１に示すように、図４（ｃ）の工程で濡れ性を低下させた部分（改質した領域）３０７を千鳥状に形成した後、図１２に示すように一部のマイクロレンズ１２２Ａを千鳥配置で形成し、最終的に図１０で説明したと同様に残りのマイクロレンズ１２２Ｂを形成して、マイクロレンズアレイ１２０を形成するものである。

このようにしても、前記第２実施形態と同様に、立体画像とマイクロレンズアレイの連続形成により、ピッチ及び形状が均一なマイクロレンズアレイが形成でき、より高精細、高精度なマイクロレンズアレイを形成することができる。

つまり、この実施形態では、上記立体画像形成装置を用い、媒体に光硬化型の着色樹脂を吐出させて画像を印刷した後に、連続して、光硬化型透明樹脂吐出用ヘッドでマイクロレンズアレイをインクジェット方式で形成するとき、画像印刷後に透明樹脂を吐出し、平坦なシート層を硬化形成させた後に、シート層上のマイクロレンズが形成される領域のうちの一部を千鳥配置になるように表面改質用ランプで光を照射して改質し、照射部に光硬化型透明樹脂用のヘッドから光硬化型透明樹脂インクを吐出させ、硬化用の照射ランプで硬化させて千鳥配置でレンズ部を形成した後に、残りのマイクロレンズ形成部に光硬化型透明樹脂インクを吐出させて硬化させて残りのレンズ部を形成するようにしている。

次に、本発明に係る立体画像形成方法の第４実施形態について図１３を参照して説明する。なお、図１３は画像とマイクロレンズアレイを連続して形成するプロセスの説明に供する説明図である。
ここでは、前記第２実施形態において、シート層１１１上のマイクロレンズ１２２を形成するすべての領域を一度で濡れ性を低く改質するようにしている。マイクロレンズアレイの場合にはレンチキュラーレンズと異なり、隣接するレンズとの接触部がわずかであり、またレンズ設計によっては隣接するレンズを離れた状態で設計することも可能である。

このようなレンズ形状の時には、図１３に示すように、同時にすべてのマイクロレンズ形成領域３０７の濡れ性を低くした後に、マイクロレンズ１２２を形成することが可能である。

このようにしても、前記第２実施形態と同様に、立体画像とマイクロレンズアレイの連続形成により、ピッチ及び形状が均一なマイクロレンズアレイが形成でき、より高精細、高精度なマイクロレンズアレイを形成することができる。

つまり、この実施形態では、上記立体画像形成装置を用い、媒体に光硬化型の着色樹脂を吐出させて画像を印刷した後に、連続して、光硬化型透明樹脂吐出用ヘッドでマイクロレンズアレイをインクジェット方式で形成するとき、画像印刷後に透明樹脂を吐出し、平坦なシート層を硬化形成させた後に、シート層上のマイクロレンズが形成される領域のすべてを表面改質用ランプで光を照射して改質し、照射部に光硬化型透明樹脂用のヘッドから光硬化型透明樹脂インクを吐出させ、硬化用の照射ランプで硬化させてすべてのレンズ部を形成するようにしている。

なお、上記各実施形態では、シート層の改質処理として親水化処理をしているが、使用する樹脂によっては撥水化処理をすることもでき、あるいは、前記各実施形態で、レンズ部を形成する領域以外を撥水化処理することもできる。また、上記各実施形態では、シート層とレンズ部とを同じ透明樹脂で形成しているが、シート層とレンズ部を異なる特性を有する透明樹脂で形成することもでき、この場合にはシート層を形成する手段と、レンズ部を形成する手段とで本発明におけるレンズ形成手段を構成することになる。

１００ メディア（媒体）
１０２、１０３、１０４ 分割画像
１１０ レンチキュラーレンズ
１１１ シート層
１１２、１１２Ａ、１１２Ｂ レンズ部
１２０ マイクロレンズアレイ
１２２、１２２Ａ、１２２Ｂ マイクロレンズ
２０１ ステージ
２１０ 立体画像形成手段
２１２ 画像印刷用ヘッド
２１３ レンチキュラー形成用ヘッド
２１４ 硬化用光照射ランプ
２１５ 改質用光照射ランプ
３０１ 着色樹脂
３０２ 透明樹脂

Claims (5)

1. 媒体に画像を形成する画像形成手段と、
   前記画像が形成された前記媒体上にシート層を形成し、更に前記シート層上に複数のレンズを形成するレンズ形成手段と、
   前記媒体に形成されるシート層の表面を改質する改質手段と、を備え、
   前記レンズ形成手段は、透明樹脂からなる凸形状の第１のレンズを互いに離間した状態で前記シート層表面に形成した後、前記凸形状の第１のレンズ同士の間にさらに透明樹脂からなる凸形状の第２のレンズを形成し、
   前記第１のレンズの形成は、前記シート層上の前記第１のレンズに対応する領域を改質した後で、前記改質された領域に前記第１のレンズの形成を行い、
   前記第２のレンズの形成は、前記シート層の前記第１のレンズが形成されていない領域を改質した後で、前記改質された領域に前記第２のレンズの形成を行い、
   前記画像形成手段は光硬化型の着色樹脂を吐出させる手段であり、
   前記レンズ形成手段は光硬化型の透明樹脂を吐出させる手段であり、
   更に、前記着色樹脂及び前記透明樹脂を硬化させる光を照射する光照射手段を備えている
   ことを特徴とする立体画像形成装置。
2. 前記レンズ形成手段は、前記シート層を形成する手段と、前記レンズを形成する手段とで構成されることを特徴とする請求項１に記載の立体画像形成装置。
3. 媒体に画像を形成する工程と、
   前記画像が形成された前記媒体上にシート層を形成する工程と、
   前記シート層上に複数のレンズを形成する工程と、を順次行い、
   前記レンズを形成する工程は、透明樹脂からなる凸形状の第１のレンズを互いに離間した状態で前記シート層表面に形成する第１の工程と、前記凸形状の第１のレンズ同士の間にさらに透明樹脂からなる凸形状の第２のレンズを形成する第２の工程とからなり、
   前記第１の工程は、
   前記シート層上に形成する複数のレンズのうちの前記第１のレンズに対応する領域を改質する工程と、
   前記改質された領域に前記第１のレンズを形成する工程と、を順次行い、
   前記第２の工程は、
   前記シート層の前記第１のレンズが形成されていない領域を改質する工程と、
   前記改質された領域に前記第２のレンズを形成する工程と、を順次行う
   ことを特徴とする立体画像形成方法。
4. 媒体に光硬化型の着色樹脂からなる画像を形成する工程と、
   前記画像が形成された前記媒体上に光硬化型の透明樹脂からなるシート層を形成する工程とを行う
   ことを特徴とする請求項３に記載の立体画像形成方法。
5. 前記シート層のレンズを形成する領域を改質する工程では前記領域を親水化又は撥水化することを特徴とする請求項３又は４に記載の立体画像形成方法。

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