JP5520359B2 - 排ガス分析システム及び当該システム用プログラム - Google Patents

Description

本発明は、例えばエンジン等から排出される排ガスに含まれる成分分析を行う排ガス分析システム及び当該システムに用いられる排ガス分析システム用プログラムに関するものである。

この種の排ガス分析システムとしては、例えば自動車のエンジンから排出されるエンジン排ガス中に含まれる一酸化炭素（ＣＯ）、全炭化水素（ＴＨＣ）、窒素酸化物（ＮＯ_Ｘ）、二酸化炭素（ＣＯ_２）等の測定を行うものがある。

具体的に上記の排ガス分析システムは、エンジン排ガスを流通させる排ガスフローラインと、この排ガスフローラインに設けられて当該排ガスフローラインを流れる排ガス中に含まれる前記各種成分を測定する測定機器とを有している。

そして、上記の排ガス分析システムにおいては、前記測定機器よりも上流側の排ガスフローラインにおける汚れを取るために、従来から、特許文献１に示すように、排ガス測定終了後に、測定機器の上流側の排ガスフローラインに対して加圧した状態で清浄なパージガスを大量に供給して、排ガスフローライン内の各部に付着又は残留している残留物（汚染成分）を除去するパージ処理が行われている。

しかしながら、排ガス測定終了後に、パージ処理を忘れてしまうユーザがいるという問題がある。また、排ガス測定終了毎にパージ処理を行わなくても以後の排ガス測定の測定誤差が無視できる程度であれば問題無いと考え、排ガス終了後にパージ処理を行わないユーザがいるという問題がある。このように排ガス測定終了後にパージ処理を行わずに、次の排ガス測定を実施すると、以前の排ガス測定により排ガスフローラインに付着又は残留した汚染成分（例えばＴＨＣ等の吸着性成分）が、次の排ガス測定により測定されることになり、測定誤差が生じる。また、測定誤差が無視できる程度か否かを客観的に判断することは難しく、汚染成分の測定濃度が、排ガスに含まれる汚染成分の濃度が増加したことによるものであるか、ライン内に付着又は残留した汚染成分によるものであるかは区別がつかない。

このように従来の排ガス分析システムにおいては、パージ処理を実行する必要があるか否かはユーザの主観的な判断により行われており、最も確実に測定誤差を低減する方法として排ガス測定終了毎にパージ処理を行うこととされていたのが実情である。つまり、ユーザは、パージ処理を行うことによる測定誤差低減のメリットと、パージ処理を行うことによる作業工数の増大のデメリットとを比較考量し、排ガス測定終了後にその都度パージ処理を行ったり行わなかったりを任意に選択している。

特開２００３−１４９０９９号公報

そこで本発明は、排ガス分析システム側からユーザに対してパージ処理が必要なタイミングを報知するだけでなく、その報知をユーザが認識し易くすることで、ユーザに対して排ガスフローラインのパージ処理を促すことをその主たる所期課題とするものである。

すなわち本発明に係る排ガス分析システムは、排ガスが流れる排ガスフローラインと、前記排ガスフローラインに設けられ、前記排ガスフローラインの汚れの原因となる汚染成分を測定する汚染成分計を含む測定機器と、前記汚染成分計により得られた測定信号値又はその演算値と所定の汚れ許容値とを比較して、前記測定信号値又は前記演算値が前記汚れ許容値を超えた場合にディスプレイ上に警告画面を表示する表示制御機器とを備えることを特徴とする。

このようなものであれば、汚染成分計により得られた測定信号値又はその演算値が所定の汚れ許容値を超えた場合に警告するので、ユーザに対してパージ処理が必要なタイミングを報知することができる。また、このとき、ディスプレイ上に警告画面を表示するので、パージ処理が必要なタイミングをユーザが視覚的に認識することができる。したがって、本発明によれば、適切なタイミングでパージ処理をユーザに促すことができる。なお、ディスプレイが測定機器の測定結果を表示するものの場合には、ユーザが必ず見るものであるため、測定結果の表示とともに警告画面を表示することになり、本発明の効果がより優れたものとなる。

排ガスフローラインに吸着及び残留し、以後の排ガス測定の測定誤差の主な原因となるものとして吸着性成分である全炭化水素（ＴＨＣ）が考えられる。このため、前記汚染成分計が、前記排ガスフローラインを流れる排ガス中のＴＨＣ濃度を測定するＴＨＣ計であることが望ましい。

排ガス測定の目的、用途に応じて、パージ処理を行うべき排ガスフローラインの汚れ度合いが異なる。このため、パージ処理を促す警告の基準をユーザが任意に設定できるようにするためには、前記表示制御機器が、前記汚れ許容値を設定するための警告設定画面を表示するとともに、前記警告設定画面上に入力された数値を前記汚れ許容値に設定するものであることが望ましい。

測定する排ガスの種類に応じて、排ガスフローラインの汚れの原因となる汚染成分が異なる。このため、前記警告設定画面が、汚れ許容値だけでなく、前記汚染成分の種類を設定するためのものであり、前記表示制御機器が、前記警告設定画面上に入力された成分を汚染成分に設定することが望ましい。つまり、前記警告設定画面により、汚染成分の種類及び当該汚染成分の汚れ許容値を、ユーザが任意に設定することができる。

排ガス分析システムとしては、複数の排ガスフローラインを有し、当該複数の排ガスフローラインそれぞれに測定機器が設けられたものがある。このような構成の排ガス分析システムにおいては、前記警告設定画面が、前記複数の排ガスフローラインそれぞれの汚れ許容値を設定可能に構成されていることが望ましい。これならば、一画面上で複数の排ガスフローラインそれぞれの汚れ許容値を設定することができる。

排ガスフローラインを汚染成分を含む排ガスが流れることにより、当該排ガスフローラインに汚染成分が少しずつ蓄積されていく。このため、排ガスフローラインの汚れ度合いは、排ガスフローラインを汚染成分を含む排ガスがどの程度流れたかにより推定される。したがって、前記演算値を、前記汚染成分計により得られた測定信号値を積算した積算値とすることが考えられる。ここで、汚染成分計により得られた測定信号値を連続的に積算していくと積算値が大きくなりすぎてしまい汚れ許容値の設定が難しくなるので、前記演算値を、所定のサンプリング間隔で取得された測定信号値を積算した積算値とすることが望ましい。
高性能スポーツカーを試験する場合や、高回転高負荷で試験する場合などのように、試験車両や試験方法によっては、排出される汚染成分濃度（例えばＴＨＣ濃度）が非常に高い場合がある。
このように汚染成分濃度が高い排ガスと、汚染成分濃度が低い排ガスとを比較した場合、前記汚染成分の積算値が同じであっても、前者の方が排ガスフローラインに多くの汚染物質が付着していると考えられるため、可能な限りすぐにパージをし、なおかつより強力に排ガスフローライン内を洗浄した方がよい。
このことを確実にユーザに把握させて、汚染物質のコンタミによる測定精度の低下や測定機器の故障等を可及的に防止するためには、前記積算値が０から前記汚れ許容値を超えるまでの時間である許容値到達時間によって、警告画面で表示される警告内容が異なるように構成してあるものが好ましい。
具体的には、前記許容値到達時間が短いほど、前記警告内容の重要性が高くなるようにしておけばよい。
許容値到達時間の違いによって、警告内容のみならず、その後の洗浄操作も変える方が好ましい。ユーザが種々ある洗浄操作のうちから適切なものを間違いなく選び、容易に実行できるようにするためには、前記警告画面の表示後、汚染を除去するための洗浄操作案内画面を表示し、該洗浄操作案内画面によって指示される洗浄操作が、許容値到達時間によって変わるように構成しておけばよい。

前記表示制御機器が、前記警告画面の表示履歴情報を示す履歴表示画面を表示するものであることが望ましい。ここで、警告画面の表示履歴情報としては、警告画面表示を行った日時などである。これならば、いつ警告画面表示を行ったかだけでなく、警告画面表示がされた頻度が分かり、これにより、パージ処理を適切に行っているかを過去に遡って検証することができる。

また本発明に係る排ガス分析システム用プログラムは、排ガスが流れる排ガスフローラインと、当該排ガスフローラインに設けられ、前記排ガスフローラインの汚れの原因となる汚染成分を測定する汚染成分計を含む測定機器とを有する排ガス分析システムに用いられる排ガス分析システム用プログラムであって、前記汚染成分計により得られた測定信号値又はその演算値と所定の汚れ許容値とを比較して、前記測定信号値又は前記演算値が前記汚れ許容値を超えた場合にディスプレイ上に警告画面を表示する警告表示機能を発揮させるものであることを特徴とする。

このように構成した本発明によれば、排ガス分析システム側からユーザに対してパージ処理が必要なタイミングを報知するだけでなく、その報知をユーザが認識し易くすることで、ユーザに対して排ガスフローラインのパージ処理を促すことができる。

本発明の一実施形態における排ガス分析システムの構成を示す模式図である。 同実施形態の表示制御機器の機器構成図である。 同実施形態の表示制御装置の機能構成図である。 同実施形態のパージ処理選択画面を示す図。 同実施形態の警告設定画面を示す図である。 同実施形態の警告画面を示す図である。 同実施形態の現在値表示画面を示す図である。 同実施形態の履歴表示画面を示す図である。 本発明の他の実施形態におけるＴＨＣ積算濃度の経時変化を示すグラフである。

以下に本発明に係る排ガス分析システム１００について図面を参照して説明する。

本実施形態の排ガス分析システム１００は、テストセルと称される室内で自動車Ｖの排ガス測定を行うためもので、図１にその全体構成を示すように、供試体である自動車Ｖが載置されるシャシダイナモ装置１と、前記自動車Ｖのエンジンから出る排ガスに含まれる各種成分を分析する第１の排ガス測定装置２及び第２の排ガス測定装置３と、前記エンジンから出る排ガスを第１の排ガス測定装置２及び第２の排ガス測定装置３に導く排ガスフローラインＬと、前記シャシダイナモ装置１を制御するダイナモ制御装置（不図示）及び各排ガス測定装置２、３との間でデータの授受を行う中央情報処理装置４とを有する。また、この排ガス分析システム１００は、自動車Ｖの運転席に設置されて、アクセル、ブレーキ、シフトレバー、ハンドル等を機械的に駆動する駆動アームを備えた自動運転機構及びこれを制御する自動運転機構制御装置（いずれも不図示）を有し、外部からの制御信号に基づいて前記駆動アームを動作させることにより、当該自動車Ｖをシャシダイナモ装置１上で自動走行させるものである。

排ガスフローラインＬは、エンジンから出たエンジン排ガスを希釈することなく第１の排ガス測定装置２に導くための第１の排ガスフローラインＬ１と、エンジンから出たエンジン排ガスであって触媒（ＣＡＴ）を通過して排気管（テールパイプ）から排出されるエンジン排ガスを希釈トンネルＬ２１により希釈して第２の排ガス測定装置３に導くための第２の排ガスフローラインＬ２とを備える。

第１の排ガスフローラインＬ１は、一端が排気筒に設けられてエンジンから出たエンジン排ガスを導入するための導入ポートＰ１を有し、他端が第１の排ガス測定装置２の接続ポート（不図示）に接続されるものであり、エンジン排ガスを直接サンプリングする直接サンプリングラインである。

また、第２の排ガスフローラインＬ２は、自動車Ｖの排気管に接続されてエンジン排ガスを大気により希釈する希釈トンネルＬ２１と、当該希釈トンネルＬ２１に一端が設けられて希釈排ガスを導入するための導入ポートＰ２を有し、他端が第２の排ガス測定装置３の接続ポート（不図示）に接続される希釈サンプリングラインＬ２２とを有する。

第１の排ガス測定装置２は、測定原理の異なる複数のガス分析計を搭載しており、エンジン排ガス中に含まれるＣＯ、ＣＯ_２、Ｏ_２、ＨＣ、ＴＨＣ、ＣＨ_４、ＮＯ、ＮＯ_Ｘ等の各成分を各別に連続測定することが可能な測定機器である。例えば、この第１の排ガス測定装置２は、ＣＯ、ＣＯ_２、ＨＣ、ＮＯの濃度を測定する非分散型赤外線吸収方式（ＮＤＩＲ）を用いた赤外線ガス分析計と、ＮＯ_Ｘの濃度を測定する化学発光方式（ＣＬＤ）を用いたＮＯ_Ｘ計と、Ｏ_２の濃度を測定する磁気圧力式（ＰＭＤ）を用いたＯ_２計と、ＴＨＣの濃度を測定する加熱型水素炎イオン化検出法（ＨＦＩＤ）を用いたＴＨＣ計と、ＣＨ_４の濃度を測定するガスクロマトグラフ／水素イオン化検出器（ＧＣ−ＦＩＤ）を用いたＣＨ_４計とを有する。なお、本実施形態では、ＴＨＣが排ガスフローラインＬに吸着する汚染成分である。

なお、この第１の排ガス測定装置２は、ＣＰＵ、メモリ等を利用して構成したコンピュータシステムを備え、外部との間で制御信号やデータ等を相互に通信できる機能を有する。

第２の排ガス測定装置３は、測定原理の異なる複数のガス分析計を搭載しており、希釈排ガス中に含まれるＴＨＣ、ＣＨ_４、ＮＯ等の各成分を各別に連続測定することが可能な測定機器である。例えば、この第２の排ガス測定装置３は、ＮＯの濃度を測定する非分散型赤外線吸収方式（ＮＤＩＲ）を用いた赤外線ガス分析計と、ＴＨＣの濃度を測定する加熱型水素炎イオン化検出法（ＨＦＩＤ）を用いたＴＨＣ計と、ＣＨ_４の濃度を測定するガスクロマトグラフ／水素イオン化検出器（ＧＣ−ＦＩＤ）を用いたＣＨ_４計とを有する。なお、本実施形態では、ＴＨＣが排ガスフローラインＬに吸着する汚染成分である。

なお、この第２の排ガス測定装置３は、ＣＰＵ、メモリ等を利用して構成したコンピュータシステムを備え、外部との間で制御信号やデータ等を相互に通信できる機能を有する。

中央情報処理装置４は、例えばＣＰＵ、メモリ、通信インターフェイス、ディスプレイ、入力手段等を備えたコンピュータシステムであり、サーバ機能を有する。そして、前記各制御装置及び第１及び第２の排ガス測定装置２、３との間で、ＬＡＮ等のネットワークＮＴを介してデータの授受を行い、それら各制御装置や第１及び第２の排ガス測定装置２、３の統括的な制御やデータ管理を行うことができるようにしてある。

そして、例えばこの中央情報処理装置４に、車両情報、走行モード等の必要なパラメータを与えることによって、シャシダイナモ装置１、自動運転機構がそれらの制御装置を介して統括的に制御され、自動車Ｖ（車両）が所望の態様で走行するとともに、第１及び第２の排ガス測定装置２、３が作動して排ガスデータの自動測定が行われ、さらに、その排ガスデータや走行データが、この中央情報処理装置４において一元的に管理されるようにしている。

なお、これら中央情報処理装置４、各制御装置及び第１、第２排ガス測定装置２、３を、図１のように物理的に独立分散させる必要は必ずしもなく、これらの一部又は全部が一体化するといった態様でも構わないのはもちろんである。

しかしてこのような構成の下、本実施形態にかかる排ガス分析システム１００においては、第１の排ガス測定装置２が、当該排ガス測定装置２のディスプレイ２１の画面表示を制御する表示制御機器５を有している。

この表示制御機器５は、図２に示すように、ＣＰＵ５０１、メモリ５０２、入出力インターフェイス５０３、ＡＤ変換器５０４、入力手段５０５等を備えた汎用乃至専用のコンピュータであり、前記メモリ５０２の所定領域に記憶させた所定プログラムにしたがってＣＰＵ５０１、周辺機器等を協働させることにより、図３に示すように、表示制御部５１、警告データ格納部５２、警告判断部５３、入力受付部５４、警告条件設定部５５、警告履歴生成部５６等としての機能を発揮する。

表示制御部５１は、前記第１の排ガス測定装置２の各ガス分析計により得られた測定結果を示す測定結果表示画面を表示する測定結果表示モードと、排ガスフローライン（具体的には、直接サンプリングラインＬ１及び希釈サンプリングラインＬ２２）のパージ処理に関連する画面を表示するパージ処理関連モードとを有する。

測定結果表示モードは、第１の排ガス測定装置１の各ガス分析計により得られた測定結果を表示するモードであり、通常の排ガス測定装置２の表示機能である。

一方で、パージ処理関連モードは、第１の排ガス測定装置２に接続された直接サンプリングラインＬ１と、第２の排ガス測定装置３に接続された希釈サンプリングラインＬ２２とのパージ処理に関連する画面を表示するモードである。なお、このパージ処理関連モードは、前記測定結果表示モードが起動されていない状態で起動するだけでなく、前記測定結果表示モードの起動中においても当該測定結果表示モードに重ねて起動することができる。このように第１の排ガス測定装置２は、そのディスプレイ２１上において、当該第１の排ガス測定だけでなく、第２の排ガス測定装置３のパージ処理に関連する画面も表示するように構成されている。

以下、パージ処理関連モードについて、前記表示制御機器５の各部の機能と併せて、図３〜図８を参照して説明する。

まず、表示制御部５１は、パージ処理関連モードにおいて、ディスプレイ２１上に、図４に示すパージ処理選択画面Ｗ１を表示する。なお、このパージ処理選択画面Ｗ１を示す画面データは警告データ格納部５２に格納されている。

このパージ処理選択画面Ｗ１は、パージ処理に関連する各種表示画面を選択的に表示させるための画面であり、（１）汚れ許容値等を設定するための警告設定画面Ｗ２（図５参照）を表示するための警告設定画面ボタン（「Ｓｅｔｔｉｎｇｓ」）Ｂ１と、汚染成分計（本実施形態ではＴＨＣ計）により得られた測定信号値の積算値等を表示する現在値表示画面Ｗ４（図７参照）を表示するための現在値表示画面ボタン（「Ｃｕｒｒｅｎｔ Ｖａｌｕｅ」）Ｂ２と、警告履歴画面Ｗ５（図８参照）を表示させるための警告履歴画面ボタン（「Ｍｅｓｓａｇｅ Ｌｏｇ」）Ｂ３が含まれる。なお、パージ処理選択画面Ｗ１を閉じるための閉ボタン（「ＣＡＮＣＥＬ」）Ｂ４も表示される。

このパージ処理選択画面Ｗ１を表示した状態で、ユーザがマウス等の入力手段５０５により、いずれかのボタンＢ１〜Ｂ４がクリックすると、当該入力データであるボタン選択データが入力受付部５４により受け付けられる。そして、このボタン選択データが表示制御部５１に送られる。

このボタン選択データを取得した表示制御部５１は、ボタン選択データにより選択された画面を示す画面データを警告データ格納部５２から取得して、ディスプレイ２１上に表示する。以下、それぞれの画面が選択された場合について説明する。

ユーザにより警告設定画面ボタンＢ１が選択された場合、表示制御部５１は、警告データ格納部５２から警告設定画面Ｗ２を示す警告設定画面データを取得して、ディスプレイ２１上に、図５に示す警告設定画面Ｗ２を表示する。

この警告設定画面Ｗ２は、複数の排ガスフローライン（具体的には直接サンプリングラインＬ１及び希釈サンプリングラインＬ２２）それぞれの汚れ許容値及び汚染成分の種類を設定するための画面であり、排ガスフローラインＬ１、Ｌ２２を選択するためのライン選択項目入力欄（「Ｌｉｎｅ」）Ｓａ１と、汚染成分を設定するための汚染成分項目入力欄（「Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ」）Ｓａ２と、当該汚染成分の汚れ許容値を設定するための汚れ許容値項目入力欄（「Ｕｐｐｅｒ Ｌｉｍｉｔ」）Ｓａ３とを有する。ここで、本実施形態の汚れ許容値は、汚染成分濃度の積算値における上限値である。これらの入力欄Ｓａ１〜Ｓａ３は、複数の排ガスフローラインＬ１、Ｌ２２を毎に各種設定を可能にするために、複数ライン分設けられている。本実施形態では、図５に示すように、最大５つのライン分について警告設定を可能に構成しており、ライン１及びライン２について汚染成分及び汚れ許容値を設定した場合について示している。なお、ライン１とは直接サンプリングラインＬ１であり、ライン２とは希釈ランプリングラインＬ２２のことであり、汚染成分はいずれもＴＨＣとした場合である。このように、本実施形態では、１つの警告設定画面Ｗ２により、複数の排ガスフローライン毎に個別に、汚染成分及び当該汚染成分の汚れ許容値を設定できるように構成されている。

また、警告設定画面Ｗ２には、入力したラインについて警告を行うか否かを選択するための選択欄（「ＣＨＥＣＫ」）Ｓａ４も表示される。なお、このように選択欄Ｓａ４を設けることなく、上記各欄Ｓａ１〜Ｓａ３に数値又は成分が入力された場合には、当該ラインについて警告を行うように設定しても良い。

ここで、ライン選択項目入力欄Ｓａ１に入力できるライン名は、予め排ガス分析システム１００を構成する排ガスフローライン（具体的には直接サンプリングラインＬ１及び希釈サンプリングラインＬ２２）と対応付けられている。汚染成分項目入力欄Ｓａ２に入力できる汚染成分名は、予め排ガス分析システム１００の測定機器（具体的には第１の排ガス測定装置２及び第２の排ガス測定装置３）に含まれるガス分析計と対応付けられている。

また、警告設定画面Ｗ２は、汚染成分濃度の積算値を算出するための、汚染成分計（ＴＨＣ計）から測定信号を取得するサンプリング間隔を設定するためのサンプリング間隔項目入力欄Ｓａ５を有する。このサンプリング間隔項目入力欄Ｓａ５には、１秒〜１００秒の範囲において、サンプリング間隔を設定できるように構成しているが、これに限られない。

なお、警告設定画面Ｗ２には、警告設定を確定するための確定ボタン（「ＯＫ」）Ｂ５と、警告設定を中止して、警告設定画面Ｗ２を閉じるための中止ボタン（「ＣＡＮＣＥＬ」）Ｂ６が含まれる。

この警告設定画面Ｗ２が表示された状態で、ユーザがキーボード等の入力手段５０５により、ライン選択項目入力欄Ｓａ１に特定のライン名（例えばライン１）、汚染成分項目入力欄Ｓａ２に特定の成分名（例えばＴＨＣ）、汚れ許容値項目入力欄Ｓａ３に特定の数値（例えば２．００００ｅ＋０１）、サンプリング間隔項目入力欄Ｓａ５に特定の数値（例えば１）を入力し、前記警告設定画面Ｗ２の確定ボタンＢ５をクリックすると、それらの入力欄Ｓａ１〜Ｓａ５に入力された条件が確定して、それらの入力データは入力受付部５４により受け付けられる。そして、入力受付部５４は、それらの入力データを警告条件設定部５５に送る。その後、警告条件設定部５５は、各入力欄Ｓａ１〜Ｓａ５に入力された数値及び成分等を警告条件データとして警告データ格納部５２に格納させる。このようにして警告データ格納部５２に格納された警告条件データは、警告判断部５３により取得される。

警告条件データを取得した警告判断部５３は、排ガス測定時において、選択された排ガスフローライン（Ｌ１及びＬ２２）に設けられたＴＨＣ計からＴＨＣ濃度データを取得して、当該ＴＨＣ濃度データの演算値と前記警告条件データが示す汚れ許容値とを比較する。ここで、警告判断部５３は、ＴＨＣ計から、前記警告条件データが示すタイミング間隔（Ｓａｍｐｌｉｎｇ Ｉｎｔｅｒｖａｌ）でＴＨＣ濃度データを取得し、それら取得したＴＨＣ濃度を積算して前記演算値とする。なお、警告判断部５３は、このように積算された積算値データを表示制御部５１に出力する。

また、警告判断部５３は、積算したＴＨＣ濃度の積算値と前記所定の汚れ許容値との比較の結果、積算値が汚れ許容値を超えた場合に、表示制御部５１に警告判断データを出力する。そして、この警告判断データを取得した表示制御部５１は、前記警告データ格納部５２から警告画面データを取得して、ディスプレイ２１上に、図６に示す警告画面Ｗ３を表示する。

この警告画面Ｗ３は、積算値が上限値（汚れ許容値）を超えた場合に表示されるものであり、排ガスフローライン（サンプリングラインＬ１又はＬ２２）の汚染成分が上限値に達しており、パージ処理を実行して、排ガスフローライン（サンプリングラインＬ１又はＬ２２）を浄化することを勧める内容の画面である。なお、この警告画面Ｗ３にはＯＫボタンＢ７が設けられており、ユーザがこのＯＫボタンＢ７をクリックすることによって警告画面Ｗ３は消える。なお、警告画面Ｗ３は、排ガス分析システム１００が測定動作中であっても、当該測定動作を中止することなく、測定結果表示画面と同時に、例えばその測定結果表示画面上に重ねて表示される。警告画面Ｗ３はＯＫボタンＢ７がクリックされることによりディスプレイ２１上から閉じられて、その後においても通常の排ガス測定を続けることができる。

なお、上記では、排ガス測定中にＴＨＣ濃度の積算値が上限値（汚れ許容値）を超えた場合に警告画面Ｗ３を表示するものであったが、前回の排ガス測定においてＴＨＣ濃度の積算値が上限値を超えていた場合（今回の排ガス測定開始前に既に上限値を超えている場合）には、排ガス測定開始時に警告画面Ｗ３を表示する。

ここで、パージ処理が行われた場合には、前記警告判断部５３は、当該パージ処理が行われたことを示す入力信号（例えばユーザが入力するものや、パージ処理に作用する機器からのパージ処理実行に際して受け取るもの）を取得して、ＴＨＣ濃度の積算値をゼロにリセットする。

さらに警告判断部５３は、前記警告判断データを警告履歴生成部５６に出力する。そして、この警告判断データを取得した警告履歴生成部５６は、前記警告表示を行ったライン及び当該警告表示を行った日時を示す履歴画面データを生成して警告データ格納部５２に格納させる。

次に、ユーザにより現在値表示画面ボタンＢ２が選択された場合、表示制御部５１は、警告データ格納部５２から現在値表示画面Ｗ４を示す現在値表示画面データを取得して、ディスプレイ２１上に、図７に示す警告設定画面Ｗ２を表示する。

この現在値表示画面Ｗ４は、ＴＨＣ計により得られた測定信号値の積算値等を表示する画面であり、警告設定を行っているラインを示すライン表示欄（「Ｌｉｎｅ」）Ｓｂ１と、当該ラインにおいて設定された汚染成分を示す汚染成分表示欄（「Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ」）Ｓｂ２と、ＴＨＣ計により得られた測定信号値の積算値を表示する積算値表示欄（「Ｃｕｒｒｅｎｔ Ｖａｌｕｅ」）Ｓｂ３と、前記ラインにおいて設定された汚れ許容値を示す汚れ許容値表示欄（「Ｕｐｐｅｒ Ｌｉｍｉｔ」）Ｓｂ４と、前記積算値を算出するために設定されたサンプリング間隔を示すサンプリング間隔表示欄（「Ｓａｍｐｌｉｎｇ Ｉｎｔｅｒｖａｌ」）Ｓｂ５と、警告を行うラインを表示する選択ライン表示欄（「ＣＨＥＣＫ」）Ｓｂ６とを有する。なお、この現在値表示画面Ｗ４は、当該現在値表示画面Ｗ４を閉じるためのボタン（「ＣＡＮＣＥＬ」）Ｂ８を有する。

そして、表示制御部５１は、ライン表示欄Ｓｂ１、汚染成分表示欄Ｓｂ２、汚れ許容値表示Ｓｂ４欄及びサンプリング間隔表示欄Ｓｂ５には、前述の警告設定画面Ｗ２により設定されたライン、成分及び数値を表示するとともに、積算値表示欄Ｓｂ３には、例えば警告判断部５３から出力される積算値を表示する。なお、表示制御部５１もＴＨＣ計からのＴＨＣ濃度データを取得しているので、表示制御部５１により演算された積算値を表示するように構成しても良い。このように現在値表示画面Ｗ４を表示することによって、ユーザは現在値表示画面Ｗ４を表示した時点での積算値を見ることができ、警告表示がされるまでの期間を予想することができる。

次に、ユーザにより警告履歴画面ボタンＢ３が選択された場合、表示制御部５１は、警告データ格納部５２から警告履歴画面Ｗ５を示す警告履歴画面データを取得して、ディスプレイ２１上に、図８に示す警告履歴画面Ｗ５を表示する。

この警告履歴画面Ｗ５は、過去に出された警告の履歴を一覧表示するものであり、各警告画面を表示した履歴情報を経時的に最新のものから順に下側に表示するものである。警告画面Ｗ３の表示の履歴情報は、警告が出たラインと、当該警告の出た月日、時間、曜日とが横一列に表示される。これにより、警告画面Ｗ３を表示した日時だけでなく、その頻度が分かり、パージ処理を適切に行っているかを過去に遡って検証することができる。なお、警告履歴が警告履歴画面Ｗ５に収まらない場合には、図８に示すように、警告履歴画面Ｗ５の横隅にスクロールバーＷ５１が表示され、当該スクロールバーＷ５１のノブを操作することによって、警告履歴画面Ｗ５に表示される警告履歴を移動させることができる。これにより、警告履歴画面Ｗ５に表示されていない過去の警告履歴を遡って確認することができる。なお、この警告履歴画面Ｗ５は、当該警告履歴画面Ｗ５を閉じるためのボタン（「ＣＡＮＣＥＬ」）Ｂ９を有する。

このように構成した本実施形態に係る排ガス分析システム１００によれば、汚染成分計により得られた測定信号値の積算値が所定の汚れ許容値を超えた場合に警告するので、ユーザに対してパージ処理が必要なタイミングを報知することができる。また、このとき、ディスプレイ２１上に警告表示を行うので、パージ処理が必要なタイミングをユーザが視覚的に認識することができる。したがって、本実施形態によれば、適切なタイミングでパージ処理をユーザに促すことができる。また本実施形態では、排ガスの測定結果を表示するディスプレイ２１に警告画面を表示するもののため、ユーザが警告画面を確実に視認することができるため、パージ処理をより一層促進することができる。

なお、本発明は前記実施形態に限られるものではない。
例えば、前記積算値が０から前記汚れ許容値を超えるまでの時間である許容値到達時間の長短に応じて、警告画面で表示される警告内容が異なるように構成してもよい。
すなわち、前記許容値到達時間が短いということは、汚染成分濃度が高い排ガスが流れたことを示している。汚染成分濃度が高い排ガスと汚染成分濃度が低い排ガスとを比較した場合、前記汚染成分の積算値が同じであっても、前者の方が排ガスフローラインに多くの汚染物質が付着していると考えられるため、可能な限りすぐにパージをし、なおかつより強力に排ガスフローライン内を洗浄した方がよい。
そこで、前記許容値到達時間が短いほど、警告内容として、例えば、より早急なパージが必要である旨や、より強力なパージ（例えば加熱パージ）を推奨する旨を表示することが望ましい。このようにすれば、ユーザに状況を確実に把握させて、コンタミによる測定精度の低下や測定機器の故障等を可及的に防止することができる。このとき、図に示すような、汚染物質積算値（例えばＴＨＣ積算値）の経時グラフを警告画面に表示しておけば、より好ましい。
また、警告画面の表示後、汚染を除去する操作を指示する洗浄操作案内画面（図示しない）が表示されるようにしてもよい。具体的には、警告画面に案内ボタンを設けておき、この案内ボタンをユーザがクリックすることで洗浄操作案内画面が表示されるようにしておけばよい。
さらに、この洗浄操作案内画面においても、前記許容値到達時間が短いほど、指示される洗浄操作の内容がより強力になるようにしておけば、ユーザの確実な汚染除去操作を促せるのでより好適である。例えば、パージの種類のデフォルト値を、より強力な加熱パージにするとか、パージ時間のデフォルト値を通常よりも長くするとか、あるいは、操作手順そのものを変更するといったことが考えられる。
さらに、前記汚れ許容値を複数レベル設け、その汚れ許容値レベルに応じて警告画面の警告レベルが変わるようにしても良い。警告レベルとは、例えば、測定機器等の動作は十分可能であるが汚染除去をできるだけ早期に行った方が良いことを示すレベル（ノーティフィケーションレベル）、汚染除去が早急に必要なレベル（プレコーションレベル）、異常状態又は動作強制停止レベル（アラームレベル）などである。
また、例えば前記実施形態では、第１の排ガス測定装置がパージ処理関連モードを有する表示制御機器５を有するものであったが、第２の排ガス測定機器が前記表示制御機器を有するものであっても良い。また、中央情報処理装置４がパージ処理関連モードを有する表示制御機器５を有するものであっても良い。

その他、本発明は前記実施形態に限られず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であるのは言うまでもない。

１００・・・排ガス分析システム
Ｌ・・・排ガスフローライン
Ｌ１・・・第１の排ガスフローライン（直接サンプリングライン）
Ｌ２・・・第２の排ガスフローライン
Ｌ２１・・・希釈トンネル
Ｌ２２・・・希釈サンプリングライン
２・・・第１の排ガス測定装置（測定機器）
２１・・・ディスプレイ
３・・・第２の排ガス測定装置（測定機器）
５・・・表示制御機器
Ｗ２・・・警告設定画面
Ｗ３・・・警告画面
Ｗ４・・・現在値表示画面
Ｗ５・・・警告履歴画面

Claims (11)

1. 排ガスが流れる排ガスフローラインと、
   前記排ガスフローラインに設けられ、前記排ガスフローラインの汚れの原因となる汚染成分を測定する汚染成分計を含む測定機器と、
   排ガス測定時において、前記汚染成分計により得られた測定信号値又はその演算値と所定の汚れ許容値とを比較して、前記測定信号値又は前記演算値が前記汚れ許容値を超えた場合にディスプレイ上に前記排ガスフローラインのパージ処理の実行を促す警告画面を表示する表示制御機器とを備える排ガス分析システム。
2. 前記演算値が、所定のサンプリング間隔で取得された測定信号値を積算した積算値である請求項１記載の排ガス分析システム。
3. 前記積算値が０から前記汚れ許容値を超えるまでの時間である許容値到達時間によって、警告画面で表示される警告内容が異なるように構成してある請求項２記載の排ガス分析システム。
4. 前記許容値到達時間が短いほど、前記警告内容の重要度が高くなるように構成してある請求項３記載の排ガス分析システム。
5. 前記警告画面の表示後、汚染を除去する操作を指示する洗浄操作案内画面を表示し、該洗浄操作案内画面によって指示される洗浄操作が、前記積算値が０から前記汚れ許容値を超えるまでの時間である許容値到達時間によって異なるように構成してある請求項２記載の排ガス分析システム。
6. 前記許容値到達時間が短いほど、強力な洗浄操作が指示される請求項５記載の排ガス分析システム。
7. 前記汚染成分計が、前記排ガスフローラインを流れる排ガス中のＴＨＣ濃度を測定するＴＨＣ計である請求項１記載の排ガス分析システム。
8. 前記表示制御機器が、前記汚れ許容値を設定するための警告設定画面を表示するとともに、前記警告設定画面上に入力された数値を前記汚れ許容値に設定するものである請求項１記載の排ガス分析システム。
9. 複数の排ガスフローラインを有するものであり、
   前記測定機器が、前記複数の排ガスフローラインそれぞれに設けられており、
   前記警告設定画面が、前記複数の排ガスフローラインそれぞれの汚れ許容値を設定可能に構成されている請求項８記載の排ガス分析システム。
10. 前記表示制御機器が、前記警告画面を表示した履歴情報を示す履歴表示画面を表示するものである請求項１記載の排ガス分析システム。
11. 排ガスが流れる排ガスフローラインと、当該排ガスフローラインに設けられ、前記排ガスフローラインの汚れの原因となる汚染成分を測定する汚染成分計を含む測定機器とを有する排ガス分析システムに用いられる排ガス分析システム用プログラムであって、
    排ガス測定時において、前記汚染成分計により得られた測定信号値又はその演算値と所定の汚れ許容値とを比較して、前記測定信号値又は前記演算値が前記汚れ許容値を超えた場合にディスプレイ上に前記排ガスフローラインのパージ処理の実行を促す警告画面を表示する警告表示機能を発揮させるものである排ガス分析システム用プログラム。